EP0787969B1 - Verfahren zur Herstellung eines Kern-Geschosses - Google Patents

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EP0787969B1
EP0787969B1 EP97100478A EP97100478A EP0787969B1 EP 0787969 B1 EP0787969 B1 EP 0787969B1 EP 97100478 A EP97100478 A EP 97100478A EP 97100478 A EP97100478 A EP 97100478A EP 0787969 B1 EP0787969 B1 EP 0787969B1
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projectile
blank
core
case
shaft
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Albert Wernz
Wolfgang Katzmaier
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Heckler und Koch GmbH
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    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
    • F42B12/00—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material
    • F42B12/02—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material characterised by the warhead or the intended effect
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
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    • F42B12/00—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material
    • F42B12/72—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material characterised by the material
    • F42B12/76—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material characterised by the material of the casing
    • F42B12/78—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material characterised by the material of the casing of jackets for smallarm bullets ; Jacketed bullets or projectiles
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
    • F42B33/00—Manufacture of ammunition; Dismantling of ammunition; Apparatus therefor

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a Projectile as in the introductory part of claim 1 is outlined in more detail.
  • Such a projectile is said to be for precision weapons, especially for precision rifles, where it is set up high accuracy even in long range and good Breakthrough performance arrives.
  • the floor has one over its entire surface Longitudinal core made of a high density material on, such as tungsten or sintered hard metal. Because the core is the Forms a projectile tip, this can be achieved when using a hard core will not be deformed before the shot.
  • a projectile of similar shape is from CH-A-0 318 865 known; this well-known projectile is said to be special have a light core and is therefore for the shot long distance and good penetration not suitable.
  • GB-A-2 244 119 also proposes Kern and To produce the jacket cover separately and then these two put together. Then this gets to the core rolled on. But it can also happen when rolling on Material flow come in the circumferential direction.
  • the finished outer contour by clamping the Bullet core and turning achieved.
  • the axis of rotation of the finished projectile exactly with the clamping axis of the projectile core coincides, and that the floor contour with practical any accuracy can be produced.
  • the projectile core blank can, for example, by all common manufacturing processes are manufactured. It is however, it is particularly advantageous that for the production of the Projectile core blanks with a blank on the front Centering tip and at the rear with a centering hole is provided and then added between tips and is processed (claim 2).
  • the projectile core thus has an axis of rotation that with its clamping axis and - due to the invention Process - also with the longitudinal axis of the finished Projectile axis coincides.
  • the jacket blank can be made separately from the projectile core or by applying it to the core of the floor getting produced.
  • the separately manufactured blank shell is preferred pushed onto the barrel of the projectile core blank and there plastically deformed radially inwards (claim 3).
  • the material of the later jacket is placed on the Shank of the projectile core blank in the composite casting, by spraying, Sintering, casting, vapor deposition, galvanic Application or the like applied until the excess is reached (Claim 4).
  • plastic will preferably be sprayed onto the shaft, while a tombac or aluminum jacket separately preformed and connected to the shaft.
  • the floor shown consisting of a core 2 and a coat 1, is considered a relatively long top floor designed with a conical tail and for firing made up of a swirled barrel.
  • the finished Gechoß (Fig. 1 and the extended Outlines in Fig. 2 and Fig. 3) has a bullet tip 3, the length of which is part of the total length of the projectile forms; continue a projectile body and a Bullet tail 9, which together is another part of the bullet length take and from a projectile core shaft 4 be pushed through in the middle.
  • the projectile core shaft 4 is in the essentially cylindrical and has an outer diameter on the smaller, e.g. 2/3 than the largest outside diameter of the floor.
  • the shaft 4 is surrounded by the jacket 1, the outer contour continues continuously in the outer contour of the floor tip 3.
  • the jacket 1 on its outside to be smooth or to have punctures (floating) from which one can be seen in FIGS. 1 and 2 and of guide zones 11 is limited to the front and back.
  • the shaft 4 ends in a shoulder 6 Rear section 4a, the diameter of which is smaller than that of the shaft 4 and e.g. 2/3 of the shaft diameter is.
  • the shaft 4 ends in a conical shape tapered section 4b which is integral with the Tip 3 flows into.
  • the maximum diameter of the tip 3 is considerably larger than that of the shaft in this area 4, so that the rear end of the tip 3 over the Shaft 4 protrudes and forms a ring step 5.
  • the one tapered shaft portion 4b facing end surface of the Tip 3 forms a very flat conical surface.
  • the angle between the contour of the conically tapered shaft section 4b and the adjacent flat cone surface of the tip 3 preferably about 90 °.
  • the jacket 1 is close to the outer surface of the shaft 4 and thus positively engages both in the tapered shaft section 4b behind the ring step 5 as also in the rear shaft section 4a.
  • the rear floor surface 12 of the floor one flat, round transom, its wreath-shaped outside area from coat 1 and its interior from Shaft 4 of the core 2 is formed.
  • In the middle of the interior there is a center hole 10.
  • the core 2 is at the foremost end of the tip 3 as a pointed nose cone.
  • the nose cone Only in the area of the tip 3 is the core blank 7 the nose cone extends towards the stern and goes into one cylindrical section over whose outside diameter is larger than the largest outer diameter of the core 2 after finishing.
  • the end face of the core blank 7 is with the center hole 10 provided.
  • a jacket blank 8 becomes a tubular one Sleeve formed, which is pushed onto the shaft and there is pressed so tight that the material of the blank jacket 8 (dash-double-dotted outline) all around the paragraph 6 in the taper on the ring step 5, against this, as well as against the entire length of the outside of the Stems firmly.
  • the blank blank thus formed is between again the center bore 10 and the nose cone and machined along an outer surface so that the extended Contour line is reached, with a steady transition is produced between tip 3 and jacket 1. If necessary the bottom surface 12 is also reworked.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Geschoßes, wie es im einleitenden Teil des Anspruchs 1 näher umrissen ist.
Ein solches Geschoß soll für Präzisionswaffen, besonders für Präzisionsgewehre, eingerichtet sein, bei denen es auf hohe Genauigkeit auch im Weitschuß sowie auf gute Durchschlagsleistung ankommt.
Hierzu weist das Geschoß einen sich über dessen gesamte Länge erstreckenden Kern aus einem Material hoher Dichte auf, etwa Wolfram oder Sinter-Hartmetall. Da der Kern die Geschoßspitze bildet, kann diese bei Verwendung eines harten Kernes auch vor dem Schuß nicht verformt werden.
Ein Geschoß ähnlicher Form ist aus der CH-A-0 318 865 bekannt; dieses bekannte Geschoß soll aber einen besonders leichten Kern aufweisen und ist deshalb für den Schuß auf hohe Entfernung und für gute Durchschlagsleistung ungeeignet.
Zur Herstellung von Mantelgeschoßen mit guter Durchschlagsleistung ist es bekannt (US-A-3 599 573), einen Kern und eine Mantelhülle gesondert herzustellen, den Kern in die Mantelhülle einzuschieben und die gewonnene Anordnung durch eine Extrusionsdüse zu pressen. In dieser kann sich aber ein Materialfluß in auch anderen Richtungen als in Preßrichtung einstellen, so daß nicht gewährleistet ist, daß die Mantelhülle ihre gleichmäßige Wandstärke behält.
Auch in der GB-A-2 244 119 wird vorgeschlagen, Kern und Mantelhülle gesondert herzustellen und diese beiden dann zusammenzusetzen. Anschließend wird dies auf den Kern aufgewalzt. Aber auch beim Aufwalzen kann es zu Materialfluß in Umfangsrichtung kommen.
Selbst wenn bei diesen bekannten Verfahren die Mantelhülle vor dem Einschieben des Kernes eine vollkommen gleichmäßige Wandstärke aufweisen sollte, ist es wegen des nicht-axialen Materialflusses nicht gewährleistet, daß das fertige Geschoß tatsächlich einen gleichmäßig dicken Mantel aufweist. Eine Ungleichmäßigkeit in der Dicke des Mantels bedeutet aber eine Verlagerung des Schwerpunktes des Geschoßes gegenüber seiner geometrischen Längsachse und somit eine Beeinträchtigung in der Schußpräzision.
Ausgehend von dieser Problemlage ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Geschoßes der eingangs genannten Art zu finden, bei dem ein hochpräzises Geschoß herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird durch die Verfahrensschritte des Anspruchs 1 gelöst.
Somit wird die fertige Außenkontur durch Einspannen des Geschoßkernes und eine Drehbearbeitung erzielt. Dadurch wird erreicht, daß die Rotationsachse des fertigen Geschosses genau mit der Einspannachse des Geschoßkernes zusammenfällt, und daß die Geschoßkontur mit praktisch beliebiger Genauigkeit herstellbar ist.
Der Geschoßkern-Rohling kann beispielsweise durch alle gängigen Fertigungsverfahren hergestellt werden. Es ist jedoch besonders von Vorteil, daß zur Herstellung des Geschoßkern-Rohlings ein Rohstück frontseitig mit einer Zentrierspitze und heckseitig mit einer Zentrierbohrung versehen wird und dann zwischen Spitzen aufgenommen und bearbeitet wird (Anspruch 2).
Der Geschoßkern weist somit eine Rotationsachse auf, die mit seiner Einspannachse und - aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens - auch mit der Längsachse der fertigen Geschoßachse zusammenfällt.
Der Mantelrohling kann vom Geschoßkern getrennt hergestellt oder durch eine Auftragung auf den Geschoßkern hergestellt werden.
Der gesondert hergestellte Mantelrohling wird bevorzugt auf den Schaft des Geschoßkern-Rohlings aufgeschoben und dort plastisch radial nach innen verformt (Anspruch 3).
Alternativ wird das Material des späteren Mantels auf den Schaft des Geschoßkern-Rohlings im Verbundguß, durch Aufspritzen, Aufsintern, Umgießen, Aufdampfen, galvanische Auftragung o. dgl. bis zum Erreichen des Übermaßes aufgetragen (Anspruch 4).
In jedem Fall werden der Mantelrohling insgesamt und der Geschoßkern-Rohling im Bereich der freiliegenden Geschoßspitze mit Übermaß gefertigt und zuletzt gemeinsam konzentrisch auf Endmaß abgetragen, so daß nicht nur für eine besonders hohe Maßhaltigkeit, sondern auch für einen völlig glatten und absatzfreien Übergang zwischen Geschoßspitze und Mantel gesorgt wird.
Welchem der obigen Verfahren zur Herstellung des Mantel-Rohlings letztendlich der Vorzug gegeben wird, hängt in erster Linie von dem gewünschten Material des Mantels ab; so wird man Kunststoff bevorzugt auf den Schaft aufspritzen, während ein Tombak- oder Aluminiummantel gesondert vorgeformt und mit dem Schaft verbunden wird.
Der Gegenstand der Erfindung wird anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Gewehrgeschosses noch näher erläutert, das ein bevorzugtes, jedoch nicht einschränkendes Ausführungsbeispiel der Erfindung bildet. In der Zeichnung ist:
Fig. 1
eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Kern-Geschosses, etwa in natürlicher Größe,
Fig. 2
ein im Maßstab 5:1 vergrößerter Aufriß des fertigen Geschosses (ausgezogene Kontur) sowie des Geschoßrohlings (strichpunktierte Kontur), und
Fig. 3
ein abgebrochener Aufriß durch eine Ausführungsvariante ähnlich Fig. 2.
In der Zeichnung sind durchgehend gleiche Bezugszeichen für jeweils gleiche oder funktionsgleiche Elemente verwendet. Soweit eines dieser Elemente in Fig. 1 nicht zu sehen oder nicht mit einem Bezugszeichen versehen ist, wird auf Fig. 2 bzw. Fig. 3 verwiesen.
Das dargestellte Geschoß, bestehend aus einem Kern 2 und einem Mantel 1, ist als ein verhältnismäßig langes Spitzgeschoß mit konischem Heck ausgebildet und zum Verschuß aus einem mit Drall versehenen Lauf eingerichtet.
Die dargestellten Maßverhältnisse sind bevorzugt, aber nicht einschränkend; andere Maßverhältnisse können gegebenenfalls zweckmäßig sein.
Das fertigbearbeitete Gechoß (Fig. 1 und die ausgezogenen Umrißlinien in Fig. 2 und Fig. 3) weist eine Geschoßspitze 3 auf, deren Länge einen Teil der Gesamtlänge des Geschosses bildet; weiterhin einen Geschoßkörper und ein Geschoßheck 9, die zusammen einen weiteren Teil der Geschoßlänge einnehmen und von einem Geschoßkern-Schaft 4 mittig durchsetzt werden. Der Geschoßkern-Schaft 4 ist im wesentlichen zylindrisch und weist einen Außendurchmesser auf, der kleiner, z.B. 2/3, als der größte Außendurchmesser des Geschosses ist.
Der Schaft 4 ist von Mantel 1 umgeben, dessen Außenkontur sich stetig in der Außenkontur der Geschoßspitze 3 fortsetzt. Außerdem kann der Mantel 1 an seiner Außenseite glattläufig sein oder Einstiche (Schweben) aufweisen, von denen einer in Fig. 1 und 2 erkennbar ist und von Führungszonen 11 nach vorne und hinten begrenzt ist.
Heckseitig endet der Schaft 4 über einen Absatz 6 in einem Heckabschnitt 4a, dessen Durchmesser kleiner als der des Schaftes 4 ist und z.B. 2/3 des Schaftdurchmessers beträgt. Zur Spitze 3 hin endet der Schaft 4 in einem konisch verjüngten Abschnitt 4b, der einstückig in die Spitze 3 einmündet. Der maximale Durchmesser der Spitze 3 ist in diesem Bereich erheblich größer als der des Schaftes 4, so daß das hintere Ende der Spitze 3 über dem Schaft 4 übersteht und eine Ringstufe 5 bildet. Die dem verjüngten Schaftabschnitt 4b zugewandte Endfläche der Spitze 3 bildet eine sehr flache Kegelfläche. Im axialen Längsschnitt des Geschosses beträgt der Winkel zwischen der Kontur des konisch verjüngten Schaftabschnittes 4b und der angrenzenden flachen Kegeloberfläche der Spitze 3 vorzugsweise etwa 90°.
Der Mantel 1 liegt eng an der Außenoberfläche des Schaftes 4 an und greift somit formschlüssig sowohl in den verjüngten Schaftabschnitt 4b hinter der Ringstufe 5 als auch in den heckseitigen Schaftabschnitt 4a ein. Hierbei bildet die heckseitige Bodenfläche 12 des Geschosses einen ebenen, runden Heckspiegel, dessen kranzförmiger Außenbereich vom Mantel 1 und dessen Innenbereich vom Schaft 4 des Kernes 2 gebildet ist. Inmitten des Innenbereiches befindet sich eine Zentrierbohrung 10.
Der Kern 2 ist am vordersten Ende der Spitze 3 als ein spitzer Nasenkegel ausgebildet.
Bei der Herstellung dieses Geschosses wird zunächst ein Kern-Rohling 7 mit der strichpunktiert gezeigten Kontur der Spitze 3 gefertigt, wobei der Schaft 4 mit der Ringstufe 5, seinem verjüngten Abschnitt 4b, dem Absatz 6 und seinem Heckabschnitt 4 a schon auf Endmaß gefertigt werden.
Lediglich im Bereich der Spitze 3 ist beim Kernrohling 7 der Nasenkegel zum Heck hin verlängert und geht in einen zylindrischen Abschnitt über, dessen Außendurchmesser größer ist als der größte Außendurchmesser des Kernes 2 nach der Endfertigung. Die nach außen vergrößerte Ringstufe 5 beendet diesen zylindrischen Abschnitt.
Die Endfläche des Kern-Rohlings 7 ist mit der Zentrierbohrung 10 versehen.
Bei der Fertigung des Kern-Rohlings 7, etwa aus einem abgelängten Stück Rundmaterial, werden an diesem zunächst der Nasenkegel und die Zentrierbohrung 10 ausgebildet, dann wird das Rundmaterial zwischen diesen aufgenommen und weiterbearbeitet.
Sodann wird ein Mantel-Rohling 8 zu einer rohrförmigen Hülse ausgebildet, die auf den Schaft aufgeschoben und dort so festgepreßt wird, daß sich das Material des Mantel-Rohlings 8 (strich-doppelpunktierte Kontur) rund um den Absatz 6 in die Verjüngung an der Ringstufe 5, gegen diese, sowie gegen die gesamte Länge der Außenseite des Schaftes fest anlegt.
Nun wird der so gebildete Geschoßrohling wieder zwischen der Zentrierbohrung 10 und dem Nasenkegel aufgenommen und längs einer Außenfläche so bearbeitet, daß die ausgezogene Konturlinie erreicht wird, wobei ein stetiger Übergang zwischen Spitze 3 und Mantel 1 hergestellt wird. Erforderlichenfalls wird auch noch die Bodenfläche 12 nachbearbeitet.
Somit fallen die Rotationsachsen des fertigen Geschosses, des Mantels 1 und des Kernes 2 exakt zusammen.
Während der Geschoßkern 4 der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform spiegelseitig einen Absatz 6 bildet, fehlt dieser beim Geschoßkern 4 der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform. Dort erstreckt sich der zylindrische Geschoßkern 4 durchgehend ohne irgendeinen Absatz bis zum Geschoßspiegel bzw. Geschoßboden (Bodenfläche 12).

Claims (4)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Kern-Geschosses, das einen Mantel (1) und einen einen Penetrator bildenden, massiven Geschoßkern (2) aufweist, der über mindestens den größten Teil seiner Länge einen Durchmesser aufweist, der kleiner ist als der Außendurchmesser des Mantels (1), sich über die gesamte Länge des Geschosses erstreckt und die Geschoßspitze (3) bildet, die an ihrem hinteren Ende einen größeren Durchmesser aufweist als der dahinterliegende, einen Schaft (4) bildende Teil des Geschoßkernes (2), und zu diesem hin eine Ringstufe (5) bildet, während sich der Mantel (1), vom Geschoßheck (9) ausgehend, nur über einen Teil der Länge des Geschoßkernes (2) erstreckt, mit den folgenden Schritten:
    a) Herstellen eines Geschoßkern-Rohlings (7), bei dem der Schaft (4) und der vorderste Bereich der Spitze (39 mit Endmaß und der übrige Teil der Spitze (3) mit Übermaß gefertigt wird,
    b) Herstellen eines Mantel-Rohlings (8) und dessen Aufbringen auf den Schaft (4) des Geschoßkern-Rohlings, wobei der Mantel-Rohling (8) im Durchmesser Übermaß aufweist und in die Ringstufe sowie gegebenenfalls in einen heckseitigen Absatz (6) formschlüssig eingreift, und
    c) Aufnehmen des so hergestellten Geschoßrohlings (7) zwischen Spitzen und Herstellen der endgültigen Geschoßkontur durch Drehbearbeitung.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Geschoßkern-Rohlings (7) (Schritt a) ein Rohstück frontseitig mit einer Zentrierspitze und heckseitig mit einer Zentrierbohrung (10) versehen wird und dann zwischen Spitzen aufgenommen und bearbeitet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch .1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Mantel-Rohlings (8) sowie dessen Aufbringung auf den Geschoßkern-Rohling (7) (Schritt b) ein Mantelrohr hergestellt, auf den Schaft (4) des Geschoßkern-Rohlings (7) aufgeschoben und dort plastisch radial nach innen verformt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Mantel-Rohlings (8) sowie dessen Aufbringung auf den Geschoßkern-Rohling (7) (Schritt b) das Material des späteren Mantels (1) auf den Schaft (4) des Geschoßkern-Rohlings (7) im Verbundguß, durch Umspritzen, Vergießen, Aufspritzen, Aufdampfen, Aufsintern, galvanische Auftragung o. dgl. bis zum Erreichen des Übermaßes aufgetragen wird.
EP97100478A 1996-02-05 1997-01-14 Verfahren zur Herstellung eines Kern-Geschosses Expired - Lifetime EP0787969B1 (de)

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