EP0786551A1 - Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn - Google Patents

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EP0786551A1
EP0786551A1 EP96101070A EP96101070A EP0786551A1 EP 0786551 A1 EP0786551 A1 EP 0786551A1 EP 96101070 A EP96101070 A EP 96101070A EP 96101070 A EP96101070 A EP 96101070A EP 0786551 A1 EP0786551 A1 EP 0786551A1
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EP
European Patent Office
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soluble particles
plastic
plastic layer
carrier
particles
Prior art date
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EP96101070A
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English (en)
French (fr)
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EP0786551B1 (de
Inventor
Michael Dr.-Ing. Gass
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Munzinger Conrad and Cie AG
Original Assignee
Munzinger Conrad and Cie AG
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Publication date
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Application filed by Munzinger Conrad and Cie AG filed Critical Munzinger Conrad and Cie AG
Priority to DE59604228T priority patent/DE59604228D1/de
Priority to PT96101070T priority patent/PT786551E/pt
Priority to AT96101070T priority patent/ATE189017T1/de
Priority to EP96101070A priority patent/EP0786551B1/de
Priority to DK96101070T priority patent/DK0786551T3/da
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
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    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0063—Perforated sheets

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a material web, in which a plastic layer is produced from a mixture of plastic material and particle-like soluble particles on at least one side of a carrier, the soluble particles being removable by a solvent of which the plastic material is resistant, and that thereafter the soluble particles are at least partially dissolved out of the plastic layer to form through channels.
  • a material web of the type mentioned above for use in a paper machine is described in EP-B-0 ⁇ 196 0 ⁇ 45. It has a liquid-permeable fabric on which a 1.3 to 5 mm thick layer of an elastomeric polymer resin is applied. The plastic layer has through-channels which run from the otherwise smooth and flat outside to the support and serve as drainage channels in the paper machine.
  • the through-channels are produced in such a way that textile fibers are homogeneously dispersed in the polymer resin before the mixture of textile fibers and polymer resin is applied to the carrier.
  • a non-woven fabric can first be applied to the carrier and then the coating can be carried out with the polymer resin.
  • the textile fibers consist of an organic material which can be dissolved by using a solvent, the plastic layer being resistant to this solvent. The After the polymer resin has been applied, the textile fibers are removed by applying the solvent, so that channels are formed which correspond to the shape and the course of the detached textile fibers.
  • particulate particles are proposed which are distributed homogeneously in the polymer resin.
  • Inorganic salts or their hydrates or oxides are proposed as the material for these particles.
  • Appropriate solvents can be used to detach them from the polymer resin in the same way as the textile fibers, thereby leaving pore cavities.
  • paper machine tapes of this type are said to have a number of advantages over known felts based on the batt-on-base principle, namely increased resistance to permanent deformation and thus longer operating times and consequently lower set-up costs, improved abrasion resistance and higher structural strength, lower affinity for contaminating substances as well as more even pressure distribution and thus improved drainage.
  • EP-B-0 ⁇ 0 ⁇ 37 387 proposes a material web in which the through-channels are produced by perforating a previously applied plastic film using a laser device.
  • the through-channels have no connection with one another, i.e. gas or water cannot pass through transversely to the plane of the material web, the production of this web is also extremely complex, especially when larger areas have to be processed by means of the laser device, as is the case is the case with paper machine belts.
  • films of the required width and with sufficient uniformity cannot be produced.
  • WO 91/14558 it is proposed to create the through channels by placing a shadow mask on the not yet hardened plastic layer and then irradiating it. Due to this radiation, the plastic material hardens in the area of the holes in the mask. After removing the shadow mask, the not yet hardened plastic material is then removed using compressed air. This method is also complex and leaves relatively large free areas and can therefore not be used universally. In addition, there is also waste to be disposed of or processed.
  • a porous plastic layer is produced on a carrier in that loose particles of a synthetic polymer resin in the order of magnitude of 0.15 to 5 mm are distributed on the surface of a carrier fabric and then subjected to a heat treatment in which the polymer resin particles pass through the softening point be heated so that they merge at their points of contact with each other and with the support fabric.
  • a resinous binder can also be provided.
  • loose fibers can also be on the carrier fabric be distributed. After the particles or fibers have adhered to one another and to the carrier fabric, free spaces remain which make the plastic layer permeable to liquids.
  • a polymer coating is applied to a support with the aid of a peel-off film under the simultaneous action of heat and pressure, the polymer film being formed into coherent drops due to the action of heat on the peel-off film with the formation of free spaces, with the result that the carrier applied plastic layer is porous.
  • the carrier applied plastic layer is porous.
  • the invention has for its object to provide a method for producing a material web of the type mentioned, with which a desired distribution of the soluble particles can be achieved within the plastic layer. Another object is to design the method so that the soluble particles can be easily removed from the plastic layer.
  • a plastic powder is provided as the plastic material, which is mixed with the soluble particles and applied to the carrier, and that a plastic layer with the soluble therein from the mixture of plastic powder and soluble particles by heat and pressure treatment Particle is generated before the soluble particles are at least partially detached from the plastic layer.
  • the plastic powder is charged electrostatically in such a way that the mixed powder particles made of plastic and soluble particles adhere to one another and therefore do not change their position. There are therefore no segregation problems.
  • the subsequent heat treatment creates a continuous plastic layer from the powder layer.
  • the plastic powder is plasticized to such an extent that a homogeneous plastic layer, that is to say essentially pore-free except for the soluble particles, is formed, which adheres to the carrier.
  • This is supported by the pressure treatment, which also ensures a flat surface on the outside.
  • the heat treatment can take place in a heating furnace or under infrared radiators.
  • the pressure treatment can then be carried out in a calender or the like.
  • the grain size of the particles of the plastic powder and also that of the soluble particles and their mixing ratio can, depending on requirements, be adjusted within wide limits in such a way that a desired structure of the plastic layer results, in particular as regards the cavities in the through-channels which result after the soluble particles have been removed.
  • the soluble particles should preferably have an average diameter of 30 ⁇ to 50 ⁇ 0 ⁇ ⁇ m.
  • the average grain size of the plastic powder should be smaller than that of the soluble particles, expediently only be half to a third of that of the soluble particles and in no case be more than 10 ⁇ 0 ⁇ ⁇ m. In this way, the soluble particles are practically coated by a plurality or even a large number of particles of the plastic powder, and a relatively dense packing results.
  • the volume ratio between plastic powder and soluble particles should expediently be set so that the soluble particles are not only at least partially adjacent to one another not only in the direction transverse to the plane of the plastic layer, but also in the plane of the plastic layer, so that open pores and thus also in the plane of the plastic layer Drainage volume provided and thus the water absorption capacity is improved.
  • the volume ratio between plastic powder and soluble particles is advantageously in the range between 1/4: 3/4 and 1/2: 1/2, preferably in the range 2/3: 1/3.
  • the plastic powder and the soluble particles can also be applied in layers, it being possible for the layers to have different grain sizes, materials and mixing ratios in order to take account of the respective requirements.
  • the soluble particles can grow in layers or continuously towards the carrier.
  • the number of soluble particles towards the carrier can also increase from layer to layer. Both measures serve to increase the permeability towards the carrier, as is particularly desired when using the material web in the forming and pressing area of a paper machine.
  • soluble particles are applied to the outside of the plastic layer and then pressed into the plastic layer, the soluble particles being removable by such a solvent against which the plastic material is resistant, and that then these soluble particles are removed.
  • This method produces impressions that increase the roughness on the outside of the plastic layer, which is particularly advantageous when the material web is used as a paper machine belt. This counteracts the tendency of the paper web to adhere too strongly to the paper machine belt without causing markings.
  • the paper web detaches from the paper machine belt much more easily than in previously known designs of the same type, as are known from EP-B-0 ⁇ 196 0 ⁇ 45 and EP-B-0 ⁇ 273 613.
  • the embossments Due to their distribution in relation to the openings of the through-channels, the embossments are of such a small size that there remains sufficient contact area with the paper web to enable uniform support and pressure transmission.
  • the through channels and the embossments also have the consequence that the rewetting of the paper web is low.
  • the advantages of the roughened surface of the plastic layer according to the invention are not limited to use in paper machines. Even with filter media, too smooth a surface can cause the deposited material to adhere so strongly that it is difficult to clean it.
  • Another advantage of this procedure is that by pressing in the soluble particles where the soluble particles are present on the outside near the surface, a connection to them is produced. After the soluble particles have been removed, the solvent has access to the soluble particles initially enclosed in the plastic layer and can therefore also completely dissolve and remove them. The embossments then form the openings of the through channels. The method thus replaces the grinding treatment according to EP-B-0 ⁇ 273 613.
  • the soluble particles are applied to the plastic layer in such a density that the impressions remaining after removal are at least partially connected to one another and to the through-channels. This design is particularly beneficial for dewatering when used as a paper machine belt.
  • the soluble particles should preferably be pressed into the plastic layer at a temperature at which the plastic layer is softer than the condition at room temperature. This can be done by applying and pressing in the soluble particles after the production of the plastic layer at an even higher temperature. Pressing can be done by calendering.
  • the soluble particles should preferably have an average diameter of 5 to 10 ⁇ 0 ⁇ ⁇ m.
  • both should be made of the same material so that the removal can be done in one operation using the same solvent.
  • the soluble particles contained in the plastic layer such substances should be selected that essentially under the heat of the generation of the plastic layer keep their shape.
  • polymeric particles come into question which have a higher heat resistance than that of the plastic matrix in which the soluble particles are embedded. These conditions should expediently also apply to the soluble particles pressed into the outside of the plastic layer.
  • inorganic substances and in particular water-soluble salts such as NaCl, KCl and / or CaCO 3, as well as chlorides, carbonates and / or soluble sulfates of the alkali or alkaline earth elements or of the metals, and also such salts, which are additionally advantageous, are particularly favorable for use the DE-C-34 19 70 ⁇ 8 result.
  • Such soluble particles or particles are not adversely affected by the heat treatment necessary for the formation of the plastic layer and are easy to pour and therefore scatterable.
  • Organic substances e.g. B. carbohydrates (sugar), or salts of organic acids, such as citric acid, ascirbic acid, etc.
  • An additional antioxidant should be added to the plastic powder.
  • soluble particles of at least two substances are used, one of the substances in each case being removable by a solvent against which the other substance (s) is or are resistant.
  • This idea can basically be found in EP-A-0 ⁇ 30 ⁇ 3 798 and EP-A-0 ⁇ 320 ⁇ 559, in which the use of soluble fibers within a felt has been proposed.
  • these soluble particles must be resistant to the conditions of use for which the material web is intended, ie in the case of use as Paper machine belt against the liquids or vapors coming from the paper web.
  • the soluble particles can only be released from the matrix with a delay and successively.
  • a second plastic layer with through channels is produced in the same way as on one side.
  • the number and / or size of the soluble particles in the second plastic layer should increase away from the carrier, and the number and / or size of the soluble particles in the regions of the two plastic layers adjacent to the carrier should be the same size. It is understood that other distributions are possible if this is more appropriate for the intended use.
  • the outside of the second plastic layer can also be provided with embossments in the manner already described above, which are produced by pressing in soluble particles.
  • the carrier of the material web according to the invention has the task of essentially giving the material web dimensional and structural strength alone and possibly absorbing longitudinal and transverse forces.
  • Textile carriers formed from threads, such as laid scrims, knitted fabrics, knitted fabrics, fabrics or combinations of such textile carriers, are particularly suitable for this purpose.
  • the carrier can be constructed in one or more layers. In the case of a carrier fabric, all types of fabric come into question, in particular those that are known from the field of paper machine belts. Both monofilaments and multifilaments made of preferably thermoplastic materials can be used for the threads.
  • the carrier can have a spunbond fleece and / or a punched or extruded network structure. It can also be provided with a non-woven fabric so that it has a felt character.
  • Suitable materials for the carrier are plastics, as are known in particular from the field of paper machine belts and are mentioned in the documents mentioned above.
  • the choice of plastic can be adapted to the respective application and the prevailing conditions. In particular, those plastics should be selected which do not suffer any impairments when the plastic layer is generated and the associated exposure to heat.
  • Polyamides such as polyamide 4.6, 6, 6.6, 6.10 ⁇ , 6.12, 11 and 12, and thermoplastic aromatic polyamides are suitable for the plastic layer.
  • polyesters, polyphenylene sulfide, polyether ether ketone, polyurethane, polysyl phones, polyphthalamides and polypropylenes can also be used.
  • other polymeric and elastomeric plastics are also suitable, as can be found, for example, in EP-B-0 ⁇ 196 0 ⁇ 45 and EP-B-0 ⁇ 273 613.
  • Mixtures of different plastics can also be used, for example with different elastic properties, wherein the plastic layer can also consist of layers which consist of plastics with different elastic properties. To this extent, the selection of plastics and their elastic properties can also be adapted to the respective application.
  • the invention is illustrated in more detail using an embodiment shown in a greatly enlarged form. It shows a cross section of a section of a material web 1.
  • the material web 1 has a carrier 2, which is designed with longitudinal thread 3 and transverse thread 4 as a fabric.
  • the first plastic layer 5 has been produced in accordance with the inventive method in that a mixture sprinkled from a plastic powder and soluble particles on the carrier 2 and both have been subjected to a heat and pressure treatment. As a result, a homogeneous plastic layer 5 with soluble particles essentially uniformly distributed therein has been produced, a flat outer surface resulting from the pressure treatment. Further soluble particles are then sprinkled onto the still heated and therefore plastically easily deformable outer side 7 of the plastic layer 5 and then pressed into the plastic layer 5 by means of pressure rollers or the like.
  • the lower plastic layer 6 has been processed in a corresponding manner, in particular with regard to the treatment of the outside 8 thereof.
  • the material web 1 has been subjected to a treatment with a solvent for the soluble particles and particles.
  • the soluble particles pressed into the outer sides 7, 8 of the plastic layers 5, 6 have first dissolved and thereby left imprints - denoted 9 by way of example.
  • These embossments 9 have at least partially created not only among themselves, but also connection to the soluble particles of the plastic layers 5, 6 which are close to the outer sides 7, 8, so that the solvent also reaches and dissolves these particles.
  • the result of the dissolution is that the plastic layers 5, 6 have pore cavities - designated 10 ⁇ by way of example - which have the shape of the particles detached in each case and are connected to one another.
  • a connection is not only given in the vertical direction, but also in the horizontal direction due to the uniform distribution of the soluble particles.
  • There is thus a pore structure which resembles an open-pore plastic foam, the pore cavities 10 ⁇ complementing one another through channels.
  • the pore cavities 10 ⁇ of the plastic layer 5 on the top are larger toward the carrier 2 than in the region of the outside 7. This can be produced by first applying a mixture of plastic powder and relatively large soluble particles and then another mixture of plastic powder and smaller soluble particles. In the bottom plastic layer 6, a plastic powder with even larger soluble particles has been used, so that the pore cavities 10 ⁇ are larger than that of the plastic layer 3 on the top.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn (1) wird auf wenigstens einer Seite eines Trägers (2) eine Kunststoffschicht (5, 6) aus einer Mischung von Kunststoffmaterial und partikelartigen löslichen Teilchen erzeugt, wobei die löslichen Teilchen durch ein solches Lösungsmittel herauslösbar sind, gegenüber dem das Kunststoffmaterial beständig ist. Danach werden die löslichen Teilchen zumindest teilweise aus der Kunststoffschicht (5, 6) unter Bildung von Durchgangskanälen herausgelöst. Erfindungsgemäß wird als Kunststoffmaterial ein Kunststoffpulver bereitgestellt, das mit den löslichen Teilchen vermischt und auf den Träger (2) aufgetragen wird. Durch Wärme- und Druckbehandlung wird aus der Mischung aus Kunststoffpulver und löslichen Teilchen eine Kunststoffschicht (5, 6) mit den darin befindlichen löslichen Teilchen erzeugt, bevor die löslichen Teilchen zumindest teilweise aus der Kunststoffschicht (5, 6) herausgelöst werden. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn, bei dem auf wenigstens einer Seite eines Trägers eine Kunststoffschicht aus einer Mischung von Kunststoffmaterial und partikelartigen löslichen Teilchen erzeugt wird, wobei die löslichen Teilchen durch ein solches Lösungsmittel herauslösbar sind, gegenüber dem das Kunststoffmaterial beständig ist, und daß danach die löslichen Teilchen zumindest teilweise aus der Kunststoffschicht unter Bildung von Durchgangskanälen herausgelöst werden.
  • Eine Materialbahn der oben genannten Art für den Einsatz in einer Papiermaschine ist in der EP-B-0̸ 196 0̸45 beschrieben. Sie hat als Träger ein flüssigkeitsdurchlässiges Gewebe, auf dem eine 1,3 bis 5 mm dicke Schicht aus einem elastomeren Polymerharz aufgebracht ist. Die Kunststoffschicht weist Durchgangskanäle auf, die von der ansonsten glatten und ebenen Außenseite bis zum Träger hindurchgehen und in der Papiermaschine als Entwässerungskanäle dienen.
  • Die Herstellung der Durchgangskanäle geschieht in der Weise, daß Textilfasern homogen in dem Polymerharz dispergiert werden, bevor die Mischung aus Textilfasern und Polymerharz auf dem Träger aufgebracht wird. Alternativ dazu kann zunächst ein Faservlies auf den Träger aufgebracht und dann die Beschichtung mit dem Polymerharz vorgenommen werden. In beiden Fällen bestehen die Textilfasern aus einem organischen Material, das durch Anwendung eines Lösungsmittels auflösbar ist, wobei die Kunststoffschicht gegenüber diesem Lösungsmittel beständig ist. Das Herauslösen der Textilfasern geschieht nach dem Auftragen des Polymerharzes durch Auftragen des Lösungsmittels, so daß Kanäle entstehen, die der Formgebung und dem Verlauf der herausgelösten Textilfasern entsprechen.
  • In einer weniger bevorzugten Ausführungsform werden statt der Textilfasern partikelförmige Teilchen vorgeschlagen, die homogen in dem Polymerharz verteilt werden. Als Material für diese Teilchen werden anorganische Salze oder deren Hydrate oder Oxide vorgeschlagen. Durch entsprechende Lösungsmittel können sie in der gleichen Weise wie die Textilfasern aus dem Polymerharz herausgelöst werden und hinterlassen dabei Porenhohlräume.
  • Bei der Herstellung des vorbeschriebenen Papiermaschinenbands bereitet es Schwierigkeiten, die löslichen Komponenten - seien es Fasern oder partikelartige Teilchen - in dem Polymerharz gleichmäßig zu verteilen und diese Verteilung beim Aufbringen der Mischung aufrechtzuerhalten. Bei der Verarbeitung der Mischung aus Polymerharz und löslichen Komponenten kommt es nämlich zu Entmischungen, so daß nicht gesichert ist, daß durch das Herauslösen der Teilchen Durchgangskanäle entstehen. Aus diesem Grund lassen sich auch keine unterschiedlichen Verteilungen der löslichen Komponenten über den Querschnitt herstellen.
  • Davon abgesehen neigen Polymerharze dazu, nach dem Aushärten eine geschlossene Oberfläche zu bilden, die das Herauslösen der in dem Polymerharz enthaltenen, löslichen Textilfasern bzw. Teilchen behindert. Zur Lösung dieses Problems ist in der EP-B-0̸ 273 613 vorgeschlagen, die Oberfläche der Kunststoffschicht derart zu schleifen, daß eine Verbindung zu den löslichen Fasern hergestellt und zudem eine glatte Oberfläche zu erzeugt wird. Ein solcher Schleifvorgang ist jedoch sehr zeitaufwendig. Außerdem muß zuvor in einem entsprechenden Übermaß Kunststoffmaterial aufgetragen werden, und beim Schleifvorgang fällt Staub an, der abgesaugt und entweder entsorgt oder wieder aufbereitet werden muß. Hinzu kommt, daß eine glatte Oberfläche entsteht, die eine Ablösung der Papierbahn von dem Papiermaschinenband behindert. Papierbahnen neigen nämlich dazu, sich an glatten Oberflächen festzusaugen.
  • Abgesehen von diesen Nachteilen werden Papiermaschinenbändern dieser Gattung eine Reihe von Vorteile gegenüber bekannten Filzen nach dem batt-on-base-Prinzip zugeschrieben, nämlich vergrößerter Widerstand gegen bleibende Verformung und damit längere Betriebszeiten und daraus folgend geringere Rüstkosten, verbesserte Abriebfestigkeit und höhere Strukturfestigkeit, geringere Affinität für kontaminierende Substanzen sowie gleichmäßigere Druckverteilung und damit verbesserte Entwässerung.
  • Der vorbeschriebenen Entwicklung voraus ging ein Vorschlag, in die Fasern eines Papiermaschinenfilzes Fasern oder Partikel einzulagern, die mit Hilfe eines Lösungsmittels herauslösbar sind, gegenüber dem die übrigen Fasern und der Träger des Papiermaschinenbands lösungsmittelresistent, d. h. beständig ist (DE-C-34 19 70̸8). Die Herstellung erfolgt in der Weise, daß ein Faservlies aus nicht löslichen Fasern und löslichen Komponenten gebildet und auf den Träger aufgenadelt und daß dann das Papiermaschinenband unter Druck und Hitze verdichtet wird. Dabei können die löslichen Komponenten miteinander verschmelzen. Durch das Auflösen der löslichen Komponenten entstehen Porenhohlräume, die dem Papiermaschinenband trotz der vorherigen Kompression und der hierdurch erzeugten hohen Dichte das für die Entwässerung benötigte Hohlraumvolumen geben.
  • Nachteilig bei dieser Lösung ist, daß trotz der Kompression die Haltbarkeit wesentlich geringer ist als mit kunststoffbeschichteten Trägern. Außerdem ist man für die Herstellung nach wie vor auf die hierfür üblichen Maschinen, insbesondere Webstühle und Nadelmaschinen, angewiesen.
  • Es hat nicht an Versuchen gefehlt, Papiermaschinenbänder mit einem Träger und einer Durchgangskanäle aufweisenden Kunststoffschicht auf andere Weise herzustellen. So wird in der EP-B-0̸ 0̸37 387 eine Materialbahn vorgeschlagen, bei dem die Durchgangskanäle durch Perforierung einer zuvor aufgebrachten Kunststoffolie mittels einer Lasereinrichtung erzeugt werden. Abgesehen davon, daß die Durchgangskanäle keine Verbindung untereinander haben, ein Gas- oder Wasserdurchtritt also quer zur Ebene der Materialbahn nicht erfolgen kann, ist auch die Herstellung dieser Bahn außerordentlich aufwendig, insbesondere dann, wenn größere Flächen mittels der Lasereinrichtung bearbeitet werden müssen, wie dies bei Papiermaschinenbändern der Fall ist. Außerdem sind Folien in der erforderlichen Breite und mit ausreichender Gleichmäßigkeit nicht herstellbar.
  • In der WO 91/14558 wird vorgeschlagen, die Durchgangskanäle dadurch zu erzeugen, daß auf die noch nicht gehärtete Kunststoffschicht eine Lochmaske aufgelegt und diese dann bestrahlt wird. Aufgrund dieser Bestrahlung härtet das Kunststoffmaterial im Bereich der Löcher der Maske aus. Nach Wegnahme der Lochmaske wird dann das noch nicht ausgehärtete Kunststoffmaterial mittels Preßluft entfernt. Auch dieses Verfahren ist aufwendig und hinterläßt relativ große freie Bereiche und kann deshalb nicht universell angewendet werden. Außerdem fällt auch hier zu entsorgender oder aufzubereitender Abfall an.
  • Einen konzeptionell anderen Weg ist man bei dem Vorschlag gemäß der EP-B-0̸ 187 967 gegangen. Hier wird bei einem Papiermaschinenband eine poröse Kunststoffschicht auf einem Träger dadurch erzeugt, daß lose Partikel eines synthetischen Polymerharzes in der Größenordnung von 0̸,15 bis 5 mm auf der Oberfläche eines Trägergewebes verteilt und dann einer Wärmebehandlung unterzogen werden, bei dem die Polymerharzpartikel über den Erweichungspunkt hinaus erhitzt werden, so daß sie an ihren Berührungsstellen untereinander und mit dem Trägergewebe verschmelzen. Stattdessen oder in Kombination damit kann auch die Aufbringung eines harzförmigen Bindemittels vorgesehen sein. Alternativ zu den Partikeln können auch lose Fasern auf dem Trägergewebe verteilt werden. Nach dem Anhaften der Partikel bzw. Fasern untereinander und an dem Trägergewebe verbleiben Freiräume, die die Kunststoffschicht flüssigkeitsdurchlässig machen.
  • Ähnliches wird in der EP-A-0̸ 653 512 vorgeschlagen, nur daß hierbei die Materialbahn zunächst ausschließlich aus Polymerpartikeln hergestellt wird, die durch Hitzeeinwirkung an ihren Kontaktstellen miteinander verbunden werden. Soweit erforderlich, kann eine Verstärkungsstruktur nach Art einer Armierung vollständig in das so gebildete Band eingelagert werden. Hierbei kann es sich um ein reines Faserprodukt oder um ein Gewebe handeln. Die Partikel können auch unterschiedlichen Durchmesser haben, um eine von der einen zur anderen Seite hin zunehmende Durchlässigkeit zu erzeugen.
  • Der Nachteil der nach diesem Prinzip hergestellten Materialbahnen liegt darin, daß es sehr schwierig ist, sie reproduzierbar herzustellen, insbesondere was die Durchlässigkeit angeht. Außerdem ist ihre Oberfläche sehr uneben, weshalb die gleichzeitige Anwendung von Druck und Hitze - soweit die Partikel aus Fasern ausgebildet sind (EP-B-0̸ 187 967) - oder ein Schleifvorgang (EP-A-0̸ 653 512) zwecks Einebnung der Oberfläche vorgeschlagen werden.
  • Nach der WO 95/21285 wird eine Polymerbeschichtung mit Hilfe einer Abziehfolie unter gleichzeitiger Einwirkung von Hitze und Druck auf einen Träger aufgebracht, wobei sich der Polymerfilm aufgrund der Hitzeeinwirkung auf der Abziehfolie zu zusammenhängenden Tropfen unter Bildung von Freiräumen ausformt mit der Folge, daß die auf den Träger aufgebrachte Kunststoffschicht porös ist. Auch bei diesem Verfahren ist es schwierig, die Durchlässigkeit der Kunststoffschicht reproduzierbar einzustellen und den jeweiligen Erfordernissen anzupassen. Außerdem stehen Folien in der hier erforderlichen Breite nicht zur Verfügung und wären auch nicht mit ausreichender Gleichmäßigkeit herstellbar.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit dem sich eine gewünschte Verteilung der löslichen Teilchen innerhalb der Kunststoffschicht erzielen läßt. Eine weitere Aufgabe besteht darin, das Verfahren so zu gestalten, daß sich die löslichen Teilchen auf einfache Weise aus der Kunststoffschicht herauslösen lassen.
  • Diese Auffabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß als Kunststoffmaterial ein Kunststoffpulver bereitgestellt wird, das mit den löslichen Teilchen vermischt und auf den Träger aufgetragen wird, und daß durch Wärme- und Druckbehandlung aus der Mischung aus Kunststoffpulver und löslichen Teilchen eine Kunststoffschicht mit den darin befindlichen löslichen Teilchen erzeugt wird, bevor die löslichen Teilchen zumindest teilweise aus der Kunststoffschicht herausgelöst werden.
  • Durch die Herstellung einer zunächst pulverförmigen Mischung kann eine außerordentlich gleichmäßige Verteilung der löslichen Teilchen innerhalb des Kunststoffmaterials erreicht werden. Diese Verteilung ändert sich auch nicht beim oder nach dem Auftrag des Pulvers. Das Kunststoffpulver lädt sich nämlich elektrostatisch derart auf, daß die vermischten Pulverteilchen aus Kunststoff und löslichen Teilchen aneinander haften und deshalb ihre Lage nicht verändern. Es kommt somit nicht zu Entmischungsproblemen. Die anschließende Wärmebehandlung (Sintern) läßt aus der Pulverschicht eine durchgehende Kunststoffschicht entstehen. Dabei wird das Kunststoffpulver soweit plastifiziert wird, daß eine homogene, d. h. bis auf die löslichen Teilchen im wesentlichen porenlose Kunststoffschicht entsteht, die an dem Träger haftet. Dies wird durch die Druckbehandlung, die zudem für eine außenseitig ebene Oberfläche sorgt, unterstützt. Die Wärmebehandlung kann dabei in einem Heizofen oder unter Infrarotstrahlern erfolgen. Die Druckbehandlung kann anschließend in einem Kalander oder dergleichen durchgeführt werden.
  • Die Korngröße der Teilchen des Kunststoffpulvers und auch die der löslichen Teilchen sowie deren Mischungsverhältnis kann je nach Anforderung in weiten Grenzen so eingestellt werden, daß sich eine gewünschte Struktur der Kunststoffschicht ergibt, insbesondere was die nach dem Herauslösen der löslichen Teilchen ergebenden Hohlräume der Durchgangskanäle betrifft. Vorzugsweise sollten die löslichen Teilchen einen mittleren Durchmesser von 30̸ bis 50̸0̸ µm haben. Die mittlere Korngröße des Kunststoffpulvers sollte geringer sein als die der löslichen Teilchen, zweckmäßigerweise nur die Hälfte bis ein Drittel der der löslichen Teilchen betragen und keinesfalls mehr als 10̸0̸ µm sein. Auf diese Weise werden die löslichen Teilchen von einer Mehrzahl oder sogar Vielzahl von Teilchen des Kunststoffpulvers praktisch ummantelt, und es entsteht eine relativ dichte Packung.
  • Das Volumenverhältnis zwischen Kunststoffpulver und löslichen Teilchen sollte dabei zweckmäßigerweise so eingestellt werden, daß die löslichen Teilchen nicht nur in Richtung quer zur Ebene der Kunststoffschicht, sondern auch in der Ebene der Kunststoffschicht zumindest teilweise aneinanderliegen, damit auch in der Ebene der Kunststoffschicht offene Poren und damit Entwässerungsvolumen zur Verfügung gestellt und damit das Wasseraufnahmevermögen verbessert wird.
  • Das Volumenverhältnis zwischen Kunststoffpulver und löslichen Teilchen liegt zweckmäßigerweise im Bereich zwischen 1/4:3/4 und 1/2:1/2, vorzugsweise im Bereich 2/3:1/3.
  • Das Kunststoffpulver und die löslichen Teilchen können auch schichtweise aufgetragen werden, wobei für die Schichten unterschiedliche Korngrößen, Materialien und Mischungsverhältnisse vorgesehen sein können, um den jeweiligen Anforderungen Rechnung zu tragen. So können die löslichen Teilchen zum Träger hin schichtweise oder kontinuierlich größer werden. Alternativ oder in Kombination dazu kann auch die Anzahl der löslichen Teilchen zum Träger hin von Schicht zu Schicht zunehmen. Beide Maßnahmen dienen dazu, die Durchlässigkeit zum Träger hin größer werden zu lassen, wie dies insbesondere bei der Verwendung der Materialbahn im Formier- und Pressenbereich einer Papiermaschine erwünscht ist.
  • Nach der Erfindung ist ferner vorgeschlagen, daß bei oder nach Erzeugung der Kunststoffschicht lösliche Partikel auf die Außenseite der Kunststoffschicht aufgebracht und dann in die Kunststoffschicht eingedrückt werden, wobei die löslichen Partikel durch ein solches Lösungsmittel herauslösbar sind, gegenüber dem das Kunststoffmaterial beständig ist, und daß danach diese löslichen Partikel herausgelöst werden. Durch dieses Verfahren werden auf der Außenseite der Kunststoffschicht deren Rauhigkeit erhöhende Einprägungen erzeugt, was insbesondere bei Verwendung der Materialbahn als Papiermaschinenband von Vorteil ist. Hierdurch wird nämlich der Neigung der Papierbahn, an dem Papiermaschinenband zu sehr haften zu bleiben, entgegengewirkt, ohne daß Markierungen hervorgerufen werden. Die Papierbahn löst sich wesentlich problemloser von dem Papiermaschinenband als bei vorbekannten Ausführungen gleicher Gattung, wie sie aus der EP-B-0̸ 196 0̸45 und EP-B-0̸ 273 613 bekannt sind. Die Einprägungen haben dabei durch ihre Verteilung im Verhältnis zu den öffnungen der Durchgangskanäle eine solch geringe Größe, daß genügend Kontaktfläche zur Papierbahn verbleibt, um eine gleichmäßige Abstützung und Druckübertragung zu ermöglichen. Die Durchgangskanäle und die Einprägungen haben zudem zur Folge, daß die Rückbefeuchtung der Papierbahn gering ist.
  • Die Vorzüge der erfindungsgemäß aufgerauhten Oberfläche der Kunststoffschicht ist jedoch auf den Einsatz in Papiermaschinen nicht beschränkt. Auch bei Filtermitteln kann eine zu glatte Oberfläche zu einer so starken Anhaftung des abgeschiedenen Materials führen, daß dessen Abreinigung erschwert wird.
  • Ein weiterer Vorzug dieser Verfahrensweise besteht darin, daß durch das Eindrücken der löslichen Partikel dort, wo die löslichen Teilchen an der Außenseite oberflächennah vorhanden sind, eine Verbindung zu diesen hergestellt wird. Nach dem Herauslösen der löslichen Partikel hat das Lösungsmittel Zugang zu den in der Kunststoffschicht zunächst eingeschlossenen löslichen Teilchen und kann deshalb auch diese vollständig auflösen und entfernen. Die Einprägungen bilden danach insoweit die Öffnungen der Durchgangskanäle. Das Verfahren ersetzt damit die Schleifbehandlung gemäß der EP-B-0̸ 273 613.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die löslichen Partikel in einer solche Dichte auf die Kunststoffschicht aufgetragen werden, daß die nach dem Herauslösen verbleibenden Einprägungen zumindest teilweise untereinander und mit den Durchgangskanälen in Verbindung stehen. Diese Gestaltung wirkt sich besonders beim Einsatz als Papiermaschinenband günstig für die Entwässerung aus.
  • Die löslichen Partikel sollten vorzugsweise bei einer Temperatur der Kunststoffschicht in diese eingedrückt werden, bei der die Kunststoffschicht gegenüber dem Zustand per Raumtemperatur erweicht ist. Dies kann dadurch geschehen, daß die löslichen Partikel im Anschluß an die Erzeugung der Kunststoffschicht bei noch erhöhter Temperatur aufgebracht und eingedrückt werden. Das Eindrücken kann durch eine Kalanderbehandlung durchgeführt werden. Vorzugsweise sollten die löslichen Partikel einen mittleren Durchmesser von 5 bis 10̸0̸ µm haben.
  • Um den Vorzug des Herauslösens der löslichen Teilchen und der löslichen Partikel zu vereinfachen, sollten beide aus demselben Material bestehen, so daß das Herauslösen in einem Arbeitsgang unter Verwendung desselben Lösungsmittels erfolgen kann. Für die in der Kunststoffschicht enthaltenen löslichen Teilchen sollten solche Substanzen gewählt werden, die unter der Hitzeeinwirkung der Erzeugung der Kunststoffschicht im wesentlichen formbeständig bleiben. Hierfür kommen polymere Teilchen in Frage, die eine höhere Hitzebeständigkeit haben als die der Kunststoffmatrix, in die die löslichen Teilchen eingelagert sind. Zweckmäßigerweise sollten diese Bedingungen auch hinsichtlich der in die Außenseite der Kunststoffschicht eingedrückten löslichen Partikel gegeben sein. Für die Anwendung besonders günstig sind jedoch anorganische Substanzen und hier insbesondere wasserlösliche Salze wie NaCl, KCl und/oder CaCO3 sowie Chloride, Carbonate und/oder lösliche Sulfate der Alkali- oder Erdalkalielemente oder der Metalle sowie auch solche Salze, die sich zusätzlich noch aus der DE-C-34 19 70̸8 ergeben. Solche löslichen Partikel bzw. Teilchen werden durch die für die Bildung der Kunststoffschicht notwendige Wärmebehandlung nicht beeinträchtigt und sind gut riesel- und damit streufähig. In Frage kommen aber auch organische Substanzen, z. B. Kohlehydrate (Zucker), oder Salze organischer Säuren, wie Zitronensäure, Ascirbinsäure etc. Dem Kunststoffpulver sollte zusätzlich ein Antioxidanz zugesetzt werden.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß lösliche Teilchen aus wenigstens zwei Substanzen verwendet werden, wobei jeweils eine der Substanzen durch ein Lösungsmittel herauslösbar ist, gegenüber dem die jeweils andere(n) Substanz(en) beständig ist bzw. sind. Dies eröffnet die Möglichkeit, zunächst nur einen Teil der löslichen Komponenten herauszulösen und dann nach Installation der Materialbahn und einer gewissen Betriebszeit einmal oder mehrmals eine Gruppe weiterer löslicher Teilchen herauszulösen und damit die anfängliche Durchlässigkeit der Materialbahn wiederherzustellen, wenn die Durchlässigkeit im Betrieb durch Verschmutzung etc. nachgelassen hat. Dieser Gedanke ist grundsätzlich schon der EP-A-0̸ 30̸3 798 und der EP-A-0̸ 320̸ 559 zu entnehmen, in denen der Einsatz löslicher Fasern innerhalb eines Filzes vorgeschlagen worden ist. Es versteht sich, daß diese löslichen Teilchen gegenüber den Einsatzbedingungen, für die die Materialbahn bestimmt ist, beständig sein muß, d. h. im Fall des Einsatzes als Papiermaschinenband gegenüber den aus der Papierbahn kommenden Flüssigkeiten oder Dämpfen. Alternativ dazu kann vorgesehen sein, daß sich die löslichen Teilchen nur verzögert und sukzessiv aus der Matrix herauslösen lassen.
  • Nach der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß auf der anderen Seite des Trägers eine zweite Kunststoffschicht mit Durchgangskanälen auf die gleiche Weise wie auf der einen Seite erzeugt wird. Dabei sollte die Anzahl und/oder Größe der löslichen Teilchen in der zweiten Kunststoffschicht vom Träger weggerichtet zunehmen, und es sollte die Anzahl und/oder Größe der löslichen Teilchen in den dem Träger benachbarten Bereichen beider Kunststoffschicht gleich groß sein. Es versteht sich, daß auch andere Verteilungen möglich sind, wenn dies für den vorgesehenen Einsatz zweckmäßiger ist. Selbstverständlich kann die Außenseite der zweiten Kunststoffschicht gleichfalls in der schon oben beschriebenen Weise mit Einprägungen versehen sein, die durch Eindrücken von löslichen Partikeln erzeugt werden.
  • Der Träger der erfindungsgemäßen Materialbahn hat die Aufgabe, der Materialbahn im wesentlichen allein Form- und Strukturfestigkeit zu geben und ggf. Längs- und Querkräfte aufzunehmen. Außerdem sollte der flüssigkeitsdurchlässig sein. Hierzu eignen sich insbesondere aus Fäden gebildete Textilträger, wie beispielsweise Fadengelege, Gestricke, Gewirke, Gewebe oder Kombinationen solcher Textilträger. Je nach Einsatzgebiet und Ansprüchen an die Festigkeit kann der Träger ein- oder mehrlagig aufgebaut sein. Im Fall eines Trägergewebes kommen alle Gewebearten in Frage, insbesondere solche, die aus dem Bereich der Papiermaschinenbänder bekannt sind. Für die Fäden sind sowohl Monofilamente als auch Multifilamente aus vorzugsweise thermoplastischen Kunststoffmaterialien einsetzbar. Der Träger kann alternativ oder in Kombination dazu ein Spinnfaservlies und/oder eine gestanzte oder extrudierte Netzstruktur aufweisen. Er kann darüberhinaus mit einem Faservlies versehen sein, so daß er Filzcharakter hat.
  • Als Materialien für den Träger eignen sich Kunststoffe, wie sie insbesondere aus dem Bereich der Papiermaschinenbänder bekannt und in den oben erwähnten Dokumenten genannt sind. Die Auswahl des Kunststoffs kann an den jeweiligen Einsatzzweck und die dort vorherrschenden Bedingungen angepaßt werden. Insbesondere sollten solche Kunststoffe ausgewählt werden, die bei der Erzeugung der Kunststoffschicht und der damit verbundenen Hitzeeinwirkung keine Beeinträchtigungen erleiden.
  • Für die Kunststoffschicht eignen sich Polyamide, wie Polyamid 4.6, 6, 6.6, 6.10̸, 6.12, 11 und 12 sowie thermoplastische aromatische Polyamide. Darüberhinaus können auch Polyester, Polyphenylensulfid, Polyetheretherketon, Polyurethan, Polysylfone, Polyphthalamide und Polypropylene zum Einsatz kommen. Es kommen jedoch auch andere polymere und elastomere Kunststoffe in Frage, wie sie sich beispielsweise der EP-B-0̸ 196 0̸45 und EP-B-0̸ 273 613 entnehmen lassen. Es können auch Mischungen von verschiedenen Kunststoffen verwendet werden, beispielsweise mit unterschiedlichem elastischen Vermögen, wobei die Kunststoffschicht auch aus Schichten bestehen kann, die aus Kunststoffen mit unterschiedlichem elastischem Vermögen bestehen. Insoweit kann die Auswahl der Kunststoffe und deren elastischen Eigenschaften an den jeweiligen Einsatzzweck ebenfalls angepaßt werden.
  • In der Zeichnung ist die Erfindung anhand eines stark vergrößert dargestellten Ausführungsbeispiels näher veranschaulicht. Sie zeigt im Querschnitt einen Ausschnitt aus einer Materialbahn 1. Die Materialbahn 1 hat einen Träger 2, der mit Längsfaden 3 und Querfaden 4 als Gewebe ausgebildet ist. Auf der Ober- und Unterseite des Trägers 2 befindet sich jeweils eine Kunststoffschicht 5, 6.
  • Die erste Kunststoffschicht 5 ist entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch hergestellt worden, daß eine Mischung aus einem Kunststoffpulver und löslichen Teilchen auf den Träger 2 aufgestreut und beides zusammen einer Wärme- und Druckbehandlung unterzogen worden ist. Hierdurch ist eine homogene Kunststoffschicht 5 mit darin im wesentlichen gleichmäßig verteilten löslichen Teilchen erzeugt worden, wobei sich aufgrund der Druckbehandlung eine ebene Außenfläche ergeben hat. Auf die noch erhitzte und deshalb plastisch gut verformbare Außenseite 7 der Kunststoffschicht 5 sind dann weitere lösliche Partikel aufgestreut und anschließend mittels Druckwalzen oder dergleichen in die Kunststoffschicht 5 eingedrückt worden. In entsprechender Weise ist mit der unteren Kunststoffschicht 6 verfahren worden, insbesondere in Bezug auf die Behandlung von deren Außenseite 8.
  • Danach ist die Materialbahn 1 einer Behandlung mit einem Lösungsmittel für die löslichen Partikel und Teilchen unterzogen worden. Bei dieser Behandlung haben sich zunächst die in die Außenseiten 7, 8 der Kunststoffschichten 5, 6 eingedrückten löslichen Partikel aufgelöst und dabei Einprägungen - beispielhaft mit 9 bezeichnet - hinterlassen. Diese Einprägungen 9 haben zumindest teilweise nicht nur untereinander, sondern auch Verbindung zu den den Außenseiten 7, 8 naheliegenden löslichen Teilchen der Kunststoffschichten 5, 6 geschaffen, so daß das Lösungsmittel auch diese Teilchen erreicht und auflöst. Die Auflösung hat zur Folge, daß in den Kunststoffschichten 5, 6 Porenhohlräume - beispielhaft mit 10̸ bezeichnet - entstehen, welche die Formgebung des jeweils herausgelösten Teilchen haben und untereinander in Verbindung stehen. Dabei ist eine Verbindung nicht nur in vertikaler Richtung gegeben, sondern aufgrund der gleichmäßigen Verteilung der löslichen Teilchen auch in horizontaler Richtung. Damit ist eine Porenstruktur vorhanden, die einem offenporigen Kunststoffschaum ähnelt, wobei sich die Porenhohlräume 10̸ zu Durchgangskanälen ergänzen.
  • Die Porenhohlräume 10̸ der obenseitigen Kunststoffschicht 5 sind zum Träger 2 hin größer als im Bereich der Außenseite 7. Dies läßt sich dadurch herstellen, daß zunächst eine Mischung aus Kunststoffpulver und relativ großen löslichen Teilchen und danach eine weitere Mischung aus Kunststoffpulver und demgegenüber kleineren löslichen Teilchen aufgetragen wird. Bei der untenseitigen Kunststoffschicht 6 ist ein Kunststoffpulver mit noch größeren löslichen Teilchen verwendet worden, so daß die Porenhohlräume 10̸ größer sind als die der obenseitigen Kunststoffschicht 3.

Claims (31)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn (1), bei dem auf wenigstens einer Seite eines Trägers (2) eine Kunststoffschicht (5, 6) aus einer Mischung von Kunststoffmaterial und partikelartigen löslichen Teilchen erzeugt wird, wobei die löslichen Teilchen durch ein solches Lösungsmittel herauslösbar sind, gegenüber dem das Kunststoffmaterial beständig ist, und daß danach die löslichen Teilchen zumindest teilweise aus der Kunststoffschicht (5, 6) unter Bildung von Durchgangskanälen herausgelöst werden,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoffmaterial ein Kunststoffpulver bereitgestellt wird, das mit den löslichen Teilchen vermischt und auf den Träger (2) aufgetragen wird, und daß durch Wärme- und Druckbehandlung aus der Mischung aus Kunststoffpulver und löslichen Teilchen eine Kunststoffschicht (5, 6) mit den darin befindlichen löslichen Teilchen erzeugt wird, bevor die löslichen Teilchen zumindest teilweise aus der Kunststoffschicht (5, 6) herausgelöst werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffpulver und die löslichen Teilchen vor dem Aufbringen auf den Träger (2) vermischt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die lösliche Teilchen einen mittleren Durchmesser von 30̸ bis 50̸0̸ µm haben.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Korngröße des Kunststoffpulvers geringer ist als die der löslichen Teilchen.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Korngröße des Kunststoffpulvers nicht größer als 10̸0̸ µm ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffpulver und die löslichen Teilchen in einem Volumenverhältnis zwischen 1/4:3/4 und 1/2:1/2 vermischt werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüch 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffpulver und die löslichen Teilchen in mehreren Schichten aufgetragen werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Teilchen zum Träger (2) hin von Schicht zu Schicht größer werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der löslichen Teilchen zum Träger (2) hin von Schicht zu Schicht zunimmt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß bei oder nach Erzeugung der Kunststoffschicht (5, 6) lösliche Partikel auf die Außenseite (7, 8) der Kunststoffschicht (5, 6) aufgebracht und dann in die Kunststoffschicht (5, 6) eingedrückt werden, wobei die löslichen Partikel durch ein solches Lösungsmittel herauslösbar sind, gegenüber dem das Kunststoffmaterial (1) beständig ist, und daß danach diese löslichen Partikel herausgelöst werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10̸,
    dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Partikel in einer solchen Dichte auf die Kunststoffschicht (5, 6) aufgetragen werden, daß die nach dem Herauslösen verbleibenden Einprägungen (9) zumindest teilweise untereinander und mit den Durchgangskanälen in Verbindung stehen.
  12. Verfahren nach Anspruch 10̸ oder 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Partikel bei einer Temperatur der Kunststoffschicht (5, 6) in diese eingedrückt werden, bei der die Kunststoffschicht (5, 6) gegenüber dem Zustand bei Raumtemperatur erweicht ist.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Partikel im Anschluß an die Erzeugung der Kunststoffschicht (5, 6) bei noch erhöhter Temperatur aufgebracht und eingedrückt werden.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10̸ bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, daR die löslichen Partikel einen mittleren Durchmesser von 5 bis 10̸0̸ µm haben.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10̸ bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß die löslichen Teilchen und die löslichen Partikel aus demselben Material bestehen.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß für die löslichen Teilchen bzw. Partikel anorganische Substanzen verwendet werden.
  17. Verfahren nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß als anorganische Substanzen Salze wie NaCl, KCl und/oder CaCO3 verwendet werden.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, daß für die löslichen Komponenten bzw. Partikel organische Substanzen oder Salze organischer Säuren verwendet werden.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, daß dem Kunststoffpulver Antioxidantien zugesetzt werden.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß löslichen Teilchen aus wenigstens zwei Substanzen verwendet werden, wobei jeweils eine der Substanzen durch ein Lösungsmittel herauslösbar ist, gegenüber dem die jeweils andere(n) Substanz(en) beständig ist bzw sind.
  21. Verfahren nach Anspruch 1 bis 20̸,
    dadurch gekennzeichnet, daß auf der anderen Seite des Trägers (2) eine zweite Kunststoffschicht (6) mit Durchgangskanälen auf die gleiche Weise wie auf der einen Seite erzeugt wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der löslichen Teilchen in der zweiten Kunststoffschicht (6) vom Träger weggerichtet zunimmt.
  23. Verfahren nach Anspruch 21 oder 22,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der löslichen Teilchen in der zweiten Kunststoffschicht (6) vom Träger (2) weggerichtet zunimmt.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl und/oder Größe der löslichen Teilchen in den dem Träger (2) benachbarten Bereichen beider Kunststoffschichten (5, 6) gleich groß ist.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Träger (2) zumindest teilweise ein aus Fäden gebildeter Textilträger verwendet wird.
  26. Verfahren nach Anspruch 25,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Textilträger ein Fadengelege, ein Gestricke, ein Gewirke und/oder ein Gewebe und/oder eine Kombination solcher Textilträger verwendet wird.
  27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Träger zumindest teilweise ein Spinnfaservlies und/oder eine gestanzte oder extrudierte Netzstruktur verwendet wird.
  28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Träger mit einem Faservlies versehen wird.
  29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28,
    dadurch gekennzeichnet, daß für die Kunststoffschicht (5, 6) Polyamid, Polyester, Polypropylensulfit, Polyetheretherketon, Polyurethan, Polysylfonen, Polyphthalamid und/oder Polypropylen verwendet wird.
  30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29,
    dadurch gekennzeichnet, daß für die Kunststoffschicht (5, 6) eine Mischung von Kunststoffmaterialien mit unterschiedlichem elastischem Vermögen verwendet wird.
  31. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 30̸,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht (5, 6) aus Schichten mit Kunststoffmaterialien unterschiedlichen elastischen Vermögens hergestellt wird.
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