EP0728579A1 - Rakel für Tiefdruck-Rotationsmaschinen sowie Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung - Google Patents
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- EP0728579A1 EP0728579A1 EP95102802A EP95102802A EP0728579A1 EP 0728579 A1 EP0728579 A1 EP 0728579A1 EP 95102802 A EP95102802 A EP 95102802A EP 95102802 A EP95102802 A EP 95102802A EP 0728579 A1 EP0728579 A1 EP 0728579A1
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- B41F9/06—Details
- B41F9/08—Wiping mechanisms
- B41F9/10—Doctors, scrapers, or like devices
- B41F9/1072—Blade construction
Definitions
- the invention relates to a doctor blade for interacting with the surface of a gravure cylinder and to a method and an apparatus for producing such a doctor blade.
- cup-shaped depressions are etched or engraved into the surface of the forme cylinder, which contain the color to be transferred to the paper web.
- the excess ink is removed from the roller surface using a doctor blade.
- This is a thin steel sheet with resilient properties.
- the doctor blade is made of high-strength, wear-resistant material so that the largest possible number of copies can be printed with one doctor blade each.
- the engraved or etched surface layer of the gravure cylinder is usually made of copper and is chrome-plated to achieve greater wear resistance. With such known doctor blade arrangements, it is only possible in exceptional cases to achieve runs (cylinder revolutions) of more than one million because they are exceeded Number both the wear of the squeegee and the cylinder surface do not allow adequate print quality.
- Squeegees known from prior public use are smoothed and deburred by mechanical processes in the course of their manufacture.
- squeegee material is plastically deformed in micro-contacts with the cylinder, transported in the direction of rotation of the cylinder and accumulates on the squeegee tip with the formation of new burrs.
- These new ridges then break away during operation with renewed formation of nicks.
- new burrs and nicks are formed which increase wear not only on the squeegee but also on the cylinder surface.
- the invention has for its object to reduce doctor blade wear and / or cylinder wear in order to achieve higher numbers of copies or to enable higher print quality for a given number of copies.
- the invention solves this problem by the features of claim 1.
- a method for producing a doctor blade according to the invention is specified in claim 6, an apparatus for carrying out this method in claim 13.
- the electrochemical removal process as such is known in the prior art and is, for example. described in Maschinenre 95 (1989, No. 36, pages 94 to 97).
- this document is expressly made the subject of the disclosure of the present patent application by reference to it.
- the invention is based on the knowledge that the electrochemical removal process (also called electro chemical machining or ECM process) not only deburrs the knife, but surprisingly causes a tribological change in the knife surface in such a way that, during operation of the knife according to the invention, the above-described continuous formation of Fishbone and crevices is avoided and the lifespan is increased significantly.
- ECM process electro chemical machining
- the squeegee tip resting on the gravure roller has a notch-like line structure, which leads to the wear processes described. Since the surface areas of the squeegee immediately adjacent to the contact surface of the squeegee printing cylinder also have this scratchy line structure, squeegee material that has been worn away accumulates in these surface areas with the formation of new burrs. If these ridges or beards have reached a certain size, they break away during the operation with formation of nicks. New material then collects again in these nicks.
- the surface part of a doctor blade according to the invention treated with the ECM method has a completely different surface structure. It is a uniform crater structure with many very small craters or pockets, which have approximately the shape of spherical caps. These craters or pockets usually form along the grain boundaries of the squeegee material. This changed surface structure results in a completely new tribological pairing between gravure roller and doctor blade, in particular the wing area is increased.
- the contact pressure of the doctor blade according to the invention can be reduced to about half compared to conventional doctor blades.
- the doctor blade according to the invention is advantageously made of steel. Their training as a thin-section squeegee is particularly advantageous.
- a thin-section doctor blade has a plane-parallel or approximately plane-parallel lamella at its tip, which bears against the gravure roller. Such a doctor blade does not have to be reground, but is used until the lamella is worn off. With such a thin-section doctor blade, it is of course of particular advantage if the formation of burrs and nicks of the prior art is avoided.
- At least the lamella surface of the thin-section doctor blade has advantageously been subjected to an electrochemical removal process.
- about 3 to 40%, preferably about 5 to 20%, more preferably about 10% of the doctor surface have been subjected to an electrochemical removal process. It is not necessary to electrochemically treat those surface areas of the doctor blade which are clamped in the support doctor blade and cannot come into contact with the cylinder surface.
- the invention further relates to a method for the electrochemical removal of material from the surface of a doctor blade.
- the doctor blade to be treated is arranged as an anode in a gap between at least two cathodes. There is an electrolyte in this gap, for example an aqueous sodium chloride or sodium nitrate solution.
- cathodes are arranged only in the gap region in which the part of the doctor surface to be treated is located.
- the method according to the invention is advantageously a continuous process in which the doctor blade to be treated, as a doctor blade belt, preferably runs continuously through the gap.
- gap encompasses any suitable space between the cathodes which permits the electrochemical removal to be carried out.
- the anodic surface treatment is limited to only a part of the doctor surface in order to reduce the power requirement and thus the heat development.
- the removal process is limited to a part of the doctor blade width and thus the electrochemical active area is reduced, while the entire doctor blade width is still available for anode contacting and thus for the power supply. Concentrating the available current on a smaller effective area increases the current density in this effective area and thus the electrochemical erosion rate.
- a laminar electrolyte flow advantageously flows around the surface area of the doctor blade to be treated. In this way, an undesired passivation of the doctor surface to be treated is avoided or reduced.
- approximately 3 to 40%, preferably approximately 5 to 20%, further preferably approximately 10% of the doctor surface are subjected to the electrochemical removal process according to the invention.
- a roller electrode is advantageously used for anode contacting of the doctor blade.
- a plate electrode for example resiliently resting on the doctor blade, can also be used.
- the voltage present between the anode and cathodes is advantageously 2 to 20 V, preferably approximately 4 to 10 V.
- the current intensity used is advantageously 50 to 600 A, preferably approximately 100 to 200 A.
- the device according to the invention for carrying out the method according to the invention has a gap in which the doctor blade is arranged as an anode between at least two cathodes.
- the cathodes are arranged only in the gap area in which the part of the doctor surface to be treated is located. This arrangement is advantageously chosen such that approximately 3 to 40%, preferably approximately 5 to 20%, further preferably approximately 10% of the doctor surface are treated electrochemically.
- a roller electrode is advantageously used for anode contacting of the doctor blade.
- doctor blade 1 shows a doctor blade 1 in the form of a thin-section doctor blade. It rests with the tip of a lamella 2 on a gravure cylinder 3. It is held by a support squeegee 4, which in turn is clamped in a squeegee holder 5.
- the doctor blade 1 is usually between 0.15 and 0.4 mm thick, the thickness of the lamella 2 is approximately 0.05 to 0.1 mm.
- the width of the lamella 2 is usually between 0.6 and 1.8 mm. Only when the slat is torn off in this width squeegee 1 must be replaced.
- the overall width of the doctor blade 1 is generally between approximately 10 and 60 mm.
- Fig. 2 shows schematically the device for electrochemical treatment of the doctor blade.
- An endless squeegee strip 1 passes through a processing gap 8, which is arranged between the plate cathodes 6 and 7 and in which there is electrolyte.
- An anode roller 9 connected to the positive pole of a direct current source contacts the doctor blade belt 1. The roller is drivable and transports the doctor blade belt 1 through the processing gap 8. Additional transport devices for the doctor blade belt 1, not shown in the drawing, may be present.
- the plate cathodes 6, 7 are connected to the negative pole of this current source. Spacers 10, which are preferably made of ceramic material, prevent the doctor blade 1 from touching the plate cathodes 6, 7 and thus creating a short circuit.
- the doctor blade Before it enters the electrochemical processing station, the doctor blade is usually mechanically pre-ground and degreased.
- the resulting iron hydroxide is filtered out of the electrolyte, the hydrogen produced is suctioned off and diluted with air to such an extent that no deflagration can occur.
- the electrochemical removal process compensates for the sharpness resulting from pre-grinding and changes the line geometry of the treated surface part into the dome-like crater structure described above.
- the electrochemical processing station is shown in detail.
- the plate electrodes or cathodes 6, 7 limit the processing gap traversed by the doctor strip 1 upwards and downwards. 3 and 4 it can be seen that the plate electrodes 6, 7 are provided with an insulating layer 11 over a large part of the width of the machining gap.
- the doctor blade strip 1, which is connected as an anode, is therefore only opposed to cathodes 6, 7 in the area of the processing gap which extends through the lamella 2. Therefore, electrochemical material removal only takes place in the area of this lamella 2 and in an immediately adjacent surface area of the doctor blade 1.
- the plate electrodes 6, 7 have electrolyte chambers 12 which are fed with electrolyte solution via inlets 13.
- An aqueous sodium chloride or sodium nitrate solution is preferably used.
- the electrolyte solution flows through openings 14 from the electrolyte chambers 12 into the machining gap. This creates a laminar flow of electrolyte between the doctor blade 1 and the plate electrodes 6, 7.
- the electrolyte solution emerges laterally from the processing gap, is collected by means not shown, filtered, and returned to the electrolyte chambers 12 in the circuit.
- the present invention is not necessarily limited to a doctor blade, it may also find applications in other tools.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft eine Rakel zum Zusammenwirken mit der Oberfläche eines Tiefdruckzylinders sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer solchen Rakel.
- Bei Tiefdruck-Rotationsmaschinen sind in die Oberfläche des Formzylinders näpfchenförmige Vertiefungen eingeätzt oder eingraviert, die die auf die Papierbahn zu übertragende Farbe enthalten. Die überschüssige Farbe wird von der Walzenoberfläche mittels einer Rakel abgenommen. Im Stand der Technik ist dies ein dünnes Stahlblatt mit federnden Eigenschaften. Die Rakel wird aus hochfestem, verschleißbeständigem Material gefertigt, damit eine möglichst hohe Auflagenzahl mit jeweils einer Rakel gedruckt werden kann. Die gravierte oder geätzte Oberflächenschicht des Tiefdruckzylinders besteht in der Regel aus Kupfer und ist zur Erzielung höherer Verschleißfestigkeit verchromt. Mit derartigen bekannten Rakelanordnungen lassen sich nur ausnahmsweise Auflagen (Zylinderumdrehungen) von mehr als einer Million erreichen, weil beim Überschreiten dieser Zahl sowohl der Verschleiß der Rakel als auch der Zylinderoberfläche keine hinreichende Druckqualität gestatten.
- Aus offenkundiger Vorbenutzung bekannte Rakeln werden im Zuge ihrer Herstellung durch mechanische Verfahren oberflächengeglättet und entgratet. Im Betrieb dieser Rakel wird Rakelmaterial plastisch in Mikrokontakten mit dem Zylinder verformt, in Drehrichtung des Zylinders weitertransportiert und sammelt sich an der Rakelspitze unter Bildung neuer Grate an. Diese neuen Grate brechen dann während des Betriebs unter erneuter Schartenbildung weg. Es kommt somit laufend zur Bildung neuer Grate und Scharten, die den Verschleiß nicht nur der Rakel, sondern auch der Zylinderoberfläche erhöhen.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Rakelverschleiß und/oder den Zylinderverschleiß zu verringern, um höhere Auflagezahlen zu erreichen oder bei gegebener Auflagezahl eine höhere Druckqualität zu ermöglichen.
- Die Erfindung löst diese Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1. Ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Rakel ist in Anspruch 6 angegeben, eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens in Anspruch 13. Der elektrochemische Abtragprozeß als solcher ist im Stand der Technik bekannt und wird bspw. beschrieben in Maschinenmarkt 95 (1989, Nr. 36, Seite 94 bis 97). Zwecks Offenbarung der technischen Einzelheiten dieses Verfahrens wird diese Druckschrift durch Bezugnahme darauf ausdrücklich auch zum Gegenstand der Offenbarung der vorliegenden Patentanmeldung gemacht.
- Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß das elektrochemische Abtragverfahren (auch electro chemical machining oder ECM-Verfahren genannt) die Rakel nicht nur entgratet, sondern überraschenderweise eine tribologische Veränderung der Rakeloberfläche derart bewirkt, daß im Betrieb der erfindungsgemäßen Rakel die oben beschriebene ständige Neubildung von Graten und Scharten vermieden wird und sich die Lebensdauer so wesentlich erhöht.
- Bei Rakeln des Standes der Technik weist die an der Tiefdruckwalze anliegende Rakelspitze eine schartige Strichstruktur auf, die zu den beschriebenen Verschleißprozessen führt. Da auch die der Anlagefläche Rakel-Druckzylinder unmittelbar benachbarten Oberflächenbereiche der Rakel diese schartige Strichstruktur aufweisen, sammelt sich durch Verschleiß abgetragenes Rakelmaterial in diesen Oberflächenbereichen unter Bildung neuer Grate. Wenn diese Grate bzw. Bärte eine gewisse Größe erreicht haben, brechen sie während des Betriebs unter Schartenbildung weg. In diesen Scharten sammelt sich dann wieder neues Material usw.
- Der erfindungsgemäß mit dem ECM-Verfahren behandelte Oberflächenteil einer erfindungsgemäßen Rakel weist eine völlig andere Oberflächenstruktur auf. Es handelt sich um eine gleichmäßige Kraterstruktur mit vielen sehr kleinen Kratern bzw. Taschen, die in etwa die Form von Kugelkalotten aufweisen. Diese Krater oder Taschen bilden sich in der Regel entlang der Korngrenzen des Rakelmaterials. Diese veränderte Oberflächenstruktur bewirkt eine völlig neue tribologische Paarung zwischen Tiefdruckwalze und Rakelmesser, insbesondere wird die Tragfläche erhöht. Der Anpreßdruck der erfindungsgemäßen Rakel kann gegenüber herkömmlichen Rakeln auf etwa die Hälfte reduziert werden. Besonders überraschend ist es, daß sich bei der erfindungsgemäßen Rakel nicht nur der Einlaufverschleiß bei erstmaliger Inbetriebnahme vermindert, da die Rakeloberfläche keine Scharten aufweist, sondern daß auch im weiteren Verlauf des Betriebs die aus dem Stand der Technik bekannte Grat- bzw. Bartbildung praktisch vollständig vermieden wird. Dies dürfte darauf beruhen, daß aufgrund der kraterartigen Oberfläche durch Verschleiß abgetragenes Material entlang der Korngrenzen wegbricht und sich nicht in Unregelmäßigkeiten der Oberfläche unter Bildung großer Grate ansammeln kann.
- Die erfindungsgemäße Rakel ist vorteilhafterweise aus Stahl gefertigt. Von besonderem Vorteil ist ihre Ausbildung als Dünnschliffrakel. Eine Dünnschliffrakel weist an ihrer Spitze eine planparallele oder annähernd planparallele Lamelle auf, die an der Tiefdruckwalze anliegt. Eine solche Rakel muß nicht nachgeschliffen werden, sondern wird solange benutzt, bis die Lamelle abgeschlissen ist. Bei einer solchen Dünnschliffrakel ist es natürlich von besonderem Vorteil, wenn die Grat- und Schartenbildung des Standes der Technik vermieden wird.
- Vorteilhafterweise ist wenigstens die Lamellenoberfläche der Dünnschliffrakel einem elektrochemischen Abtragprozeß unterworfen worden. Vorteilhafterweise sind etwa 3 bis 40%, vorzugsweise etwa 5 bis 20%, weiter vorzugsweise etwa 10% der Rakeloberfläche einem elektrochemischen Abtragprozeß unterworfen worden. Es ist nicht erforderlich, diejenigen Oberflächenbereiche der Rakel elektrochemisch zu behandeln, die in der Stützrakel eingespannt sind und mit der Zylinderoberfläche nicht in Berührung kommen können.
- Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum elektrochemischen Abtragen von Material von der Oberfläche einer Rakel. Die zu behandelnde Rakel ist dabei als Anode in einem Spalt zwischen wenigstens zwei Kathoden angeordnet. In diesem Spalt befindet sich ein Elektrolyt, bspw. eine wäßrige Kochsalz- oder Natriumnitratlösung. Erfindungsgemäß sind Kathoden nur in demjenigen Spaltbereich angeordnet, in dem sich der zu behandelnde Teil der Rakeloberfläche befindet. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren handelt es sich vorteilhafterweise um ein Durchlaufverfahren, bei dem die zubehandelnde Rakel als Rakelband den Spalt vorzugsweise kontinuierlich durchläuft.
- Der Begriff "Spalt" umfaßt im Rahmen dieser Anmeldung jeden geeigneten Zwischenraum zwischen den Kathoden, der die Durchführung des elektrochemischen Abtragens erlaubt.
- Eine Hauptschwierigkeit beim ECM-Verfahren stellt die Kontaktierung der Anode an die zu entgratende Rakel dar. Zur Erzielung einer ausreichenden Abtragrate muß eine verhältnismäßig hohe Stromstärke verwendet werden. Dadurch kommt es an der Kontaktstelle der Rakel zu der Anode zu einer starken Erwärmung, unter Umständen kann die Rakel im Bereich des Anodenkontaktes durchglühen. Die Anodenkontaktierung begrenzt somit den maximal zuführbaren Strom.
- Erfindungsgemäß wird die anodische Oberflächenbehandlung auf lediglich einen Teil der Rakeloberfläche beschränkt, um den Strombedarf und damit die Wärmeentwicklung zu reduzieren. Der Abtragprozeß wird auf einen Teil der Rakelbreite beschränkt und somit die elektrochemische Wirkfläche verkleinert, während nach wie vor die gesamte Rakelbreite zur Anodenkontaktierung und damit für die Stromzufuhr zur Verfügung steht. Die Konzentrierung des zur Verfügung stehenden Stroms auf eine kleinere Wirkfläche erhöht die Stromdichte in dieser Wirkfläche und damit die elektrochemische Abtragrate.
- Vorteilhafterweise wird der zu behandelnde Oberflächenbereich der Rakel von einer laminaren Elektrolytströmung umströmt. Auf diese Weise wird eine unerwünschte Passivierung der zu behandelnden Rakeloberfläche vermieden oder verringert.
- Vorteilhafterweise werden etwa 3 bis 40%, vorzugsweise etwa 5 bis 20%, weiter vorzugsweise etwa 10% der Rakeloberfläche dem erfindungsgemäßen elektrochemischen Abtragprozeß unterworfen. Zur Anodenkontaktierung der Rakel wird vorteilhafterweise eine Walzenelektrode verwendet. Es kann aber auch eine bspw. federnd auf der Rakel aufliegende Plattenelektrode verwendet werden.
- Die zwischen Anode und Kathoden anliegende Spannung beträgt vorteilhafterweise 2 bis 20 V, vorzugsweise etwa 4 bis 10 V. Die verwendete Stromstärke beträgt vorteilhafterweise 50 bis 600 A, vorzugsweise etwa 100 bis 200 A.
- Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist einen Spalt auf, in dem die Rakel als Anode zwischen wenigstens zwei Kathoden angeordnet ist. Die Kathoden sind nur in demjenigen Spaltbereich angeordnet, in dem sich der zu behandelnde Teil der Rakeloberfläche befindet. Diese Anordnung ist vorteilhafterweise so gewählt, daß etwa 3 bis 40%, vorzugsweise etwa 5 bis 20%, weiter vorzugsweise etwa 10% der Rakeloberfläche elektrochemisch behandelt werden. Zur Anodenkontaktierung der Rakel wird vorteilhafterweise eine Walzenelektrode verwendet.
- Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnung erläutert. Darin zeigen:
- Fig. 1
- eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Rakel, die als Dünnschliffrakel ausgebildet ist;
- Fig. 2
- eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen elektrochemischen Abtragvorrichtung;
- Fig. 3
- einen Längsschnitt durch diese Vorrichtung entlang des Bearbeitungsspalts;
- Fig. 4
- einen Querschnitt durch diese Vorrichtung;
- Fig. 5
- einen Längsschnitt durch die Vorrichtung senkrecht zum Bearbeitungsspalt.
- In Fig. 1 ist eine als Dünnschliffrakel ausgebildete erfindungsgemäße Rakel 1 gezeigt. Sie liegt mit der Spitze einer Lamelle 2 an einem Tiefdruckzylinder 3 an. Sie wird von einer Stützrakel 4 gehaltert, die wiederum in einem Rakelhalter 5 eingespannt ist. Die Rakel 1 ist üblicherweise zwischen 0,15 und 0,4 mm dick, die Dicke der Lamelle 2 beträgt etwa 0,05 bis 0,1 mm. Die Breite der Lamelle 2 liegt in der Regel zwischen 0,6 und 1,8 mm. Erst wenn die Lamelle in dieser Breite abgeschlissen ist, muß die Rakel 1 ausgewechselt werden. Die Breite der Rakel 1 insgesamt liegt in der Regel zwischen etwa 10 und 60 mm.
- Fig. 2 zeigt schematisch die Vorrichtung zur elektrochemischen Behandlung der Rakel. Ein endloses Rakelband 1 durchläuft einen zwischen den Plattenkathoden 6 und 7 angeordneten Bearbeitungsspalt 8, in dem sich Elektrolyt befindet. Eine mit dem Pluspol einer Gleichstromquelle verbundene Anodenwalze 9 kontaktiert das Rakelband 1. Die Walze ist antreibbar und transportiert das Rakelband 1 durch den Bearbeitungsspalt 8. Es können zusätzliche, in der Zeichnung nicht dargestellte Transporteinrichtungen für das Rakelband 1 vorhanden sein. Die Plattenkathoden 6, 7 sind mit dem Minuspol dieser Stromquelle verbunden. Abstandhalter 10, die vorzugsweise aus keramischem Material bestehen, verhindern, daß das Rakelband 1 die Plattenkathoden 6, 7 berührt und so ein Kurzschluß entsteht.
- Vor dem Einlauf in die elektrochemische Bearbeitungsstation wird das Rakelband in der Regel mechanisch vorgeschliffen und entfettet.
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- Das entstehende Eisenhydroxid wird aus dem Elektrolyt ausfiltriert, der entstehende Wasserstoff wird abgesaugt und mit Luft so stark verdünnt, daß keine Verpuffung entstehen kann.
- Der elektrochemische Abtragprozeß gleicht die vom Vorschleifen herrührende Schartigkeit aus und wandelt die Strichgeometrie des behandelten Oberflächenteils in die weiter oben beschriebene kalottenartige Kraterstruktur um.
- In den Fig. 3 bis 5 ist die elektrochemische Bearbeitungsstation im Detail dargestellt. Die Plattenelektroden bzw. -kathoden 6, 7 begrenzen den vom Rakelband 1 durchlaufenen Bearbeitungsspalt nach oben und unten. In den Fig. 3 und 4 ist zu erkennen, daß die Plattenelektroden 6, 7 über einen großen Teil der Breite des Bearbeitungsspaltes mit einer Isolierschicht 11 versehen sind. Dem als Anode geschalteten Rakelband 1 stehen daher nur im von der Lamelle 2 durchlaufenden Bereich des Bearbeitungsspaltes Kathoden 6, 7 gegenüber. Es findet daher nur im Bereich dieser Lamelle 2 und in einem unmittelbar angrenzenden Oberflächenbereich des Rakelbands 1 eine elektrochemische Materialabtragung statt.
- Die Plattenelektroden 6, 7 weisen Elektrolytkammern 12 auf, die über Einlässe 13 mit Elektrolytlösung gespeist werden. Vorzugsweise wird eine wäßrige Kochsalz- oder Natriumnitratlösung verwendet. Die Elektrolytlösung strömt durch Öffnungen 14 aus den Elektrolytkammern 12 in den Bearbeitungsspalt. Es entsteht so eine laminare Elektrolytströmung zwischen dem Rakelband 1 und den Plattenelektroden 6, 7. Die Elektrolytlösung tritt seitlich aus dem Bearbeitungsspalt aus, wird durch nicht dargestellte Einrichtungen aufgefangen, filtriert, und im Kreislauf den Elektrolytkammern 12 wieder zugeführt.
- Die vorliegende Erfindung ist nicht notwendigerweise auf Rakel beschränkt, sie kann ggf. auch bei anderen Werkzeugen Anwendungen finden.
Claims (15)
- Rakel, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil ihrer Oberfläche einem elektrochemischen Abtragprozeß unterworfen worden ist.
- Rakel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus Stahl gefertigt ist.
- Rakel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Dünnschliffrakel 1 ausgebildet ist.
- Rakel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die Lamellenoberfläche der Dünnschliffrakel 1 einem elektrochemischen Abtragprozeß unterworfen worden ist.
- Rakel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 3 bis 40%, vorzugsweise etwa 5 bis 20%, weiter vorzugsweise etwa 10% der Rakeloberfläche einem elektrochemischen Abtragprozeß unterworfen worden sind.
- Verfahren zum elektrochemischen Abtragen von Material von der Oberfläche einer Rakel (1), bei dem die Rakel (1) als Anode in einem Raum oder Spalt (8) zwischen wenigstens zwei Kathoden (6, 7) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß nur ein Teil der Rakeloberfläche elektrochemisch behandelt wird und daß die Kathoden (6, 7) nur in demjenigen Spaltbereich angeordnet sind, in dem sich der zu behandelnde Teil der Rakeloberfläche befindet.
- Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß es sich um ein Durchlaufverfahren handelt, in dem das zu behandelnde Rakelband (1) den Spalt (8) durchläuft.
- Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der zu behandelnde Oberflächenbereich der Rakel (1) von einer laminaren Elektrolytströmung umströmt wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 3 bis 40%, vorzugsweise etwa 5 bis 20%, weiter vorzugsweise etwa 10% der Rakeloberfläche einem elektrochemischen Abtragprozeß unterworfen werden.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Walzenelektrode (9) zum Kontaktieren einer Rakel (1) verwendet wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen Anode und Kathode (6, 7) anliegende Spannung etwa 2 bis 20 V, vorzugsweise etwa 4 bis 10 V beträgt.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stromstärke etwa 50 bis 600 A, vorzugsweise etwa 100 bis 200 A beträgt.
- Vorrichtung zum elektrochemischen Abtragen von Material von der Oberfläche einer Rakel (1), mit einem Raum oder Spalt (8), in dem die Rakel (1) als Anode zwischen wenigstens zwei Kathoden (6, 7) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Kathoden (6, 7) nur in dem Bereich des Spaltes (8) angeordnet sind, in dem sich der zu behandelnde Teil der Rakeloberfläche befindet.
- Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Kathoden (6, 7) so angeordnet sind, daß etwa 3 bis 40%, vorzugsweise etwa 5 bis 20%, weiter vorzugsweise etwa 10% der Rakeloberfläche elektrochemisch behandelt werden.
- Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens eine Walzenelektrode (9) zum Kontaktieren der Rakel (1) aufweist.
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