EP0685590A2 - Verfahren zur Vermeidung der Griffverhärtung beim Bedrucken und Färben von cellulosehaltigen Textilien - Google Patents

Verfahren zur Vermeidung der Griffverhärtung beim Bedrucken und Färben von cellulosehaltigen Textilien Download PDF

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EP0685590A2
EP0685590A2 EP95108049A EP95108049A EP0685590A2 EP 0685590 A2 EP0685590 A2 EP 0685590A2 EP 95108049 A EP95108049 A EP 95108049A EP 95108049 A EP95108049 A EP 95108049A EP 0685590 A2 EP0685590 A2 EP 0685590A2
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EP
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ethylene oxide
oxide units
reactive
units
printing
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EP95108049A
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Kurt Hohmann
Peter Dr. Mischke
Gerd Pelster
Horst-Roland Mach
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Dystar Textilfarben GmbH and Co Deutschland KG
Original Assignee
Hoechst AG
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Publication date
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    • Y10S8/92—Synthetic fiber dyeing
    • Y10S8/921—Cellulose ester or ether

Definitions

  • the invention is in the technical field of the preparation of water-soluble reactive dyes and their use for printing and dyeing cellulosic fiber materials.
  • Reactive dyes are produced and used on an industrial scale, e.g. for the production of padding and dyeing liquors and for the production of printing pastes with which textile materials are dyed and printed.
  • the handle In addition to the wide variety of fastness properties required today, the handle also plays an important role in evaluating the high quality of the printed and dyed fiber material, since soft, flowing textile fabrics are desired by the end user.
  • Handle hardening in textile printing is still dependent on the choice of thickener.
  • Highly viscous alginate thickeners show a significant increase in hardening compared to medium and low viscosity alginate thickeners.
  • powdered meal ether and carboxymethyl cellulose by themselves or in a mixture with alginate thickeners, result in a significantly harder product handle.
  • the use of various synthetic thickeners also often leads to significant hardening of the handle.
  • the drying temperature also plays an important role in the hardening of textiles. If textile prints are dried (over-dried) at temperatures above 130 ° C, this affects the grip on the printed areas negatively due to the incrustation of the print film.
  • pressure oils based on mineral oil which also contain emulsifiers, do not have the optimally desired effect and represent a significant environmental impact.
  • the object of the present invention was therefore to develop dye settings with the aid of which the otherwise disadvantageous hardening of the handle during dyeing and especially when printing cellulosic textile materials, in particular from regenerated cellulose, can be reliably avoided and a flawlessly soft handle results.
  • the invention relates to a method for avoiding hardening of the handle when printing or dyeing cellulosic textile materials, characterized in that the printing or dyeing of the textile material is carried out with a dye preparation which consists essentially of one or more reactive dye (s) with at least two Reactive groups, 0.5 to 10% by weight, preferably 1 to 7% by weight, of a surfactant, preferably a nonionic surfactant, and 0 to 10% by weight, preferably 0.05 to 10% by weight, particularly preferably 0.1 to 6% by weight of a defoaming agent or defoaming agent mixture, based in each case on the weight of the reactive dye or dyes.
  • a dye preparation which consists essentially of one or more reactive dye (s) with at least two Reactive groups, 0.5 to 10% by weight, preferably 1 to 7% by weight, of a surfactant, preferably a nonionic surfactant, and 0 to 10% by weight, preferably 0.05 to 10% by weight, particularly preferably 0.1 to
  • the addition of the defoaming agent can be dispensed with.
  • the invention further relates to a dye preparation consisting essentially of one or more reactive dyes with at least two reactive groups, 0.5 to 10% by weight, preferably 1 to 7% by weight, of a surfactant, preferably a nonionic surfactant, and 0 , 05 to 10 wt .-%, preferably 0.1 to 6 wt .-%, of a defoaming agent or defoaming agent mixture.
  • a surfactant preferably a nonionic surfactant
  • Surfactants that produce a soft handle are, for example: fatty alcohols with 8 to 22 carbon atoms, such as cetyl alcohol, addition products of preferably 2 to 40 alkylene oxide units, in particular ethylene oxide and / or propylene oxide, to saturated or unsaturated C8-C22 monoalcohols, such as for example coconut fatty alcohols, stearyl alcohols or oleyl alcohols, on fatty acids, on fatty amides or on fatty amines each having 8 to 22 carbon atoms or on phenylphenol or on C4-C12 alkylphenols, such as nonylphenol or tributylphenol; Block polymers of 10 to 50% by weight of ethylene oxide units and 90 to 50% by weight of propylene oxide units with a molecular weight of 250 to 5000; C12-C18-alkyl-N-methylgluconamides; Sulfosuccinic acid derivatives of ethoxylated nonylphenol-formaldehyde condensation products and the
  • Preferred surfactants are, for example (EO means ethylene oxide): Coconut fatty alcohol polyglycol ether with 5 to 20 EO units, Stearyl alcohol polyglycol ether with 5 to 50 EO units, Oleyl alcohol polyglycol ether with 2 to 23 EO units, Isotridecyl alcohol polyglycol ether with 3 to 15 EO units, Coconut fatty acid polyglycol esters with 5 to 20 EO units, Stearic acid polyglycol esters with 5 to 20 EO units, Oleic acid polyglycol esters with 5 to 20 EO units, Lauryl alcohol polyglycol phosphoric acid ester, Castor oil polyglycol ester with 10 to 40 EO units, Nonylphenol polyglycol ether with 5 to 25 EO units, Block polymers which are composed of 10 to 50% by weight of ethylene oxide and 50 to 90% by weight of propylene oxide units and one Molecular weight of 250 to 5000, especially 350 to 2500 have; and C12-C16-alkyl-
  • the surfactants used according to the invention can be used individually or advantageously in a mixture of two or more. Since most of the surfactants used in accordance with the invention tend to foam, defoaming agents usually have to be added, such as, for example, those based on acetylenediol, such as, for example, 2,4,7,9-tetramethyl-5-decyne-4,7-diol in bulk or as a solution in ethylene glycol, ethylhexanol, butoxyethanol, propylene glycol, isopropanol or dipropylene glycol; further ethylhexanol, octanol, C1-C4-alkyl phosphoric acid esters, such as tri-n-butyl phosphate or tri-isobutyl phosphate; perfluorinated C6-C10 alkylphosphinic acids and perfluorinated C6-C10 alkylphosphonic acids as well as mixtures
  • the dyes used according to the invention are usually reactive dyes used for printing and dyeing cellulose-containing textile materials, but for the reasons mentioned at the outset contain two or more reactive groups and form a chemical bond with the cellulose via its reactive groups.
  • Fiber-reactive groups are, for example, those from the vinylsulfonyl and vinylsulfonamide series, the halogen-substituted s-triazinylamino and the halogen-substituted pyrimidylamino series and from the series of the optionally halogen-substituted aliphatic carbonamides, such as the chloroacetamide, the acryloylamide and the ⁇ -bromopropyl or the ⁇ , ⁇ -dibromopropionylamide residue.
  • these fiber-reactive groups can also be linked to the actual ones via an aliphatic, aromatic or araliphatic bridge member or via an alkylene residue connected to a carbonamide or sulfonamide residue Dye residue bound.
  • Such fiber-reactive groups are known in the literature, for example from DE-A-2 201 280, DE-A-2 927 102, DE-A-1 265 698, DE-A-2 614 550, EP-A- 0 040 806, EP-A-0 040 790, EP-A-070 807, EP-A-0 141 367, EP-A-0 144 766, EP-A-0 361 440, EP-A-0 374 758 and EP-A-0 377 166 and the literature mentioned in these documents.
  • the reactive dyes used in the process according to the invention can belong to a wide variety of chemical classes, such as the monoazo, disazo or trisazo dyes, which after their synthesis can also be used in metal complex derivatives, such as in their 1: 1 copper, 1: 2 chromium and 1: 2 cobalt complex azo dyes, the anthraquinone dyes, the copper formazan dyes, the phthalocyanine dyes such as the copper and nickel phthalocyanine dyes, the dioxazine, stilbene, coumarin and triphenylmethane dyes.
  • the monoazo, disazo or trisazo dyes which after their synthesis can also be used in metal complex derivatives, such as in their 1: 1 copper, 1: 2 chromium and 1: 2 cobalt complex azo dyes, the anthraquinone dyes, the copper formazan dyes, the phthalocyanine dyes such as the copper and nickel phthalocyanine dyes, the dioxazine, stil
  • the dye preparations according to the invention can contain the double anchor or multiple anchor reactive dyes individually or in a mixture with one another or in a mixture with monoreactive dyes.
  • the dye preparations contain the reactive dye or dyes in conventional concentrations, preferably 5 to 40% by weight solutions.
  • the present invention also relates to a process for the preparation of the reactive dye preparation according to the invention by homogeneously mixing the individual components described above with one another and optionally subjecting the mixture obtained to spray drying or spray granulation. In this way, liquid or solid powdery or granular reactive dye preparations are obtained.
  • the dyeing of cellulose-containing textiles with a reactive dye preparation according to the invention is carried out by customary methods, for example by pad dyeing processes.
  • Textiles containing cellulose are, for example, those made from regenerated cellulose or native cellulose fibers and their mixtures with synthetic fibers.
  • the present invention furthermore relates to a printing paste consisting essentially of the reactive dye preparation according to the invention and a customary alginate thickener, for example Na alginate.
  • the printing paste can be prepared by first adding the surfactants and defoaming agents to an alginate stock thickener and then mixing them with the reactive dye or dyes, or by mixing the reactive dye preparation with an alginate thickener.
  • the printing of cellulose-containing textiles with a printing paste according to the invention is carried out by the method of single-phase printing or two-phase printing.
  • the single-phase printing of cellulose-containing textile materials in direct printing with reactive dyes has been known for a long time.
  • the printing pastes in the case of single-phase application contain that for fixing the Reactive dyes on the printed cellulose fibers necessary alkali, usually in the form of sodium bicarbonate or soda.
  • parts are parts by weight unless otherwise noted. Parts by weight are in relation to parts by volume like kilograms to liters.
  • EO means ethylene oxide.
  • a reactive black dye preparation is prepared in a manner analogous to that in Example 1a, the following surfactants being used instead of the surfactant used there: example Parts Surfactant Number of EO units 2nd 44.5 Ethoxylated vegetable oil 40 EO 3rd 44.5 Nonylphenol polyglycol ether 10 EO 4th 44.5 Stearyl alcohol polyglycol ether 18 EO 5 44.5 Coconut fatty acid polyglycol ester 8 EO 6 44.5 Coconut fatty acid polyglycol ether 6-8 EO 7 22.5 Trbutylphenol polyglycol ether 8 EO 22.5 Isotridecyl alcohol polyglycol ether 5 EO
  • a reactive black dye preparation is prepared in a manner analogous to that in Example 8, the following surfactants being used instead of the surfactant used there: example Parts Surfactant Number of EO units 9 12th Ethoxylated vegetable oil 40 EO 10th 12th Oleyl alcohol polyglycol ether 20 EO 11 12th Nonylphenol polyglycol ether 9% EO 12th 12th Isotridecyl alcohol polyglycol ether 15 EO 13 6 Stearic acid polyglycol ester 8 EO 6 Coconut fatty acid polyglycol ester 10 EO
  • a dye solution containing 13.4% of the dye CI Reactive Black 5 and approx. 6.1% dye CI Reactive Orange 72 contains, with stirring at about 25 ° C in succession 5 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product which contains 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40% EO in the molecule, 3 parts of ethoxylated vegetable oil + 40 EO and 2 parts of a solution of a water-miscible defoamer based on perfluorinated alkyl phosphine - / - phosphonic acids. The mixture is stirred for 2 to 3 hours until a homogeneous solution has formed.
  • a reactive black dye preparation is prepared in a manner analogous to that in Example 14, the following surfactants being used instead of the surfactant used there: example Parts Surfactant Number of EO units 15 5 Ethoxylated vegetable oil 30 EO 16 5 Nonylphenol polyglycol ether 11 EO 17th 5 Stearyl alcohol polyglycol ether 20 EO 18th 5 Oleic acid polyglycol ester 6 EO
  • a dye solution containing 13.4% of the dye CI Reactive Black 5: and approx. 6.1% dye CI Reactive Orange 72 contains, with stirring at about 25 ° C in succession 2 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product which contains 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40% EO in the molecule, 2 parts of ethoxylated vegetable oil + 40 EO, 1 part coconut fatty acid polyglycol ester + 8 EO, 1 part coconut fatty alcohol polyglycol ether + 8 EO, 1 part stearic acid polyglycol ester + 10 EO, 1 part lauryl alcohol polyglycol phosphoric acid ester and 2 parts of defoamer, consisting of a solution of a water-miscible silicone-free defoamer based on a fluorine-containing surfactant. The mixture is stirred for 2 to 3 hours until a homogeneous solution has formed.
  • ethylhexanol ethylhexanol, octanol, triisobutyl phosphate, tributyl phosphate, 2,4,7,9-tetramethyl-5-decyne-4,7-diol in Substance or as a solution in glycol, ethylhexanol, butoxyethanol, propylene glycol, isopropanol or dipropylene glycol or mixtures of the defoamers mentioned.
  • 189 parts of a dye solution which contains 13.4% of the dye CI Reactive Black 5 and about 6.1% dye CI Reactive Orange 72, are stirred in at about 25 ° C in succession 2 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product which contains 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40% EO in the molecule, 5 parts of ethoxylated vegetable oil + 40 EO, 1 part of a condensation product of naphthalenesulfonic acid with formaldehyde and 2 parts of a solution of a water-miscible defoamer based on perfluorinated alkylphosphinic and alkylphosphonic acids are added. The mixture is stirred for 2 to 3 hours until a homogeneous solution has formed.
  • a reactive black dye preparation is prepared in a manner analogous to that in Example 20, the following surfactants being used instead of the surfactant used there: example Parts Surfactant Number of EO units 21 2nd Ethoxylated vegetable oil 30 EO 22 2nd Nonylphenol polyglycol ether 11 EO 23 2nd Stearyl alcohol polyglycol ether 20 EO 24th 2nd Oleic acid polyglycol ester 6 EO
  • a dye solution containing approx. 13% CI Reactive Blue 203 dye contains, 2 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product containing 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40% EO in the molecule, 6 parts of ethoxylated vegetable oil + 40 EO, 1 part of a condensation product, with stirring at about 25 ° C.
  • Naphthalenesulfonic acid with formaldehyde and 2 parts of a solution of a water-miscible, silicone-free defoamer based on perfluorinated alkylphosphinic and alkylphosphonic acids. The mixture is stirred for 2 to 3 hours until a homogeneous solution has formed.
  • a reactive black dye preparation is prepared in a manner analogous to that in Example 25, the following surfactants being used instead of the nonionic surfactant used there: example Parts Surfactant Number of EO units 26 2nd Ethoxylated vegetable oil 20 EO 27 2nd Nonylphenol polyglycol ether 11 EO 28 2nd Stearyl alcohol polyglycol ether 18 EO 29 2nd Oleic acid polyglycol ester 6 EO
  • a dye solution containing 26% of the dye CI Reactive Black 5 and 23 parts of table salt are mixed with 4 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product, the 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40, with stirring at approx. 50 ° C % EO in the molecule contains 3 parts of ethoxylated vegetable oil + 40 EO, 4 parts of condensation product Naphthalenesulfonic acid and formaldehyde and 0.5 parts of a self-emulsifiable vegetable oil.
  • the 3 parts of the ethoxylated vegetable oil + 40 EO are replaced 3 parts of ethoxylated oleyl alcohol + 23 EO or 3 parts of a nonylphenol polyglycol ether + 23 EO or 3 parts of an isotridecyl alcohol polyglycol ether + 15 EO or 3 parts of coconut fatty acid polyglycol ester + 10 EO or 3 parts of stearyl polyglycol ether + 25 EO or 3 parts of stearyl polyglycol ether + 50 EO, so you also get textile prints with very good grip.
  • 200 parts of a dye solution containing 26% of the dye CI Reactive Black 5 and 23 parts of table salt are mixed with 4 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product, the 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40, with stirring at approx. 50 ° C % EO in the molecule contains 3 parts of ethoxylated vegetable oil + 40 EO, 2 parts of polyacrylate with an average molecular weight of 70,000, 6 parts of condensation product of naphthalenesulfonic acid and formaldehyde, 0.5 part of 2,4,7,9-tetramethyl-5-decin 4.7-diol and 0.5 parts of a self-emulsifiable vegetable oil.
  • a dye solution which contains 13.4% of the dye CI Reactive Black 5 and about 6.1% of the dye CI Reactive Orange 72 are stirred in succession at about 25 ° C. with 2 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product, which contains 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40% EO in the molecule, 2 parts of ethoxylated vegetable oil + 40 EO, 1 part coconut fatty acid polyglycol ester + 8 EO, 1 part coconut fatty alcohol polyglycol ether + 8 EO, 1 part stearic acid polyglycol ester + 10 EO, 1 part lauryl alcohol polyglycol phosphoric acid ester and 2 parts defoamer, consisting of a solution of a water-miscible Defoamer based on perfluorinated alkyl phosphine - / - phosphonic acids.
  • the mixture is stirred for 2 to 3 hours until a homogeneous solution has formed.
  • the dye preparation thus produced on cellulose results in deep black textile prints without hardening of the handle when using the commercially available stock thickenings based on alginate in one and two phase reactive printing. Comparative prints with the same dye solution without surfactant additives result in a significantly poorer grip.
  • a textile material made of cellulose is printed with a printing paste which has been prepared by intensively stirring the components listed below at room temperature: 140-180 g of dye preparation according to Example 1 120 g urea 150 g demineralized water, 40 ° C 450 g stock thickening 50 g of nitrobenzene sulfosaures Na 25 g sodium bicarbonate 65-25 g compensation (water or thickened trunk ) 1000 g

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Abstract

Cellulosehaltige Textilien werden ohne Griffverhärtung mit Mehrfachanker-Reaktivfarbstoffen bedruckt oder gefärbt, indem man eine Reaktivfarbstoffpräparation verwendet, die 0,5 bis 10 Gew.-% eines Tensids und 0 bis 10 Gew.-% eines Entschäumungsmittels enthält.

Description

  • Die Erfindung liegt auf dem technischen Gebiet der Präparationen von wasserlöslichen Reaktivfarbstoffen und deren Verwendung zum Bedrucken und Färben von cellulosehaltigen Fasermaterialien.
  • Reaktivfarbstoffe werden industriell in großem Umfang produziert und angewendet, z.B. zur Herstellung von Klotz- und Färbeflotten und zur Herstellung von Druckpasten, mit denen textile Materialien gefärbt und bedruckt werden.
  • Neben den vielfältigen, heute geforderten Echtheiten spielt zusätzlich der Warengriff bei der Bewertung einer hochwertigen Qualität des bedruckten und gefärbten Fasermaterials eine wichtige Rolle, da weiche, fließende textile Flächengebilde vom Endverbraucher gewünscht sind.
  • Es ist seit langem bekannt, daß es beim Färben, insbesondere aber beim Bedrucken, zu Verhärtungen des Warengriffs kommen kann. Der Grad der Griffverhärtung hängt von verschiedenen Einflußgrößen ab:
    Zum einen ist die Griffverhärtung produktspezifisch und tritt im wesentlichen bei Regeneratcellulose, weniger bei Baumwolle auf. Weiterhin wird die Griffverhärtung bei Doppelanker- und Mehrfachanker-Farbstoffen beobachtet. Gerade diese Farbstoffe gewinnen zunehmend an Bedeutung, da aufgrund ihrer hohen Fixiergrade wenig Farbstoff ins Abwasser gelangt und sie sich deshalb ökologisch günstiger verhalten. Um die Griffverhärtung auszuschließen, hat man sich bisher so beholfen, daß man insbesondere im Textildruck monoreaktive Farbstoffe eingesetzt hat unter Billigung einer höheren Belastung der Abwässer.
  • Die Griffverhärtung ist im Textildruck weiterhin abhängig von der Wahl des Verdickungsmittels. So zeigen hochviskose Alginat-Verdicker eine deutliche Zunahme der Verhärtung im Vergleich zu mittel- und niedrigviskosen Alginat-Verdickungen.
    Desgleichen bewirken Kernmehlether und Carboxymethylcellulose für sich allein oder in Mischung mit Alginatverdickungen einen deutlich härteren Warengriff. Auch der Einsatz verschiedener synthetischer Verdickungsmittel führt häufig zu deutlicher Griffverhärtung.
  • Weiterhin spielt bei der Verhärtung der Textilien die Trocknungstemperatur eine wichtige Rolle. Wenn Textildrucke bei Temperaturen von oberhalb 130°C getrocknet (übertrocknet) werden, beeinflußt dies den Warengriff an den bedruckten Stellen negativ infolge Verkrustung des Druckfilms.
  • Es hat nicht an Versuchen gefehlt, durch Hilfsmittelzusätze zu Druckpasten die Griffverhärtung zu reduzieren. Als Hilfsmittel wird z.B. Harnstoff vorgeschlagen, der bei Einsatzmengen oberhalb von 120 bis 200 g pro kg Druckpaste eine merkliche Griffverbesserung ergibt. Nachteilig sind jedoch die vom hohen Einsatz an Harnstoff resultierenden Umweltprobleme infolge der hohen Stickstoff-Belastung der Abwässer und die anwendungstechnischen Probleme infolge Reservierung der Reaktivfarbstoffe durch die Ammoniak-Bildung und durch die Entstehung von Biuret bei höheren Temperaturen (2-Phasen-Druckverfahren/neutrale Druckpaste). Durch Ammoniak- und Biuret-Bildung tritt teilweise Inaktivierung der Reaktivgruppen ein und damit eine Minderung der Fixierausbeute (unegale Drucke).
  • Auch die Verwendung von Druckölen auf Mineralöl-Basis, die gleichzeitig auch Emulgatoren enthalten, bringen nicht den optimal gewünschten Effekt und stellen eine deutliche Umweltbelastung dar.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, Farbstoff-Einstellungen zu entwickeln, mit deren Hilfe die sonst übliche nachteilige Griffverhärtung beim Färben und vor allem beim Bedrucken von cellulosehaltigen textilen Materialien, insbesondere aus Regeneratcellulose, sicher vermieden werden kann und ein einwandfreier weicher Warengriff resultiert.
  • Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß Drucke und Färbungen unter Zusatz der nachstehend beschriebenen Hilfsmittel besonders auf Regeneratcellulose zu einem weichen Warengriff führen, der sich praktisch nicht oder nicht wesentlich von unbedruckter Ware unterscheidet.
  • Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Vermeidung der Griffverhärtung beim Bedrucken oder Färben von cellulosehaltigen textilen Materialien, dadurch gekennzeichnet, daß das Bedrucken oder Färben des textilen Materials mit einer Farbstoffpräparation durchgeführt wird, die im wesentlichen aus einem oder mehreren Reaktivfarbstoff(en) mit mindestens zwei Reaktivgruppen, 0,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 7 Gew.-%, eines Tensids, vorzugsweise eines nichtionischen Tensids, und 0 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,05 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 6 Gew.-%, eines Entschäumungsmittels oder Entschäumungsmittelgemisches besteht, jeweils bezogen auf das Gewicht des oder der Reaktivfarbstoffe.
  • Im Falle einer nur geringen Schaumbildung kann auf die Zugabe des Entschäumungsmittels verzichtet werden.
  • Gegenstand der Erfindung ist weiterhin eine Farbstoffpräparation, bestehend im wesentlichen aus einem oder mehreren Reaktivfarbstoffen mit mindestens zwei Reaktivgruppen, 0,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 7 Gew.-%, eines Tensids, bevorzugt eines nichtionischen Tensids, und 0,05 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 6 Gew.-%, eines Entschäumungsmittels oder Entschäumungsmittelgemisches.
  • Tenside, die einen weichen Warengriff erzeugen, sind beispielsweise: Fettalkohole mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, wie beispielsweise Cetylalkohol, Anlagerungsprodukte von vorzugsweise 2 bis 40 Alkylenoxid-Einheiten, insbesondere Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, an gesättigte oder ungesättigte C₈-C₂₂-Monoalkohole, wie beispielsweise Kokosfettalkohole, Stearylalkohole oder Oleylalkohole, an Fettsäuren, an Fettamiden oder an Fettaminen mit jeweils 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an Phenylphenol oder an C₄-C₁₂-Alkylphenolen, wie beispielsweise Nonylphenol oder Tributylphenol; Blockpolymerisate aus 10 bis 50 Gew.-% Ethylenoxid-Einheiten und 90 bis 50 Gew.-% Propylenoxid-Einheiten mit einem Molekulargewicht von 250 bis 5000; C₁₂-C₁₈-Alkyl-N-methylgluconamide; Sulfobernsteinsäurederivate von ethoxylierten Nonylphenol-Formaldehyd-Kondensationsprodukten und die in der DE-A-2 132 403 beschriebenen Sulfobernsteinsäurehalbester, Polyglykole mit einem Molekulargewicht von 200 bis 2000, insbesondere 800 bis 1200, und Polyglykolether mit einem Molekulargewicht von 200 bis 1000, insbesondere Polyethylenglykoldimethylether oder -diethylether mit einem Molekulargewicht von 200 bis 1000.
  • Bevorzugte Tenside sind beispielsweise (EO bedeutet Ethylenoxid):
    Kokosfettalkoholpolyglykolether mit 5 bis 20 EO-Einheiten,
    Stearylalkoholpolyglykolether mit 5 bis 50 EO-Einheiten,
    Oleylalkoholpolyglykolether mit 2 bis 23 EO-Einheiten,
    Isotridecylalkoholpolyglykolether mit 3 bis 15 EO-Einheiten,
    Kokosfettsäurepolyglykolester mit 5 bis 20 EO-Einheiten,
    Stearinsäurepolyglykolester mit 5 bis 20 EO-Einheiten,
    Ölsäurepolyglykolester mit 5 bis 20 EO-Einheiten,
    Laurylalkoholpolyglykolphosphorsäureester,
    Rizinusölpolyglykolester mit 10 bis 40 EO-Einheiten,
    Nonylphenolpolyglykolether mit 5 bis 25 EO-Einheiten,
    Blockpolymerisate, die zu 10 bis 50 Gew.-% aus Ethylenoxid- und zu 50 bis 90 Gew.-% aus Propylenoxid Einheiten aufgebaut sind und ein
    Molekulargewicht von 250 bis 5000, insbesondere 350 bis 2500, besitzen; und C₁₂-C₁₆-Alkyl-N-methylgluconamide.
  • Die erfindungsgemäß verwendeten Tenside können einzeln oder vorteilhaft zu zweien oder mehreren in Mischung eingesetzt werden.
    Da die meisten erfindungsgemäß eingesetzten Tenside zur Schaumbildung neigen, müssen meist Entschäumungsmittel zugesetzt werden, wie beispielsweise solche auf Basis von Acetylendiol, wie beispielsweise 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decin-4,7-diol in Substanz oder als Lösung in Ethylenglykol, Ethylhexanol, Butoxyethanol, Propylenglykol, Isopropanol oder Dipropylenglykol; weiterhin Ethylhexanol, Octanol, C₁-C₄-Alkylphosphorsäureester, wie beispielsweise Tri-n-butylphosphat oder Tri-isobutylphosphat; perfluorierte C₆-C₁₀-Alkylphosphinsäuren und perfluorierte C₆-C₁₀-Alkylphosphonsäuren sowie Mischungen der genannten Verbindungen sowie Entschäumungsmittel auf Silicon-Basis, die insbesondere in Mischung mit Emulgatoren angewandt werden.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten Farbstoffe sind üblicherweise zum Bedrucken und Färben von cellulosehaltigen Textilmaterialien verwendete Reaktivfarbstoffe, die aber aus den eingangs genannten Gründen zwei oder mehr Reaktivgruppen enthalten und mit der Cellulose über ihre Reaktivgruppen eine chemische Bindung eingehen.
  • Faserreaktive Gruppen sind beispielsweise solche aus der Vinylsulfonyl- und Vinylsulfonamid-Reihe, der halogensubstituierten s-Triazinylamino- und der halogensubstituierten Pyrimidylamino-Reihe und aus der Reihe der gegebenenfalls halogensubstituierten aliphatischen Carbonamide, wie der Chloracetamid-, der Acryloylamid-, der β-Brompropionylamid- oder der α,β-Dibrompropionylamid-Rest. Diese faserreaktiven Gruppen können außer über eine Aminogruppierung auch über ein aliphatisches, aromatisches oder araliphatisches Brückenglied oder über ein mit einem Carbonamid- oder Sulfonamid-Rest verbundenen Alkylenrest als Brückenglied an den eigentlichen Farbstoffrest gebunden sein. Solche faserreaktiven Gruppierungen sind zahlreich in der Literatur bekannt, wie beispielsweise aus der DE-A-2 201 280, DE-A-2 927 102, DE-A-1 265 698, DE-A-2 614 550, EP-A-0 040 806, EP-A-0 040 790, EP-A-070 807, EP-A-0 141 367, EP-A-0 144 766, EP-A-0 361 440, EP-A-0 374 758 und EP-A-0 377 166 sowie der in diesen Schriften erwähnten Literatur.
  • Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Reaktivfarbstoffe können den unterschiedlichsten chemischen Klassen angehören, wie den Monoazo-, Disazo- oder Trisazofarbstoffen, die nach ihrer Synthese auch in Metallkomplex-Derivate, wie in ihre 1:1-Kupfer-, 1:2-Chrom- und 1:2-Kobaltkomplex-Azofarbstoffe übergeführt werden können, den Anthrachinon-Farbstoffen, den Kupferformazanfarbstoffen, den Phthalocyanin-Farbstoffen, wie beispielsweise den Kupfer- und Nickel-Phthalocyaninfarbstoffen, den Dioxazin-, den Stilben-, Cumarin- und Triphenylmethanfarbstoffen.
  • Die erfindungsgemäßen Farbstoffpräparationen können die Doppelanker- oder Mehrfachanker-Reaktivfarbstoffe einzeln oder in Mischung miteinander oder in Mischung mit monoreaktiven Farbstoffen enthalten. Die Farbstoffpräparationen enthalten den oder die Reaktivfarbstoffe in üblichen Konzentrationen, bevorzugt 5 bis 40 gew.-%ige Lösungen.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Reaktivfarbstoffpräparation, indem man die einzelnen vorstehend beschriebenen Komponenten homogen miteinander mischt und die erhaltene Mischung gegebenenfalls einer Sprühtrocknung oder Sprühgranulierung unterwirft. Auf diese Weise erhält man flüssige oder feste pulverförmige oder granulatförmige Reaktivfarbstoffpräparationen.
  • Das Färben von cellulosehaltigen Textilien mit einer erfindungsgemäßen Reaktivfarbstoffpräparation erfolgt nach üblichen Methoden, beispielsweise nach Klotzfärbeverfahren.
  • Cellulosehaltige Textilien sind beispielsweise solche aus Regeneratcellulose oder nativen Cellulosefasern und deren Mischungen mit synthetischen Fasern.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin eine Druckpaste, bestehend im wesentlichen aus der erfindungsgemäßen Reaktivfarbstoffpräparation und einer üblichen Alginatverdickung, beispielsweise Na-Alginat.
  • Die Druckpaste kann hergestellt werden, indem man die Tenside und Entschäumungsmittel zunächst einer Alginat-Stammverdickung zusetzt und anschließend mit dem oder den Reaktivfarbstoffen mischt, oder indem man die Reaktivfarbstoffpräparation mit einer Alginatverdickung mischt.
  • Das Bedrucken von cellulosehaltigen Textilien mit einer erfindungsgemäßen Druckpaste erfolgt nach der Methode des Einphasendrucks oder des Zweiphasendrucks. Das einphasige Bedrucken von cellulosehaltigen Textilmaterialien im Direktdruck mit Reaktivfarbstoffen ist seit längerer Zeit bekannt. Im Gegensatz zu zweiphasigen Druckverfahren, bei denen die Druckfarbe ohne das alkalische Fixierhilfsmittel zugesetzt und dieses erst in einem separaten Arbeitsgang, also in einer zweiten Phase, auf die bedruckte und getrocknete Ware aufgebracht wird, enthalten die Druckpasten im Falle einphasiger Applikation unmittelbar das zur Fixierung der Reaktivfarbstoffe auf den bedruckten Cellulosefasern notwendige Alkali, herkömmlicherweise in Form von Natriumbicarbonat oder Soda. Nach dem Druckvorgang und Trocknen werden solche einphasigen Druckerzeugnisse durch Behandlung mit Sattdampf bei 100° bis 106°C fixiert.
  • In den nachfolgenden Beispielen sind Teile Gewichtsteile, sofern nicht anders vermerkt. Gewichtsteile stehen zu Volumenteilen im Verhältnis wie Kilogramm zu Liter. EO bedeutet Ethylenoxid.
    • Beispiel 1
    • a) 948 Teile einer Farbstofflösung, die 27 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5:
      Figure imgb0001
       enthält, werden unter Rühren bei ca. 50°C nacheinander mit 44,5 Teilen eines Ethylenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes, das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält, und 7,5 Teilen 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decin-4,7-diol versetzt. Unter Abkühlen auf Raumtemperatur wird 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist.
    • b) Zu 140 bis 180 g der vorstehend hergestellten Reaktivschwarz-Farbstoffpräparation werden am Schnellrührer zugegeben:
      100 g Harnstoff
      200 g entmineralisiertes Wasser (40°C)
      420 g niedrigviskose Alginatverdickung (8,5 %)
      50 g m-nitrobenzolsulfosaures Natrium (als wäßrige Lösung 1:4)
      25g NaHCO₃
      65-25g Wasser oder Verdickung
      1000 g Druckpaste.
      Im Einphasen-Reaktivdruck auf Regeneratcellulose werden marineblaue bis schwarze Textildrucke ohne Griffverhärtung erhalten.
    • c) Man bedruckt ein textiles Material aus Cellulose mit einer Druckpaste, die durch intensives Verrühren der nachstehend angegebenen Bestandteile homogenisiert wird.
      Zu 140 bis 180 g der in a) hergestellten Reaktivschwarz-Farbstoffpräparation werden am Schnellrührer zugegeben:
      300 g Wasser, 40°C
      420 g niedrigviskose Alginatverdickung (8,5 %)
      50 g m-nitrobenzolsulfosaures Natrium (als wäßrige Lösung 1:4)
      2 g Mononatriumphosphat
      88-48g Wasser oder Verdickung
      1000 g Druckpaste.
      Im Zweiphasen-Reaktivdruck werden marineblaue bis schwarze Textildrucke ohne Griffverhärtung erhalten.
    • d) Man bedruckt textiles Material aus Cellulose mit einer Druckpaste, die durch intensives Verrühren der nachstehend angegebenen Bestandteile homogenisiert wird.
      Zu 140 bis 180 g einer Lösung, die 27 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5 enthält, werden am Schnellrührer zugegeben:
      100 g Harnstoff
      200 g Wasser, 40°C
      420 g Stammverdickung
      50 g m-nitrobenzolsulfosaures Natrium (als wäßrige Lösung 1:4)
      25 g Natriumbicarbonat
      65-25g Wasser oder Verdickung
      1000 g Druckpaste.
      Stammverdickung für Ein- und Zweiphasen-Druckverfahren
      848,88 g Kaltes Wasser
      5,00 g kondensierte Phosphate, z.B. ®Calgon
      0,12 g Konservierungsmittel auf Basis von Dithiocarbamaten und Benzimidazol-Derivaten
      100,00 g niedrigviskose Alginatverdickung
      30,00 g (R)Printol S
      7,00 g Fettalkohol mit 40 EO-Einheiten
      7,00 g Ethylenoxid-Propylenoxid-Polymerisat (40 % EO)
      2,00 g Perfluorierte Alkylphosphinsäuren/Alkylphosphonsäuren
      1000 g
      Im Ein- und Zweiphasendruck werden marineblaue bis schwarze Drucke mit weichem Griff erhalten.
      Vergleichsdrucke mit der gleichen Farbstofflösung ohne Tensidzusatz ergeben ein deutlich schlechteres Griffverhalten.
    Beispiele 2 bis 7
  • In analoger Weise wie in Beispiel 1a wird eine Reaktivschwarz-Farbstoffpräparation hergestellt, wobei anstelle des dort eingesetzten Tensids jeweils die folgenden Tenside verwendet werden:
    Beispiel Teile Tensid Anzahl EO-Einheiten
    2 44,5 Ethoxyliertes Pflanzenöl 40 EO
    3 44,5 Nonylphenolpolyglykolether 10 EO
    4 44,5 Stearylalkoholpolyglykolether 18 EO
    5 44,5 Kokosfettsäurepolyglykolester 8 EO
    6 44,5 Kokosfettsäurepolyglykolether 6-8 EO
    7 22,5 Trbutylphenolpolyglykolether 8 EO
    22,5 Isotridecylalkoholpolyglykolether 5 EO
  • Mit einer analog zu Beispiel 1b hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke mit ähnlich gutem Warengriff erhalten.
    • Beispiel 8
  • 472 Teile einer Farbstofflösung, die 27 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5 enthält, werden unter Rühren bei ca. 50°C nacheinander mit
    12 Teilen eines Ethylenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes` das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält,
    12 Teilen ethoxyliertem Pflanzenöl + 40 EO und
    4 Teilen Triisobutylphosphat versetzt. Unter Abkühlen auf Raumtemperatur wird 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist.
  • Mit einer analog zu Beispiel 1b hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke ohne Griffverhärtung erhalten.
  • Vergleichsdrucke mit der gleichen Farbstofflösung ohne Tensidzusatz ergeben ein deutlich schlechteres (härteres) Griffverhalten.
    • Beispiele 9 bis 13
  • In analoger Weise wie in Beispiel 8 wird eine Reaktivschwarz-Farbstoffpräparation hergestellt, wobei anstelle des dort eingesetzten Tensids jeweils die folgenden Tenside verwendet werden:
    Beispiel Teile Tensid Anzahl EO-Einheiten
    9 12 Ethoxyliertes Pflanzenöl 40 EO
    10 12 Oleylalkoholpolyglykolether 20 EO
    11 12 Nonylphenolpolyglykolether 9 % EO
    12 12 Isotridecylalkoholpolyglykolether 15 EO
    13 6 Stearinsäurepolyglykolester 8 EO
    6 Kokosfettsäurepolyglykolester 10 EO
  • Mit einer analog zu Beispiel 1b hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke mit ähnlich gutem Warengriff erhalten.
    • Beispiel 14
  • 190 Teile einer Farbstofflösung, die 13,4 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5 und ca. 6,1 % Farbstoff C.I. Reactive Orange 72:
    Figure imgb0002
    enthält, werden unter Rühren bei ca. 25°C nacheinander mit
    5 Teilen eines Ethylenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes, das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält,
    3 Teilen ethoxyliertem Pflanzenöl + 40 EO und
    2 Teilen einer Lösung eines wassermischbaren Entschäumers auf Basis von perfluorierten Alkyl-Phosphin-/-Phosphonsäuren, versetzt. Es wird 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist.
  • Mit einer analog zu Beispiel 1b hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke ohne Griffverhärtung erhalten.
  • Vergleichsdrucke mit der gleichen Farbstofflösung ohne Tensidzusatz ergeben ein deutlich schlechteres Griffverhalten.
    • Beispiele 15 bis 18
  • In analoger Weise wie in Beispiel 14 wird eine Reaktivschwarz-Farbstoffpräparation hergestellt, wobei anstelle des dort einsetzten Tensides jeweils die folgenden Tenside verwendet werden:
    Beispiel Teile Tensid Anzahl EO-Einheiten
    15 5 Ethoxyliertes Pflanzenöl 30 EO
    16 5 Nonylphenolpolyglykolether 11 EO
    17 5 Stearylalkoholpolyglykolether 20 EO
    18 5 Ölsäurepolyglykolester 6 EO
  • Mit einer analog zu Beispiel 1b hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke mit ähnlich gutem Warengriff erhalten.
    • Beispiel 19
  • 190 Teile einer Farbstofflösung, die 13,4 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5:
    Figure imgb0003
    und ca. 6,1 % Farbstoff C.I. Reactive Orange 72:
    Figure imgb0004
    enthält, werden unter Rühren bei ca. 25°C nacheinander mit
    2 Teilen eines Ethyenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes, das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält,
    2 Teilen ethoxyliertem Pflanzenöl + 40 EO,
    1 Teil Kokosfettsäurepolyglykolester + 8 EO,
    1 Teil Kokosfettalkoholpolyglykolether + 8 EO,
    1 Teil Stearinsäurepolyglykolester + 10 EO,
    1 Teil Laurylalkoholpolyglykolphosphorsäureester und
    2 Teilen Entschäumer, bestehend aus einer Lösung eines wassermischbaren silikonfreien Entschäumers auf Basis eines fluorhaltigen Tensides, versetzt. Es wird 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist.
  • Mit einer analog zu Beispiel 1b, 1c und 1d hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke ohne Griffverhärtung erhalten.
  • Vergleichsdrucke mit der gleichen Farbstofflösung ohne Tensidzusatz ergeben ein deutlich schlechteres Griffverhalten.
  • Anstelle des verwendeten Entschäumers können auch Ethylhexanol, Octanol, Triisobutylphosphat, Tributylphosphat, 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decin-4,7-diol in Substanz oder als Lösung in Glykol, Ethylhexanol, Butoxyethanol, Propylenglykol, Isopropanol oder Dipropylenglykol oder auch Mischungen der angeführten Entschäumer eingesetzt werden.
    • Beispiel 20
  • 189 Teile einer Farbstofflösung, die 13,4 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5 und ca. 6,1 % Farbstoff C.I. Reactive Orange 72 enthält, werden unter Rühren bei ca. 25°C nacheinander mit
    2 Teilen eines Ethylenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes, das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält,
    5 Teilen ethoxyliertem Pflanzenöl + 40 EO,
    1 Teil eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfonsäure mit Formaldehyd und
    2 Teilen einer Lösung eines wassermischbaren Entschäumers auf Basis von perfluorierten Alkylphosphinsäuren und Alkylphosphonsäuren versetzt. Es wird 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist.
  • Mit einer analog zu Beispiel 1b und 1c hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke ohne Griffverhärtung erhalten.
  • Vergleichsdrucke mit der gleichen Farbstofflösung ohne Tensidzusatz ergeben ein deutlich schlechteres Griffverhalten.
    • Beispiel 21 bis 24
  • In analoger Weise wie in Beispiel 20 wird eine Reaktivschwarz-Farbstoffpräparation hergestellt, wobei anstelle des dort eingesetzten Tensids jeweils die folgenden Tenside verwendet werden:
    Beispiel Teile Tensid Anzahl EO-Einheiten
    21 2 Ethoxyliertes Pflanzenöl 30 EO
    22 2 Nonylphenolpolyglykolether 11 EO
    23 2 Stearylalkoholpolyglykolether 20 EO
    24 2 Ölsäurepolyglykolester 6 EO
  • Mit einer analog zu Beispiel 1b und 1c hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke mit ähnlich gutem Warengriff erhalten.
    • Beispiel 25
  • Zu 189 Teilen einer Farbstofflösung, die ca. 13 % Farbstoff C.I. Reactive Blue 203:
    Figure imgb0005
    enthält, werden unter Rühren bei ca. 25°C nacheinander 2 Teile eines Ethylenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes, das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält, 6 Teile ethoxyliertes Pflanzenöl + 40 EO, 1 Teil eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfosäure mit Formaldehyd und 2 Teile einer Lösung eines wassermischbaren silikonfreien Entschäumers auf Basis von perfluorierten Alkylphosphinsäuren und Alkylphosphonsäuren zugegeben. Es wird 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist.
  • Mit einer analog zu Beispiel 1b und 1c hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue Textildrucke ohne Griffverhärtung erhalten.
  • Vergleichsdrucke mit der gleichen Farbstofflösung ohne Tensidzusatz ergeben ein deutlich schlechteres Griffverhalten.
    • Beispiele 26 bis 29
  • In analoger Weise wie in Beispiel 25 wird eine Reaktivschwarz-Farbstoffpräparation hergestellt, wobei anstelle des dort eingesetzten nichtionogenen Tensids jeweils die folgenden Tenside verwendet werden:
    Beispiel Teile Tensid Anzahl EO-Einheiten
    26 2 Ethoxyliertes Pflanzenöl 20 EO
    27 2 Nonylphenolpolyglykolether 11 EO
    28 2 Stearylalkoholpolyglykolether 18 EO
    29 2 Ölsäurepolyglykolester 6 EO
  • Mit einer analog zu Beispiel 1b und 1c hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke mit ähnlich gutem Warengriff erhalten.
    • Beispiel 30
  • 200 Teile einer Farbstofflösung, die 26 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5 und 23 Teile Kochsalz enthält, werden unter Rühren bei ca. 50°C nacheinander mit 4 Teilen eines Ethyenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes, das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält, 3 Teilen ethoxyliertem Pflanzenöl + 40 EO, 4 Teilen Kondensationsprodukt aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd und 0,5 Teilen eines selbstemulgierbaren Pflanzenöls versetzt. Nach Zugabe von 15 Teilen Natriumsulfat, wasserfrei, wird unter Abkühlen auf ca. 30°C 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist. Anschließend wird die Lösung sprühgetrocknet, wobei man ca. 100 g einer Farbstoffpräparation erhält, die bei Verwendung der handelsüblichen Stammverdickungen auf Alginatbasis im Einphasen-Reaktivdruck auf Cellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke ohne Griffverhärtung ergeben.
    Vergleichsdrucke mit der gleichen Farbstoffpräparation ohne Tensidzusätze ergeben ein deutlich schlechteres Griffverhalten.
  • Ersetzt man die 3 Teile des ethoxylierten Pflanzenöls + 40 EO durch
    3 Teile ethoxyliertem Oleylalkohol + 23 EO oder
    3 Teile eines Nonylphenolpolyglykolethers + 23 EO oder
    3 Teile eines Isotridecylalkoholpolyglylkolethers + 15 EO oder
    3 Teile Kokosfettsäurepolyglykolesters + 10 EO oder
    3 Teile Stearylpolyglykolethers + 25 EO oder
    3 Teile Stearylpolyglykolethers + 50 EO,
    so erhält man ebenfalls Textildrucke mit sehr gutem Griffverhalten.
    • Beispiel 31
  • 200 Teile einer Farbstofflösung, die 26 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5 und 23 Teile Kochsalz enthält, werden unter Rühren bei ca. 50°C nacheinander mit 4 Teilen eines Ethylenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes, das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält, 3 Teilen ethoxyliertem Pflanzenöl + 40 EO, 2 Teilen Polyacrylat mit einer mittleren Molmasse von 70000, 6 Teilen Kondensationsprodukt aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, 0,5 Teilen 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decin-4,7-diol und 0,5 Teilen eines selbstemulgierbaren Pflanzenöls versetzt. Nach Zugabe von 11 Teilen Natriumsulfat, wasserfrei, wird unter Abkühlen auf ca. 30°C 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist. Anschließend wird die Lösung sprühgetrocknet, wobei man ca. 100 g einer Farbstoffpräparation erhält, die bei Verwendung der handelsüblichen Stammverdickungen auf Alginatbasis im Ein- und Zweiphasen-Reaktivdruck auf Cellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke ohne Griffverhärtung ergeben. Vergleichsdrucke mit der gleichen Farbstoffpräparation ohne Tensidzusätze ergeben ein deutlich schlechteres Griffverhalten.
  • Ersetzt man die
    3 Teile des ethoxylierten Pflanzenöls + 40 EO durch
    3 Teile ethoxyliertes Oleylalkohol + 23 EO oder
    3 Teile eines Nonylphenolpolyglykolethers + 23 EO oder
    3 Teile eines Isotridecylalkoholpolyglylkolethers + 20 EO oder
    3 Teile Kokosfettsäurepolyglykolesters + 20 EO oder
    3 Teile Stearylpolyglykolether + 25 EO oder
    3 Teile Stearylpolyglykolether + 50 EO,
    so erhält man ebenfalls Textildrucke mit sehr gutem Griffverhalten.
    • Beispiel 32
  • 190 Teile einer Farbstofflösung, die 13,4 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5 und ca. 6,1 % Farbstoff C.I. Reactive Orange 72 enthält, werden unter Rühren bei ca. 25 °C nacheinander mit 2 Teilen eines Ethylenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes, das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält,
    2 Teilen ethoxyliertem Pflanzenöl + 40 EO,
    1 Teil Kokosfettsäurepolyglykolester + 8 EO,
    1 Teil Kokosfettalkoholpolyglykolether + 8 EO,
    1 Teil Stearinsäurepolyglykolester + 10 EO,
    1 Teil Laurylalkoholpolyglykolphosphorsäureester und
    2 Teilen Entschäumer, bestehend aus einer Lösung eines wassermischbaren Entschäumers auf Basis von perfluorierten Alkyl-Phosphin-/-Phosphonsäuren, versetzt. Es wird 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist.
    Die so hergestellte Farbstoffpräparation ergibt auf Cellulose bei Verwendung der handelsüblichen Stammverdickungen auf Alginatbasis im Ein- und Zweiphasen-Reaktivdruck tiefe schwarze Textildrucke ohne Griffverhärtung. Vergleichsdrucke mit der gleichen Farbstofflösung ohne Tensidzusätze ergeben ein deutlich schlechteres Griffverhalten.
  • Anstelle des im Beispiel verwendeten Entschäumers können auch Ethylhexanol, Octanol, Triisobutylphosphat, Tributylphosphat, 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decin-4,7-diol in Substanz oder als Lösung in Glykol, Ethylhexanol, Butoxyethanol, Propylenglykol, Isopropanol oder Dipropylenglykol oder auch Mischungen der angeführten Entschäumer eingesetzt werden.
    • Beispiel 33
  • Man bedruckt ein textiles Material aus Cellulose mit einer Druckpaste, die durch intensives Verrühren der unten angegebenen Bestandteile bei Raumtemperatur hergestellt worden ist:
       140-180 g Farbstoffpräparation nach Beispiel 1
       120 g Harnstoff
       150 g entmineralisiertes Wasser, 40°C
       450 g Stammverdickung
       50 g Nitrobenzol-sulfosaures-Na
       25 g Natriumbicarbonat
       65-25 g Ausgleich (Wasser oder Stammverdickung)
       1000 g
    • Stammverdickung:
  •    909,88 g kaltes entmineralisiertes Wasser
       5,00 g kondensierte Phosphate, z.B. ®Calgon
       0,12 g Konservierungsmittel auf Basis von Di-thiocarbamaten + Benzimidazol-Derivate
       15,00 g Na-Alginat, hochviskos
       70.00 g Na-Alginat, niedrigviskos
       1000 g
    Man trocknet das bedruckte Material 2 bis 5 Min. bei 120°C. Zur Fixierung des aufgedruckten Farbstoffs wird die behandelte Ware 8 Min. bei 102°C gedämpft, danach mit Wasser gespült, neutral geseift und schließlich fertiggestellt. Man erhält nach obigem Druckrezept auf textilen Materialien aus Viskose einen weichen Warengriff.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Vermeidung der Griffverhärtung beim Bedrucken oder Färben von cellulosehaltigen textilen Materialien, dadurch gekennzeichnet, daß das Bedrucken oder Färben des textilen Materials mit einer Farbstoffpräparation durchgeführt wird, die im wesentlichen aus einem oder mehreren Reaktivfarbstoffen mit mindestens zwei Reaktivgruppen, 0,5 bis 10 Gew.-% eines Tensids und 0 bis 10 Gew.-% eines Entschäumungsmittels oder Entschäumungsmittelgemisches besteht, jeweils bezogen auf das Gewicht des oder der Reaktivfarbstoffe.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bedrucken oder Färben mit einer Farbstoffpräparation durchgeführt wird, die im wesentlichen aus einem oder mehreren Reaktivfarbstoffen mit mindestens zwei Reaktivgruppen, 1 bis 7 Gew.-% eines C₈-C₂₂-Fettalkohols, eines gesättigten oder ungesättigten C₈-C₂₂-Monoalkohol-polyglykolethers mit insgesamt 2 bis 40 Ethylenoxid- und/oder Propylenoxid-Einheiten, eines Kondensationsproduktes aus einer gesättigten oder ungesättigten C₈-C₂₂-Fettsäure mit 2 bis 40 Ethylenoxid- und/oder Propylenoxid-Einheiten, eines Kondensationsproduktes aus einem gesättigten oder ungesättigtem C₈-C₂₂-Fettamin oder C₈-C₂₂-Fettsäureamid mit jeweils 2 bis 40 Ethylenoxid- und/oder Propylenoxid-Einheiten, eines Kondensationsproduktes aus einem C₄-C₁₂-Alkylphenol oder aus Phenylphenol mit jeweils 2 bis 40 Ethylenoxid- und/oder Propylenoxid-Einheiten, eines Blockpolymerisates aus 10 bis 50 Gew.-% Ethylenoxid-Einheiten und 90 bis 50 Gew.-% Propylenoxid-Einheiten mit einem Molekulargewicht von 250 bis 5000, eines C₁₂-C₁₈-Alkyl-N-methylgluconamids oder eines Gemisches der genannten Verbindungen und 0,1 bis 6 Gew.-% eines Acetylendiols, Ethylhexanol, Octanol, eines C₁-C₄-Alkylphosphorsäureesters, einer perfluorierten C₆-C₁₀-Alkylphosphinsäure, einer perfluorierten C₆-C₁₀-Alkylphosphonsäure, eines Silicons oder einer Mischung der genannten Entschäumungsmittel besteht.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bedrucken oder Färben mit einer Farbstoffpräparation durchgeführt wird, die im wesentlichen aus einem Monoazo-, Disazo- oder Trisazofarbstoff oder einem Metallkomplex der genannten Azofarbstoffe, einem Anthrachinon-, Kupferformazan-, Phthalocyanin-, Stilben-, Cumarin- oder Triphenylmethanfarbstoff, zu 1 bis 7 Gew.-% aus einem Kokosfettalkoholpolyglykolether mit 5 bis 20 Ethylenoxid-Einheiten, Stearylalkoholpolyglykolether mit 5 bis 50 Ethylenoxid-Einheiten, Oleylalkoholpolyglykolether mit 2 bis 23 Ethylenoxid-Einheiten, Isotridecylalkoholpolyglykolether mit 3 bis 15 Ethylenoxid-Einheiten, Kokosfettsäurepolyglykolester mit 5 bis 20 Ethylenoxid-Einheiten, Stearinsäurepolyglykolester mit 5 bis 20 Ethylenoxid-Einheiten, Ölsäurepolyglykolester mit 5 bis 20 Ethylenoxid-Einheiten, Laurylalkoholpolyglykolphosphorsäureester, Rizinusölpolyglykolester mit 10 bis 40 Ethylenoxid-Einheiten, Nonylphenolpolyglykolether mit 5 bis 25 Ethylenoxid-Einheiten, einem Blockpolymerisat, das zu 10 bis 50 Gew.-% aus Ethylenoxid- und zu 50 bis 90 Gew.-% aus Propylenoxid-Einheiten besteht und ein Molekulargewicht von 250 bis 5000, vorzugsweise 350 bis 2500, hat, oder einem C₁₂-C₁₆-Alkyl-N-methylgluconamid, und zu 0,1 bis 6 Gew.-% aus 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decin-4,7-diol, Tri-n-butylphosphat, Tri-isobutylphosphat, Ethylhexanol oder Octanol besteht.
  4. Reaktivfarbstoffpräparation, bestehend im wesentlichen aus einem oder mehreren Reaktivfarbstoffen mit mindestens zwei Reaktivgruppen, 0,5 bis 10 Gew.-% eines Tensids und 0,05 bis 10 Gew.-% eines Entschäumungsmittels oder eines Entschäumungsmittelgemisches, jeweils bezogen auf das Gewicht des oder der Reaktivfarbstoffe(s).
  5. Reaktivfarbstoffpräparation nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Tensid ein C₈-C₂₂-Fettalkohol, ein gesättigter oder ungesättigter C₈-C₂₂-Monoalkohol-polyglykolether mit insgesamt 2 bis 40 Ethylenoxid- und/oder Propylenoxid-Einheiten, ein Kondensationsprodukt aus einer gesättigten oder ungesättigten C₈-C₂₂-Fettsäure mit 2 bis 40 Ethylenoxid- und/oder Propylenoxid-Einheiten, ein Kondensationsprodukt aus einem gesättigten oder ungesättigten C₈-C₂₂-Fettamin oder C₈-C₂₂-Fettsäureamid mit insgesamt 2 bis 40 Ethylenoxid- und/oder Propylenoxid-Einheiten, ein Kondensationsprodukt aus einem C₄-C₁₂-Alkylphenol oder aus Phenylphenol mit insgesamt 2 bis 40 Ethylenoxid- und/oder Propylenoxid-Einheiten, ein Blockpolymerisat aus 10 bis 50 Gew.-% Ethylenoxid-Einheiten und 90 bis 50 Gew.-% Propylenoxid-Einheiten mit einem Molekulargewicht von 250 bis 5000, ein C₁₂-C₁₈-Alkyl-N-methylgluconamid, Polyglykole mit einem Molekulargewicht von 200 bis 2000, insbesondere 800 bis 1200, und Polyglykolether mit einem Molekulargewicht von 200 bis 1000, insbesondere Polyethylenglykoldimethylether oder -diethylether mit einem Molekulargewicht von 200 bis 1000 oder ein Gemisch der genannten Verbindungen ist.
  6. Reaktivfarbstoffpräparation nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Tensid ein Kokosfettalkoholpolyglykolether mit 5 bis 20 Ethylenoxid-Einheiten, Stearylalkoholpolyglykolether mit 5 bis 50 Ethylenoxid-Einheiten, Oleylalkoholpolyglykolether mit 2 bis 23 Ethylenoxid-Einheiten, Isotridecylalkoholpolyglvkolether mit 3 bis 15 Ethylenoxid-Einheiten, Kokosfettsäurepolyglykolester mit 5 bis 20 Ethylenoxid-Einheiten, Stearinsäurepolyglykolester mit 5 bis 20 Ethylenoxid-Einheiten, Ölsäurepolyglykolester mit 5 bis 20 Ethylenoxid-Einheiten, Laurylalkoholpolyglykolphosphorsäureester, Rizinusölpolyglykolester mit 10 bis 40 Ethylenoxid-Einheiten, Nonylphenolpolyglykolether mit 5 bis 25 Ethylenoxid-Einheiten, ein Blockpolymerisat, das zu 10 bis 50 Gew.-% aus Ethylenoxid- und zu 50 bis 90 Gew.-% aus Propylenoxid-Einheiten besteht und ein Molekulargewicht von 250 bis 5000, vorzugsweise 350 bis 2500, hat, oder ein C₁₂-C₁₆-Alkyl-N-methylgluconamid ist.
  7. Reaktivfarbstoffpräparation nach mindestens einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Entschäumungsmittel 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decin-4,7-diol, Tri-n-butylphosphat, Tri-isobutylphosphat, Ethylhexanol, Octanol oder eine Mischung der genannten Verbindungen ist.
  8. Reaktivfarbstoffpräparation nach mindestens einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Reaktivfarbstoff(e) ein Monoazo-, Disazo- oder Trisazofarbstoff oder ein Metallkomplex der genannten Azofarbstoffe, ein Anthrachinon-, Kupferformazan-, Phthalocyanin-, Stilben-, Cumarin- oder Triphenylmethanfarbstoff ist (sind).
  9. Verfahren zur Herstellung einer Reaktivfarbstoffpräparation nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die einzelnen Komponenten miteinander homogen vermischt und die erhaltene Mischung gegebenenfalls einer Sprühtrocknung oder Sprühgranulierung unterwirft.
  10. Verwendung einer Reaktivfarbstoffpräparation nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 8 zum Färben von cellulosehaltigen Textilmaterialien, vorzugsweise von solchen aus Regeneratcellulose.
  11. Druckpaste bestehend im wesentlichen aus einer Reaktivfarbstoffpräparation nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 8 und einer Alginatverdickung.
  12. Verfahren zur Herstellung einer Druckpaste nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die Tenside und Entschäumungsmittel zunächst einer Alginat-Stammverdickung zusetzt und anschließend mit dem oder den Reaktivfarbstoffen mischt, oder indem man die Reaktivfarbstoffpräparation mit einer Alginatverdickung mischt.
  13. Verwendung einer Druckpaste nach Anspruch 11 zum Bedrucken von cellulosehaltigen Textilmaterialien, vorzugsweise von solchen aus Regeneratcellulose.
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