EP0654100B1 - Verfahren zum herstellen von mineralwolleplatten und vorrichtung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

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EP0654100B1
EP0654100B1 EP93915880A EP93915880A EP0654100B1 EP 0654100 B1 EP0654100 B1 EP 0654100B1 EP 93915880 A EP93915880 A EP 93915880A EP 93915880 A EP93915880 A EP 93915880A EP 0654100 B1 EP0654100 B1 EP 0654100B1
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EP
European Patent Office
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mineral wool
web
approx
beating device
beater blade
Prior art date
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EP93915880A
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Hans Resch
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Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Original Assignee
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing mineral wool panels with a compacted layer on the top and / or underside of the panel.
  • the high-density part wool web has a different bulk density, ie the bulk density fluctuates both over the width and over the length of the mineral wool web.
  • the tear-off strength between the two rejoined partial webs is inadequate because there is no sufficient connection between the underside of the compacted partial web and the top of the residual wool web, so that the compacted partial web breaks off at the interface.
  • the cut high-density partial web is between the rollers or in a roller press system during the compression rolled out, where there are irregular protruding edges on both sides, comparable to rolling out a cake batter. Apart from the loss of material within the partial web itself, these edges have to be cut off subsequently, which also leads to a large waste loss. In addition, there are often blockages within the wool press system, at least irregular conveying movements, which can also lead to an increased proportion of waste.
  • the invention is based on the object of creating a method by means of which compacted surface layers can be formed in a simple manner, which on the other hand maintain a secure, reliable connection with the remaining part of the mineral wool web.
  • a mineral wool web is continuously conveyed with an uncured binder and is subjected to mechanical impact treatment with a high impact frequency at at least one point in the conveying path, in that the mineral wool web is subsequently fed to a hardening oven for curing the binder and then divided into plates .
  • the impact treatment with a high impact frequency has the advantage that only a pulse-like application of force to a sub-area of the mineral wool web takes place, that is to a certain preselected depth, but that, due to the inertia and the elasticity of the mineral wool material, the transmission of the force application into the lower layer is prevented becomes.
  • the layer immediately exposed to the impact treatment with a high impact frequency is compressed, while the remaining part of the mineral wool web remains unchanged.
  • Another advantage is the even compaction of the layer to be compacted. There is a high tear resistance between of the respective compacted and the undensified layer.
  • the outer surface of the compacted layer is smooth and even, giving a good appearance. There is no loss of material or waste. Since the binding agent within the mineral wool web is not hardened, the impact treatment with a high impact frequency does not lead to any destruction or even change in the fiber structure or the fibers themselves; rather, only a permanent compression of the layer in question is achieved.
  • the beat frequency is advantageously chosen between approximately 500 / min to 6000 / min.
  • any mineral wool product that occurs in practice can be produced with a compressed top layer on the top and / or bottom.
  • a mineral wool with a bulk density or a density of about 15 to 200 kg / m 3 is advantageously chosen.
  • the mineral fibers within the mineral wool web advantageously run essentially parallel or at an acute angle to the large web surfaces. In this way, the impact treatment results in a compression that is gentle on the fibers.
  • Known lamellar mats, in which the fibers run essentially perpendicular to the large surfaces, are less suitable for the method according to the invention because the fibers would be deformed or even broken by the impact treatment and, under certain circumstances, an excessive introduction of force into the layer not to be compressed would be done.
  • the conveying speed of the mineral wool web is advantageously chosen from about 0.5 to 30 m / min and the stroke frequency is adapted to the conveying speed.
  • a very high impact frequency and a low depth of penetration of the impact treatment are selected in the relevant surface layer of the mineral wool web, a thin, highly compressed layer results. Choosing a low impact frequency and a large penetration depth of the impact treatment results in a correspondingly thick and less compressed surface layer. Between these two extreme cases, a wide range of end products for a wide variety of applications can be created by varying the stroke frequency and penetration depth. Further variation possibilities result from changing the conveying speed of the mineral wool web. The compression can be increased by a low conveying speed and the compression can be reduced by a higher conveying speed.
  • the invention also relates to a device for carrying out the method explained above, wherein a continuously driven conveyor device for a mineral wool web containing an uncured binder is assigned a striking device which is designed such that it is mechanical on the top and / or bottom of the mineral wool web Impacts with high impact frequency that the impact device is followed by a hardening furnace, and that a plate cutting device is provided after the hardening furnace.
  • FIG. 1 shows schematically an embodiment of a device according to the invention.
  • a mineral wool web 1 is continuously moved in the direction of arrow 12 by means of a conveyor device, not shown.
  • a mineral wool web is usually produced in such a way that the mineral fibers produced by known aggregates are collected in a collecting chamber and previously sprayed with a binder.
  • the conveyor device usually consists of endless conveyor belts on which the mineral wool web rests or, according to FIG. 3, of conveyor rollers 10, 11.
  • the mineral wool web is usually subjected to length-height compression. Conveyor belts or conveyor rollers on the underside and on the top of the mineral wool web serve this purpose. However, this pre-compression is carried out so that it is uniform over the entire cross-section of the mineral wool web.
  • the mineral wool web is now subjected to an impact treatment with a high impact frequency.
  • a simplified impact device 2 is used, which is moved up and down in the direction of arrow 7 with a high impact frequency, the impact bar 3 penetrating into the surface layer of the mineral wool web 1 by a predetermined amount.
  • the striking device 2 advantageously has a motor drive with an eccentric and lifting rod or a hydraulic one or pneumatic drive. Such drives are known per se and are therefore not shown in detail in the drawing.
  • the impact device 2 with the impact bar 3 is adjustable in height so that mineral wool webs of any thickness can be treated.
  • the lifting height of the striking device 2 can be adjusted or regulated in accordance with the thickness of the layer to be compressed.
  • the drive is designed such that the stroke frequency can be set or regulated between approximately 500 / min to 6000 / min.
  • the beating device 2 is, as I said, equipped with a beater bar 3 which penetrates into the surface layer of the mineral wool web. This results in a compacted top layer 9 with a smooth surface and a non-compacted bottom layer 8.
  • the blow bar 3 is preferably arranged transversely to the longitudinal direction of the mineral wool web 1 and movable in a plane perpendicular to the large surfaces of the mineral wool web 1.
  • Figure 2 shows an end part of the blow bar 3 in a perspective view, in the simplest possible construction.
  • the length 6 of the blow bar 3 corresponds to the width of the mineral wool web.
  • the blow bar has a rectangular cross section and a width of approximately 1 to 50 mm and a height 5 of approximately 10 to 500 mm.
  • the impact device 2 is shown above the mineral wool web 1.
  • the striking device can also be arranged under the underside of the mineral wool web or two striking devices can be provided in mirror image to one another both on the top and on the underside. In in the latter case, an end product is obtained which densifies on both large surfaces and has correspondingly hard layers in the end result.
  • blow bar 13 has a trapezoidal cross section with a surface 14 that rises obliquely upward in the direction opposite to the conveying direction 12 of the mineral wool web 1.
  • the rising surface 14 of the blow bar 13 is designed, in particular in the upper region, in a step-like manner according to reference number 15.
  • the lower region 16 of the rising surface 14 is expediently smooth, as is the lower surface 17, so that during the impact treatment any unevenness that may arise on the outer surface of the compacted layer is compensated for.
  • the exemplary embodiment of the blow bar 18 according to FIG. 5 has a circular sector-like cross section with a surface 19 that rises obliquely upwards, this inclined surface 19 being provided with corrugations 20 or with ribs or teeth, particularly in the upper region.
  • the lower part 21 of the inclined surface 19 is expediently designed to have a smooth surface again.
  • Figure 6 shows a blow bar 22 with a lower curved smooth surface. Such a blow bar is particularly suitable when a thin, very highly compressed layer is to be formed. For all blow bars 3, 13, 18 and 22 applies that these advantageously consist of hardened metal or hard metal.
  • an end product which consists of an uncompressed or, if necessary, uniformly pre-compacted layer, a further layer moderately compacted by impact treatment and an outer, very highly compacted and corresponding hard layer, generally speaking, that is to say an end product with several differently compacted layers.
  • several correspondingly set impact devices can be arranged one behind the other, that is, first an impact device that compresses a thicker outer layer and then another impact device that subsequently recompacts some of this compacted layer in the area of the surface.
  • a further advantageous embodiment of the device according to the invention is that the striking device 2 is designed and arranged so as to be retractable and extendable in the area of an overall production system between a precompaction device in which the mineral wool web 1 is compressed uniformly over its entire cross section and the hardening furnace (not shown in the drawing) is. On in this way you can drive to different production lines with one and the same impact device and use them there either.
  • the striking device can also be designed such that it can be adjusted in height in such a way that it can be put out of operation and does not hinder normal production operation if mineral wool webs or plates previously customary are to be produced on a production line with a uniform compression over the entire cross-section.
  • the end products which can be produced by the invention are preferably used in buildings, specifically in the roof, wall or floor area, where a particular punctual strength of the upper or lower surface is important.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Minerallwolleplatten mit verdichteter Schicht an der Plattenober- und / oder Plattenunterseite.
  • Aus der canadischen Patentschrift 1 057 183 ist ein Verfahren der vorgenannten Art sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bekannt, wonach sich ein Mineralwolleprodukt herstellen läßt, welches auf der Oberseite und gegebenenfalls zusätzlich auf der Unterseite eine verdichtete und damit Härteschicht aufweist. Es wird in der Weise vorgegangen, daß von einem dicken Mineralwolle-Primärvlies durch waagerechte Schnitte eine Aufteilung in Teilbahnen erfolgt. Die obere aufgeschnittene Teilbahn wird dann von dem verbleibenden Vlies nach oben hin abgehoben und zwischen einem Walzenpaar zusammengepreßt und somit verdichtet. Die verdichtete Teilbahn wird sodann dem übrigen nicht behandelten Vlies wieder zugeführt. Bei diesen Vorgängen entstehen jedoch in der Praxis einige erhebliche Probleme. Die zur Restwollebahn zugeführte verdichtete Teilwollebahn ist uneinheitlich bzw. unregelmäßig und führt beim Endprodukt zu Vertiefungen und Erhöhungen sowie zur Faltenbildung in der Produktoberfläche. Ferner hat die hochverdichtete Teilwollebahn eine unterschiedliche Rohdichte, d. h. die Rohdichte schwankt sowohl über die Breite als auch über die Länge der Mineralwollebahn gesehen. Die Abreißfestigkeit zwischen den beiden wieder zusammengeführten Teilbahnen ist unzureichend, weil sich keine genügende Verbindung zwischen der Unterseite der verdichteten Teilbahn und der Oberseite der Restwollebahn ergibt, so daß die verdichtete Teilbahn an der Schnittstelle abreißt. Die abgeschnittene hoch verdichtete Teilbahn wird während des Verdichtens zwischen den Walzen bzw. in einem Rollenpreßsystem ausgewalkt, wobei sich beiderseitig unregelmäßige überstehende Ränder ergeben, etwa vergleichbar mit dem Ausrollen eines Kuchenteiges. Abgesehen von dem Materialverlust innerhalb der Teilbahn selbst müssen diese Ränder nachträglich abgeschnitten werden, was auch zu einem großen Abfallverlust führt. Innerhalb der Wollpreßanlage kommt es zudem häufig zu Stauungen, zumindest zu unregelmäßigen Förderbewegungen, was ebenfalls zu einem vermehrten Abfallanteil führen kann.
  • Aus dem Dokument US-A-1 774 393, das eine derartige Mineralwollbahn betrifft, ist eine Verdichtung des losen Materials mittels kompression bekannt.
  • Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zu schaffen, durch welches einmal auf einfache Weise verdichtete Oberflächenschichten gebildet werden können, die zum anderen eine sichere, zuverlässige Verbindung mit dem übrigen Teil der Mineralwollebahn behalten.
  • Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine Mineralwollebahn mit einem unausgehärteten Bindemittel kontinuierlich gefördert und an mindestens einer Stelle des Förderweges einer mechanischen Schlagbehandlung mit hoher Schlagfrequenz ausgesetzt wird, daß die Mineralwollebahn anschließend einem Härteofen zum Aushärten des Bindemittels zugeführt und danach in Platten aufgeteilt wird.
  • Durch die Schlagbehandlung mit hoher Schlagfrequenz wird der Vorteil erzielt, daß nur eine impulsartige Krafteinleitung auf einen Teilbereich der Mineralwollebahn, d. h. bis zu einer bestimmten vorgewählten Tiefe stattfindet, daß aber infolge der Trägheit und der Elastizität des Mineralwollematerials die Weitergabe der Krafteinleitung in die untere Schicht verhindert wird. Es wird also nur die unmittelbar der Schlagbehandlung mit hoher Schlagfrequenz ausgesetzte Schicht verdichtet, während der übrige Teil der Mineralwollebahn unverändert bleibt. Ein weiterer Vorteil ist die gleichmäßige Verdichtung der zu verdichtenden Schicht. Es ergibt sich eine hohe Abreißfestigkeit zwischen der jeweiligen verdichteten und der unverdichteten Schicht. Die äußere Oberfläche der verdichteten Schicht ist glatt und gleichmäßig und ergibt somit ein gutes Aussehen. Irgendwelche Materialverluste oder Abfall treten nicht auf. Da das Bindemittel innerhalb der Mineralwollebahn nicht ausgehärtet ist, kommt es durch die Schlagbehandlung mit hoher Schlagfrequenz auch nicht zu einer Zerstörung oder gar Veränderung des Fasergefüges oder der Fasern selbst, vielmehr wird nur eine bleibende Verdichtung der betreffenden Schicht erzielt.
  • Vorteilhafterweise wird die Schlagfrequenz zwischen etwa 500/min bis 6000/min gewählt. Erfindungsgemäß kann jedes in der Praxis vorkommende Mineralwolleprodukt mit einer verdichteten Deckschicht an der Ober- und / oder Unterseite hergestellt werden. Vorteilhafterweise wird aber eine Mineralwolle mit einer Rohdichte bzw. einem Raumgewicht von etwa 15 bis 200kg/m3 gewählt.
  • Vorteilhafterweise verlaufen die Mineralfasern innerhalb der Mineralwollebahn im wesentlichen parallel oder unter einem spitzen Winkel zu den großen Bahnoberflächen. Auf diese Weise ergibt sich bei der Schlagbehandlung eine die Fasern schonende Verdichtung. Bekannte Lamellenmatten, bei denen die Fasern im wesentlichen senkrecht zu den großen Oberflächen verlaufen, sind für das erfindungsgemäße Verfahren weniger geeignet, weil hierbei durch die Schlagbehandlung die Fasern verformt oder gar gebrochen würden und unter Umständen auch eine zu große Krafteinleitung in die nicht zu verdichtende Schicht erfolgen würde.
  • Die Fördergeschwindigkeit der Mineralwollebahn wird vorteilhaft von etwa 0,5 bis 30 m/min gewählt und die Schlagfrequenz wird dabei der Fördergeschwindigkeit angepaßt.
  • Ganz allgemein kann folgendes gesagt werden.
  • Bei Wahl einer sehr hohen Schlagfrequenz und einer geringen Eindringtiefe der Schlagbehandlung in die betreffende Oberflächenschicht der Mineralwollebahn ergibt sich eine dünne hoch verdichtete Schicht. Bei Wahl einer niedrigen Schlagfrequenz und einer großen Eindringtiefe der Schlagbehandlung ergibt sich eine entsprechend dicke und weniger verdichtete Oberflächenschicht. Zwischen diesen beiden Extremfällen kann man durch Variation der Schlagfrequenz und der Eindringtiefe eine große Palette von Endprodukten für die verschiedensten Anwendungsgebiete erzeugen. Weitere Variationsmöglichkeiten ergeben sich durch Veränderung der Fördergeschwindigkeit der Mineralwollebahn. Durch niedrige Fördergeschwindigkeit kann die Verdichtung erhöht und durch größere Fördergeschwindigkeit die Verdichtung verringert werden.
  • Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zur Durchführung des zuvor erläuterten Verfahrens, wobei einer kontinuierlich angetriebenen Fördervorrichtung für eine ein unausgehärtetes Bindemittel enthaltende Mineralwollebahn eine Schlagvorrichtung zugeordnet ist, welche derart ausgebildet ist, daß sie auf die Ober- und / oder Unterseite der Mineralwollebahn mechanische Schläge mit hoher Schlagfrequenz ausübt, daß der Schlagvorrichtung ein Härteofen nachgeordnet ist, und daß im Anschluß an den Härteofen eine Plattenabschneidevorrichtung vorgesehen ist.
  • In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Schema dargestellt, und zwar zeigen
    • Figur 1 eine Teilseitenansicht auf eine Mineralwollebahn mit einer vereinfacht gezeichneten Schlagvorrichtung,
    • Figur 2 eine perspektivische Darstellung eines Teiles einer Schlagleiste,
    • Figur 3 eine Teilseitenansicht entsprechend Figur 1 mit Förderrollen und einer anderen Ausführung einer Schlagleiste ,
    • Figur 4 eine Seitenansicht der Schlagleiste gemäß Figur 3 in vergrößerter Darstellung,
    • Figur 5 eine Seitenansicht auf eine andere Schlagleiste und
    • Figur 6 wiederum eine andere Schlagleiste in Seitenansicht.
  • Figur 1 zeigt schematisch ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. Hierbei wird eine Mineralwollebahn 1 in Richtung des Pfeiles 12 mittels einer nicht gezeichneten Fördervorrichtung kontinuierlich bewegt. Eine solche Mineralwollebahn wird üblicherweise in der Weise hergestellt, daß die durch bekannte Aggregate erzeugten Mineralfasern in einer Sammelkammer gesammelt und zuvor mit einem Bindemittel besprüht werden. Die Fördervorrichtung besteht meist aus Endlosförderbändern, auf denen die Mineralwollebahn aufliegt oder gemäß Figur 3 aus Förderrollen 10, 11. Die Mineralwollebahn wird meist einer Längen-Höhen-Komprimierung unterworfen. Dazu dienen Förderbänder oder Förderrollen auf der Unterseite und auf der Oberseite der Mineralwollebahn. Diese Vorkomprimierung wird aber so durchgeführt, daß sie über den gesamten Querschnitt der Mineralwollebahn gleichmäßig ist. Erfindungsgemäß wird nun die Mineralwollebahn einer Schlagbehandlung mit hoher Schlagfrequenz ausgesetzt. Dazu dient eine vereinfacht dargestellte Schlagvorrichtung 2, die in Richtung des Pfeiles 7 mit hoher Schlagfrequenz auf- und abwärtsbewegt wird, wobei die Schlagleiste 3 um ein vorbestimmtes Maß jeweils in die Oberflächenschicht der Mineralwollebahn 1 eindringt. Vorteilhafterweise weist die Schlagvorrichtung 2 einen Motorantrieb mit Exzenter und Hubstange oder einen hydraulischen oder pneumatischen Antrieb auf. Derartige Antriebe sind an sich bekannt und daher zeichnerisch nicht im einzelnen dargestellt.
  • Die Schlagvorrichtung 2 mit der Schlagleiste 3 ist höhenverstellbar eingerichtet, damit Mineralwollbahnen beliebiger Dicke behandelt werden können. Außerdem ist die Hubhöhe der Schlagvorrichtung 2 entsprechend der Dicke der zu verdichtenden Schicht einstellbar oder regelbar. Weiterhin ist der Antrieb derart ausgebildet, daß die Schlagfrequenz zwischen etwa 500/min bis 6000/min einstellbar oder regelbar ist.
  • Die Schlagvorrichtung 2 ist, wie gesagt, mit einer Schlagleiste 3 ausgestattet, die in die Oberflächenschicht der Mineralwollebahn eindringt. Es entsteht dadurch eine verdichtete Oberschicht 9 mit einer glatten Oberfläche und eine nicht verdichtete Unterschicht 8.
  • Bevorzugt ist die Schlagleiste 3 quer zur Längsrichtung der Mineralwollebahn 1 angeordnet und in einer Ebene senkrecht zu den großen Oberflächen der Mineralwollebahn 1 bewegbar.
  • Figur 2 zeigt ein Endteil der Schlagleiste 3 in perspektivischer Darstellung, und zwar in der denkbar einfachsten Konstruktion. Danach entspricht die Länge 6 der Schlagleiste 3 der Breite der Mineralwollebahn. Ferner hat die Schlagleiste einen rechteckigen Querschnitt und eine Breite von etwa 1 bis 50 mm sowie eine Höhe 5 von etwa 10 bis 500 mm.
  • In Figur 1 ist die Schlagvorrichtung 2 oberhalb der Mineralwollebahn 1 dargestellt. Stattdessen kann die Schlagvorrichtung aber auch unter der Unterseite der Mineralwollebahn angeordnet sein oder es können sowohl auf der Oberseite als auch auf der Unterseite spiegelbildlich zueinander zwei Schlagvorrichtungen vorgesehen werden. In letzterem Falle wird ein Endprodukt gewonnen, das auf beiden großen Oberflächen verdichtete und im Endergebnis entsprechend harte Schichten aufweist. Es ist aber auch möglich, eine derartige beidseitig und schichtweise verdichtete Mineralwollebahn durch waagerechte Schnitte in zwei Bahnen aufzuspalten. Dies geschieht jedoch erst, nachdem die mit verdichteten Schichten versehene Mineralwollebahn durch einen Härteofen geführt ist und das enthaltende Bindemittel ausgehärtet ist. Auch das Aufteilen der schlagbehandelten Mineralwollebahn in einzelne Platten wird erst dann vorgenommen, wenn der Härteofen durchlaufen worden ist.
  • In Figur 1 ist eine Hubrichtung der Schlagleiste 3 entsprechend dem Pfeil 7 senkrecht zu der Mineralwollebahn 1 dargestellt. Wenn beispielsweise auf eine Änderung des Faserverlaufs innerhalb der verdichteten Schicht eingewirkt werden soll, kann es auch vorteilhaft sein, die Hubrichtung der Schlagleiste 3 in einem beiderseitigen Winkelbereich bis etwa 30 Grad zur Senkrechten auf die Mineralwollebahn 1 einzustellen.
  • Dies gilt insbesondere für andere Ausgestaltungen der Schlagleiste, die in den Figuren 3 bis 6 dargestellt sind. Figur 3 zeigt den Einsatz einer derartigen anders ausgestalteten Schlagleiste 13. Alle übrigen Bauteile des Ausführungsbeispieles nach Figur 3 entsprechen im wesentlichen dem Ausführungsbeispel nach Figur 1, so daß die gleichen Bezugszeichen verwendet worden sind. Wie Figur 5 verdeutlicht, weist die Schlagleiste 13 einen trapezförmigen Querschnitt mit einer entgegen der Förderrichtung 12 der Mineralwollebahn 1 schräg nach oben ansteigenden Fläche 14 auf. Die ansteigende Fläche 14 der Schlagleiste 13 ist insbesondere im oberen Bereich treppenstufenartig gemäß Bezugszeichen 15 ausgebildet. Der untere Bereich 16 der ansteigenden Fläche 14 ist zweckmäßig glatt ausgebildet, ebenso die untere Fläche 17, so daß bei der Schlagbehandlung alle eventuell entstehenden Unebenheiten auf der Außenfläche der verdichteten Schicht ausgeglichen werden. Das Ausführungsbeispiel der Schlagleiste 18 gemäß Figur 5 weist einen kreissektorartigen Querschnitt mit einer schräg nach oben gewölbt ansteigenden Fläche 19 auf, wobei diese Schrägfläche 19 insbesondere im oberen Bereich mit einer Riffelung 20 oder mit Rippen oder Zähnen versehen ist. Der untere Teil 21 der Schrägfläche 19 ist zweckmäßig wieder glattflächig ausgebildet. Figur 6 zeigt eine Schlagleiste 22 mit einer unteren gewölbten glatten Fläche. Eine derartige Schlagleiste eignet sich besonders dann, wenn eine dünne sehr hoch verdichtete Schicht gebildet werden soll. Für alle Schlagleisten 3, 13, 18 und 22 gilt, daß diese vorteilhafterweise aus gehärtetem Metall oder aus Hartmetall bestehen.
  • In manchen Fällen ist ein Endprodukt erwünscht, welches aus einer nicht verdichteten oder allenfalls gleichmäßg vorverdichteten Schicht, einer weiteren durch Schlagbehandlung mittelmäßig verdichteten Schicht und einer äußeren sehr stark verdichteten und entsprechenden harten Schicht besteht, allgemein gesagt, also ein Endprodukt mit mehreren unterschiedlich verdichteten Schichten. Um derartige Endprodukte herzustellen, kann man mehrere entsprechend eingestellte Schlagvorrichtungen hintereinander anordnen, also zunächst eine Schlagvorrichtung, die eine dickere Außenschicht verdichtet und sodann eine weitere Schlagvorrichtung, die anschließend einen Teil dieser verdichteten Schicht im Bereich der Oberfläche erneut verdichtet.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, daß die Schlagvorrichtung 2 im Bereich einer Gesamtfertigungsanlage zwischen einer Vorverdichtungsvorrichtung, in welcher die Mineralwollebahn 1 über ihren gesamten Querschnitt gleichmäßig verdichtet wird, und dem in der Zeichnung nicht dargestellten Härteofen ein- und ausfahrbar gestaltet und angeordnet ist. Auf diese Weise kann man mit ein- und derselben Schlagvorrichtung zu verschiedenen Fertigungsstraßen fahren und diese dort wahlweise zum Einsatz bringen. Die Schlagvorrichtung kann im übrigen auch derart höhenverstellbar ausgebildet sein, daß sie außer Betrieb gesetzt werden kann und den normalen Fertigungsbetrieb nicht behindert, wenn auf einer Fertigungsstraßen bisher übliche Mineralwollebahnen oder -platten mit einer gleichmäßigen Verdichtung über den gesamten Querschnitt hergestellt werden sollen.
  • In der obigen Beschreibung wurde allgemein von Mineralwolle gesprochen. Es soll hier aber besonders hervorgehoben werden, daß sowohl das erfindungsgemäße Verfahren als auch die Vorrichtung besonders vorteilhaft für den Einsatz von Steinwolle sind.
  • Es sei hier noch ergänzt, daß die durch die Erfindung herstellbaren Endprodukte bevorzugt bei Gebäuden Anwendung finden, und zwar im Dach-, Wand- oder Bodenbereich, wo es auf eine besondere punktuelle Festigkeit der Ober- oder Unterfläche ankommt.

Claims (19)

  1. Verfahren zum Herstellen von Mineralwolleplatten mit verdichteter Schicht an der Plattenober- und / oder Plattenunterseite, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mineralwollebahn (1) mit einem unausgehärteten Bindemittel kontinuierlich gefördert und an mindestens einer Stelle des Förderweges einer mechanischen Schlagbehandlung mit hoher Schlagfrequenz ausgesetzt wird, daß die Mineralwollebahn (1) anschließend einem Härteofen zum Aushärten des Bindemittels zugeführt und danach in Platten aufgeteilt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagfrequenz zwischen etwa 500/min bis 6000/min gewählt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mineralwolle mit einer Rohdichte bzw. einem Raumgewicht von etwa 15 bis 200 kg/m3 gewählt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfasern innerhalb der Mineralwollebahn (1) im wesentlichen parallel oder unter einem spitzen Winkel zu den großen Bahnoberflächen verlaufen.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördergeschwindigkeit der Mineralwollebahn (1) von etwa 0,5 bis 30 m/min gewählt wird, und daß die Schlagfrequenz der Fördergeschwindigkeit angepaßt wird.
  6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei einer kontinuierlich angetriebenen Fördervorrichtung (10, 11) für eine ein unausgehärtetes Bindemittel enthaltende Mineralwollebahn (1) eine Schlagvorrichtung (2) zugeordnet ist, welche derart ausgebildet ist, daß sie auf die Ober- und / oder Unterseite der Mineralwollebahn (1) mechanische Schläge mit hoher Schlagfrequenz ausübt, daß der Schlagvorrichtung (2) ein Härteofen nachgeordnet ist, und daß im Anschluß an den Härteofen eine Plattenabschneidevorrichtung vorgesehen ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagvorrichtung (2) höhenverstellbar eingerichtet ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagfrequenz zwischen etwa 500/min bis 6000/min einstellbar oder regelbar ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubhöhe der Schlagvorrichtung (2) entsprechend der Dicke der zu verdichtenden Schicht einstellbar oder regelbar ist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagvorrichtung (2) einen Motorantrieb mit Exzenter und Hubstange aufweist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagvorrichtung (2) einen hydraulischen oder pneumatischen Antrieb aufweist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagvorrichtung (2) eine in die Mineralwollebahn eindringende Schlagleiste (3, 13, 18, 22) aufweist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagleiste (3, 13, 18, 22) quer zur Längsrichtung der Minerallwollebahn (1) angeordnet und in einer Ebene senkrecht zu den großen Oberflächen der Mineralwollebahn (1) bewegbar ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubrichtung der Schlagleiste (3, 13, 18, 22) in einem beiderseitigen Winkelbereich bis etwa 30° zur Senkrechten auf die Mineralwollebahn (1) einstellbar ist.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (6) der Schlagleiste (3) der Breite der Mineralwollebahn (1) entspricht, und daß die Schlagleiste (3) einen rechteckigen Querschnitt und eine Breite (4) von etwa 1 bis 50 mm sowie eine Höhe (5) von etwa 10 bis 500 mm aufweist.
  16. Vorrichtungn nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagleiste (3, 13, 18, 22) aus gehärtetem Metall oder Hartmetall besteht.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagleiste (13, 18, 22) einen trapezförmigen oder kreissektorartigen Querschnitt mit einer entgegen der Förderrichtung (12) der Mineralwollebahn (1) schräg nach oben ansteigenden Fläche (14, 19, 23) aufweist.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die ansteigende Fläche (14, 19) der Schlagleiste (13, 18), insbesondere im oberen Bereich, treppenstufenartig (15) oder gerippt oder geriffelt (20) ausgebildet ist.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagvorrichtung (2) im Bereich einer Gesamtfertigungsanlage zwischen einer Vorverdichtungsvorrichtung, in welcher die Mineralwollebahn (1) über ihren gesamten Querschnitt gleichmäßig verdichtet wird, und dem Härteofen ein- und ausfahrbar gestaltet und angeordnet ist.
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