EP0641905B1 - Zementgebundenes Schalbrett mit Sollknickstelle - Google Patents

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EP0641905B1
EP0641905B1 EP94112955A EP94112955A EP0641905B1 EP 0641905 B1 EP0641905 B1 EP 0641905B1 EP 94112955 A EP94112955 A EP 94112955A EP 94112955 A EP94112955 A EP 94112955A EP 0641905 B1 EP0641905 B1 EP 0641905B1
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EP
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reinforcement
shuttering
board according
shuttering board
formwork board
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EP94112955A
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Eberhard Dipl.-Ing. Schöck
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Schoeck Bauteile GmbH
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Schoeck Bauteile GmbH
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G15/00—Forms or shutterings for making openings, cavities, slits, or channels
    • E04G15/06—Forms or shutterings for making openings, cavities, slits, or channels for cavities or channels in walls of floors, e.g. for making chimneys
    • E04G15/061—Non-reusable forms
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G9/00—Forming or shuttering elements for general use
    • E04G9/08—Forming boards or similar elements, which are collapsible, foldable, or able to be rolled up

Definitions

  • the invention relates to a formwork board made of an essentially rigid base material, in particular for use as lost formwork for the production of recesses in the wall or ceiling area of concrete parts according to the preamble of claim 1.
  • Formwork panels for concrete construction are generally known, e.g. from DE-A-23 57 516. They are used e.g. when shuttering ceilings, walls - here in particular with end positions or face formwork - or for shuttering openings in a concrete building element, e.g. Windows or doors.
  • the previously known formwork has the disadvantage that the individual sections on the construction site have to be laboriously cut with a saw before they can be nailed together to form the overall formwork. Both when sawing off and when nailing together, inaccuracies can occur, so that difficulties may arise later if standardized and prefabricated window frames or door frames are inserted into the prepared door or window openings.
  • the object of the present invention is therefore to provide a formwork board which is more versatile.
  • a formwork board which, as described above, has a predetermined kink, has an essentially identical predetermined kink on the other surface of the board parallel to the predetermined kink formed on one surface of the board.
  • the formwork board is particularly versatile in that several predetermined kinks are provided, which are arranged at regular intervals.
  • a formwork board can be used for openings of various dimensions.
  • the deformable reinforcement can be formed from 2 reinforcement layers each lying close to the surfaces, one of which is cut by means of a saw, flex, stone or concrete saw before the formwork board is bent, without damaging the other reinforcement layer. Such a formwork board can then be broken at the predetermined kink, the deformable reinforcement then holding the two fragments together.
  • the flexible, kinkable reinforcement is arranged near one surface and the first predetermined kink is formed on the other surface:
  • the predetermined kink is designed as a furrow on a surface of the formwork board, the sole of which is close to the reinforcement, which is arranged near the other surface, the walls of the furrow enclosing an angle of approximately 90 °. If, in such a configuration of the predetermined kink, the formwork board is bent in such a way that the walls of the furrow lie against one another or parallel to one another, it can be ensured in a simple manner that the formwork board is bent at a right angle.
  • the proximity of the sole to the reinforcement also ensures that the reinforcement cannot tear when folded and that it is made easier to fold without damaging the reinforcement insert.
  • a particularly advantageous embodiment of the formwork board is obtained if the basic material from which it essentially consists is a cement-bound lightweight building material, for example lightweight concrete or mortar, polystyrene foam or fiber-reinforced concrete or mortar.
  • a formwork board can be used as lost formwork, which means that after the concrete has been poured, it forms part of the cast component and is not removed again, thereby saving costs.
  • the deformable reinforcement can consist of iron or steel, but the covering with concrete necessary for corrosion protection by the adjacent material cannot be guaranteed. It is therefore preferable to form the reinforcement from a fiber mat or a non-woven fabric, in particular a glass fiber material.
  • the predetermined kinks or grooves to be made in it ensure that the reinforcement is fixed in position at a corresponding depth in the material of the formwork board.
  • a formwork board is shown in section.
  • a reinforcement runs through the base material 1 two reinforcement layers 2, 3 is formed.
  • the base material 1 is brittle and therefore brittle, while the reinforcement layers 2, 3 are flexible, ie can be deformed without breaking.
  • predetermined kinks 6, 7 are formed on the surfaces 4, 5. These predetermined kinks 6, 7 are designed as grooves that extend as far as the reinforcement layers 2, 3.
  • the one reinforcement layer 2 and the underlying material at such a predetermined kink 6 are cut with a saw, a flex or a similar tool. However, the other reinforcement layer 3 is not injured.
  • the formwork board can then be bent at the selected break point. This is shown in Figure 2. Here the reinforcement layer 2 and the underlying base material are severed and the formwork panel is bent, whereby the reinforcement layer 3 is deformed. After kinking, the sections 8, 9 of the formwork panel are still connected to one another by the reinforcement layer 3.
  • the reinforcement layer absorbs 3 tensile forces etc.
  • the predetermined bending point 7 designed as a groove extends as far as the reinforcement layer 3, the formwork board can be bent better here. Because the bend line is not on the surface 5, which would lead to the reinforcement layer 3 being elongated when buckling because of its distance from the surface 5 and thus the bend line or train would be claimed, but the crease line lies in the area of the reinforcement layer 3, so that it is only subjected to bending.
  • FIG. 1 Another embodiment of a formwork board according to the invention is shown in FIG.
  • This also consists of a brittle base material 1 and has a reinforcement layer or reinforcement 10.
  • This reinforcement 10 is arranged close to one surface 11 of the formwork board, while the predetermined kink 12 is essentially formed on the other surface 13 of the formwork board.
  • the predetermined kink 12 is designed as a groove, the walls 14, 15 of which form an angle 16 of approximately 90 °. Since the sole 17 of the furrow runs close to the reinforcement 10, the formwork board shown in FIG. 3 can be manually folded with a saw, a flex or a similar tool without prior processing. The two walls 14, 15 come to lie against one another or are parallel to one another, as shown in FIG. 5. The formwork board has a groove 18 on the other surface parallel to the predetermined kink 12. As a result, the formwork board can also be bent in the opposite direction without great difficulty because of the above-described effect of laying the folding line in the area of the reinforcement, which is shown in FIG. 6.
  • the formwork board shown in FIG. 3 should also be on can be bent in several places so that it can be used more flexibly. Therefore, in addition to the predetermined kink 12 already described, it also has further predetermined kinks 19, 20 which essentially correspond to the predetermined kink 12.
  • thin webs 21, 22 are arranged in these predetermined kinks 19, 20, which extend transversely to the furrows forming the predetermined kinks 19, 20.
  • These webs which may also have their own reinforcement at their apex, prevent the formwork board from kinking at a kink 12 other than the selected kink when manually kinked.
  • 12 corresponding webs were also arranged in the predetermined kink. However, these were knocked out of the selected predetermined kink 12 using a hammer or similar tool (resulting in the fracture surfaces 23 shown in FIG. 4). After removing these webs, the formwork board shown can be brought into the positions shown in FIGS. 5 or 6 without difficulty.
  • the invention provides a possibility of considerably facilitating the shuttering of concrete parts to be cast and thus also accelerating them, which results in considerable cost savings, in particular if the formwork board forms part of the cast component and does not have to be removed again.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Schalbrett aus einem im wesentlichen starren Grundmaterial insbesondere zur Verwendung als verlorene Schalung zur Herstellung von Aussparungen im Wand- oder Deckenbereich von Betonteilen gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
  • Schalplatten für den Betonbau sind allgemein bekannt, z.B. aus der DE-A-23 57 516. Sie werden verwandt z.B. beim Abschalen von Decken, Wänden - hier insbesondere bei Endabstellungen oder Stirnschalungen - oder zum Schalen von Öffnungen in einem Betonbauelement, z.B. Fenstern oder Türen.
  • Die bisher bekannten Schalungen haben dabei den Nachteil, daß die einzelnen Teilstücke auf der Baustelle erst mühsam mit einer Säge zurechtgeschnitten werden müssen, bevor sie zur Gesamtschalung zusammengenagelt werden können. Sowohl beim Absägen als auch beim Zusammennageln können Ungenauigkeiten auftreten, so daß sich später eventuell Schwierigkeiten ergeben, wenn genormte und vorgefertigte Fensterstöcke oder Türzargen in die vorbereiteten Tür- oder Fensteröffnungen eingesetzt werden.
  • Dieses Problem tritt nicht auf, bei einem Schalbrett, wie es in der FR-A-2 539 169 beschrieben ist, das eine flexible, knickbare Bewehrung aufweist und zwei Sollknickstellen in vorgegebenem Abstand eingeformt hat. Bei diesen Sollknickstellen handelt es sich um Nuten, die an der Oberfläche des Schalbrettes ausgebildet sind.
  • Dies hat den Vorteil, daß das Schalbrett an genau vorher zu bestimmenden Punkten umknickbar ist, wobei die beiderseits der Sollknickstellen sich erstreckenden Teile aufgrund des starren Grundmaterials eben bleiben, während die verformbare Bewehrung sowohl die auftretenden Kräfte aufnimmt als auch die Teile des geknickten Schalbrettes zusammenhält.
  • Mit einem derartigen Schalbrett können aber nur Abkantungen in einer Richtung hergestellt werden, d.h. Ausnehmungen, bei denen das Schalbrett in entgegengesetzter Richtung abknickbar sein muß, sind mit derartigen Schalungen nicht möglich.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Schalbrett anzugeben, das vielseitiger einsetzbar ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst, indem ein Schalbrett, das wie oben beschrieben eine Sollknickstelle aufweist, parallel zu der auf der einen Oberfläche des Brettes ausgebildeten Sollknickstelle auf der anderen Oberfläche des Brettes eine im wesentlichen gleichartige Sollknickstelle hat.
  • Das Schalbrett wird besonders vielseitig, indem mehrere Sollknickstellen vorgesehen sind, die in gleichmäßigen Abständen angeordnet sind. So kann ein Schalbrett für Öffnungen unterschiedlichster Abmessungen eingesetzt werden.
  • Bei einem der Erfindung entsprechenden Schalbrett kann die verformbare Bewehrung aus 2 jeweils nahe an den Oberflächen liegenden Bewehrungsschichten gebildet werden, von denen eine vor dem Knicken des Schalbrettes mittels einer Säge, Flex, Stein- oder Betonsäge durchtrennt wird, ohne die andere Bewehrungsschicht zu verletzen. Eine solches Schalbrett kann dann an der Sollknickstelle gebrochen werden, wobei die verformbare Bewehrung die beiden Bruchstücke dann noch zusammenhält.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die flexible, knickbare Bewehrung nahe der einen Oberfläche angeordnet und die erste Sollknickstelle ist auf der anderen Oberfläche ausgebildet:
  • Bei einem Schalbrett entsprechend dieser bevorzugten Ausführungsform entfällt das Durchtrennen der einen Bewehrungsschicht und das Schalbrett kann direkt manuell an der Sollknickstelle geknickt werden.
  • Hierzu ist es besonders günstig, wenn die Sollknickstelle als eine Furche an einer Oberfläche des Schalbrettes ausgebildet ist, deren Sohle nah an der Bewehrung liegt, die nahe der anderen Oberfläche angeordnet ist, wobei die Wände der Furche einen Winkel von etwa 90° einschließen. Wird bei einer solchen Ausbildung der Sollknickstelle das Schalbrett derart geknickt, daß die Wände der Furche aneinander-, bzw. parallel zueinander liegen, so kann man auf einfache Weise gewährleisten, daß das Schalbrett um einen rechten Winkel geknickt wird.
  • Durch die Nähe der Sohle an der Bewehrung wird dabei außerdem erreicht, daß die Bewehrung beim Abkanten nicht ausreißen kann und daß es erleichtert wird, abzukanten, ohne die Bewehrungseinlage zu beschädigen.
  • Da ein solches Schalbrett wegen der tiefen Furche relativ instabil ist, ist es vorteilhaft, in der Furche herausbrechbare dünne Stege quer zu ihr anzuordnen. Diese Stege, die beispielsweise mit einem Hammer einfach herausgeschlagen werden können, können die im Bereich der Furche auftretenden Biegespannungen in dem Schalbrett aufnehmen und tragen so zu der gewünschten Stabilisierung des Schalbrettes bei.
  • Dieses Ziel wird insbesondere dann erreicht, wenn die Stege in ihrem Scheitelbereich eine sich über den Furchenbereich hinauserstreckende Bewehrung aufweisen, da über diese Bewehrung die Kräfte in dem Steg besser in das umgebende Material eingeleitet werden können.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform des Schalbrettes erhält man, wenn das Grundmaterial, aus dem es im wesentlichen besteht, ein zementgebundener Leichtbaustoff ist, z.B. Leichtbeton oder Mörtel, Polystyrolschaum oder faserbewehrter Beton oder Mörtel. Ein solches Schalbrett kann als verlorene Schalung eingesetzt werden, das heißt es bildet nach dem Vergießen des Betons einen Bestandteil des gegossenen Bauteiles und wird nicht wieder entfernt, wodurch Kosten gespart werden.
  • Die verformbare Bewehrung kann dabei zwar aus Eisen bzw. Stahl bestehen, aber die dabei für den Korrosionsschutz notwendige Überdeckung mit Beton durch das angrenzende Material kann nicht gewährleistet werden. Deshalb ist zu bevorzugen, die Bewehrung aus einer Fasermatte oder einem Faservlies zu bilden, insbesondere einem Glasfasermaterial.
  • Unabhängig davon, sorgen bei der Herstellung des Schalbrettes die in diese einzubringenden Sollknickstellen bzw. Nuten dafür, daß die Bewehrung in entsprechender Tiefe im Material des Schalbrettes lagefixiert wird.
  • Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen. Dabei zeigt:
    • Figur 1
    Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Schalbrett mit 2 Bewehrungsschichten;
    Figur 2
    Schnitt durch ein Schalbrett wie in Figur 1 in abgeknicktem Zustand;
    Figur 3
    Schnitt durch ein Schalbrett mit Furchen auf einer Oberfläche;
    Figur 4
    Draufsicht auf ein Schalbrett wie in Figur 3;
    Figur 5
    ein Schalbrett wie in Figur 3 nach innen geknickt;
    Figur 6
    ein Schalbrett wie in Figur 3 nach außen geknickt.
  • In Figur 1 ist ein Schalbrett im Schnitt dargestellt. Im Grundmaterial 1 verläuft eine Bewehrung, die durch zwei Bewehrungsschichten 2, 3 gebildet wird. Das Grundmaterial 1 ist spröde und damit brüchig, während die Bewehrungsschichten 2, 3 flexibel sind, d.h. ohne zu brechen verformt werden können.
  • In das Grundmaterial 1 sind an den Oberflächen 4, 5 Sollknickstellen 6, 7 eingeformt. Diese Sollknickstellen 6, 7 sind als Nuten ausgeführt, die bis an die Bewehrungsschichten 2, 3 heranreichen.
  • Um das Schalbrett abknicken zu können, wird die eine Bewehrungsschicht 2 und das darunterliegende Grundmaterial an einer solchen Sollknickstelle 6 mit einer Säge, einer Flex oder einem ähnlichen Werkzeug durchtrennt. Dabei wird aber die andere Bewehrungsschicht 3 nicht verletzt. Damit kann das Schalbrett dann an der gewählten Sollknickstelle abgeknickt werden. Dies ist in Figur 2 dargestellt. Hier ist die Bewehrungsschicht 2 und das darunterliegende Grundmaterial durchtrennt und die Schalplatte ist abgeknickt, wobei die Bewehrungsschicht 3 verformt wird. Nach dem Abknicken sind dabei die Teilstücke 8, 9 der Schalplatte durch die Bewehrungsschicht 3 noch miteinander verbunden. Hierbei nimmt die Bewehrungsschicht 3 Zugkräfte etc. auf.
  • Da wie oben beschrieben die als Nut ausgebildete Sollknickstelle 7 bis an die Bewehrungsschicht 3 heranreicht, kann das Schalbrett hier besser geknickt werden. Denn so liegt die Knicklinie nicht an der Oberfläche 5, was dazu führen würde, daß die Bewehrungsschicht 3 beim Knicken wegen ihres Abstandes zu der Oberfläche 5 und damit der Knicklinie auf Längung bzw. Zug beansprucht würde, sondern die Knicklinie liegt im Bereich der Bewehrungsschicht 3, so daß diese nur auf Biegung beansprucht wird.
  • In der Figur 3 ist eine andere Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schalbrettes dargestellt. Auch dieses besteht aus einem spröden Grundmaterial 1 und weist eine Bewehrungsschicht bzw. Bewehrung 10 auf. Diese Bewehrung 10 ist nahe zu der einen Oberfläche 11 des Schalbrettes angeordnet, während die Sollknickstelle 12 im wesentlichen auf der anderen Oberfläche 13 des Schalbrettes ausgebildet ist.
  • Die Sollknickstelle 12 ist als eine Furche ausgestaltet, deren Wände 14, 15 einen Winkel 16 von etwa 90° einschließen. Da die Sohle 17 der Furche nahe an der Bewehrung 10 verläuft kann das in Figur 3 dargestellte Schalbrett ohne vorherige Bearbeitung mit einer Säge, einer Flex oder einem ähnlichen Werkzeug manuell geknickt werden. Dabei kommen die beiden Wände 14, 15 aneinander zu liegen, bzw. sind parallel zueinander, wie dies in Figur 5 dargestellt ist. Dabei weist das Schalbrett parallel zur Sollknickstelle 12 noch eine Nut 18 auf der anderen Oberfläche auf. Damit kann das Schalbrett wegen des oben beschriebenen Effektes der Verlegung der Knicklinie in den Bereich der Bewehrung auch ohne größere Schwierigkeiten in die entgegengesetzte Richtung geknickt werden, was in Figur 6 dargestellt ist.
  • Wie schon bei dem in Figur 1 dargestellten Schalbrett soll auch das in Figur 3 dargestellte Schalbrett an mehreren Stellen knickbar sein, um vielseitiger verwandt werden zu können. Deswegen weist es neben der bereits beschriebenen Sollknickstelle 12 noch weitere Sollknickstellen 19, 20 auf, die im wesentlichen der Sollknickstelle 12 entsprechen.
  • Im dargestellten Beispiel sind in diesen Sollknickstellen 19, 20 aber noch dünne Stege 21, 22 angeordnet, die quer zu den die Sollknickstellen 19, 20 bildenden Furchen verlaufen. Diese Stege, die an ihrem Scheitel gegebenenfalls noch eine eigene Armierung aufweisen können, verhindern, daß das Schalbrett bei manuellem Knicken an einer anderen als der gewählten Sollknickstelle 12 knickt. Ursprünglich waren auch in der Sollknickstelle 12 entsprechende Stege angeordnet. Jedoch wurden diese mit einem Hammer oder einem ähnlichen Werkzeug aus der gewählten Sollknickstelle 12 herausgeschlagen (wodurch sich die in Figur 4 dargestellten Bruchflächen 23 ergaben). Nach Entfernen dieser Stege kann das dargestellte Schalbrett ohne Schwierigkeiten in die in den Figuren 5 oder 6 dargestellten Positionen gebracht werden.
  • Zusammenfassend bildet die Erfindung eine Möglichkeit, das Einschalen von zu gießenden Betonteilen erheblich zu erleichtern und damit auch zu beschleunigen, wodurch sich ein erhebliches Kostenersparnis ergibt, insbesondere dann, wenn das Schalbrett ein Bestandteil des gegossenen Bauteiles bildet und nicht wieder entfernt werden muß.

Claims (9)

  1. Schalbrett aus einem im wesentlichen starren Grundmaterial (1) insbesondere zur Verwendung als verlorene Schalung zur Herstellung von Aussparungen im Wand- oder Deckenbereich von Betonbauteilen, das eine flexible, knickbare Bewehrung (2, 3; 10) aufweist und in das wenigstens eine Sollknickstelle (6, 7; 12, 19, 20) eingeformt ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß parallel zu einer auf einer Oberfläche (4, 13) des Brettes ausgebildeten Sollknickstelle (6, 12) auf der anderen Oberfläche (5, 11) des Brettes eine im wesentlichen gleichartige Sollknickstelle (7, 18) verläuft.
  2. Schalbrett nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mehrere Sollknickstellen (6; 12, 19, 20) vorgesehen sind, die in gleichmäßigen Abständen angeordnet sind.
  3. Schalbrett nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bewehrung (2, 3; 10) im Oberflächenbereich des Schalbrettes eingebettet ist.
  4. Schalbrett nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die verformbare Bewehrung (3, 10) nahe zu einer Oberfläche (5, 11) angeordnet ist und die erste Sollknickstelle (6, 12) auf der anderen Oberfläche ausgebildet ist.
  5. Schalbrett nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Sollknickstellen als eine Furche (19, 20) ausgebildet sind, deren Sohle (17) nah an der Bewehrung (10) liegt und deren Wände (14, 15) einen Winkel von etwa 90° einschließen
  6. Schalbrett nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß in der Furche (19, 20) herausbrechbare dünne Stege (21, 22) quer zu ihr angeordnet sind.
  7. Schalbrett nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stege (21, 22) in ihrem Scheitelbereich eine sich über den Furchenbereich hinauserstreckende Bewehrung aufweisen.
  8. Schalbrett nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Grundmaterial (1) ein zementgebundener Leichtbaustoff ist.
  9. Schalbrett nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bewehrung (2, 3; 10) durch ein Fasergewebe oder -vlies gebildet ist, insbesondere ein Glasfasermaterial.
EP94112955A 1993-09-07 1994-08-19 Zementgebundenes Schalbrett mit Sollknickstelle Expired - Lifetime EP0641905B1 (de)

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EP0641905A1 EP0641905A1 (de) 1995-03-08
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