EP0621334A1 - Procédé d'obtention d'un carburant par extraction et hydrotraitement d'une charge hydrocarbonée et le gazole obtenu - Google Patents

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EP0621334A1
EP0621334A1 EP94400861A EP94400861A EP0621334A1 EP 0621334 A1 EP0621334 A1 EP 0621334A1 EP 94400861 A EP94400861 A EP 94400861A EP 94400861 A EP94400861 A EP 94400861A EP 0621334 A1 EP0621334 A1 EP 0621334A1
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EP
European Patent Office
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product
weight
solvent
less
hydrotreatment
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EP94400861A
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German (de)
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EP0621334B1 (fr
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Frédéric Morel
Marc Boulet
Massimo Zuliani
Jean Claude Company
Paul Mikitenko
Roben Loutaty
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IFP Energies Nouvelles IFPEN
Total Marketing Services SA
Original Assignee
IFP Energies Nouvelles IFPEN
Total Raffinage Distribution SA
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/04—Liquid carbonaceous fuels essentially based on blends of hydrocarbons
    • C10L1/08—Liquid carbonaceous fuels essentially based on blends of hydrocarbons for compression ignition
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G67/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G67/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only
    • C10G67/02—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only plural serial stages only
    • C10G67/04—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only plural serial stages only including solvent extraction as the refining step in the absence of hydrogen

Definitions

  • the invention relates to a petroleum product and a process for obtaining said petroleum product which can optionally be used for the formulation of a fuel for an internal combustion engine and the product obtained by the process.
  • the gas oils that are currently found on the market either in the form of fuels for internal combustion compression-ignition engines (diesel type), or in the form of fuel, are most often refined products which contain sulfur. in an amount (expressed by weight of sulfur) of about 0.3%.
  • hydrodesulfurization treatment from a feed which can come from the direct distillation of a crude oil or from a specific treatment of a crude oil (for example a pyrolysis or a distillation followed by pyrolysis of the fraction recovered during distillation, or thermal or catalytic cracking) generally containing at least 0.8% by weight of sulfur.
  • sulfur content standards are in place or will be implemented in the very near future. These standards are becoming more and more stringent, particularly for diesel oils intended to be used as fuel for engines. Thus in France, in particular from 1995, the sulfur content of these gas oils must be at most equal to 0.05% by weight (500 ppm) while the gas oils conforming to the standards in force have a content of sulfur up to 0.3%.
  • the gas oils used in France as fuel for internal combustion engines must currently have a cetane number at least equal to 48 and the gas oils used as fuel, a cetane number at least equal to 40. We can expect in the near future to more stringent standards and in particular that concerning diesel fuel used as fuel in engines.
  • the present invention therefore relates to a simple implementation process, consuming little hydrogen and being able to use installations already present in the refinery, in particular the existing industrial hydrodesulfurization units, which limits the investment necessary for its implementation. . It makes it possible to improve the qualities of the diesel fuel produced and to comply with future standards and in particular that concerning the sulfur content.
  • the process of the invention also makes it possible, as will be shown in the embodiment described below, to improve the cetane engine index of diesel, to reduce its content of aromatic compounds not containing a heteroatom of sulfur in their molecule, to reduce its content of nitrogenous compounds to improve its color and its odor and finally to decrease the formation of solid particles during its use in an internal combustion engine.
  • hydrodesulfurization (HDS) will be used in the following description instead of hydrotreatment.
  • polyaromatic compounds compounds having at least two aromatic rings, sulfur or not.
  • the initial and final boiling point temperatures are TBP cut points.
  • At least 50% by volume of the product (Q2) is introduced and preferably at least 90%, or even all of this product, into the hydrodesulfurization reactor.
  • it is introduced into said reactor , the entire top product T1 from the distillation.
  • the hydrocarbon feedstock which is treated according to the process of the invention is most often called a diesel cutter and it preferably has an initial boiling point of approximately 150 ° C. and a final boiling point of approximately 400 ° C, its sulfur content is usually more than 0.1% and most often more than 0.5% by weight, its aromatic content at least partly in the form of polyaromatic compounds is usually about 15% to about 70% by weight and its content of n- and iso-alkanes is from 30 to 45% by weight.
  • This charge is most often a direct distillation diesel or a pyrolysis diesel.
  • the color of this filler measured according to the ASTM D 1500 method is usually greater than or equal to 2.
  • the cetane number according to ISO 5165, this filler is most often less than around 60 and it is for example around 50 to about 55.
  • the nitrogen content of this feed is usually about 20 to about 3000 ppm expressed by weight of nitrogen relative to the weight of the feed.
  • the product (P) obtained by the process of the present invention usually has a nitrogen content expressed by weight of nitrogen, usually 2 times less than that of the initial charge and often 4 to 5 times less.
  • This product (P) most often has a color measured according to the Saybolt standard of approximately 10 to 30, most often 15 to 25 and the cetane number of this product is generally at least 2 points higher and often at least 5 points above the index of cetane from the initial charge (for example from 2 to 10 points).
  • the content of aromatic compounds containing no sulfur atom in their molecule in this product (P) is usually reduced by at least 10% by weight relative to that of the initial charge and often by at least 30% by weight. weight.
  • the sulfur content relative to that of the initial charge is less than or equal to 5% by weight.
  • the content of n-and iso-alkanes generally increases from 4 to 15 points and most often from 6 to 11 points compared to that of the initial charge.
  • the invention advantageously relates to a petroleum product, usable in particular as a base used in the composition of a fuel, characterized in that the distillation cut corresponds to 95% by weight distilled between 320 ° C and 460 ° C, its cetane number is greater than 60, its content of n- and iso-alkanes is at least equal to 48% by weight, and its sulfur content less than or equal to 500 ppm (weight).
  • It also has a solvent content generally less than 10 ppm by weight, advantageously less than 5 ppm and most often less than 1 ppm.
  • the distillation is carried out under conditions making it possible to obtain a top product (T1) containing only a small proportion of compounds with at least one sulfur atom in their molecule very easily hydrotreated.
  • the top product is usually a fraction whose final boiling point is less than 360 ° C, preferably less than 330 ° C and for example about 310 ° C.
  • the bottoms product (Q1) is usually a fraction with an initial boiling point higher than around 300 ° C, often higher than 330 ° C and sometimes higher than 360 ° C, which eliminates the refractory sulfur compounds raffinate which would require subsequent hydrotreatment at higher pressure and therefore at much higher cost.
  • an amount of residue representing, for example, at most 30% of the initial charge is sent to the extraction unit, which makes it possible to use the existing extraction units which are generally of low capacity and optimize the capacity of these units.
  • the liquid / liquid extraction step is a step carried out under conventional conditions.
  • This extraction can for example be carried out against the current in a conventional device for example a filling column, trays or mechanically agitated (RDC: rotating disc contactor) generally having from 1 to 20 theoretical stages and preferably from 5 to 10 stages at a temperature generally between 0 ° C and 140 ° C, advantageously between 30 ° C and 80 ° C and under a pressure allowing to operate in the liquid phase and therefore between 0.1 and 1 MPa, preferably between 0.1 and 0.3 MPa.
  • the volume ratio of the solvent (S1) to the volume of the bottoms product (Q1) is generally from 0.2: 1 to 5: 1, preferably from approximately 0.5: 1 to approximately 2: 1 and more often about 1: 1.
  • the solvent is preferably chosen from the group of solvents making it possible to extract at least part of the aromatic compounds, not containing a sulfur atom in their molecule, present in the product (Q1) obtained in step a).
  • the extraction conditions are preferably chosen so as to obtain a raffinate (R1) containing by weight at most 90% and preferably at most 70% by weight of the total weight of the aromatic compounds, not containing a sulfur atom in their molecule, present in the product (Q1) obtained in step a).
  • the extract (E1) under these conditions will contain at least 10% and often at least 30% by weight of the total weight of the aromatic compounds, not containing a sulfur atom in their molecule, present in the product (Q1) obtained at step a).
  • the extraction solvent is most often a single solvent, but mixtures of solvent can also be used.
  • This solvent generally contains less than 20% and often less than 10% by weight of water.
  • This solvent can be an anhydrous solvent. It is most often chosen from the group formed by methanol, acetonitrile, monomethylformamide, dimethylformamide, dimethylacetamide, furfural, N-methylpyrolidone and dimethylsulfoxide. Dimethylformamide, N-methylpyrolidone or furfural are very often used.
  • At least one cosolvent which may be, an alcohol of 1 to 6 carbon atoms, for example a linear or branched alcohol, or furfuryl alcohol.
  • the feed to be treated has a high final boiling point and is particularly rich in nitrogen compounds, especially basic, it may be advantageous to introduce with the extraction solvent alone or in mixture, a minor amount of acids, in particular carboxylic (less than 1% by weight relative to the solvent for example).
  • carboxylic acids of 1 to 6 carbon atoms and more particularly, acids having a boiling point below 250 ° C., in particular formic acid, acetic acid, propionic acid, butanoic acid, pentanoic acid, maleic acid, crotonic acid, isobutyric acid, valeric acid, trimethylacetic acid, benzoic acid, and 2-furoic acid .
  • the raffinate (R1) obtained in step b) is then sent to a distillation zone for example, in which it is distilled under conditions making it possible to recover an overhead fraction enriched, and preferably highly enriched, in solvent (S1 ) and a product (Q2) preferably highly depleted in solvent (S1).
  • a distillation zone for example, in which it is distilled under conditions making it possible to recover an overhead fraction enriched, and preferably highly enriched, in solvent (S1 ) and a product (Q2) preferably highly depleted in solvent (S1).
  • the conditions of this distillation are chosen so as to obtain a top fraction containing almost all of the solvent, that is to say for example more than 95% by weight of the amount of solvent contained in the raffinate (R1 ) and introduced into this distillation zone. At least about 99% by weight of the amount of solvent contained in the raffinate (R1) is thus preferably recovered.
  • the raffinate can be sent to at least one separation flask where a liquid-vapor equilibrium (flash) is achieved and a product (S1) enriched in solvent and a product (Q2) depleted in solvent.
  • This or these flasks can be followed by stripping, for example with steam or nitrogen to recover the last traces of solvent.
  • the parameters of the hydrodesulfurization step generally chosen most often correspond to those of a hydrodesulfurization carried out under mild conditions.
  • the space speed can be high, for example greater than 2h ⁇ 1.
  • the catalyst is one of those, for example, sold by the company PROCATALYSE.
  • the extract (E1) obtained in step b) is then sent to a separation zone, for example a distillation in which it is distilled under conditions making it possible to recover an enriched fraction. , and preferably highly enriched, in solvent (S1) and a product (Q3) depleted in solvent (S1).
  • a separation zone for example a distillation in which it is distilled under conditions making it possible to recover an enriched fraction. , and preferably highly enriched, in solvent (S1) and a product (Q3) depleted in solvent (S1).
  • the conditions of this separation are chosen so as to obtain a product containing almost all of the solvent, that is to say for example more than 95% by weight of the amount of solvent contained in the extract (E1) and introduced into this separation zone. At least about 99% by weight of the amount of solvent contained in the extract (E1) is thus preferably recovered.
  • the product (Q3) is sent to a hydrodesulfurization zone in which it is subjected to hydrodesulfurization, for example in the presence of a catalyst marketed by the company PROCATALYSE under conditions generally more severe, making it possible to obtain a product (P ′) having a sulfur content less than or equal to 0.3% by weight and preferably less than or equal to 0.2% by weight, or even less than or equal to 0.1% by weight.
  • This product (P ') will of course not be usable as fuel for the engines, since most often containing a quantity of sulfur greater than the future standard, on the other hand it will probably be able to be used as fuel.
  • At least part of the product (Q2) can be recovered at the end of step c) by lines (7) and (13) and be used as such as fuel or be mixed with the product (P ') resulting from the hydrodesulfurization of the product (Q3) or even be sent as a mixture with at least part of the product (Q3) to a hydrodesulfurization zone. There is then obtained, according to this embodiment, an amount of product at least partially desulphurized, usable as fuel.
  • the product or products, obtained by separation of the raffinate (R1) and optionally of the extract (E1), enriched (s) with solvent, are recycled in step b) liquid / liquid extraction.
  • the method of the present invention has increased flexibility over the methods described in the prior art. It also has the following main advantages: a higher content of n- and iso-alkanes is obtained in the raffinate (table) than according to the hydrocracking or hydrodesaromatization processes, a higher cetane number, in despite an aromatic hydrocarbon content greater than 10%.
  • the consumption of hydrogen in hydrotreatment is lower. It can be reduced for example to 0.15% by weight with respect to the charge, when the hydrogenation is limited to the maximum.
  • the feed used in this example is a direct-distillation gas oil having a cetane number of 55, a total content of aromatic compounds, sulfur and non-sulfur, of 34% by weight, a content of n- and iso alkanes of 18% by weight and 22% by weight, a sulfur content of 1.22% by weight, a nitrogen content expressed by weight of nitrogen of 255 ppm and a color measured according to standard ASTM D 1500 equal to 2.
  • This diesel has an initial distillation point of 150 ° C and a final distillation point of 400 ° C.
  • This charge is introduced via line 1 into a distillation zone from which a head fraction (T1) with a final boiling point below 320 ° C. is recovered via line 2 which contains 0.88% by weight of sulfur, and via line 3 a bottom fraction (Q1) with a final boiling point greater than 320 ° C. containing 1.7% by weight of sulfur.
  • the top product (T1) is sent via line 2 and line 8 to a hydrodesulfurization (HDS) zone.
  • HDS hydrodesulfurization
  • the bottoms product (Q1) leaving the distillation zone D1 is sent via line 3 to the extraction zone (LE) into which is introduced via line 4 an amount of dimethylformamide equal in volume to the amount of product of tail (Q1) introduced into this area.
  • This zone is an extraction column comprising a packing formed by Pall rings corresponding to three theoretical stages. The extraction is carried out against the current, at atmospheric pressure and at a temperature of 70 ° C.
  • a raffinate is obtained (R1) which is sent via line 5 to the distillation zone D2 in which the dimethylformamide is separated at the head which is recovered by line 10 a for possible recycling to the extraction zone and at the tail a raffinate (Q2) containing practically no more dimethylformamide, having a sulfur content of 0.51% which is sent via line 7 and line 8 to the hydrodesulfurization zone (HDS).
  • R1 which is sent via line 5 to the distillation zone D2 in which the dimethylformamide is separated at the head which is recovered by line 10 a for possible recycling to the extraction zone and at the tail a raffinate (Q2) containing practically no more dimethylformamide, having a sulfur content of 0.51% which is sent via line 7 and line 8 to the hydrodesulfurization zone (HDS).
  • the products (T1) and (Q2) introduced into the hydrodesulfurization zone are subjected to a hydrodesulfurization treatment under a partial hydrogen pressure of 2.5 MPa in the presence of an industrial catalyst containing cobalt and molybdenum on an alumina support sold by the company PROCATALYSE under the reference HR 306C, the temperature is maintained at 330 ° C, the hydrogen recycling is equal to 200 liters per liter of charge and the hourly space speed is 2.5 h ⁇ 1.
  • such a high-performance hydrodesulfurization carried out directly on the same diesel fuel must be carried out at an hourly space speed of 1.5 h ⁇ 1, all the other conditions remaining substantially equal elsewhere.
  • This product has a color measured according to the Saybolt method equal to 20 and a nitrogen content of 50 ppm by weight.
  • the cetane number of the product (P) is 62.
  • This product is incorporated into the Diesel pool.
  • the content of n- and iso-alkanes is 21% by weight and 31% by weight.
  • An extract (E1) is also recovered via line 6 which is sent to a distillation zone D3 in which the dimethylformamide is separated at the head which is recovered by line 10 b for possible recycling to the zone of extraction and at the tail an extract (Q3) containing practically no more dimethylformamide, having a sulfur content of 5.1% which is sent via line 11 to a hydrodesulfurization zone (HDS) distinct from that into which one has introduced the raffinate (Q2) and the top product (T1).
  • This hydrodesulfurization is carried out in the presence of the HR 306C catalyst, under a partial hydrogen pressure of 4 MPa, at a temperature of 350 ° C. with a hydrogen recycling of 300 liters per liter of charge and an hourly space velocity of 1, 2 hrs.
  • a product (P ') containing 0.2% by weight of sulfur, 75% by weight of aromatic compounds is recovered via line 12.
  • This product has a color measured according to the ASTM D-1500 method equal to 1 and a nitrogen content of 200 ppm by weight. It can be sent to the domestic fuel pool.

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Abstract

Procédé d'obtention d'un carburant pour moteur à combustion interne à partir d'une charge hydrocarbonée comprenant une étape a) de distillation (D1) dans laquelle on obtient par une ligne 3 un produit de queue (Q1) et par une ligne 2 un produit de tête (T1), une étape b) d'extraction liquide/liquide (LE) à l'aide d'un solvant (S1) dans laquelle on obtient à partir du produit (Q1) un extrait (E1) (ligne 6) et un raffinat (R1), (ligne 5) une étape c) de séparation (D2) du raffinat (R1) permettant d'obtenir par une ligne 7 un produit (Q2) appauvri en solvant (S1), et une étape d) d'hydrotraitement (HDS) dans laquelle on traite le mélange des produits (T1) et (Q2) dans des conditions d'hydrotraitement sous une pression partielle d'hydrogène inférieure à 10 mégapascals et on obtient un produit (P) ) (ligne 9) ayant des qualités améliorées et contenant moins de 500 ppm en poids de soufre. Selon une réalisation particulière l'extrait (E1) (ligne 6) est distillé de manière à obtenir par une ligne 11 un produit de queue (Q3) qui est ensuite envoyé dans une zone d'hydrotraitement de manière à obtenir par une ligne 12 un produit (P') contenant moins de 0,3 % en poids de soufre. Le solvant (S1) récupéré en tête des distillations est recyclé à l'étape b) d'extraction. <IMAGE>

Description

  • L'invention concerne un produit pétrolier et un procédé d'obtention dudit produit pétrolier pouvant éventuellement servir à la formulation d'un carburant pour moteur à combustion interne et le produit obtenu par le procédé. Les gazoles que l'on trouve actuellement sur le marché, soit sous forme de carburants pour moteurs à combustion interne à allumage par compression (type diesel), soit sous forme de combustible, sont le plus souvent des produits issus du raffinage qui contiennent du soufre en une quantité (exprimée en poids de soufre) d'environ 0,3 %. Ils sont habituellement obtenus à la suite d'un traitement d'hydrodésulfuration à partir d'une charge pouvant provenir de la distillation directe d'un pétrole brut ou d'un traitement particulier d'un pétrole brut (par exemple une pyrolyse ou une distillation suivie d'une pyrolyse de la fraction récupérée lors de la distillation, ou un craquage thermique ou catalytique) contenant généralement au moins 0,8 % en poids de soufre.
  • Dans un certain nombre de pays industriels, des normes de teneur en soufre sont en place ou vont être mises en place dans un très proche avenir. Ces normes sont de plus en plus sévères particulièrement pour les gazoles destinés à être employés comme carburant pour les moteurs. C'est ainsi qu'en France, en particulier dés 1995, la teneur en soufre de ces gazoles devra être au plus égale à 0,05 % en poids (500 ppm) alors que les gazoles conformes aux normes en vigueur ont une teneur en soufre pouvant atteindre 0,3 %.
  • De même, les gazoles employés en France comme carburant pour les moteurs à combustion interne doivent actuellement avoir un indice de cétane au moins égal à 48 et les gazoles employés comme combustible, un indice de cétane au moins égal à 40. On peut s'attendre dans un proche avenir à des normes plus sévères et en particulier celle concernant les gazoles utilisés comme carburant dans les moteurs.
  • Par ailleurs, étant donné la diversité des charges à traiter (bruts de différentes origines, de viscoréduction, de cokage, d'hydroconversion, de distillation ou de craquage catalytique) pour produire du gazole, il est souhaitable de pouvoir proposer au raffineur un procédé flexible, susceptible d'adapter les produits formés à la demande et de répondre aux futures spécifications aussi bien au niveau du soufre, de l'azote, de l'indice de cétane, de la couleur que de la teneur en aromatiques.
  • Enfin tous les procédés existants tels que l'hydrodésaromatisation ou l'hydrocraquage qui permettent d'obtenir des produits pétroliers à basse teneur en soufre et à indice de cétane relativement élevés consomment des quantités d'hydrogène importantes. Par exemple, le procédé d'hydrodésaromatisation d'une charge de distillation directe dont les intervalles de distillation (ASTM D86) sont 180°C < T 5% < 300°C, 260°C < T 50% < 350 , 350°C < T 95% < 460°C, consomme de 0,6 à 1,1 % d'hydrogène par rapport à la charge tandis que le procédé d'hydrocraquage nécessite plus de 2% d'hydrogène par rapport à sa charge. Or, la charge d'hydrogène de la raffinerie qui provient généralement de l'unité de reformage catalytique tendra à devenir insuffisante dans le contexte actuel de sévérisation des normes gazoles qui ont pour conséquence une augmentation des hydrotraitements.
  • De plus, ces procédés existants conduisent à l'obtention d'un produit pétrolier dont l'indice de cétane ne dépasse pas 63, ce dernier n'étant atteint qu'au prix d'une hydrogénation des hydrocarbures aromatiques de la charge, réaction qui est consommatrice d'hydrogène. (voir tableau).
  • Il est donc souhaitable de proposer au raffineur un procédé qui lui permette de produire un produit pétrolier répondant aux diverses normes qui rentreront en application dans un avenir très proche et dés 1995, pour ce qui est de la teneur en soufre.
  • L'arrière plan technologique est illustré par les brevets suivants : US-A-4 985 139, EP-A-0 215 496, GB-A-1 006 949 et GB-A-943 239.
  • La présente invention concerne donc un procédé de mise en oeuvre simple, consommant peu d'hydrogène et pouvant utiliser des installations déjà présentes dans la raffinerie, notamment les unités industrielles d'hydrodésulfuration existantes, ce qui limite l'investissement nécessaire à sa mise en oeuvre. Il permet d'améliorer les qualités du gazole produit et de respecter les futures normes et en particulier celle qui concerne la teneur en soufre. Le procédé de l'invention permet en outre, comme cela sera montré dans l'exemple de réalisation décrit ci-après, d'améliorer l'indice de cétane moteur du gazole, de réduire sa teneur en composés aromatiques ne contenant pas d'hétéroatome de soufre dans leur molécule, de réduire sa teneur en composés azotés d'améliorer sa couleur et son odeur et enfin de diminuer la formation de particules solides lors de son utilisation dans un moteur à combustion interne.
  • Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé d'obtention d'un produit pétrolier pouvant servir de base dans la composition d'un carburant pour moteur à combustion interne à allumage par compression, présentant un indice de cétane et une teneur en soufre améliorés, à partir d'une charge hydrocarbonée ayant un point initial d'ébullition d'au moins 150°C et de point final d'ébullition d'au plus 500°C, contenant environ 0,05 % à environ 5 % en poids de soufre, environ 10% à environ 60% en poids de n- et iso-alcanes, environ 10 % à environ 90% en poids d'hydrocarbures aromatiques au moins en partie sous forme de composés polyaromatiques (soufrés ou non), ayant un indice de cétane d'environ 20 à environ 60 et une teneur en azote d'environ 50 à environ 5 000 ppm (partie par million) en poids, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
    • une étape a) de distillation, de préférence à la pression atmosphérique, dans laquelle on sépare en queue un produit (Q1) contenant la majorité des composés polyaromatiques et un produit de tête (T1),
    • une étape b) d'extraction liquide/liquide dans laquelle on met en contact, à une température d'au plus 140°C, de préférence de 0 à 80°C, dans des conditions d'extraction des composés polyaromatiques, le produit de queue (Q1) obtenu à l'étape a) avec un solvant ou un mélange de solvants (S1) permettant d'extraire au moins en partie les composés polyaromatiques qu'il contient, ledit solvant ayant un point initial d'ébullition inférieur d'au moins 20 °C et de préférence inférieur d'au moins 50 °C au point initial d'ébullition du produit de queue (Q1) obtenu à l'étape a), et au cours de laquelle on récupère un extrait (E1) enrichi en composés polyaromatiques et un raffinat (R1),
    • une étape c) de séparation, par exemple de distillation, de préférence à la pression atmosphérique, du raffinat (R1) obtenu à l'étape b) dans laquelle on sépare un produit enrichi en solvant (S1) d'un produit (Q2) appauvri en solvant (S1),
    • une étape d) d'hydrotraitement dans laquelle on introduit dans un réacteur d'hydrotraitement une partie au moins du produit de tête (T1) obtenu à l'étape a) et une partie au moins du produit (Q2) obtenu à l'étape c), puis on effectue l'hydrodésulfuration du mélange obtenu, sous une pression partielle d'hydrogène généralement inférieure à environ 10 mégapascals (MPa), avantageusement inférieure à 5 MPa et de préférence d'environ 1,5 à environ 3,5 MPa, et on récupère un produit (P) ayant des qualités améliorées et contenant moins de 500 ppm en poids de soufre, par exemple 100 à 480 ppm.
  • Par souci de simplicité, on utilisera dans la suite de la description, le terme d'hydrodésulfuration (HDS) à la place d'hydrotraitement.
  • Par composés polyaromatiques, on entend des composés ayant au moins deux cycles aromatiques, soufrés ou non.
  • Les températures de points d'ébullition initial et final sont des points de coupe TBP.
  • Le plus souvent dans cette forme de réalisation on introduit au moins 50 % en volume du produit (Q2) et de préférence au moins 90 %, voire la totalité de ce produit dans le réacteur d'hydrodésulfuration.De préférence, on introduit dans ledit réacteur, la totalité du produit de tête T1 provenant de la distillation. Cette réalisation permet d'obtenir une quantité de produit pétrolier à très faible teneur en soufre. En d'autre termes on obtient ainsi une plus grande quantité d'un produit valorisable entrant dans la composition d'un carburant pour les moteurs à combustion interne.
  • La charge hydrocarbonée que l'on traite selon le procédé de l'invention est le plus souvent dénommée coupe gazole et elle a de préférence un point d'ébullition initial d'environ 150 °C et un point d'ébullition final d'environ 400 °C, sa teneur en soufre est habituellement supérieure à 0,1 % et le plus souvent supérieure à 0,5 % en poids, sa teneur en composés aromatiques au moins en partie sous forme de composés polyaromatiques est habituellement d'environ 15% à environ 70 % en poids et sa teneur en n- et iso-alcanes est de 30 à 45% en poids. Cette charge est le plus souvent un gazole de distillation directe ou un gazole de pyrolyse. La couleur de cette charge mesurée selon la méthode ASTM D 1500 est habituellement supérieure ou égale à 2. L'indice de cétane selon la norme ISO 5165, de cette charge est le plus souvent inférieur à environ 60 et il est par exemple d'environ 50 à environ 55. La teneur en azote de cette charge est habituellement d'environ 20 à environ 3000 ppm exprimée en poids d'azote par rapport au poids de la charge.
  • Le produit (P) obtenu par le procédé de la présente invention a habituellement une teneur en azote exprimée en poids d'azote habituellement 2 fois moindre que celle de la charge initiale et souvent 4 à 5 fois moindre. Ce produit (P) a le plus souvent une couleur mesurée selon la norme Saybolt d'environ 10 à 30, le plus souvent 15 à 25 et l'indice de cétane de ce produit est en général supérieur d'au moins 2 points et souvent d'au moins 5 points à l'indice de cétane de la charge initiale (par exemple de 2 à 10 points). La teneur en composés aromatiques ne contenant pas d'atome de soufre dans leur molécule dans ce produit (P) est habituellement réduite d'au moins 10 % en poids par rapport à celle de la charge initiale et souvent d'au moins 30 % en poids. La teneur en soufre par rapport à celle de la charge initiale est inférieure ou égale à 5% en poids. La teneur en n-et iso-alcanes augmente en général de 4 à 15 points et le plus souvent de 6 à 11 points par rapport à celle de la charge initiale.
  • L'invention concerne avantageusement un produit pétrolier, utilisable notamment comme base entrant dans la composition d'un carburant, caractérisé en ce que la coupe de distillation correspond à 95% poids distillés entre 320° C et 460° C, son indice de cétane est supérieur à 60, sa teneur en n- et iso-alcanes est au moins égale à 48 % poids, et sa teneur en soufre inférieure ou égale à 500 ppm (poids).
  • Il présente, par ailleurs, une teneur en solvant généralement inférieure à 10 ppm en poids, avantageusement inférieure à 5 ppm et le plus souvent inférieure à 1 ppm.
  • La distillation est effectuée dans des conditions permettant d'obtenir un produit de tête (T1) ne contenant qu'une faible proportion de composés à au moins un atome de soufre dans leur molécule très facilement hydrotraités. Lorsque la distillation est effectuée à la pression atmosphérique, le produit de tête est habituellement une fraction dont le point final d'ébullition est inférieur à 360°C, de préférence inférieur à 330°C et par exemple d'environ 310°C. Le produit de queue (Q1) est habituellement une fraction dont le point d'ébullition initial est supérieur à environ 300°C, souvent supérieur à 330°C et parfois supérieur à 360°C, ce qui permet d'éliminer les composés soufrés réfractaires du raffinat qui nécessiteraient un hydrotraitement ultérieur à pression plus élevée et donc à coût beaucoup plus élevé.
  • De plus, en distillant à ces conditions préférées, on envoie dans l'unité d'extraction une quantité de résidu représentant, par exemple, au plus 30% de la charge intiale, ce qui permet d'utiliser les unités existantes d'extraction qui sont en règle générale de faible capacité et d'optimiser la capacité de ces unités.
  • L'étape d'extraction liquide/liquide est une étape réalisée dans des conditions classiques. Cette extraction pourra par exemple être effectuée à contre-courant dans un dispositif classique par exemple une colonne à remplissage, à plateaux ou à agitation mécanique (R.D.C.:rotating disc contactor) ayant en général de 1 à 20 étages théoriques et de préférence de 5 à 10 étages à une température généralement comprise entre 0°C et 140 °C, avantageusement entre 30 °C et 80 °C et sous une pression permettant d'opérer en phase liquide et donc comprise entre 0,1 et 1 MPa, de préférence entre 0,1 et 0,3 MPa. Le rapport en volume du solvant (S1) au volume du produit de queue (Q1) est en général de 0,2 : 1 à 5 : 1, de préférence d'environ 0,5 :1 à environ 2 :1 et le plus souvent d'environ 1 :1. Le solvant est de préférence choisi dans le groupe des solvants permettant d'extraire au moins une partie des composés aromatiques, ne contenant pas d'atome de soufre dans leur molécule, présents dans le produit (Q1) obtenu à l'étape a). Les conditions d'extraction sont de préférence choisies de manière à obtenir un raffinat (R1) contenant en poids au plus 90 % et de préférence au plus 70 % en poids du poids total des composés aromatiques, ne contenant pas d'atome de soufre dans leur molécule, présents dans le produit (Q1) obtenu à l'étape a). L'extrait (E1) dans ces conditions contiendra au moins 10 % et souvent au moins 30 % en poids du poids total des composés aromatiques, ne contenant pas d'atome de soufre dans leur molécule, présents dans le produit (Q1) obtenu à l'étape a).
  • Le solvant d'extraction est le plus souvent un solvant unique, mais on peut également employer des mélanges de solvant. Ce solvant contient généralement moins de 20 % et souvent moins de 10 % en poids d'eau. Ce solvant peut être un solvant anhydre. Il est le plus souvent choisi dans le groupe formé par le méthanol, I'acétonitrile, la monométhylformamide, la diméthylformamide, la diméthylacétamide, le furfural, la N-méthylpyrolidone et le diméthylsulfoxyde. On emploie très souvent la diméthylformamide, la N-méthylpyrolidone ou le furfural.
  • On peut également ajouter au solvant d'extraction au moins un cosolvant qui peut être, un alcool de 1 à 6 atomes de carbone, par exemple un alcool linéaire ou ramifié, ou le furfuryl alcool.
  • Si la charge à traiter a un point d'ébullition final élevé et est particulièrement riche en composés azotés, surtout basiques, il peut être avantageux d'introduire avec le solvant d'extraction seul ou en mélange, une quantité mineure d'acides, notamment carboxyliques (moins de 1% poids par rapport au solvant par exemple). Parmi ceux-ci, on peut avantageusement citer les acides carboxyliques de 1 à 6 atomes de carbone et plus particulièrement, les acides ayant une température d'ébullition inférieure à 250°C, notamment l'acide formique, l'acide acétique, l'acide propionique, l'acide butanoïque, l'acide pentanoïque, l'acide maléïque, l'acide crotonique, l'acide isobutyrique, l'acide valérique, l'acide triméthylacétique, l'acide benzoïque, et l'acide 2-furoïque.
  • Le raffinat (R1) obtenu à l'étape b) est ensuite envoyé dans une zone de distillation par exemple, dans laquelle il est distillé dans des conditions permettant de récupérer une fraction de tête enrichie, et de préférence fortement enrichie, en solvant (S1) et un produit (Q2) de préférence fortement appauvri en solvant (S1). Le plus souvent les conditions de cette distillation sont choisies de manière à obtenir une fraction de tête contenant la quasi totalité du solvant c'est-à-dire par exemple plus de 95 % en poids de la quantité de solvant contenu dans le raffinat (R1) et introduite dans cette zone de distillation. On récupère ainsi de préférence au moins environ 99 % en poids de la quantité de solvant contenu dans le raffinat (R1).
  • Le raffinat, selon un autre mode de mise en oeuvre, peut être envoyé dans au moins un ballon de séparation où l'on réalise un équilibre liquide-vapeur (flash) et l'on obtient un produit (S1) enrichi en solvant et un produit (Q2) appauvri en solvant. Ce ou ces ballons peuvent être suivis d'un strippage par exemple à la vapeur d'eau ou à l'azote pour récupérer les dernières traces de solvant.
  • Les paramètres de l'étape d'hydrodésulfuration généralement choisis correspondent le plus souvent à ceux d'une hydrodésulfuration réalisée dans des conditions douces. En d'autres termes, la vitesse spatiale peut être élevée, par exemple supérieure à 2h⁻¹. Le catalyseur est l'un de ceux par exemple, commercialisés par la société PROCATALYSE.
  • De même, dans une forme de réalisation particulière, l'extrait (E1) obtenu à l'étape b) est ensuite envoyé dans une zone de séparation, par exemple une distillation dans laquelle il est distillé dans des conditions permettant de récupérer une fraction enrichie, et de préférence fortement enrichie, en solvant (S1) et un produit (Q3) appauvri en solvant (S1). Le plus souvent, les conditions de cette séparation sont choisies de manière à obtenir un produit contenant la quasi totalité du solvant c'est-à-dire par exemple plus de 95 % en poids de la quantité de solvant contenu dans l'extrait (E1) et introduite dans cette zone de séparation. On récupère ainsi de préférence au moins environ 99 % en poids de la quantité de solvant contenu dans l'extrait (E1).
  • Dans une forme avantageuse de réalisation de l'invention, le produit (Q3) est envoyé dans une zone d'hydrodésulfuration dans laquelle il est soumis à une hydrodésulfuration par exemple en présence d'un catalyseur commercialisé par la société PROCATALYSE dans des conditions généralement plus sévères permettant d'obtenir un produit (P') ayant une teneur en soufre inférieure ou égale à 0,3 % en poids et de préférence inférieure ou égale à 0,2 % en poids, voire inférieure ou égale à 0,1% en poids. Ce produit (P') sera bien entendu non utilisable comme carburant pour les moteurs, puisque contenant le plus souvent une quantité de soufre supérieure à la future norme, par contre on pourra vraisemblablement l'utiliser comme combustible.
  • Selon une autre réalisation, au moins une partie du produit (Q2) peut être récupérée à la sortie de l'étape c) par les lignes (7) et (13) et être utilisé tel quel comme combustible ou être mélangé au produit (P') résultant de l'hydrodésulfuration du produit (Q3) ou même être envoyé en mélange avec une partie au moins du produit (Q3) dans une zone d'hydrodésulfuration. On obtient alors, selon cette réalisation, une quantité de produit au moins en partie désulfurée, utilisable comme combustible plus importante.
  • Dans une forme particulièrement avantageuse de réalisation de l'invention, le ou les produits, obtenus par séparation du raffinat (R1) et éventuellement de l'extrait (E1), enrichi(s) en solvant, sont recyclés à l'étape b) d'extraction liquide/liquide.
  • Le procédé de la présente invention présente une flexibilité accrue par rapport aux procédés décrits dans l'art antérieur.
    Il présente, par ailleurs, les principaux avantages suivants : on obtient dans le raffinat (tableau) une teneur en n- et iso-alcanes plus élevée que selon les procédés d'hydrocraquage ou d'hydrodésaromatisation, un indice de cétane plus élevé, en dépit d'une teneur en hydrocarbures aromatiques supérieure à 10%. Par ailleurs, la consommation en hydrogène dans l'hydrotraitement est moindre. Elle peut être réduite par exemple à 0,15% poids par rapport à la charge, lorsque l'hydrogénation est limitée au maximum.
    Figure imgb0001
  • L'exemple suivant illustre l'invention sans en limiter la portée.
    • EXEMPLE
  • La charge utilisée dans cet exemple est un gazole de distillation directe (straight-run) ayant un indice de cétane de 55, une teneur totale en composés aromatiques, soufrés et non soufrés, de 34 % en poids, une teneur en n- et iso-alcanes de 18% en poids et 22% en poids, une teneur en soufre de 1,22 % en poids, une teneur en azote exprimée en poids d'azote de 255 ppm et une couleur mesurée selon la norme ASTM D 1500 égale à 2. Ce gazole a un point initial de distillation de 150 °C et un point final de distillation de 400 °C.
  • Cette charge est introduite par la conduite 1 dans une zone de distillation à partir de laquelle on récupère par la conduite 2 une fraction de tête (T1) de point final d'ébullition inférieur à 320 °C qui contient 0,88 % en poids de soufre, et par la conduite 3 une fraction de queue (Q1) de point final d'ébullition supérieur à 320 °C contenant 1,7 % en poids de soufre. Le produit de tête (T1) est envoyé par la conduite 2 et la conduite 8 dans une zone d'hydrodésulfuration (HDS).
  • Le produit de queue (Q1) sortant de la zone de distillation D1 est envoyé par la conduite 3 dans la zone d'extraction (LE) dans laquelle on introduit par la conduite 4 une quantité de diméthylformamide égale en volume à la quantité de produit de queue (Q1) introduite dans cette zone. Cette zone est une colonne d'extraction comportant un garnissage formé d'anneaux de Pall correspondant à trois étages théoriques. L'extraction s'effectue à contre-courant, à pression atmosphérique et à la température de 70 °C. On obtient un raffinat (R1) que l'on envoie par la conduite 5 dans la zone de distillation D2 dans laquelle on sépare en tête la diméthylformamide qui est récupérée par la conduite 10 a en vue de son recyclage éventuel à la zone d'extraction et en queue un raffinat (Q2) ne contenant pratiquement plus de diméthylformamide, ayant une teneur en soufre de 0,51 % qui est envoyé par la conduite 7 et la conduite 8 à la zone (HDS) d'hydrodésulfuration.
  • Les produits (T1) et (Q2) introduits dans la zone d'hydrodésulfuration sont soumis à un traitement d'hydrodésulfuration sous une pression partielle d'hydrogène de 2,5 MPa en présence d'un catalyseur industriel contenant du cobalt et du molybdène sur un support d'alumine vendu par la société PROCATALYSE sous la référence HR 306C, la température est maintenue à 330 °C, le recyclage d'hydrogène est égal à 200 litres par litre de charge et la vitesse spatiale horaire est de 2,5 h⁻¹. A titre comparatif, une hydrodésulfuration aussi performante réalisée directement sur le même gazole doit être réalisée à une vitesse spatiale horaire de 1,5 h⁻¹, toutes les autres conditions restant sensiblement égales par ailleurs.
  • On récupère par la ligne 9 un produit (P) contenant 450 ppm de soufre, 20 % en poids de composés aromatiques. Ce produit à une couleur mesurée selon la méthode Saybolt égale à 20 et une teneur en azote de 50 ppm en poids. L'indice de cétane du produit (P) est de 62. Ce produit est incorporé dans le pool Diesel. La teneur en n- et iso-alcanes est de 21% en poids et 31% en poids.
  • On récupère également par la conduite 6 un extrait (E1) que l'on envoie dans une zone de distillation D3 dans laquelle on sépare en tête la diméthylformamide qui est récupérée par la conduite 10 b en vue de son recyclage éventuel à la zone d'extraction et en queue un extrait (Q3) ne contenant pratiquement plus de diméthylformamide, ayant une teneur en soufre de 5,1 % qui est envoyé par la conduite 11 dans une zone (HDS) d'hydrodésulfuration distincte de celle dans laquelle on a introduit le raffinat (Q2) et le produit de tête (T1). Cette hydrodésulfuration est effectuée en présence du catalyseur HR 306C, sous une pression partielle d'hydrogène de 4 MPa, à une température de 350°C avec un recyclage d'hydrogène de 300 litres par litre de charge et une vitesse spatiale horaire de 1,2 h⁻¹.
  • On récupère par la ligne 12 un produit (P') contenant 0,2 % en poids de soufre, 75 % en poids de composés aromatiques. Ce produit à une couleur mesurée selon la méthode ASTM D-1500 égale à 1 et une teneur en azote de 200 ppm en poids. Il peut être envoyé au pool fuel domestique.

Claims (14)

1 - Procédé d'obtention d'un produit pétrolier pouvant servir de base dans la composition d'un carburant pour moteur à combustion interne à allumage par compression présentant un indice de cétane et une teneur en soufre améliorés, à partir d'une charge hydrocarbonée ayant un point initial d'ébullition d'au moins 150°C et de point final d'ébullition d'au plus 500 °C, contenant environ 0,05 % à environ 5 % en poids de soufre, environ 10 à environ 60 % en poids de n- et iso-alcanes, environ 10% à environ 90% en poids d'hydrocarbures aromatiques au moins en partie sous forme de composés polyaromatiques soufrés ou non, ayant un indice de cétane d'environ 20 à environ 60 et ayant une teneur en azote d'environ 50 à environ 5 000 ppm en poids, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
- une étape a) de distillation dans laquelle on sépare en queue un produit (Q1) contenant la majorité des composés polyaromatiques et un produit de tête (T1),
- une étape b) d'extraction liquide/liquide dans laquelle on met en contact à une température d'au plus 140°C, , dans des conditions d'extraction des composés polyaromatiques, le produit de queue (Q1) obtenu à l'étape a) avec un solvant ou un mélange de solvants (S1) permettant d'extraire au moins en partie les composés polyaromatiques qu'il contient, ledit solvant ayant un point initial d'ébullition inférieur d'au moins 20 °C au point initial d'ébullition du produit de queue (Q1) obtenu à l'étape a), et au cours de laquelle on récupère un extrait (E1) enrichi en composés polyaromatiques et un raffinat (R1),
- une étape c) de séparation du raffinat (R1) obtenu à l'étape b) dans laquelle on sépare en tête un produit enrichi en solvant (S1) d'un produit (Q2) appauvri en solvant (S1),
- une étape d) d'hydrotraitement dans laquelle on introduit dans un réacteur d'hydrotraitement une partie au moins du produit de tête (T1) obtenu à l'étape a) et une partie au moins du produit (Q2) obtenue à l'étape c), puis on effectue l'hydrotraitement du mélange obtenu sous une pression partielle d'hydrogène inférieure à environ 10 mégapascals et on récupère un produit (P) ayant un indice de cétane supérieur d'au moins 2 points à celui de la charge et contenant moins de 500 ppm en poids de soufre.
2 - Procédé selon la revendication 1 dans lequel le point d'ébullition final du produit de tête est inférieur à 360°C et de préférence à 330°C.
3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2 dans lequel l'étape b) est effectuée dans des conditions permettant d'obtenir un raffinat (R1) contenant en poids au plus 90% et de préférence au plus 70 % en poids du poids total des composés aromatiques, ne contenant pas d'atome de soufre dans leur molécule, présents dans le produit (Q1) obtenu à l'étape a).
4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel l'extrait (E1) obtenu à l'étape b) est envoyé dans une zone de séparation de manière à récupérer un produit enrichi en solvant (S1) et un produit (Q3) appauvri en solvant (S1).
5 - Procédé selon la revendication 4 dans lequel le produit (Q3) est envoyé dans une zone d'hydrotraitement dans laquelle il est soumis à une hydrotraitement dans des conditions permettant d'obtenir un produit (P') ayant une teneur en soufre inférieure ou égale à 0,3 % en poids et de préférence inférieure ou égale à 0,2 % en poids.
6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel le ou les produits de tête, obtenus par séparation du raffinat (R1) et éventuellement de l'extrait (E1), enrichi(s) en solvant (S1), sont recyclés à l'étape b) d'extraction.
7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel le solvant est choisi dans le groupe formé par le méthanol, I'acétonitrile, la monométhylformamide, la diméthylformamide, la diméthylacétamide, le furfural, la N-méthylpyrolidone et le diméthylsulfoxyde.
8 - Procédé selon la revendication 7 dans lequel le solvant est choisi dans le groupe formé par la diméthylformamide, la N-méthylpyrolidone et le furfural.
9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel on introduit dans une autre zone d'hydrotraitement, au moins une partie du produit (Q3) résultant de la séparation de l'extrait et au moins une partie du produit (Q2) obtenu à l'étape c), on soumet le mélange ainsi obtenu à une hydrotraitement dans des conditions appropriées et on récupère un mélange au moins en partie désulfuré utilisable comme combustible.
10 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel au moins une partie du produit (Q2) obtenu à l'étape c) est mélangé au produit (P') résultant de l'hydrotraitement du produit (Q3) et on récupère un mélange au moins désulfuré utilisable comme combustible.
11 - Produit pétrolier caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé selon l'une des revendications 1 à 10.
12 - Produit pétrolier selon la revendication 11 utilisable notamment comme base entrant dans la composition d'un carburant pour moteur à combustion interne à allumage par compression présentant un indice de cétane supérieur d'au moins 3 points à celui de la charge dont il provient, une teneur en n- et iso-alcanes supérieure de 4 à 15 points à celle de la charge et une teneur en soufre par rapport à celle de la charge inférieure ou égale à 5 % poids.
13 - Produit pétrolier selon l'une des revendications 11 à 12 caractérisé en ce que la coupe de distillation correspond à 95% distillés entre 320° C et 460° C, son indice de cétane est supérieur à 60, sa teneur en n- et iso-alcanes est au moins égale à 48 % poids, et sa teneur en soufre inférieure ou égale à 500 ppm (poids).
14 - Produit pétrolier selon la revendication 13, dans lequel la teneur en solvant est inférieure à 10 ppm en poids, avantageusement inférieure à 5 ppm et le plus souvent inférieure à 1 ppm.
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