EP0605850A1 - Blade body of fibre reinforced plastic for circular saw blades or abrasive cutting wheels - Google Patents

Blade body of fibre reinforced plastic for circular saw blades or abrasive cutting wheels Download PDF

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EP0605850A1
EP0605850A1 EP93120780A EP93120780A EP0605850A1 EP 0605850 A1 EP0605850 A1 EP 0605850A1 EP 93120780 A EP93120780 A EP 93120780A EP 93120780 A EP93120780 A EP 93120780A EP 0605850 A1 EP0605850 A1 EP 0605850A1
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EP
European Patent Office
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blade according
master blade
disk body
layer
fiber
Prior art date
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EP93120780A
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German (de)
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EP0605850B1 (en
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Heinrich Mummenhoff
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HEINRICH MUMMENHOFF GMBH & CO. KG
Original Assignee
Heinrich Mummenhoff & Co KG Mummenhoff Heinrich GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
    • B28D1/02—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by sawing
    • B28D1/12—Saw-blades or saw-discs specially adapted for working stone
    • B28D1/121—Circular saw blades
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D61/00—Tools for sawing machines or sawing devices; Clamping devices for these tools
    • B23D61/02—Circular saw blades
    • B23D61/028—Circular saw blades of special material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D61/00—Tools for sawing machines or sawing devices; Clamping devices for these tools
    • B23D61/02—Circular saw blades
    • B23D61/04—Circular saw blades with inserted saw teeth, i.e. the teeth being individually inserted
    • B23D61/06—Circular saw blades with inserted saw teeth, i.e. the teeth being individually inserted in exchangeable arrangement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/12—Cut-off wheels
    • B24D5/123—Cut-off wheels having different cutting segments

Definitions

  • the present invention relates to a master blade for circular saw blades and / or abrasive cut-off wheels, consisting of a circular disk body consisting at least partially of a plastic material reinforced with embedded fibers.
  • a circumferential grinding wheel which consists of an inner hub part and an outer rim part which carries a grinding ring made of abrasive bodies, the hub and rim being prestressed - and thus performing the function of "spokes” - wires, Fibers or threads are interconnected.
  • the "spokes” are embedded in plastic.
  • a conventional fiber reinforcement formed by fabric mats is said to be embedded in the plastic.
  • DE-A-2 045 814 describes a saw blade made of synthetic resin, which contains radially running, relatively wide with 7.5 cm bands made of boron epoxy. Each band in turn contains boron threads running in the longitudinal direction of the band and therefore parallel to one another. The individual bands each intersect radially and run radially through the center of the sheet. Here, however, the boron threads serve primarily to produce the cutting effect by ending on the outer circumference of the sheet and thus acting as a "cutting or grinding covering".
  • the present invention is therefore based on the object of eliminating the problems described and, starting from the prior art mentioned, creating a master blade which guarantees optimum running properties and machining results under practically all operating conditions and which also has a long service life.
  • the fibers are arranged in a plurality of superimposed, integrally connected, flat, circular fiber layers which are concentric with the disk body, the fibers in a first type of fiber layer being at least approximately in relation to the disk body radial direction are arranged in a straight line, and in a second type of fiber layer the fibers have an at least approximately circular course which is essentially concentric with the disk body, and the two types of fiber layers having a function of the size of the disk body selected distribution (order of stacking) are arranged in the base sheet.
  • the respective radially aligned fibers bring about a high stability of the main blade in the radial direction, and the fibers, which are aligned essentially in a circular shape, stabilize the blade in the circumferential direction, ie against bending around the radial direction, a particular advantage to be emphasized that the mechanical properties over the
  • the scope of the master sheet according to the invention is practically absolutely constant, because in contrast to the prior art, the fiber orientation according to the invention and distribution practically achieved an "isotropy" within the base sheet.
  • each fiber layer has a central opening, so that it is thus designed in the form of an annular disk, the individual fiber layers of the base sheet being of different sizes in particular with regard to their inside / outside diameter ratio.
  • the distribution of these fiber layers within the base sheet, which differ in their diameter ratios, is also carried out according to the invention in adaptation to the dimensions (diameter, thickness) of the base sheet in such a way that an optimal "stability distribution" can be achieved within the base sheet according to the invention.
  • the fibers are thus aligned as precisely as possible in the respective orientation, but are embedded in the plastic material of the base sheet essentially without tension.
  • the radial fibers end at both ends "blind”, i.e. apart from a material connection to the plastic material that is present over their entire length, they are not particularly supported at the end, i.e. not "tied up”.
  • the essentially circularly oriented fibers can advantageously be laid in the corresponding layers as a continuous material in a spiral shape, so that the alignment deviates very slightly from the ideal circular shape, but this does not cause any disadvantage.
  • the fibers are arranged so close together in each fiber layer that a high fiber density is achieved.
  • the volume fraction of the fiber material is about 60-70% by volume.
  • any fiber material could be used, for example glass fibers.
  • HM high modulus
  • HT high-strength
  • the master blade according to the invention is characterized by optimal running properties under almost all operating conditions, by a low weight and by a long service life (durability).
  • a master sheet 1 according to the invention is simplified, ie without extensive cutting elements.
  • the master blade 1 consists of a circular disc body 2, which in turn at least partially, but mainly, consists of a plastic material 6 reinforced with embedded fibers 4; see FIGS. 2 and 3.
  • the disk body 2 preferably has a central mounting opening 8.
  • cutting elements 14 can be fastened via a holding device 12, which will be explained in more detail below with reference to FIGS. 6 to 10.
  • the fibers 4 are arranged according to the invention in a plurality of fiber layers 16, 18 lying one above the other, integrally connected, flat, circular disk-shaped and concentric with the disk body 2.
  • two different types of fiber layers are provided, namely that in a first type of fiber layer 16, illustrated by way of example in FIGS. 4A to 4D, the fibers 4 are at least approximately radial with respect to the disk body 2 Aligned in a straight line and arranged in a distribution that is uniform over the circumference and is preferably arranged as close together as possible.
  • the fibers 4 have an at least approximately circular, to the disc body 2 substantially concentric Ver run, where they are preferably as close together as possible and even in the radial direction are distributed (more evenly than it might appear in Fig. 5).
  • these two types of fiber layers 16, 18 are now adapted to the dimensions (diameter and thickness) of the disk body 2, ie to the "stabilization distribution" required for these dimensions, each with a specific one for the Thickness required number and with a certain distribution (order of stacking; "combination" of the two types of layers 16, 18) arranged in the disc body 2.
  • the disk body 2 is composed of many more (a plurality of) layers 16, 18, the layers 16 with the radially oriented fibers 4 preferably predominating quantitatively.
  • each fiber layer 16, 18 has a central opening 20 and is thus designed in the form of an annular disk. It is now provided according to the invention that the individual fiber layers 16, 18 with regard to their inner and / or outer diameter, i.e. with regard to their diameter ratios (inner diameter to outer diameter), to be designed differently from layer to layer. This can be clearly seen in FIGS. 4A to 4D.
  • the disk body 2 is formed from these fiber layers 16, 18, which differ by the type of fiber orientation and / or by the diameter ratios, these layers being stacked on one another in a specific distribution that is optimized for the respective dimensions of the disk body 2 with regard to stabilization and connected (embedded) uniformly with synthetic resin material.
  • the individual fiber layers 16, 18 are each prefabricated as foils 22 (FIGS. 4A to D and 5), for which purpose the fibers 4 are initially on a carrier layer (not recognizable in the drawing) ) aligned and pre-fixed and then glued with a synthetic resin. After the synthetic resin has hardened, individual foils 22 are formed, which can be handled well in the further manufacture of the disc body 2 for stacking.
  • the individual fiber layers 16, 18 also on the finished disc body 2 i.e. can be clearly seen from a section through this disk body 2, since one of the carrier layers is in particular arranged between the layers.
  • This can preferably be carrier nets, since these promote the integral connection between the layers, since they can be penetrated by the plastic material without further ado.
  • the disc body 2 consists of three parallel layers, namely two outer layers 24 and 26 formed from the fiber layers 16, 18 and one between them arranged middle layer 28.
  • the middle layer 28 could likewise be formed from fiber layers, roughly analogously to the outer layers 24, 26, but in the preferred exemplary embodiment of the invention the middle layer 28 consists of individual fillers, in particular prefabricated from fiber-reinforced plastic, and / or from one other filling material, in particular plastic reinforced with nonwoven. This nonwoven then preferably consists of HF carbon fibers.
  • these prefabricated filler pieces these are preferably reinforced with carbide carbon fibers, these fibers then running in particular in the same direction within the filler pieces; it is a so-called "unidirectional clutch".
  • the two outer layers 24, 26 are related
  • the disk body 2 preferably has a wear protection coating 32 on each of its two opposite surfaces, each of which is formed in particular by a polyester fabric.
  • These surface wear protection coatings 32 protect the fibers 4, which are fundamentally somewhat sensitive to friction or abrasion, from wear.
  • a material as known under the trademark "Diolen” is preferably used for these coatings 32.
  • the disc body 2 has 30 channels 34 for a cooling medium in the region of its center plane, these channels 34 running from the inner surface region of the disc body 2 to its outer periphery 10 through the center layer 28.
  • the disk body In its inner surface area, the disk body has 2 inflow openings 36 (see FIGS. 1 and 3), each of which extends in the axial direction through the one outer layer 24 into the middle layer 28 and there merge into one of the channels 34.
  • the channels 34 run in particular radially and open outward on the outer circumference 10 of the disk body 2.
  • the master blade 1 according to the invention is mounted with the central mounting opening 8 on a suitable clamping flange, not shown, this clamping flange then also serving to supply a cooling medium which is introduced into the inflow openings 36 and thus into the channels 34.
  • a one-part or multi-part retaining ring 40 is preferably fastened in the outer peripheral region of the disk body 2 on each of its two sides. These two retaining rings 40 lie in parallel planes, and the outer circumference of the disk body 2 is arranged in regions between these retaining rings 40.
  • each retaining ring 40 is arranged recessed in an annular recess in the disk body 2 (see in particular FIGS. 9 and 10) in such a way that the outer surfaces of the disk body 2 and the retaining rings 40 each lie in a continuous plane.
  • the retaining rings 40 are preferably attached to the disk body 2 by riveting, rivets 42 extending through aligned bores in the retaining rings 40 and the disk body 2 as shown in FIG. 9.
  • the rivets 42 are preferably formed as countersunk rivets and consist in particular of copper.
  • the retaining rings 40 are preferably made of steel.
  • the retaining rings 40 protrude at least slightly beyond the outer circumference 10 of the disk body 2 in the radial direction.
  • segment retaining elements 44 are now fastened according to the invention, in an arrangement that is uniformly distributed over the circumference and is spaced apart from one another; see in particular FIGS. 6 and 7.
  • the segment holder elements 44 are preferably welded to the retaining rings 40.
  • each cutting element 14 can be fastened in each case by means of a clamping connection which brings about a positive connection.
  • each cutting element 14 consists of a foot 46 and a cutting surface 48 fastened to it, in particular soldered on and preferably diamond-tipped.
  • the segment holder elements 44 and the feet 46 of the cutting elements 14 are each engaged according to the invention, in particular via prism-shaped guide surfaces 50, 52.
  • the guide surfaces 50 of the segment holder elements 44 are each designed as a prism groove with a substantially triangular (V-shaped) groove cross section, while the guide surfaces 52 on the feet 46 of the cutting elements 14 are designed as corresponding prismatic approaches with a suitable triangular cross section.
  • this can also be provided vice versa without further ado.
  • each segment holder element 44 in the radial direction at an acute angle ⁇ - in the example shown this is approximately 3 ° - are inclined to the corresponding radius such that each recess provided for the foot 46 of the cutting element 14 in its clear, measured in the circumferential direction in the radial direction from the inside to the outside at least slightly narrowed, that is, the outer width X is always smaller than the inner width Y (see FIG. 7).
  • the foot 46 of each cutting element 14 in its radially inner region facing the retaining rings 40 is designed such that it can be expanded in the circumferential direction in such a way that after insertion in the radial direction from the outside inwards into the recess between two segment holder elements 44, the guide surfaces 52 of the foot 46 are can be brought flush to the guide surfaces 50 of the segment holder elements 44. Due to the described angular position of the guide surfaces 50, 52, a positive connection is thus causes secure holding of the cutting elements 14. In order to ensure that the feet 46 can be expanded, they each have a radial slot 54 which extends in the radial direction from the inside to the outside in the foot 46.
  • Each slot has a preferably circular extension into which an expansion element, in particular an adapter sleeve 56, can be inserted perpendicular to the plane of the pane. This causes the feet 46 to spread apart; see double arrow 58 in FIG. 8. According to the invention, a detachable or exchangeable mounting of cutting elements 14 is thus provided, which can thus be assembled or disassembled in the direction of double arrow 60 shown in FIG. 7.
  • the retaining rings 40 project radially outward beyond the outer circumference 10 of the disk body 2. Furthermore, the inner surface areas of the segment holder elements 44 and the feet 46 of the cutting elements 14 are also each spaced apart in a radial direction from the outer circumference 10 of the disk body 2. As a result, according to the invention, a channel 62 extending in the circumferential direction is formed between the retaining rings 40 on the one hand and between the outer circumference 10 of the disk body 2 and the segment holder and cutting elements on the other hand.
  • the channels 34 of the disk body 2 which have already been explained above, open into this circumferential channel 62, and on the other hand, starting from this circumferential channel 62, through openings 64 of the segment holder elements 44 lead to their outer peripheral surfaces 66 , ie emerge in the area of the segment holder elements 44.
  • each segment holder element 44 and preferably also each cutting element 14 or its foot 46 engages approximately form-fittingly between the two retaining rings 40 with a base 68 and thereby rests on the outer circumference of the retaining rings 50 with shoulders adjoining the base 68.
  • the fiber layers 16, 18 or the foils 22 are prefabricated with the desired fiber orientation and with certain inside / outside diameter ratios.
  • the fibers 4 are preferably laid as a thread-like endless material, in particular on a carrier layer.
  • the fibers 4 are expediently wound around a plurality of fixing elements for alignment in the radial direction in such a way that in the region of the fiber layer 16 to be formed they each run in a straight line in the radial direction over one plane.
  • the fiber material is preferably laid in a spiral using a laying compass, but a circular course can be achieved by tight laying.
  • the fibers 4 laid in this way are glued with a plastic binder, in particular a synthetic resin, by being coated with this synthetic resin. After this plastic has cured, a sheet 22 is formed which is continuous and is "cut free" in the desired size; in the case of the radial fibers 4, these are cut off in the inner and outer circumferential area of the annular disk-shaped film 22.
  • the fibers 4 are therefore essentially tension-free, but exactly aligned in the respective orientation in the film 22 or in the respective fiber layer 16, 18.
  • Die Backing layer in particular a relatively coarse-meshed backing mesh, preferably remains part of the film 22.
  • the backing mesh is preferably originally arranged on a backing material, in particular made of paper; this carrier material is then preferably removed from the film 22, so that then only the carrier network remains part of the film 22.
  • the disk body 2 is then formed, in which a multiplicity of, in particular, different films 22 are stacked on top of one another and bonded uniformly with plastic, in particular with the same synthetic resin that was also used to form the films 22.
  • the distribution of the foils 22 takes place according to the invention in adaptation to the dimensions of the disc body to be manufactured in such a way that an optimal stabilization distribution in the disc body 2 is achieved for the respective dimensions.
  • one of the outer layers 24, 26 is first formed by stacking corresponding fiber layers 16, 18.
  • the middle layer 28 is then formed, e.g. appropriate filling elements or filling materials are placed.
  • the channels 34 are preferably also produced, for which purpose corresponding cavities can be left open, or a material which can later be removed, for example by melting, is inserted.
  • the other outer layer is then finally laid on, for which purpose fiber layers 16, 18 are mirror-symmetrical to the first outer layer, i.e. in reverse order.
  • the depressions for the holding rings 40 of the holding device 12 can also be formed (molded) directly.
  • these retaining ring depressions can also be formed subsequently by mechanical processing.
  • the finished installed pane body 2 is then preferably pressed and tempered during curing.
  • the invention is not limited to the exemplary embodiment shown and described, but also encompasses all embodiments having the same effect in the sense of the invention. Furthermore, the invention is not yet limited to the combination of features defined in claim 1, but can also be defined by any other combination of certain features of all the individual features disclosed overall. This means that in principle practically every single feature of claim 1 can be omitted or replaced by at least one single feature disclosed elsewhere in the application. In this respect, the claims are only to be understood as a first attempt at formulating an invention.

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Abstract

The present invention relates to a blade body for circular sawblades and/or abrasive cutting wheels, comprising a circular disc body (2) consisting at least partially of a plastics material (6) reinforced with embedded fibres (4). The fibres (4) are arranged in a plurality of fibre layers (16, 18) which lie one above the other, are bonded cohesively or adhesively, are planar, shaped as circular discs and concentric to the disc body (2). In a first type of fibre layer (16), the fibres (4) are aligned rectilinearly in an at least approximately radial direction - with respect to the disc body (2) - and are arranged in a uniform distribution over the circumference. In a second type of fibre layer (18), the fibres (4) have an at least approximately circular path which is substantially concentric to the disc body (2), the two types of fibre layers (16, 18) being arranged in the disc body (2) with a distribution chosen in dependence on the size of the disc body (2). <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Stammblatt für Kreissägeblätter und/oder Trennschleifscheiben, bestehend aus einem kreisförmigen, zumindest teilweise aus einem mit eingebetteten Fasern verstärkten Kunststoffmaterial bestehenden Scheibenkörper.The present invention relates to a master blade for circular saw blades and / or abrasive cut-off wheels, consisting of a circular disk body consisting at least partially of a plastic material reinforced with embedded fibers.

Bei zur Steinbearbeitung vorgesehenen Kreissägeblättern bzw. Trennschleifscheiben, wobei am Außenumfang des Stammblattes periphere, zumeist diamantbestückte Schneidelemente (Schneidsegmente) befestigt sind, werden für bestimmte Anwendungsfälle sehr große Stammblätter mit einem Blatt-Durchmesser von bis zu 5,00 m benötigt. Damit nun bei derart großen Blatt-Durchmessern das Gewicht des Stammblattes nicht zu hoch wird, sind bereits Versuche unternommen worden, den Scheibenkörper anstatt aus Metall aus einem Kunststoffmaterial herzustellen.In the case of circular saw blades or cut-off wheels intended for stone processing, with peripheral, mostly diamond-tipped cutting elements (cutting segments) attached to the outer circumference of the master blade, very large master blades with a blade diameter of up to 5.00 m are required for certain applications. So that the weight of the main blade does not become too high with such large blade diameters, attempts have already been made to manufacture the disc body from a plastic material instead of metal.

So ist aus dem DE-U-88 11 470 (bzw. den diesem entsprechenden Veröffentlichungen DE-A-38 30 810 und EP-A-0 356 923) ein aus einem faserverstärkten Kunststoff bestehendes Sägeblatt bekannt, wobei aber Faserstoffe in der Form von gewebeartigen Matten eingebettet sind, und zwar speziell in der Form von kreissektorförmigen Fasermatten, die rotationssymmetrisch angeordnet sind und sich an ihren radialen Randabschnitten gegenseitig überlappen.Thus, from DE-U-88 11 470 (or the corresponding publications DE-A-38 30 810 and EP-A-0 356 923) a saw blade consisting of a fiber-reinforced plastic is known, but fiber materials in the form of fabric-like mats are embedded, specifically in the Form of circular sector-shaped fiber mats, which are arranged rotationally symmetrically and overlap each other at their radial edge sections.

Aus der DE-C-27 40 891 ist eine Umfangsschleifscheibe bekannt, die aus einem inneren Nabenteil und einem äußeren, einen Schleifkranz aus Schleifkörpern tragenden Felgenteil besteht, wobei Nabe und Felge über vorgespannte - und damit die Funktion von "Speichen" ausübende - Drähte, Fasern oder Fäden miteinander verbunden sind. Hierbei sind die "Speichen" in Kunststoff eingebettet. Zusätzlich zu den "Speichen" soll in den Kunststoff eine übliche, von Gewebematten gebildete Faserarmierung eingebettet sein.From DE-C-27 40 891 a circumferential grinding wheel is known which consists of an inner hub part and an outer rim part which carries a grinding ring made of abrasive bodies, the hub and rim being prestressed - and thus performing the function of "spokes" - wires, Fibers or threads are interconnected. The "spokes" are embedded in plastic. In addition to the "spokes", a conventional fiber reinforcement formed by fabric mats is said to be embedded in the plastic.

Die DE-A-2 045 814 beschreibt ein Sägeblatt aus Kunstharz, welches radial verlaufende, mit 7,5 cm relativ breite Bänder aus Bor-Epoxyd enthält. Jedes Band enthält seinerseits in Bandlängsrichtung und daher parallel zueinander verlaufende Fäden aus Bor. Die einzelnen Bänder verlaufen sich kreuzend jeweils radial durch das Zentrum des Blattes. Die Borfäden dienen hierbei aber in erster Linie zur Erzeugung der Schneidwirkung, indem sie am Außenumfang des Blattes enden und so als "Schneid- bzw. Schleifbelag" wirken.DE-A-2 045 814 describes a saw blade made of synthetic resin, which contains radially running, relatively wide with 7.5 cm bands made of boron epoxy. Each band in turn contains boron threads running in the longitudinal direction of the band and therefore parallel to one another. The individual bands each intersect radially and run radially through the center of the sheet. Here, however, the boron threads serve primarily to produce the cutting effect by ending on the outer circumference of the sheet and thus acting as a "cutting or grinding covering".

Es hat sich nun in der Praxis gezeigt, daß die bisher bekannten Kunststoff-Stammblätter sehr instabil bzw. labil sind und sich im Betrieb bei laufbedingter Kräftebeaufschlagung und durch Erwärmung aufgrund von Materialspannungen verwinden. Dies führt zu schlechten Laufeigenschaften und auch zu einer schlechten Bearbeitungsqualität während der Anwendung der Sägeblätter bzw. Trennschleifscheiben. In ungünstigen Fällen können die auftretenden Verwindungen sogar zur Zerstörung des Blattes und/oder zu Beschädigungen des jeweiligen Werkstückes führen. Diese Probleme konnten bislang noch nicht zufriedenstellend gelöst werden, so daß sich Kunststoff-Stammblätter noch nicht für alle Anwendungsfälle durchsetzen konnten.It has now been shown in practice that the previously known plastic master blades are very unstable or unstable and twist during operation due to the application of forces and heating due to material stresses. This leads to poor running properties and also to poor processing quality when using the saw blades or cutting discs. In unfavorable cases, the twists that occur can even destroy the blade and / or damage the workpiece. These problems could have not yet been satisfactorily resolved, so that plastic master sheets have not yet been able to establish themselves for all applications.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die geschilderten Probleme zu beseitigen und ausgehend von dem genannten Stand der Technik ein Stammblatt zu schaffen, welches unter praktisch allen Betriebsbedingungen optimale Laufeigenschaften und Bearbeitungsergebnisse gewährleistet, und welches auch eine lange Lebensdauer besitzt.The present invention is therefore based on the object of eliminating the problems described and, starting from the prior art mentioned, creating a master blade which guarantees optimum running properties and machining results under practically all operating conditions and which also has a long service life.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß die Fasern in mehreren aufeinanderliegenden, stoffschlüssig verbundenen, ebenen, kreisförmigen und zum Scheibenkörper konzentrischen Faser-Lagen angeordnet sind, wobei in einer ersten Art von Faser-Lage die Fasern in einer - bezogen auf den Scheibenkörper - zumindest annähernd radialen Richtung geradlinig ausgerichtet angeordnet sind, und in einer zweiten Art von Faser-Lage die Fasern einen zumindest annähernd kreisförmigen, zu dem Scheibenkörper im wesentlichen konzentrischen Verlauf besitzen, und wobei die beiden Arten von Faser-Lagen mit einer in Abhängigkeit von der Größe des Scheibenkörpers gewählten Verteilung (Reihenfolge der Aufeinanderschichtung) in dem Stammblatt angeordnet sind. Hierbei bewirken die jeweils radial ausgerichteten Fasern eine hohe Stabilität des Stammblattes in radialer Richtung, und die im wesentlichen in Kreisform ausgerichteten Fasern stabilisieren das Blatt in Umfangsrichtung, d.h. gegen Verbiegungen um die Radialrichtung, wobei als besonderer Vorteil hervorzuheben ist, daß die mechanischen Eigenschaften über den Umfang des erfindungsgemäßen Stammblattes praktisch absolut konstant sind, denn im Gegensatz zum Stand der Technik wird durch die erfindungsgemäße Faser-Orientierung und -verteilung praktisch eine "Isotropie" innerhalb des Stammblattes erreicht.According to the invention, this is achieved in that the fibers are arranged in a plurality of superimposed, integrally connected, flat, circular fiber layers which are concentric with the disk body, the fibers in a first type of fiber layer being at least approximately in relation to the disk body radial direction are arranged in a straight line, and in a second type of fiber layer the fibers have an at least approximately circular course which is essentially concentric with the disk body, and the two types of fiber layers having a function of the size of the disk body selected distribution (order of stacking) are arranged in the base sheet. Here, the respective radially aligned fibers bring about a high stability of the main blade in the radial direction, and the fibers, which are aligned essentially in a circular shape, stabilize the blade in the circumferential direction, ie against bending around the radial direction, a particular advantage to be emphasized that the mechanical properties over the The scope of the master sheet according to the invention is practically absolutely constant, because in contrast to the prior art, the fiber orientation according to the invention and distribution practically achieved an "isotropy" within the base sheet.

Es ist besonders vorteilhaft, wenn jede Faser-Lage eine zentrische Öffnung besitzt, so daß sie somit kreisringscheibenförmig ausgebildet ist, wobei die einzelnen Faser-Lagen des Stammblattes hinsichtlich ihres Innen-/Außendurchmesserverhältnisses insbesondere unterschiedlich groß sind. Die Verteilung dieser sich in ihren Durchmesserverhältnissen unterscheidenden Faser-Lagen innerhalb des Stammblattes erfolgt dabei erfindungsgemäß ebenfalls in Anpassung an die Abmessungen (Durchmesser, Dicke) des Stammblattes derart, daß hierdurch eine optimale "Stabilitätsverteilung" innerhalb des erfindungsgemäßen Stammblattes erreicht werden kann.It is particularly advantageous if each fiber layer has a central opening, so that it is thus designed in the form of an annular disk, the individual fiber layers of the base sheet being of different sizes in particular with regard to their inside / outside diameter ratio. The distribution of these fiber layers within the base sheet, which differ in their diameter ratios, is also carried out according to the invention in adaptation to the dimensions (diameter, thickness) of the base sheet in such a way that an optimal "stability distribution" can be achieved within the base sheet according to the invention.

Erfindungsgemäß sind somit die Fasern zwar möglichst genau in der jeweiligen Orientierung ausgerichtet, sind dabei aber im wesentlichen zugspannungsfrei in dem Kunststoffmaterial des Stammblattes eingebettet. Die radialen Fasern enden beidendig "blind", d.h. sie sind - abgesehen von einem über ihre gesamte Länge vorhandenen Stoffschluß zu dem Kunststoffmaterial - endseitig nicht besonders gehaltert, d.h. nicht "angebunden". Die im wesentlichen kreisförmig ausgerichteten Fasern können in den entsprechenden Lagen mit Vorteil als Endlosmaterial in Spiralform verlegt sein, so daß die Ausrichtung ganz geringfügig von der idealen Kreisform abweicht, was jedoch keinen Nachteil verursacht.According to the invention, the fibers are thus aligned as precisely as possible in the respective orientation, but are embedded in the plastic material of the base sheet essentially without tension. The radial fibers end at both ends "blind", i.e. apart from a material connection to the plastic material that is present over their entire length, they are not particularly supported at the end, i.e. not "tied up". The essentially circularly oriented fibers can advantageously be laid in the corresponding layers as a continuous material in a spiral shape, so that the alignment deviates very slightly from the ideal circular shape, but this does not cause any disadvantage.

Erfindungsgemäß sind in jeder Faser-Lage die Fasern derart dicht an dicht nebeneinanderliegend angeordnet, daß eine hohe Faserdichte erreicht wird. Der Volumenanteil des Fasermaterials beträgt dabei etwa 60 - 70 Vol.-%.According to the invention, the fibers are arranged so close together in each fiber layer that a high fiber density is achieved. The volume fraction of the fiber material is about 60-70% by volume.

Grundsätzlich könnte ein beliebiges Fasermaterial verwendet werden, so beispielsweise auch Glasfasern. Es hat sich aber als besonders vorteilhaft erwiesen, ein Kohlefasermaterial einzusetzen, wobei im Vergleich zu hochfesten (HT) Kohlefasern die sogenannten "hochsteifen" (HM = hochmoduligen) Kohlefasern am besten geeignet sind, da hiermit ein besonders günstiges Elastizitätsmodul erreicht werden kann. Die elastischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Stammblattes sind hierdurch sogar besser als diejenigen eines Stammblattes aus Stahl.In principle, any fiber material could be used, for example glass fibers. However, it has proven to be particularly advantageous to use a carbon fiber material, the so-called "highly rigid" (HM = high modulus) carbon fibers being the most suitable compared to high-strength (HT) carbon fibers, since a particularly favorable modulus of elasticity can be achieved in this way. As a result, the elastic properties of the master blade according to the invention are even better than those of a steel master blade.

Das erfindungsgemäße Stammblatt zeichnet sich durch optimale Laufeigenschaften unter nahezu allen Betriebsbedingungen, durch ein niedriges Gewicht sowie durch eine lange Standzeit (Haltbarkeit) aus.The master blade according to the invention is characterized by optimal running properties under almost all operating conditions, by a low weight and by a long service life (durability).

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen sowie der folgenden Beschreibung enthalten.Further advantageous design features of the invention are contained in the subclaims and the following description.

Anhand der Zeichnung soll im folgenden die Erfindung beispielhaft näher erläutert werden. Dabei zeigen:

Fig. 1
eine Draufsicht eines erfindungsgemäßen Stammblattes,
Fig. 2
einen gegenüber Fig. 1 vergrößerten, stark schematischen Querschnitt durch das erfindungsgemäße Stammblatt in der kreisbogenförmig und konzentrisch verlaufenden Schnittebene II-II gem. Fig.1,
Fig. 3
einen ebenfalls stark schematischen Radialschnitt längs der Linie III-III in Fig. 1,
Fig. 4A bis 4D
Beispiele für unterschiedliche Faser-Lagen mit radialer Orientierung der Fasern,
Fig. 5
ein Beispiel einer Faser-Lage mit im wesentlichen kreisförmig verlaufenden Fasern,
Fig. 6
eine gegenüber Fig. 1 vergrößerte, detailliertere Darstellung eines in Fig. 1 mit VI bezeichneten Bereichs des äußeren Umfangs des erfindungsgemäßen Stammblattes,
Fig. 7
eine vergrößerte Darstellung des Bereichs VII in Fig. 6,
Fig. 8
eine Ansicht auf den Außenumfang des Stammblattes in Richtung der Blattebene in Pfeilrichtung VIII gemäß Fig. 7,
Fig. 9
einen Radialschnitt längs der Linie IX-IX in Fig. 7 und
Fig. 10
einen Radialschnitt längs der Linie X-X in Fig. 7.
The invention will be explained in more detail by way of example below with reference to the drawing. Show:
Fig. 1
a plan view of a master sheet according to the invention,
Fig. 2
an enlarged compared to Fig. 1, highly schematic cross section through the master sheet according to the invention in the circular arc and concentric section plane II-II acc. Fig.1,
Fig. 3
a likewise highly schematic radial section along the line III-III in Fig. 1,
4A to 4D
Examples of different fiber layers with radial orientation of the fibers,
Fig. 5
an example of a fiber layer with essentially circular fibers,
Fig. 6
2 shows an enlarged, more detailed illustration of an area of the outer circumference of the master sheet according to the invention designated by VI in FIG. 1,
Fig. 7
6 shows an enlarged view of area VII in FIG. 6,
Fig. 8
7 shows a view of the outer circumference of the base sheet in the direction of the sheet plane in the direction of arrow VIII according to FIG. 7,
Fig. 9
a radial section along the line IX-IX in Fig. 7 and
Fig. 10
a radial section along the line XX in Fig. 7th

In den verschiedenen Figuren der Zeichnung sind gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden daher in der Regel auch jeweils nur einmal beschrieben. Somit gilt jede eventuell nur einmal vorkommende Beschreibung eines Teils analog auch bezüglich der anderen Zeichnungsfiguren, in denen dieses Teil mit dem entsprechenden Bezugszeichen ebenfalls zu erkennen ist.In the different figures of the drawing, the same parts are always provided with the same reference numerals and are therefore generally only described once. Each description of a part that may only occur once thus also applies analogously to the other drawing figures, in which this part can also be recognized with the corresponding reference numerals.

In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßes Stammblatt 1 vereinfacht, d.h. ohne umfängliche Schneidelemente, dargestellt. Das Stammblatt 1 besteht aus einem kreisförmigen Scheibenkörper 2, der seinerseits zumindest teilweise, dabei aber hauptsächlich, aus einem mit eingebetteten Fasern 4 verstärkten Kunststoffmaterial 6 besteht; siehe hierzu Fig. 2 und 3. Der Scheibenkörper 2 besitzt vorzugsweise eine zentrische Montageöffnung 8. Am Außenumfang 10 des Scheibenkörpers 2 sind über eine - im folgenden noch anhand der Fig. 6 bis 10 näher zu erläuternde - Halterungseinrichtung 12 Schneidelemente 14 befestigbar.1, a master sheet 1 according to the invention is simplified, ie without extensive cutting elements. The master blade 1 consists of a circular disc body 2, which in turn at least partially, but mainly, consists of a plastic material 6 reinforced with embedded fibers 4; see FIGS. 2 and 3. The disk body 2 preferably has a central mounting opening 8. On the outer circumference 10 of the disk body 2, cutting elements 14 can be fastened via a holding device 12, which will be explained in more detail below with reference to FIGS. 6 to 10.

Wie sich nun aus Fig. 2 und 3 ergibt, sind die Fasern 4 erfindungsgemäß in einer Vielzahl von aufeinanderliegenden, stoffschlüssig verbundenen, ebenen, kreisscheibenförmigen und zu dem Scheibenkörper 2 konzentrischen Faser-Lagen 16, 18 angeordnet. Hierbei sind grundsätzlich zwei verschiedene Arten von Faser-Lagen vorgesehen, und zwar sind in einer - in den Fig. 4A bis 4D beispielhaft veranschaulichten - ersten Art von Faser-Lage 16 die Fasern 4 in einer - bezogen auf den Scheibenkörper 2 - zumindest annähernd radialen Richtung geradlinig ausgerichtet und in einer über den Umfang gleichmäßigen Verteilung sowie hierbei vorzugsweise möglichst dicht zusammenliegend angeordnet. In einer zweiten Art von Faser-Lage 18 - siehe hierzu Fig. 5 - besitzen die Fasern 4 einen zumindest annähernd kreisförmigen, zu dem Scheibenkörper 2 im wesentlichen konzentrischen Ver lauf, wobei sie auch hier vorzugsweise so dicht wie möglich zusammenliegen und in radialer Richtung gleichmäßig verteilt sind (gleichmäßiger, als es vielleicht in Fig. 5 den Anschein hat). Hierbei sind nun erfindungsgemäß diese beiden Arten von Faser-Lagen 16, 18 in Anpassung an die Maße (Durchmesser und Dicke) des Scheibenkörpers 2, d.h. in Anpassung an die bei diesen Maßen erforderliche "Stabilisierungsverteilung", jeweils mit einer bestimmten, für die Dicke erforderlichen Anzahl und dabei mit einer bestimmten Verteilung (Reihenfolge der Aufeinanderschichtung; "Kombination" der beiden Lagen-Arten 16, 18) in dem Scheibenkörper 2 angeordnet. In den Fig. 2 und 3 sind aus Deutlichkeitsgründen nur wenige Faser-Lagen 16, 18 angedeutet; in Wirklichkeit setzt sich der Scheibenkörper 2 aus sehr viel mehr (einer Vielzahl von) Lagen 16, 18 zusammen, wobei vorzugsweise die Lagen 16 mit den radial ausgerichteten Fasern 4 quantitativ überwiegen.As can now be seen from FIGS. 2 and 3, the fibers 4 are arranged according to the invention in a plurality of fiber layers 16, 18 lying one above the other, integrally connected, flat, circular disk-shaped and concentric with the disk body 2. Basically, two different types of fiber layers are provided, namely that in a first type of fiber layer 16, illustrated by way of example in FIGS. 4A to 4D, the fibers 4 are at least approximately radial with respect to the disk body 2 Aligned in a straight line and arranged in a distribution that is uniform over the circumference and is preferably arranged as close together as possible. In a second type of fiber layer 18 - see FIG. 5 - the fibers 4 have an at least approximately circular, to the disc body 2 substantially concentric Ver run, where they are preferably as close together as possible and even in the radial direction are distributed (more evenly than it might appear in Fig. 5). Here, according to the invention, these two types of fiber layers 16, 18 are now adapted to the dimensions (diameter and thickness) of the disk body 2, ie to the "stabilization distribution" required for these dimensions, each with a specific one for the Thickness required number and with a certain distribution (order of stacking; "combination" of the two types of layers 16, 18) arranged in the disc body 2. For reasons of clarity, only a few fiber layers 16, 18 are indicated in FIGS. 2 and 3; in reality, the disk body 2 is composed of many more (a plurality of) layers 16, 18, the layers 16 with the radially oriented fibers 4 preferably predominating quantitatively.

Wie sich nun weiterhin aus den Fig. 4A bis 4D sowie 5 ergibt, besitzt jede Faser-Lage 16, 18 eine zentrische Öffnung 20 und ist somit kreisringscheibenförmig ausgebildet. Hierbei ist nun erfindungsgemäß vorgesehen, die einzelnen Faser-Lagen 16, 18 hinsichtlich ihrer Innen- und/oder Außendurchmesser, d.h. hinsichtlich ihrer Durchmesserverhältnisse (Innendurchmesser zu Außendurchmesser), von Lage zu Lage unterschiedlich auszubilden. Dies ist in Fig. 4A bis 4D gut zu erkennen. Der Scheibenkörper 2 wird aus diesen - sich durch die Art der Faser-Orientierung und/oder durch die Durchmesserverhältnisse unterscheidenden - Faserlagen 16, 18 gebildet, wobei diese Lagen in einer bestimmten, für die jeweiligen Abmessungen des Scheibenkörpers 2 hinsichtlich der Stabilisierung optimierten Verteilung aufeinander geschichtet und mit Kunstharzmaterial einheitlich verbunden (eingebettet) werden.4A to 4D and 5, each fiber layer 16, 18 has a central opening 20 and is thus designed in the form of an annular disk. It is now provided according to the invention that the individual fiber layers 16, 18 with regard to their inner and / or outer diameter, i.e. with regard to their diameter ratios (inner diameter to outer diameter), to be designed differently from layer to layer. This can be clearly seen in FIGS. 4A to 4D. The disk body 2 is formed from these fiber layers 16, 18, which differ by the type of fiber orientation and / or by the diameter ratios, these layers being stacked on one another in a specific distribution that is optimized for the respective dimensions of the disk body 2 with regard to stabilization and connected (embedded) uniformly with synthetic resin material.

Für die Herstellung des Scheibenkörpers 2 ist es besonders vorteilhaft, wenn die einzelnen Faser-Lagen 16, 18 jeweils als Folien 22 (Fig. 4A bis D und 5) vorgefertigt werden, wozu die Fasern 4 zunächst auf einer Trägerschicht (in der Zeichnung nicht erkennbar) ausgerichtet und vorfixiert sowie nachfolgend mit einem Kunstharz verklebt werden. Nach dem Aushärten des Kunstharzes entstehen einzelne Folien 22, die sich bei der weiteren Herstellung des Scheibenkörpers 2 zum Aufeinanderschichten gut handhaben lassen.For the manufacture of the disc body 2, it is particularly advantageous if the individual fiber layers 16, 18 are each prefabricated as foils 22 (FIGS. 4A to D and 5), for which purpose the fibers 4 are initially on a carrier layer (not recognizable in the drawing) ) aligned and pre-fixed and then glued with a synthetic resin. After the synthetic resin has hardened, individual foils 22 are formed, which can be handled well in the further manufacture of the disc body 2 for stacking.

In diesem Zusammenhang ist zu bemerken, daß die einzelnen Faser-Lagen 16, 18 auch am fertigen Scheibenkörper 2, d.h. an einem Schnitt durch diesen Scheibenkörper 2, gut zu erkennen sind, da ja insbesondere jeweils zwischen den Lagen eine der Trägerschichten angeordnet ist. Hierbei kann es sich bevorzugt um Trägernetze handeln, da diese die stoffschlüssige Verbindung zwischen den Lagen begünstigen, da sie ohne weiteres von dem Kunststoffmaterial durchdrungen werden können.In this connection it should be noted that the individual fiber layers 16, 18 also on the finished disc body 2, i.e. can be clearly seen from a section through this disk body 2, since one of the carrier layers is in particular arranged between the layers. This can preferably be carrier nets, since these promote the integral connection between the layers, since they can be penetrated by the plastic material without further ado.

In einer in den Fig. 2 und 3 veranschaulichten, besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stammblattes 1 besteht der Scheibenkörper 2 aus drei parallelen Schichten, und zwar aus zwei äußeren, aus den Faser-Lagen 16, 18 gebildeten Außenschichten 24 und 26 sowie einer zwischen diesen angeordneten Mittenschicht 28. Die Mittenschicht 28 könnte ebenfalls - etwa analog zu den Außenschichten 24, 26 - aus Faser-Lagen gebildet sein, jedoch besteht die Mittenschicht 28 im bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung aus einzelnen, insbesondere aus faserverstärktem Kunststoff vorgefertigten Füllstücken und/oder aus einem sonstigen Füllmaterial, insbesondere mit Faservlies verstärktem Kunststoff. Dieses Faservlies besteht dann bevorzugt aus HF-Kohlefasern. Im Falle der vorgefertigten Füllstücke sind diese vorzugsweise mit HM-Kohlefasern verstärkt, wobei diese Fasern dann insbesondere gleichgerichtet innerhalb der Füllstücke verlaufen; es handelt sich um sogenannte "unidirektionale Gelege".In a particularly advantageous embodiment of the master blade 1 according to the invention illustrated in FIGS. 2 and 3, the disc body 2 consists of three parallel layers, namely two outer layers 24 and 26 formed from the fiber layers 16, 18 and one between them arranged middle layer 28. The middle layer 28 could likewise be formed from fiber layers, roughly analogously to the outer layers 24, 26, but in the preferred exemplary embodiment of the invention the middle layer 28 consists of individual fillers, in particular prefabricated from fiber-reinforced plastic, and / or from one other filling material, in particular plastic reinforced with nonwoven. This nonwoven then preferably consists of HF carbon fibers. In the case of the prefabricated filler pieces, these are preferably reinforced with carbide carbon fibers, these fibers then running in particular in the same direction within the filler pieces; it is a so-called "unidirectional clutch".

Bei dem bevorzugten, dreischichtigen Aufbau des Scheibenkörpers 2 sind die beiden Außenschichten 24, 26 bezüglich der Ausgestaltung und Anordnung der einzelnen Faser-Lagen 16, 18 - bezogen auf die Mittenebene 30 des Scheibenkörpers 2 - insbesondere spiegelsymmetrisch aufgebaut. Auch dieses Merkmal wurde in den Fig. 2 und 3 zu verdeutlichen versucht.In the preferred, three-layer structure of the pane body 2, the two outer layers 24, 26 are related The design and arrangement of the individual fiber layers 16, 18 - based on the center plane 30 of the disc body 2 - in particular mirror-symmetrical. This feature was also attempted to illustrate in FIGS. 2 and 3.

Wie sich weiterhin aus Fig.2 und 3 ergibt, weist der Scheibenkörper 2 vorzugsweise auf seinen beiden gegenüberliegenden Oberflächen jeweils eine Verschleißschutz-Beschichtung 32 auf, die insbesondere jeweils von einem Polyester-Gewebe gebildet sind. Durch diese oberflächigen Verschleißschutz-Beschichtungen 32 werden die - grundsätzlich etwas reibungs- bzw. abriebempfindlichen - Fasern 4 vor Verschleiß geschützt. Für diese Beschichtungen 32 wird vorzugsweise ein Material verwendet, wie es unter dem Warenzeichen "Diolen" bekannt ist.As can further be seen from FIGS. 2 and 3, the disk body 2 preferably has a wear protection coating 32 on each of its two opposite surfaces, each of which is formed in particular by a polyester fabric. These surface wear protection coatings 32 protect the fibers 4, which are fundamentally somewhat sensitive to friction or abrasion, from wear. A material as known under the trademark "Diolen" is preferably used for these coatings 32.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist der Scheibenkörper 2 im Bereich seiner Mittenebene 30 Kanäle 34 für ein Kühlmedium auf, wobei diese Kanäle 34 vom inneren Flächenbereich des Scheibenkörpers 2 bis zu seinem Außenumfang 10 durch die Mittenschicht 28 verlaufen. In seinem inneren Flächenbereich besitzt der Scheibenkörper 2 Einströmöffnungen 36 (siehe Fig. 1 und 3), die sich jeweils in axialer Richtung durch die eine Außenschicht 24 bis in die Mittenschicht 28 erstrecken und dort jeweils in einen der Kanäle 34 übergehen. Die Kanäle 34 verlaufen insbesondere radial und münden am Außenumfang 10 des Scheibenkörpers 2 frei nach außen. Das erfindungsgemäße Stammblatt 1 wird mit der zentrischen Montageöffnung 8 auf einem geeigneten, nicht dargestellten Spannflansch montiert, wobei dieser Spannflansch dann auch zur Zuführung eines Kühlmediums dient, welches in die Einströmöffnungen 36 und damit in die Kanäle 34 eingeleitet wird.In a further embodiment of the invention, the disc body 2 has 30 channels 34 for a cooling medium in the region of its center plane, these channels 34 running from the inner surface region of the disc body 2 to its outer periphery 10 through the center layer 28. In its inner surface area, the disk body has 2 inflow openings 36 (see FIGS. 1 and 3), each of which extends in the axial direction through the one outer layer 24 into the middle layer 28 and there merge into one of the channels 34. The channels 34 run in particular radially and open outward on the outer circumference 10 of the disk body 2. The master blade 1 according to the invention is mounted with the central mounting opening 8 on a suitable clamping flange, not shown, this clamping flange then also serving to supply a cooling medium which is introduced into the inflow openings 36 and thus into the channels 34.

Es soll nun anhand der Fig. 6 bis 10 eine bevorzugte Ausführung der oben bereits erwähnten Halterungseinrichtung 12 zur insbesondere lösbaren (auswechselbaren) Halterung der Schneidelemente 14 erläutert werden.6 to 10, a preferred embodiment of the above-mentioned mounting device 12, in particular for releasable (replaceable) mounting of the cutting elements 14, will now be explained.

Vorzugsweise ist im äußeren Umfangsbereich des Scheibenkörpers 2 auf jeder seiner beiden Seiten ein ein- oder mehrteiliger Haltering 40 befestigt. Diese beiden Halteringe 40 liegen in parallelen Ebenen, und der Außenumfang des Scheibenkörpers 2 ist bereichsweise zwischen diesen Halteringen 40 angeordnet. Im bevorzugten Ausführungsbeispiel ist jeder Haltering 40 derart in einer Ringausnehmung des Scheibenkörpers 2 versenkt angeordnet (siehe hierzu insbesondere Fig. 9 und 10), daß die Außenflächen des Scheibenkörpers 2 und der Halteringe 40 jeweils in einer durchgehenden Ebene liegen. Die Befestigung der Halteringe 40 an dem Scheibenkörper 2 erfolgt vorzugsweise durch Vernieten, wobei sich gemäß Fig. 9 Niete 42 durch fluchtende Bohrungen der Halteringe 40 und des Scheibenkörpers 2 erstrecken. Die Niete 42 sind bevorzugt als Senkkopfniete gebildet und bestehen insbesondere aus Kupfer. Die Halteringe 40 bestehen demgegenüber bevorzugt aus Stahl. Die Halteringe 40 überragen den Außenumfang 10 des Scheibenkörpers 2 in radialer Richtung nach außen zumindest geringfügig. Am Außenumfang der Halteringe 40 sind nun erfindungsgemäß Segmenthalterlemente 44 befestigt, und zwar in einer über den Umfang gleichmäßig verteilten und jeweils voneinander beabstandeten Anordnung; siehe insbesondere Fig. 6 und 7. Vorzugsweise sind die Segmenthalterelemente 44 an die Halteringe 40 angeschweißt. Jeweils zwischen den Segmenthalterelementen 44 sind somit periphere Ausnehmungen gebildet, die zur Aufnahme von Fußteilen 46 der Schneidelemente 14 dienen, und zwar sind jeweils in Umfangsrichtung zwischen den Segmenthalterelementen 44 erfindungsgemäß die Schneidelemente 14 jeweils über eine einen Formschluß bewirkende Klemmverbindung befestigbar. Hierzu besteht jedes Schneidelement 14 aus einem Fuß 46 und einem an diesem befestigten, insbesondere angelöteten sowie vorzugsweise diamantbestückten Schneidbelag 48. Die Segmenthalterelemente 44 und die Füße 46 der Schneidelemente 14 stehen erfindungsgemäß jeweils über insbesondere prismenförmige Führungsflächen 50, 52 in Eingriff. Im dargestellten, bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Führungsflächen 50 der Segmenthalterelemente 44 jeweils als Prismennut mit im wesentlichen dreieckförmigem (V-förmigem) Nutquerschnitt ausgebildet, während die Führungsflächen 52 an den Füßen 46 der Schneidelemente 14 als entsprechende Prismenansätze mit einem passenden dreieckförmigen Querschnitt ausgebildet sind. Dies kann jedoch ohne weiteres auch umgekehrt vorgesehen sein. Hierbei ist nun erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Führungsflächen 50 jedes Segmenthalterelementes 44 in radialer Richtung derart in einem spitzen Winkel α - im dargestellten Beispiel sind dies etwa 3° - zum entsprechenden Radius schräg verlaufen, daß sich jede für den Fuß 46 des Schneidelementes 14 vorgesehene Ausnehmung in ihrer lichten, in Umfangsrichtung gemessenen Weite in radialer Richtung von innen nach außen zumindest geringfügig verengt, das heißt die äußere Weite X ist stets kleiner als die innere Weite Y (vgl. Fig. 7). Dabei ist der Fuß 46 jedes Schneidelementes 14 in seinem radial inneren, den Halteringen 40 zugekehrten Bereich in Umfangsrichtung derart aufspreizbar ausgebildet, daß nach einem Einsetzen in radialer Richtung von außen nach innen in die Ausnehmung zwischen jeweils zwei Segmenthalterelemente 44 die Führungsflächen 52 des Fußes 46 zur bündigen Anlage an den Führungsflächen 50 der Segmenthalterelemente 44 gebracht werden können. Aufgrund der beschriebenen Winkelstellung der Führungsflächen 50, 52 wird somit ein Formschluß zur sicheren Halterung der Schneidelemente 14 bewirkt. Um die Aufspreizbarkeit der Füße 46 zu gewährleisten, besitzen diese jeweils einen radialen Schlitz 54, der sich in radialer Richtung von innen nach außen in den Fuß 46 erstreckt. Jeder Schlitz besitzt eine vorzugsweise kreisförmige Erweiterung, in die ein Spreizelement, insbesondere eine Spannhülse 56, senkrecht zur Scheibenebene einschiebbar ist. Hierdurch erfolgt das Aufspreizen der Füße 46; siehe den Doppelpfeil 58 in Fig. 8. Erfindungsgemäß ist somit eine lösbare bzw. auswechselbare Halterung der Schneidelemente 14 vorgesehen, die somit in Richtung des in Fig. 7 eingezeichneten Doppelpfeils 60 montiert bzw. demontiert werden können.A one-part or multi-part retaining ring 40 is preferably fastened in the outer peripheral region of the disk body 2 on each of its two sides. These two retaining rings 40 lie in parallel planes, and the outer circumference of the disk body 2 is arranged in regions between these retaining rings 40. In the preferred embodiment, each retaining ring 40 is arranged recessed in an annular recess in the disk body 2 (see in particular FIGS. 9 and 10) in such a way that the outer surfaces of the disk body 2 and the retaining rings 40 each lie in a continuous plane. The retaining rings 40 are preferably attached to the disk body 2 by riveting, rivets 42 extending through aligned bores in the retaining rings 40 and the disk body 2 as shown in FIG. 9. The rivets 42 are preferably formed as countersunk rivets and consist in particular of copper. In contrast, the retaining rings 40 are preferably made of steel. The retaining rings 40 protrude at least slightly beyond the outer circumference 10 of the disk body 2 in the radial direction. On the outer circumference of the retaining rings 40, segment retaining elements 44 are now fastened according to the invention, in an arrangement that is uniformly distributed over the circumference and is spaced apart from one another; see in particular FIGS. 6 and 7. The segment holder elements 44 are preferably welded to the retaining rings 40. Peripheral recesses are thus formed in each case between the segment holder elements 44, which are used to receive foot parts 46 of the cutting elements 14, namely in the circumferential direction between the segment holder elements 44 according to the invention Cutting elements 14 can be fastened in each case by means of a clamping connection which brings about a positive connection. For this purpose, each cutting element 14 consists of a foot 46 and a cutting surface 48 fastened to it, in particular soldered on and preferably diamond-tipped. The segment holder elements 44 and the feet 46 of the cutting elements 14 are each engaged according to the invention, in particular via prism-shaped guide surfaces 50, 52. In the preferred exemplary embodiment shown, the guide surfaces 50 of the segment holder elements 44 are each designed as a prism groove with a substantially triangular (V-shaped) groove cross section, while the guide surfaces 52 on the feet 46 of the cutting elements 14 are designed as corresponding prismatic approaches with a suitable triangular cross section. However, this can also be provided vice versa without further ado. It is now provided according to the invention that the guide surfaces 50 of each segment holder element 44 in the radial direction at an acute angle α - in the example shown this is approximately 3 ° - are inclined to the corresponding radius such that each recess provided for the foot 46 of the cutting element 14 in its clear, measured in the circumferential direction in the radial direction from the inside to the outside at least slightly narrowed, that is, the outer width X is always smaller than the inner width Y (see FIG. 7). Here, the foot 46 of each cutting element 14 in its radially inner region facing the retaining rings 40 is designed such that it can be expanded in the circumferential direction in such a way that after insertion in the radial direction from the outside inwards into the recess between two segment holder elements 44, the guide surfaces 52 of the foot 46 are can be brought flush to the guide surfaces 50 of the segment holder elements 44. Due to the described angular position of the guide surfaces 50, 52, a positive connection is thus causes secure holding of the cutting elements 14. In order to ensure that the feet 46 can be expanded, they each have a radial slot 54 which extends in the radial direction from the inside to the outside in the foot 46. Each slot has a preferably circular extension into which an expansion element, in particular an adapter sleeve 56, can be inserted perpendicular to the plane of the pane. This causes the feet 46 to spread apart; see double arrow 58 in FIG. 8. According to the invention, a detachable or exchangeable mounting of cutting elements 14 is thus provided, which can thus be assembled or disassembled in the direction of double arrow 60 shown in FIG. 7.

Wie sich insbesondere aus Fig. 9 und 10 ergibt, überragen die Halteringe 40 den Außenumfang 10 des Scheibenkörpers 2 radial nach außen. Ferner sind auch die inneren Flächenbereiche der Segmenthalterelemente 44 und der Füße 46 der Schneidelemente 14 jeweils in radialer Richtung vom Außenumfang 10 des Scheibenkörpers 2 beabstandet. Hierdurch wird erfindungsgemäß zwischen den Halteringen 40 einerseits sowie zwischen dem Außenumfang 10 des Scheibenkörpers 2 und den Segmenthalter- und Schneidelementen andererseits ein in Umfangsrichtung verlaufender Kanal 62 gebildet. In diesen umfänglichen Kanal 62 münden einerseits die oben bereits erläuterten Kanäle 34 des Scheibenkörpers 2, und andererseits führen ausgehend von diesem umfänglichen Kanal 62 Durchgangsöffnungen 64 der Segmenthalterelemente 44 zu deren Außenumfangsflächen 66. Das über die Kanäle 34 des Scheibenkörpers 2 zugeführte Kühlmedium kann somit am Außenumfang, d.h. im Bereich der Segmenthalterelemente 44, austreten.As can be seen in particular from FIGS. 9 and 10, the retaining rings 40 project radially outward beyond the outer circumference 10 of the disk body 2. Furthermore, the inner surface areas of the segment holder elements 44 and the feet 46 of the cutting elements 14 are also each spaced apart in a radial direction from the outer circumference 10 of the disk body 2. As a result, according to the invention, a channel 62 extending in the circumferential direction is formed between the retaining rings 40 on the one hand and between the outer circumference 10 of the disk body 2 and the segment holder and cutting elements on the other hand. On the one hand, the channels 34 of the disk body 2, which have already been explained above, open into this circumferential channel 62, and on the other hand, starting from this circumferential channel 62, through openings 64 of the segment holder elements 44 lead to their outer peripheral surfaces 66 , ie emerge in the area of the segment holder elements 44.

In Fig. 9 und 10 ist schließlich noch zu erkennen, daß jedes Segmenthalterelement 44 und vorzugsweise auch jedes Schneidelement 14 bzw. dessen Fuß 46 mit einem Fußansatz 68 etwa formschlüssig zwischen die beiden Halteringe 40 eingreift und dabei mit sich an den Fußansatz 68 anschließenden Schultern auf dem Außenumfang der Halteringe 50 aufliegt.9 and 10 can finally be seen that each segment holder element 44 and preferably also each cutting element 14 or its foot 46 engages approximately form-fittingly between the two retaining rings 40 with a base 68 and thereby rests on the outer circumference of the retaining rings 50 with shoulders adjoining the base 68.

Abschließend soll nun noch kurz das Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Stammblattes 1 erläutert werden.Finally, the method for producing the master sheet 1 according to the invention will now be briefly explained.

Zunächst werden die Faser-Lagen 16, 18 bzw. die Folien 22 mit der jeweils gewünschten Faser-Ausrichtung und mit bestimmten Innen-/Außendurchmesserverhältnissen vorgefertigt. Hierzu werden die Fasern 4 vorzugsweise als fadenartiges Endlosmaterial insbesondere auf eine Trägerschicht verlegt. Im Falle der Faser-Lage 16 werden die Fasern 4 zum Ausrichten in radialer Richtung zweckmäßigerweise derart um eine Vielzahl von Fixierelementen gewickelt, daß sie im Bereich der zu bildenden Faser-Lage 16 jeweils geradlinig in radialer Richtung über eine Ebene verlaufen. Im Falle der Faser-Lagen 18 wird das Fasermaterial vorzugsweise unter Verwendung eines Verlegezirkels spiralförmig verlegt, wobei aber durch eine dichte Verlegung annähernd ein kreisförmiger Verlauf erreicht werden kann. Die so verlegten Fasern 4 werden mit einem Kunststoff-Bindemittel, insbesondere einem Kunstharz, verklebt, indem sie mit diesem Kunstharz bestrichen werden. Nach dem Aushärten dieses Kunststoffes entsteht eine flächenmäßig durchgehende Folie 22, die in der gewünschten Größe "freigeschnitten" wird; im Falle der radialen Fasern 4 werden diese im Innen- und Außenumfangsbereich der kreisringscheibenförmigen Folie 22 abgetrennt. Die Fasern 4 liegen daher im wesentlichen zugspannungsfrei, aber exakt in der jeweiligen Orientierung ausgerichtet in der Folie 22 bzw. in der jeweiligen Faser-Lage 16, 18. Die Trägerschicht, insbesondere ein relativ grobmaschiges Trägernetz, bleibt vorzugsweise Bestandteil der Folie 22. Das Trägernetz ist vorzugsweise ursprünglich auf einem insbesondere aus Papier bestehenden Trägermaterial angeordnet; dieses Trägermaterial wird aber dann vorzugsweise von der Folie 22 entfernt, so daß dann nur das Trägernetz Bestandteil der Folie 22 bleibt.First, the fiber layers 16, 18 or the foils 22 are prefabricated with the desired fiber orientation and with certain inside / outside diameter ratios. For this purpose, the fibers 4 are preferably laid as a thread-like endless material, in particular on a carrier layer. In the case of the fiber layer 16, the fibers 4 are expediently wound around a plurality of fixing elements for alignment in the radial direction in such a way that in the region of the fiber layer 16 to be formed they each run in a straight line in the radial direction over one plane. In the case of the fiber layers 18, the fiber material is preferably laid in a spiral using a laying compass, but a circular course can be achieved by tight laying. The fibers 4 laid in this way are glued with a plastic binder, in particular a synthetic resin, by being coated with this synthetic resin. After this plastic has cured, a sheet 22 is formed which is continuous and is "cut free" in the desired size; in the case of the radial fibers 4, these are cut off in the inner and outer circumferential area of the annular disk-shaped film 22. The fibers 4 are therefore essentially tension-free, but exactly aligned in the respective orientation in the film 22 or in the respective fiber layer 16, 18. Die Backing layer, in particular a relatively coarse-meshed backing mesh, preferably remains part of the film 22. The backing mesh is preferably originally arranged on a backing material, in particular made of paper; this carrier material is then preferably removed from the film 22, so that then only the carrier network remains part of the film 22.

Mit den so vorgefertigten Faser-Folien 22 wird dann der Scheibenkörper 2 gebildet, in dem eine Vielzahl von insbesondere unterschiedlichen Folien 22 aufeinandergeschichtet und materialeinheitlich mit Kunststoff, inbesondere mit dem gleichen Kunstharz, der auch zur Bildung der Folien 22 verwendet wurde, verbunden werden. Die Verteilung der Folien 22 erfolgt dabei erfindungsgemäß in Anpassung an die Maße des herzustellenden Scheibenkörpers derart, daß eine für die jeweiligen Maße optimale Stabilisierungsverteilung im Scheibenkörper 2 erreicht wird. Bei dem bevorzugten, dreischichtigen Aufbau des Scheibenkörpers 2 wird zuerst eine der Außenschichten 24, 26 durch Aufeinanderschichten entsprechender Faser-Lagen 16, 18 gebildet. Anschließend wird die Mittenschicht 28 gebildet, indem z.B. entsprechende Füllelemente bzw. Füllmaterialien aufgelegt werden. Dabei werden vorzugsweise auch die Kanäle 34 hergestellt, wozu entsprechende Hohlräume freigelassen werden können, oder es wird ein später beispielsweise durch Ausschmelzen entfernbares Material eingelegt. Es wird dann abschließend die andere Außenschicht aufgelegt, wozu Faser-Lagen 16, 18 spiegelsymmetrisch zur ersten Außenschicht, d.h. in umgekehrter Reihenfolge, verlegt werden.With the fiber films 22 thus prefabricated, the disk body 2 is then formed, in which a multiplicity of, in particular, different films 22 are stacked on top of one another and bonded uniformly with plastic, in particular with the same synthetic resin that was also used to form the films 22. The distribution of the foils 22 takes place according to the invention in adaptation to the dimensions of the disc body to be manufactured in such a way that an optimal stabilization distribution in the disc body 2 is achieved for the respective dimensions. In the preferred three-layer structure of the disc body 2, one of the outer layers 24, 26 is first formed by stacking corresponding fiber layers 16, 18. The middle layer 28 is then formed, e.g. appropriate filling elements or filling materials are placed. In this case, the channels 34 are preferably also produced, for which purpose corresponding cavities can be left open, or a material which can later be removed, for example by melting, is inserted. The other outer layer is then finally laid on, for which purpose fiber layers 16, 18 are mirror-symmetrical to the first outer layer, i.e. in reverse order.

Während dieses Verlegens der Faser-Lagen 16, 18 können auch unmittelbar die Vertiefungen für die Halteringe 40 der Halterungseinrichtung 12 gebildet (eingeformt) werden. Alternativ können aber diese Haltering-Vertiefungen auch nachträglich durch eine mechanische Bearbeitung gebildet werden.During this laying of the fiber layers 16, 18, the depressions for the holding rings 40 of the holding device 12 can also be formed (molded) directly. Alternatively However, these retaining ring depressions can also be formed subsequently by mechanical processing.

Alle einzelnen Lagen und Schichten werden materialeinheitlich mit Kunstharz verbunden. Der fertig verlegte Scheibenkörper 2 wird dann vorzugsweise während des Aushärtens gepreßt und getempert.All individual layers and layers are connected with synthetic resin using the same material. The finished installed pane body 2 is then preferably pressed and tempered during curing.

Abschließend wird die Halterungseinrichtung 12 für die Schneidelemente 14 montiert, wozu wohl keine näheren Erläuterungen mehr erforderlich sein dürften.Finally, the mounting device 12 for the cutting elements 14 is mounted, for which purpose no further explanations are likely to be required.

Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern umfaßt auch alle im Sinne der Erfindung gleichwirkenden Ausführungen. Ferner ist die Erfindung auch noch nicht auf die im Anspruch 1 definierte Merkmalskombination beschränkt, sondern kann auch durch jede beliebige andere Kombination von bestimmten Merkmalen aller insgesamt offenbarten Einzelmerkmalen definiert sein. Dies bedeutet, daß grundsätzlich praktisch jedes Einzelmerkmal des Anspruchs 1 weggelassen bzw. durch mindestens ein an anderer Stelle der Anmeldung offenbartes Einzelmerkmal ersetzt werden kann. Insofern sind die Ansprüche lediglich als ein erster Formulierungsversuch für eine Erfindung zu verstehen.The invention is not limited to the exemplary embodiment shown and described, but also encompasses all embodiments having the same effect in the sense of the invention. Furthermore, the invention is not yet limited to the combination of features defined in claim 1, but can also be defined by any other combination of certain features of all the individual features disclosed overall. This means that in principle practically every single feature of claim 1 can be omitted or replaced by at least one single feature disclosed elsewhere in the application. In this respect, the claims are only to be understood as a first attempt at formulating an invention.

Claims (16)

Stammblatt (1) für Kreissägeblätter und/oder Trennschleifscheiben, bestehend aus einem kreisförmigen, zumindest teilweise aus einem mit eingebetteten Fasern (4) verstärkten Kunststoffmaterial (6) bestehenden Scheibenkörper (2),
dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (4) in mehreren übereinanderliegenden, stoffschlüssig verbundenen, ebenen, kreisscheibenförmigen und zum Scheibenkörper (2) konzentrischen Faser-Lagen (16, 18) angeordnet sind, wobei in einer ersten Art von Faser-Lage (16) die Fasern (4) in einer - bezogen auf den Scheibenkörper (2) - zumindest annähernd radialen Richtung geradlinig ausgerichtet und in einer über den Umfang gleichmäßigen Verteilung angeordnet sind, und in einer zweiten Art von Faser-Lage (18) die Fasern (4) einen zumindest annähernd kreisförmigen, zu dem Scheibenkörper (2) im wesentlichen konzentrischen Verlauf besitzen, und wobei die beiden Arten von Faser-Lagen (16, 18) mit einer in Abhängigkeit von der Größe des Scheibenkörpers (2) gewählten Verteilung in dem Scheibenkörper (2) angeordnet sind.Master blade (1) for circular saw blades and / or cut-off wheels, consisting of a circular disk body (2) consisting at least partially of a plastic material (6) reinforced with embedded fibers (4),
characterized in that the fibers (4) are arranged in a plurality of superimposed, integrally connected, flat, circular disc-shaped and concentric to the disc body (2) fiber layers (16, 18), in a first type of fiber layer (16) Fibers (4) in a - in relation to the disk body (2) - at least approximately radially aligned in a straight line and arranged in a uniform distribution over the circumference, and in a second type of fiber layer (18) the fibers (4) one have an at least approximately circular course which is essentially concentric with the disk body (2), and the two types of fiber layers (16, 18) having a distribution in the disk body (2) selected as a function of the size of the disk body (2) are arranged. Stammblatt nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Faser-Lagen (16, 18) jeweils kreisringscheibenförmig mit bestimmten, insbesondere von Lage zu Lage jeweils verschiedenen Innen-/Außendurchmesserverhältnissen ausgebildet sind, wobei die sich durch ihre Durchmesserverhältnisse unterscheidenden Faser-Lagen (16, 18) in einer in Abhängigkeit von der Größe des Scheibenkörpers (2) bestimmten Lagenverteilung in dem Scheibenkörper (2) angeordnet sind.Master blade according to claim 1,
characterized in that the fiber layers (16, 18) are each formed in the shape of an annular disk with specific, in particular layer-to-layer, different inside / outside diameter ratios, the fiber layers (16, 18) differing in their diameter ratios in one in Depending on the size of the disk body (2), certain layer distribution in the disk body (2) are arranged. Stammblatt nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (4) in jeder Faser-Lage (16,18) dicht an dicht und in einer in der Lagenebene gleichmäßigen Verteilung angeordnet sind.Master blade according to claim 1 or 2,
characterized in that the fibers (4) in each fiber layer (16, 18) are arranged close together and in a uniform distribution in the layer plane. Stammblatt nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß jede Faser-Lage (16,18) von einer vorgefertigten Folie (22) gebildet ist, wobei die Fasern (4) in dieser Folie (22) in Kunststoffmaterial (6) eingebettet angeordnet sind, und wobei eine Vielzahl dieser Folien (22) in bestimmter Kombination aufeinanderliegend stoffschlüssig miteinander verbunden sind.Master blade according to one or more of claims 1 to 3,
characterized in that each fiber layer (16, 18) is formed by a prefabricated film (22), the fibers (4) being arranged in this film (22) embedded in plastic material (6), and a large number of these films (22) are connected to one another in a certain combination in a cohesive manner. Stammblatt nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (4) in jeder Faser-Lage (16, 18) auf einer Trägerschicht, insbesondere einem Trägernetz, liegend angeordnet sind.Master blade according to one or more of claims 1 to 4,
characterized in that the fibers (4) are arranged lying in each fiber layer (16, 18) on a carrier layer, in particular a carrier network. Stammblatt nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß der Scheibenkörper (2) aus drei parallelen Schichten (24, 26, 28) besteht, und zwar aus zwei äußeren, jeweils aus den Faser-Lagen (16, 18) gebildeten Außenschichten (24, 26) und einer dazwischenliegenden Mittenschicht (28).Master blade according to one or more of claims 1 to 5,
characterized in that the disc body (2) consists of three parallel layers (24, 26, 28), namely two outer layers (24, 26) each formed from the fiber layers (16, 18) and an intermediate middle layer (28). Stammblatt nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Mittenschicht (28) aus einzelnen, insbesondere aus faserverstärktem Kunststoff vorgefertigten Füllstücken und/oder aus sonstigem Füllmaterial, insbesondere mit Faservlies verstärktem Kunststoff, besteht.Master blade according to claim 7,
characterized in that the middle layer (28) consists of individual filling pieces, in particular prefabricated from fiber-reinforced plastic, and / or of other filling material, in particular plastic reinforced with non-woven fabric. Stammblatt nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Außenschichten (24, 26) bezüglich der Ausgestaltung und Anordnung der einzelnen Faser-Lagen (16, 18) - bezogen auf die Mittenebene (30) des Scheibenkörpers (2) - spiegelsymmetrisch aufgebaut sind.Master blade according to claim 6 or 7,
characterized in that the two outer layers (24, 26) are constructed with mirror symmetry with respect to the design and arrangement of the individual fiber layers (16, 18) - with respect to the center plane (30) of the pulley body (2). Stammblatt nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß der Scheibenkörper (2) im Bereich seiner Mittenebene (30) Kanäle (34) für ein Kühlmedium aufweist, wobei die Kanäle (34) vom inneren Bereich des Scheibenkörpers (2) bis zum Außenumfang (10) und insbesondere durch die Mittenschicht (28) verlaufen.Master blade according to one or more of claims 1 to 8,
characterized in that the disk body (2) has channels (34) for a cooling medium in the area of its center plane (30), the channels (34) extending from the inner area of the disk body (2) to the outer circumference (10) and in particular through the center layer (28) run. Stammblatt nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß der Scheibenkörper (2) auf seinen beiden Oberflächen jeweils eine Verschleißschutz-Beschichtung (32) aufweist, die vorzugsweise von Polyesterfaser-Gewebe gebildet sind.Master blade according to one or more of claims 1 to 9,
characterized in that the Disk body (2) has a wear protection coating (32) on its two surfaces, which are preferably formed from polyester fiber fabric. Stammblatt nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß der Scheibenkörper (2) in seinem äußeren Umfangsbereich eine Halterungseinrichtung (12) zur insbesondere lösbaren Halterung von vorzugsweise diamantbestückten Schneidelementen (14) aufweist.Master blade according to one or more of claims 1 to 10,
characterized in that the disc body (2) has in its outer circumferential area a holding device (12) for the in particular releasable holding of preferably diamond-tipped cutting elements (14). Stammblatt nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, daß jedes Schneidelement (14) mit einem Fußteil (46) derart in einer peripheren, stammblattseitigen Ausnehmung sitzt, daß sowohl in radialer Richtung des Scheibenkörpers (2) als auch quer zur Scheibenebene ein Formschluß vorhanden ist.Master blade according to claim 11,
characterized in that each cutting element (14) with a foot part (46) is seated in a peripheral recess on the side of the base sheet such that a positive connection is present both in the radial direction of the disc body (2) and transversely to the disc plane. Stammblatt nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß im äußeren Umfangsbereich des Scheibenkörpers (2) auf jeder seiner Seiten einer von zwei ein- oder mehrteiligen Halteringen (40) befestigt, insbesondere vernietet, ist, wobei am Außenumfang dieser Halteringe (40) über den Umfang gleichmäßig verteilte und jeweils voneinander beabstandete Segmenthalterelemente (44) befestigt, vorzugsweise angeschweißt, sind, und wobei jeweils zwischen den Segmenthalterelementen (44) die die Fußteile (46) der Schneidelemente (14) aufnehmenden Ausnehmungen gebildet sind, in denen die Schneidelemente (14) jeweils über eine den Formschluß bewirkende Klemmverbindung befestigbar sind.Master blade according to claim 12,
characterized in that in the outer circumferential area of the disc body (2) one of two one-part or multi-part retaining rings (40) is fastened, in particular riveted, on each of its sides , the outer circumference of these retaining rings (40) being uniformly distributed over the circumference and in each case separate from one another spaced segment holder elements (44) are fastened, preferably welded, and in each case between the segment holder elements (44) the recesses receiving the foot parts (46) of the cutting elements (14) are formed, in which the cutting elements (14) each have a positive locking effect Clamp connection are attachable. Stammblatt nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, daß die Segmenthalterelemente (44) und die Schneidelemente (14) jeweils über insbesondere prismenförmige Führungsflächen (50, 52) in Eingriff stehen, wobei sich jede für das Fußteil (46) des Schneidelementes (14) vorgesehene Ausnehmung in ihrer lichten, in Umfangsrichtung des Scheibenkörpers (2) gemessenen Weite in radialer Richtung von innen nach außen verengt, und wobei jedes Schneidelement (14) im inneren, den Halteringen (40) zugekehrten Bereich seines Fußes (46) in Umfangsrichtung aufspreizbar ist.Master blade according to claim 13,
characterized in that the segment holder elements (44) and the cutting elements (14) each engage via, in particular, prism-shaped guide surfaces (50, 52), each recess provided for the foot part (46) of the cutting element (14) having a clear, in The circumferential direction of the disc body (2) measured width is narrowed in the radial direction from the inside to the outside, and each cutting element (14) in the inner region of the foot (46) facing the retaining rings (40) can be expanded in the circumferential direction. Stammblatt nach Anspruch 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet, daß die Halteringe (40) den Außenumfang (10) des Scheibenkörpers (2) derart radial nach außen überragen, daß in diesem Bereich zwischen den Halteringen (40) einerseits und zwischen dem Außenumfang (10) des Scheibenkörpers (2) und den Segmenthalter- und Schneidelementen (44, 14) andererseits ein in Umfangsrichtung verlaufender Kanal (62) gebildet ist, in den einerseits die Kanäle (34) des Scheibenkörpers (2) münden, und von dem andererseits Durchgangsöffnungen (64) der Segmenthalterelemente (44) zu deren Außenumfangsflächen (66) führen.Master blade according to claim 13 or 14,
characterized in that the retaining rings (40) project beyond the outer periphery (10) of the disk body (2) radially in such a way that in this area between the retaining rings (40) on the one hand and between the outer periphery (10) of the disk body (2) and the Segment holder and cutting elements (44, 14) on the other hand, a channel (62) extending in the circumferential direction is formed, into which on the one hand the channels (34) of the disc body (2) open, and from which on the other hand through openings (64) of the segment holder elements (44) whose outer peripheral surfaces (66) lead. Stammblatt nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß jedes Segmenthalterelement (44) und/oder jedes Schneidelement (14) mit einem Fußansatz (68) formschlüssig zwischen die beiden Halteringe (40) eingreift.Master blade according to one or more of claims 13 to 15,
characterized in that each segment holder element (44) and / or each cutting element (14) positively engages between the two retaining rings (40) with a base (68).
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