EP0559076B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Zuführen von Farbe zu einer Auftragswalze für eine Rotationsdruckmaschine - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Zuführen von Farbe zu einer Auftragswalze für eine Rotationsdruckmaschine Download PDF

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EP0559076B1
EP0559076B1 EP93102927A EP93102927A EP0559076B1 EP 0559076 B1 EP0559076 B1 EP 0559076B1 EP 93102927 A EP93102927 A EP 93102927A EP 93102927 A EP93102927 A EP 93102927A EP 0559076 B1 EP0559076 B1 EP 0559076B1
Authority
EP
European Patent Office
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tube
bores
ink
jacket
hollow axle
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP93102927A
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English (en)
French (fr)
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EP0559076A1 (de
Inventor
Claus Barrois
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer Albert AG
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Filing date
Publication date
Priority claimed from DE4242605A external-priority patent/DE4242605C2/de
Application filed by Koenig and Bauer Albert AG filed Critical Koenig and Bauer Albert AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/22—Inking arrangements or devices for inking from interior of cylinder

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for supplying ink to an application roller for a rotary printing press according to the preamble of patent claims 1 and 2.
  • a rotating ink roller for printing machines in which the printing ink is dispensed from the interior of the ink roller via two mutually adjustable hollow cylindrical bodies with perforations to form a color-permeable outer jacket.
  • the printing ink is pressed through the perforations to the outer jacket by means of a hollow cylinder which can be freely rotated inside the inking roller.
  • a disadvantage of this rotating ink roller is that it has to be brought to a standstill in order to refill the printing ink, ie the printing process is interrupted.
  • a further disadvantage is that only an uneven wetting of the ink-permeable outer jacket occurs due to the support of the freely rotatable hollow cylinder inside the inking roller. At higher speeds of the inking roller, the freely rotatable hollow cylinder arranged inside the inking roller leads to unbalance phenomena, which results in poor print quality.
  • the invention has for its object to provide a method and an apparatus for feeding ink to an application roller for a rotary printing press, which emits ink from the inside of the roller through a jacket made of porous material to the outside of the printing unit, with one during operation and corresponding to the speed-dependent Production conditions of finely adjustable amount of ink that is continuously transferred from the surface of the inking roller to an inking roller.
  • the arrangement of the tubes on one another and the function of the inking roller according to the invention as a whole allow the printing ink to be metered — adapted to the respective production conditions. This is done by regulating the permeability in the radial direction by means of the position of the bores to one another.
  • the same color print is initially applied to all bores that run in the radial direction from the hollow axis, regardless of the position of the ink supply, since the ink take-off between the hollow axis and the first tube can be opened and closed depending on the frequency in order to build up the color print.
  • a pulsating suction and pressure effect is achieved by the pressure and suction effect of the polygonal profile of the surface of the second tube on the porous third jacket tube, resulting in a uniform, homogeneous color film the surface of the ink roller leads.
  • the thickness of this color film can be adjusted due to the adjustable permeability of the hollow axis to the first tube.
  • the device does not need to be cleaned. After use, it can be taken out of the machine uncleaned, in an envelope, e.g. As film, packed and temporarily stored with the same color until the next order. This is particularly advantageous for orders with customer-specific color.
  • FIG. 1 shows the simplified, schematic representation of the arrangement of an inking roller 1 according to the invention in addition to an application roller 2 and a forme cylinder 3 of a printing unit.
  • the ink roller according to the invention designated overall by 1, has a hollow axis 11 with an ink reservoir 10, which by means of ring flanges 12; 13 and screws 14 on a frame 16; 17 is attached.
  • the frame 16; 17 is on the machine frame 18; 19 attached.
  • the hollow shaft 11 is connected via a bore 21 in the frame 17 to an ink supply line 22, which leads to an ink reservoir, not shown, which is pressurized with pressure medium.
  • the hollow axis 11 has holes 24 arranged in a ring on the circumference, which - seen from the axially running center line 23 of the inking roller 1 - run in the radial direction and on the circumference with one another align so that these "rings" are formed, each at a distance from each other.
  • a first tube 26 is arranged concentrically on this hollow shaft 11, which has a tab 27 on one end face, on which a working cylinder 28 is articulated against the frame 17.
  • the working cylinder 28 can be designed as a pneumatic working cylinder and can be connected to a known control device, not shown.
  • the first tube 26 likewise has bores 29 which, viewed from the center line 23 of the inking roller 1, run radially outward, are aligned with one another and are likewise arranged in “rings” and are spaced apart by a.
  • the number of bores 29 per "ring” of the first tube 26 also corresponds to the number of bores 24 per "ring” on the hollow axis 11.
  • Fig. 2 shows the so-called “rings” with the number of holes 29 per "ring". Due to the fact that the working cylinder 28 is connected to the tab 27 of the first tube 26, this can be moved back and forth alternately on the hollow axis 11 in the direction of arrow B, ie alternately by an angle of rotation with an adjustable frequency. This angle of rotation is dimensioned such that it can be the maximum dimension c according to FIG. 2, just enough that the radial bores 24; 29 are either completely permeable with each other or completely closed against each other. This means that the piston of the working cylinder 28 in one end position brings the axial center line 31 of the bores 24 of the hollow axis 11 completely in line with the axially extending center line 32 of the bore 29, so that they are 100% permeable to one another.
  • the other end position of the piston of the working cylinder 28 causes due to the direction of movement B of the first tube 26 in the opposite direction that the bores 24 of the hollow axis 11 are offset by the dimension c to the bores 29 of the first tube 26, so that these bores 24; 29 are 100% impermeable to one another.
  • these holes 24; 29 are shown in an arrangement with respect to one another which results in a fifty percent permeability. This means that the dimension c also has only half the total stroke length of the piston of the working cylinder 28.
  • a second tube 33 is arranged coaxially on this first tube 26 and has a flange 34 on one end face, on which a ring gear 36 is fastened by means of screws 37.
  • the ring gear 36 meshes with a gear 38 which is fixed on the shaft of a motor 39 fixed to the frame.
  • the motor 39 is connected to a known control device, not shown.
  • the second tube 33 has a number of bores 41 which, viewed from the axial center line of the inking roller 1, run radially outwards and are aligned with one another, i. H. are also arranged in "rings" according to FIG. 2 and at a distance a according to FIG. 3.
  • the number of bores 41 in the "ring” or circumference of the second tube 33 can be as large or larger than the number of bores 24; 29 in the hollow axis 11 or in the first tube 26. In FIG. 2, this number of bores 41 is a multiple, eg. B. three times the number of holes 24 or 29.
  • the end of the bores 41 of the second tube 33 facing away from the first tube 26 ends in accordance with FIG. 4 in each case in a base 42 or in the valley of a groove of the second tube 33.
  • a plateau 43 is located midway between two bores 41, so that the second tube 33 has a regular polygonal profile on its outer jacket.
  • the second tube 33 is via the motor 39 and the gear 38; 36 driven by speed in the direction of arrow D.
  • a jacket tube 44 made of porous material is arranged on the second tube 33 coaxially to the center line 23 and has a toothed ring 47 on its end face which meshes with a gearwheel 48 driven by the machine.
  • the ring gear 47 can be fastened to the end face of the casing tube 44 by means of screws 46 or by gluing.
  • the tubes 26; 33; 44 each have at their two end faces a receptacle for a ball bearing 49, 55, 57, which the individual tubes 26; 33; 44 support each other or each other and make them rotatable.
  • a ball bearing 49, 55, 57 is on the hollow axis 11 of the first and second tube 26; 33 a bearing seat available.
  • the ball bearings 49, 55, 57 are held against falling out by retaining rings 51.
  • the material for the first tube 26, for the second tube 33 and for the hollow axis 11 can be made of steel.
  • the first tube 26 can also be made of a material with emergency running properties, e.g. B. brass exist.
  • the material for casing tube 44 can be made of porous ceramic or porous plastic.
  • the applicator roller 2 shown in FIG. 1 can be omitted if the casing tube 44 consists of a porous plastic which is compressible.
  • the bores of the hollow axis 11 and the first tube 26 have the same diameter.
  • the mode of operation of the ink roller 1 according to the invention is described below:
  • the ink supply takes place through the ink feed line 22 in the direction of arrow F into the ink reservoir 10 of the hollow axis 11 from the ink reservoir, not shown.
  • the paint penetrates into the bores 24 of the hollow axis 11 and rises in the radial direction toward the first tube 26, starting from the center line 23.
  • the permeability of the bores 24 to the bores 29 is dimensioned.
  • the permeability is approximately fifty percent as shown in Fig. 2 and is adjustable according to the production conditions. This permeability is carried out by a known control and regulating device, not shown, which can work, for example, with the computer in the machine control center of the printing press.
  • the stroke frequency of the piston of the working cylinder 28 is adjustable via the known control and regulating device not mentioned above.
  • the stroke frequency can e.g. B. be three Hertz.
  • chambers 50 are shown which are formed between the base 42 with the end of the bore 41 and above with the inside 54 the casing tube 44 made of porous material and are delimited on both sides by a plateau 43.
  • a pulsation occurs on the surface 56 or on the outer jacket of the jacket tube 44, which results in regular wetting of the surface 56 of the jacket tube 44.
  • a meterable, continuous and finely distributed ink layer can be achieved, which is passed on to the printing unit 2 according to FIG. 1 via the application roller 2.
  • the differential speed between the second tube 33 and the jacket tube 44 is kept approximately constant.
  • This differential speed can be 2,500 to 3,500 revolutions per hour. That means: At a machine speed of 3,000 revolutions per hour through the casing tube 44 in the direction of arrow E according to FIG. 2, 500 revolutions per hour in the opposite arrow direction D through the rotating second tube 33, so that a total differential speed of 3,500 revolutions per hour arises.
  • the casing tube 44 has a positive differential speed.
  • the second tube 33 bring a speed of 3,500 revolutions per hour, but this must be done in the same direction in the direction of arrow E according to FIG. 2. This means that the direction of rotation of the second tube 33 was reversed from D to E.
  • the ball bearings 49, 55, 57 located between the individual tubes 26, 33, 44 or on the hollow axis 11 have sealing washers on both sides.
  • the lateral surfaces of the coaxially arranged tubes 11, 26, 33, 44 slide on one another in a fit, so that the printing ink can only reach the tubular casing 44 through the bores 24, 29, 41 arranged in the radial direction.
  • the chambers 50 formed from the left-hand chamber half 52 and the right-hand chamber half 53 have an approximately lenticular cross-section, so that due to the differential speed of the two tubes 44, 33 in the left-hand chamber half 52 in accordance with the direction of rotation E of the casing tube 44, a suction and in the right-hand direction Chamber half 53 creates an overpressure due to the printing ink in the chamber half 53, so that the printing ink located in the right chamber half 53 is absorbed by the inside 54 of the casing tube 44.
  • the ink is supplied through the bore 41.
  • the chambers 50 which are approximately lenticular in their cross section, run as a groove in the axial direction in the outer surface of the second tube 33 and each end on the inner races of the ball bearings 55, 57 provided with sealing disks, which are arranged between the second tube 33 and the outer tube 44 are.

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  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Zuführen von Farbe zu einer Auftragswalze für eine Rotationsdruckmaschine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und 2.
  • Entsprechend der US 916 357 ist eine rotierende Farbwalze für Druckmaschinen bekannt, bei welcher die Druckfarbe aus dem Inneren der Farbwalze über zwei zueinander einstellbare hohlzylinderförmige sowie Perforationen aufweisende Körper zu einem farbdurchlässigen Außenmantel abgegeben wird. Mittels eines im Inneren der Farbwalze frei drehbaren Hohlzylinders wird die Druckfarbe durch die Perforationen zum Außenmantel gedrückt.
  • Nachteilig bei dieser rotierenden Farbwalze ist, daß diese zum Nachfüllen der Druckfarbe zum Stillstand gebracht werden muß, d. h. der Druckprozeß unterbrochen wird. Weiterhin ist von Nachteil, daß nur eine ungleichmäßige Benetzung des farbdurchlässigen Außenmantels durch die Auflage des frei drehbaren Hohlzylinders im Inneren der Farbwalze erfolgt. Bei höheren Drehzahlen der Farbwalze führt der im Inneren der Farbwalze angeordnete frei drehbare Hohlzylinder zu Unwuchterscheinungen, was eine schlechte Druckqualität zur Folge hat.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Zuführen von Farbe zu einer Auftragswalze für eine Rotationsdruckmaschine, welche Farbe vom Walzeninneren durch einen Mantel aus porösem Material nach außen zum Druckwerk abgibt, zu schaffen mit einer während des Betriebszustandes und entsprechend den drehzahlabhängigen Produktionsbedingungen fein dosierbaren Farbmenge, die kontinuierlich von der Mantelfläche der Farbwalze einer Farbauftragwalze übergeben wird.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch den kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 und 2 gelöst.
  • Bei der Benutzung der Erfindung treten insbesondere folgende Vorteile auf: Durch die Anordnung der Rohre aufeinander und durch die Funktion der erfindungsgemäßen Farbwalze insgesamt kann die Druckfarbe - den jeweiligen Produktionsbedingungen angepaßt - dosiert werden. Dies geschieht durch das Regulieren der Durchlaßfähigkeit in radialer Richtung mittels der Stellung der Bohrungen zueinander. Dabei steht an allen Bohrungen, die von der Hohlachse aus in radialer Richtung verlaufen, unabhängig von der Lage der Farbzuführung zunächst der gleiche Farbdruck an, da die Farbabnahme zwischen der Hohlachse und dem ersten Rohr zwecks Aufbau des Farbdruckes frequenzabhängig öffen- und schließbar ist.
  • Durch das Erzeugen einer konstanten Differenzdrehzahl zwischen dem zweiten Rohr und dem porösen Mantelrohr wird durch die Druck- und Sogwirkung des polygonen Profils der Oberfläche des zweiten Rohres auf das poröse dritte Mantelrohr eine pulsierende Sog- und Druckwirkung erzielt, die zu einem gleichmäßigen, homogenen Farbfilm auf der Oberfläche der Farbwalze führt. Dabei ist dieser Farbfilm in seiner Dicke dosierbar infolge der einstellbaren Durchlaßfähigkeit der Hohlachse zum ersten Rohr.
  • Darüberhinaus besteht ein Gleichgewicht zwischen zugeführter und abgenommener Farbmenge bei einem jeweils gleichen Farbangebot.
  • Die Vorrichtung muß nicht gereinigt werden. Sie kann nach der Benutzung ungereinigt aus der Maschine genommen, in eine Umhüllung, z. B. Folie, gepackt und bis zum nächsten Auftrag mit gleicher Farbe zwischengelagert werden. Dies ist vor allem von Vorteil bei Aufträgen mit kundenspezifischer Farbe.
  • Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Die dazugehörigen Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1
    die vereinfachte, schematische Darstellung der Anordnung einer erfindungsgemäßen Farbwalze in einem Druckwerk;
    Fig. 2
    den Schnitt II - II nach Fig. 3;
    Fig. 3
    den Schnitt III - III nach Fig. 1;
    Fig. 4
    die Einzelheit X nach Fig. 2 in vergrößerter Darstellung.
  • Gemäß Fig. 1 ist die vereinfachte, schematische Darstellung der Anordnung einer erfindungsgemäßen Farbwalze 1 neben einer Auftragwalze 2 und einem Formzylinder 3 eines Druckwerkes gezeigt.
  • Gemäß den Fig. 2 und 3 ist ersichtlich, daß die insgesamt mit 1 bezeichnete erfindungsgemäße Farbwalze eine Hohlachse 11 mit einem Farbspeicher 10 aufweist, die mittels Ringflanschen 12; 13 und Schrauben 14 an einem Gestell 16; 17 befestigt ist. Das Gestell 16; 17 ist an dem Maschinengestell 18; 19 befestigt. Die Hohlachse 11 ist über eine Bohrung 21 im Gestell 17 mit einer Farbzuleitung 22 verbunden, die zu einem nicht dargestellten, druckmittelbeaufschlagten Farbvorratsbehälter führt.
  • Die Hohlachse 11 weist am Umfang ringförmig angeordnete Bohrungen 24 auf, die - von der axial verlaufenden Mittellinie 23 der Farbwalze 1 aus gesehen - in radialer Richtung verlaufen und am Umfang miteinander fluchten, so daß diese so gebildeten "Ringe" entstehen, jeweils im Abstand a zueinander entfernt. Auf dieser Hohlachse 11 ist konzentrisch ein erstes Rohr 26 angeordnet, welches an einer Stirnseite eine Lasche 27 aufweist, an welcher gegen das Gestell 17 ein Arbeitszylinder 28 angelenkt ist. Der Arbeitszylinder 28 kann als pneumatischer Arbeitszylinder ausgeführt sein und mit einer bekannten, nicht dargestellten Regeleinrichtung in Verbindung stehen.
  • Ferner weist das erste Rohr 26 ebenfalls Bohrungen 29 auf, die - von der Mittellinie 23 der Farbwalze 1 aus gesehen - radial nach außen verlaufen, miteinander fluchten und ebenfalls in "Ringen" angeordnet und im Abstand a beabstandet sind. Die Anzahl der Bohrungen 29 je "Ring" des ersten Rohres 26 entspricht auch der Anzahl der Bohrungen 24 je "Ring" auf der Hohlachse 11.
  • Fig. 2 zeigt die sogenannten "Ringe" mit der Anzahl der Bohrungen 29 je "Ring". Aufgrund der Tatsache, daß der Arbeitszylinder 28 mit der Lasche 27 des ersten Rohres 26 verbunden ist, ist dieses auf der Hohlachse 11 in Pfeilrichtung B abwechselnd hin- und her-, d. h. alternierend um einen Rotationswinkel mit einer einstellbaren Frequenz, bewegbar. Dieser Rotationswinkel ist so bemessen, daß dieser das maximale Maß c nach Fig. 2 betragen kann, gerade so viel, daß die radialen Bohrungen 24; 29 entweder miteinander vollständig durchlaßfähig oder vollständig gegeneinander verschlossen sind. Das bedeutet, daß der Kolben des Arbeitszylinders 28 in der einen Endlage die axiale Mittellinie 31 der Bohrungen 24 der Hohlachse 11 völlig in Übereinstimmung bringt mit der axial verlaufenden Mittellinie 32 der Bohrung 29, so daß diese zueinander hundertprozentig durchlaßfähig sind.
  • Die andere Endlage des Kolbens des Arbeitszylinders 28 bewirkt aufgrund der Bewegungsrichtung B des ersten Rohres 26 in die Gegenrichtung, daß die Bohrungen 24 der Hohlachse 11 um das Maß c versetzt sind zu den Bohrungen 29 des ersten Rohres 26, so daß diese Bohrungen 24; 29 zueinander hundertprozentig undurchlässig sind.
  • In Fig. 2 sind diese Bohrungen 24; 29 in einer Anordnung zueinander dargestellt, die etwa eine fünfzigprozentige Durchlaßfähigkeit zur Folge hat. Das bedeutet, daß das Maß c ebenfalls nur die Hälfte der Gesamthublänge des Kolbens des Arbeitszylinders 28 aufweist.
  • Auf diesem ersten Rohr 26 ist koaxial ein zweites Rohr 33 angeordnet, welches an einer Stirnseite einen Flansch 34 aufweist, auf dem ein Zahnkranz 36 mittels Schrauben 37 befestigt ist. Der Zahnkranz 36 kämmt mit einem Zahnrad 38, das auf der Welle eines gestellfesten Motors 39 befestigt ist. Der Motor 39 steht mit einer nicht dargestellten, bekannten Regeleinrichtung in Verbindung.
  • Das zweite Rohr 33 weist eine Anzahl von Bohrungen 41 auf, die - von der axialen Mittellinie der Farbwalze 1 aus gesehen - radial nach außen verlaufen und miteinander fluchten, d. h. ebenfalls in "Ringen" nach Fig. 2 und im Abstand a nach Fig. 3 angeordnet sind. Die Anzahl der Bohrungen 41 im "Ring" oder Umfang des zweiten Rohres 33 kann so groß oder größer sein als die Anzahl der Bohrungen 24; 29 in der Hohlachse 11 bzw. im ersten Rohr 26. In Fig. 2 ist diese Anzahl der Bohrungen 41 ein Mehrfaches, z. B. dreimal so hoch wie die Anzahl der Bohrungen 24 oder 29.
  • Das dem ersten Rohr 26 abgewandte Ende der Bohrungen 41 des zweiten Rohres 33 endet gemäß Fig. 4 jeweils in einem Grund 42 oder im Tal einer Nut des zweiten Rohres 33. Mittig zwischen zwei Bohrungen 41 ist ein Plateau 43 gelegen, so daß das zweite Rohr 33 auf seinem Außenmantel ein regelmäßiges polygones Profil aufweist. Das zweite Rohr 33 ist über den Motor 39 sowie das Getriebe 38; 36 drehzahlgeregelt in Pfeilrichtung D antreibbar.
  • Koaxial zur Mittellinie 23 ist auf dem zweiten Rohr 33 ein Mantelrohr 44 aus porösem Material angeordnet, das an seiner Stirnseite einen Zahnkranz 47 aufweist, der mit einem von der Maschine angetriebenen Zahnrad 48 kämmt. Der Zahnkranz 47 kann mittels Schrauben 46 an der Stirnseite des Mantelrohres 44 befestigt sein oder durch Kleben.
  • Die Rohre 26; 33; 44 weisen jeweils an ihren beiden Stirnseiten je eine Aufnahme für ein Kugellager 49, 55, 57 auf, die die einzelnen Rohre 26; 33; 44 zueinander bzw. aufeinander abstützen und rotierbar gestalten. Dazu ist noch auf der Hohlachse 11 des ersten und zweiten Rohres 26; 33 ein Lagersitz vorhanden. Die Kugellager 49, 55, 57 werden durch Sicherungsringe 51 gegen Herausfallen gehalten.
  • Das Material für das erste Rohr 26, für das zweite Rohr 33 sowie für die Hohlachse 11 kann aus Stahl bestehen. Das erste Rohr 26 kann aber auch aus einem Material mit Notlaufeigenschaften, z. B. Messing, bestehen. Das Material für Mantelrohr 44 kann aus poröser Keramik oder porösem Kunststoff bestehen. Die in Fig. 1 gezeigte Auftragwalze 2 kann entfallen, wenn das Mantelrohr 44 aus einem porösen Kunststoff besteht, welcher kompressibel ist. Die Bohrungen der Hohlachse 11 bzw. des ersten Rohres 26 weisen gleiche Durchmesser auf.
  • Die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Farbwalze 1 wird nachfolgend beschrieben: Die Farbzufuhr erfolgt durch die Farbzuleitung 22 in Pfeilrichtung F in den Farbspeicher 10 der Hohlachse 11 von dem nicht dargestellten Farbvorratsbehälter. Die Farbe dringt in die Bohrungen 24 der Hohlachse 11 ein und steigt in diesen hoch, von der Mittellinie 23 ausgehend, in radialer Richtung auf das erste Rohr 26 zu.
  • Je nach voreingestellter Hublänge des Kolbens des Arbeitszylinders 28, der an einer Stirnseite des ersten Rohres 26 angreift bzw. des dadurch bewerkstelligten Rotationswinkels des ersten Rohres 26, wird die Durchlaßfähigkeit der Bohrungen 24 zu den Bohrungen 29 bemessen. Die Durchlaßfähigkeit beträgt entsprechend der Darstellung in Fig. 2 etwa fünfzig Prozent und ist einstellbar entsprechend den Produktionsbedingungen. Diese Durchlaßfähigkeit wird von einer nicht dargestellten, bekannten Steuer- und Regeleinrichtung vorgenommen, die beispielsweise mit dem Rechner im Maschinenleitstand der Druckmaschine zusammenarbeiten kann.
  • Durch die Vor- und Rückbewegung des ersten Rohres 26 in Pfeilrichtung B nach Fig. 2 wird beispielsweise die Durchlaßfähigkeit zu maximal fünfzig Prozent in der einen Endstellung des Arbeitszylinders 28 und zu null Prozent in der anderen Endstellung des Arbeitszylinders 28 geregelt.
  • Während der Zeitdauer der Durchlaßfähigkeit zu null Prozent kann sich im Inneren der Hohlachse 11 ein neuer, gleichmäßiger Farbdruck aufbauen. Somit werden auch die auf der gegenüberliegenden Seite der Farbzuleitung 22 in der Hohlachse 11 liegenden Bohrungen 24, d. h. die in der Nähe des Ringflansches 12 liegenden Bohrungen 24, gleichmäßig mit Druckfarbe beschickt.
  • Die Hubfrequenz des Kolbens des Arbeitszylinders 28 ist über die bereits oben erwähnte nicht dargestellte, bekannte Steuer- und Regeleinrichtung einstellbar. Die Hubfrequenz kann z. B. drei Hertz betragen. Es besteht ein umgekehrtes proportionales Verhältnis zwischen Hublänge und Frequenz, d. h. je größer die Hublänge, desto geringer die Frequenz und umgekehrt, für den gleichen Farbdurchsatz.
  • Durch die Rotation des zweiten Rohres 33 in Pfeilrichtung D werden zeitweilig die Bohrungen 41 mit den Bohrungen 29 des ersten Rohres 26 in Übereinstimmung gebracht. Eine größere Anzahl von Bohrungen 41 je "Ring" in dem zweiten Rohr 33 gegenüber einer kleineren Anzahl von Bohrungen 29 je "Ring" in dem ersten Rohr 26 geben eine Gewähr für eine Feinverteilung der Druckfarbe.
  • Durch die gegenläufige Rotation des Mantelrohres 44 in Pfeilrichtung E zum zweiten Rohr 33 in Richtung D entsteht zwischen dem zweiten Rohr 33 und dem Mantelrohr 44 eine Relativdrehzahl oder ein Schlupf.
  • Gemäß Fig. 4 sind Kammern 50 gezeigt, die zwischen dem Grund 42 mit dem Ende der Bohrung 41 und oberhalb mit der Innenseite 54 dem aus porösem Material bestehenden Mantelrohr 44 gebildet und beidseitig durch jeweils ein Plateau 43 begrenzt werden. In der linken Kammerhälfte 52 tritt infolge der Differenzdrehzahl des Mantelrohres 44 bzw. des zweiten Rohres 33 eine Sogwirkung oder ein Unterdruck ein und in der rechten Kammerhälfte 53 ein Überdruck. Dadurch kommt an der Oberfläche 56 bzw. am Außenmantel des Mantelrohres 44 ein Pulsieren zustande, was eine regelmäßige Farbbenetzung der Oberfläche 56 des Mantelrohres 44 zur Folge hat. Somit kann - an die Produktionsbedingungen angepaßt - eine dosierbare, kontinuierliche und über die gesamte Oberfläche feinst verteilte Farbschicht erzielt werden, die gemäß Fig. 1 über die Auftragwalze 2 weiter in das Druckwerk gegeben wird.
  • Die Differenzdrehzahl zwischen dem zweiten Rohr 33 und dem Mantelrohr 44 wird annähernd konstant gehalten. So kann diese Differenzdrehzahl 2.500 bis 3.500 Umdrehungen pro Stunde betragen. Das heißt: Bei einer Maschinendrehzahl von 3.000 Umdrehungen pro Stunde durch das Mantelrohr 44 in Pfeilrichtung E nach Fig. 2 werden 500 Umdrehungen pro Stunde in Gegenpfeilrichtung D durch das rotierende zweite Rohr 33 erbracht, so daß insgesamt eine Differenzdrehzahl von 3.500 Umdrehungen pro Stunde entsteht. Infolge der höheren Drehzahl des Mantelrohres 44 gegenüber der Drehzahl des zweiten Rohres 33 weist das Mantelrohr 44 eine positive Differenzdrehzahl auf.
  • Für den Fall, daß die Maschinendrehzahl steigt und somit auch die Anzahl der Umdrehungen der Farbwalze 1, d. h. insbesondere des Mantelrohres 44, auf beispielsweise 6.000 Umdrehungen pro Stunde, muß bei einer Differenzdrehzahl von 2.500 Umdrehungen pro Stunde zwischen dem Mantelrohr 44 und dem zweiten Rohr 33, das zweite Rohr 33 eine Drehzahl von 3.500 Umdrehungen pro Stunde erbringen, die jedoch gleichsinnig in Pfeilrichtung E gemäß Fig. 2 erfolgen muß. Das heißt, daß die Drehrichtung des zweiten Rohres 33 von D nach E umgekehrt wurde.
  • Ergänzend zu dem Vorgenannten wird noch folgendes ausgeführt:
    Die zwischen den einzelnen Rohren 26, 33, 44 bzw. auf der Hohlachse 11 befindlichen Kugellager 49, 55, 57 weisen beidseitig Dichtscheiben auf. Die Mantelflächen der koaxial aufeinander angeordneten Rohre 11, 26, 33, 44 gleiten aufeinander in einer Passung, so daß die Druckfarbe nur durch die in radialer Richtung angeordneten Bohrungen 24, 29, 41 zum Mantelrohr 44 gelangen kann. Die aus der linken Kammerhälfte 52 und der rechten Kammerhälfte 53 gebildeten Kammern 50 weisen etwa linsenförmigen Querschnitt auf, so daß infolge der Differenzdrehzahl beider Rohre 44, 33 in der linken Kammerhälfte 52 entsprechend der Drehrichtung E des Mantelrohres 44 im Uhrzeigersinn ein Sog und in der rechten Kammerhälfte 53 ein Überdruck durch die in der Kammerhälfte 53 anliegende Druckfarbe entsteht, so daß die in der rechten Kammerhälfte 53 befindliche Druckfarbe von der Innenseite 54 des Mantelrohres 44 aufgenommen wird.
  • Im Grund 42 der Kammer 50 erfolgt die Farbzuführung durch die Bohrung 41. Am äußeren Umfang des zweiten Rohres 33 befindet sich eine Vielzahl von Kammern 50, die jeweils durch direkt an der Innenseite des Mantelrohres 44 und an ihre Krümmung angepaßte anliegende Plateaus 43 getrennt sind.
  • Die in ihrem Querschnitt etwa linsenförmig ausgebildeten genannten Kammern 50 verlaufen als Nut in axialer Richtung in der Mantelfläche des zweiten Rohres 33 und enden jeweils an den inneren Laufringen der mit Dichtscheiben versehenen Kugellager 55, 57, die zwischen dem zweiten Rohr 33 und dem Mantelrohr 44 angeordnet sind.
  • Es ist auch möglich, die Kammern 50 zwischen ihren stirnseitigen Begrenzungen durch die Kugellager 49 nicht in axialer Richtung verlaufen zu lassen, sondern mit einem geringen Drall zu versehen. Durch die abwechselnde Anordnung von Kammern 52, 53 und Plateaus am Umfang des zweiten Rohres 33 ergibt sich ein polygoner Querschnitt derselben. Unter einer polygonen Oberfläche des zweiten Rohres 33, wie früher in der Beschreibung erwähnt, ist ein polygoner Querschnitt am Außenumfang des zweiten Rohres 33 zu verstehen.
    • Teileliste
    • 1
    Farbwalze
    2
    Auftragwalze
    3
    Formzylinder
    4
    -
    5
    -
    6
    -
    7
    -
    8
    -
    9
    -
    10
    Farbspeicher
    11
    Hohlachse
    12
    Ringflansch (11)
    13
    Ringflansch (11)
    14
    Schraube
    15
    -
    16
    Gestell
    17
    Gestell
    18
    Maschinengestell
    19
    Maschinengestell
    20
    -
    21
    Bohrung (17)
    22
    Farbzuleitung (11)
    23
    Mittellinie, axial verlaufend (1; 11; 26; 33; 44)
    24
    Bohrung
    25
    -
    26
    erstes Rohr
    27
    Lasche (26)
    28
    Arbeitszylinder
    29
    Bohrung (26)
    30
    -
    31
    Mittellinie (24)
    32
    Mittellinie (29)
    33
    zweites Rohr
    34
    Flansch (33)
    35
    -
    36
    Zahnkranz
    37
    Schraube
    38
    Zahnkranz
    39
    Motor
    40
    -
    41
    Bohrung (33)
    42
    Grund
    43
    Plateau
    44
    Mantelrohr
    45
    -
    46
    Schraube
    47
    Zahnkranz
    48
    Zahnrad
    49
    Kugellager
    50
    Kammer (52, 53)
    51
    Sicherungsring
    52
    Kammer, linke Hälfte
    53
    Kammer, rechte Hälfte
    54
    Innenseite (44)
    55
    Kugellager
    56
    Oberfläche, Außenmantel (44)
    57
    Kugellager
    a
    Abstand
    B
    Pfeilrichtung
    c
    Maß
    D
    Pfeilrichtung
    E
    Pfeilrichtung
    F
    Pfeilrichtung

Claims (10)

  1. Verfahren zum Zuführen von Farbe zu einer Auftragswalze in einer Rotationsdruckmaschine mittels einer Farbwalze, deren Farbzufuhr aus dem Innenraum der Farbwalze durch radial verlaufende Bohrungen in koaxial angeordneten Rohren dosiert zu einem Mantelrohr aus porösem Material erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß die Bemessung der Farbmenge durch ständig veränderbares Einstellen des Durchflußquerschnittes (c) der Bohrungen (24, 29) einer Hohlachse (11) und einem ersten Rohr (26) zueinander erfolgt, daß die Farbe anschließend durch eine in einem rotierenden zweiten Rohr (33) befindliche Anzahl von Bohrungen (41) verteilt über Kammern (50) an das mit einer Differenzdrehzahl rotierende Mantelrohr (44) abgegeben wird, durch welches die Druckfarbe der Auftragswalze (2) zugeführt wird.
  2. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens zum Zuführen von Farbe zu einer Auftragswalze in einer Rotationsdruckmaschine mittels einer Farbwalze nach Patentanspruch 1, deren Farbzufuhr aus einem Innenraum der Farbwalze durch radial verlaufende Bohrungen in einem koaxial angeordneten ersten und zweiten Rohr dosiert in einem Mantelrohr aus porösem Material erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einer Hohlachse (11) und dem Mantelrohr (44) koaxial zur Hohlachse (11) zwei Rohre (33, 44) aufeinander in Umfangsrichtung mit einer Passung bewegbar angeordnet sind, daß das erste Rohr (26) auf der Hohlachse (11) vor und zurück bewegbar ist, daß das koaxial zur Hohlachse (11) angeordnete zweite Rohr (33) mittels eines Antriebes (46, 47, 48) um seine Längsachse rotierbar ist, daß das zweite Rohr (33) gegenüber dem ersten Rohr (26) am Umfang eine mehrfache Anzahl radialer Bohrungen (41) aufweist, daß die radialen Bohrungen (41) in Nuten münden, daß die Nuten mit einer Innenseite (54) des Mantelrohres (44) in axialer Richtung Kammern (52, 53) bilden, daß das Mantelrohr (44) zum zweiten Rohr (33) mit einer Differenzdrehzahl antreibbar ist.
  3. Vorrichtung nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Rohr (26) an einer Stirnseite eine Lasche (27) für den Antrieb mittels eines gestellfest gelagerten Arbeitszylinders (28) aufweist.
  4. Vorrichtung nach Patentansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotationswinkel des ersten Rohres (26) bezüglich Maß (c) und Frequenz sowie der Drehzahl des zweiten Rohres (33) über eine Steuer- und Regeleinrichtung einstellbar ist, die mit dem Rechner des Maschinenleitstandes in Verbindung steht.
  5. Vorrichtung nach Patentansprüchen 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Rohr (33) an einer Stirnseite mit einem Zahnkranz (36) verbunden ist, der über einen gestellfesten Antrieb (38; 39) geregelt antreibbar ist.
  6. Vorrichtung nach Patentansprüchen 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Mantelrohr (44) an einer Stirnseite mit einem Zahnkranz (47) verbunden ist, der über einen Antrieb (48) mit Maschinendrehzahl antreibbar ist.
  7. Vorrichtung nach Patentansprüchen 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des zweiten Rohres (33) mit polygonem Querschnitt abwechselnd durch Plateaus (43) und Grunde (42) gebildet ist, daß die Bohrung (41) jeweils in einem Grund (42) endet.
  8. Vorrichtung nach Patentansprüchen 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlachse (11) und das erste Rohr (26) die gleiche Anzahl von Bohrungen (24; 29) aufweisen.
  9. Vorrichtung nach Patentansprüchen 2 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Rohr (33) die gleiche oder eine größere, eine 1,1 bis 4-fache Anzahl von Bohrungen (41) gegenüber dem ersten Rohr (26) aufweist.
  10. Vorrichtung nach Patentansprüchen 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das erste und zweite Rohr (26; 33) sowie das Mantelrohr (44) an ihren Stirnseiten jeweils einen Einstich aufweisen zur Aufnahme eines Kugellagers (49, 55, 57).
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