EP0549577B1 - Verfahren und vorrichtung zum trocknen von feststoffmaterialien in einem indirekt beheizten wirbelschichtbett - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum trocknen von feststoffmaterialien in einem indirekt beheizten wirbelschichtbett Download PDF

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EP0549577B1
EP0549577B1 EP90916213A EP90916213A EP0549577B1 EP 0549577 B1 EP0549577 B1 EP 0549577B1 EP 90916213 A EP90916213 A EP 90916213A EP 90916213 A EP90916213 A EP 90916213A EP 0549577 B1 EP0549577 B1 EP 0549577B1
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EP
European Patent Office
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fluidised bed
solid material
vapour
fluidized bed
solid
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EP90916213A
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EP0549577A1 (de
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Bodo Wolf
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UET UMWELT- UND ENERGIETECHNIK FREIBERG GMBH
Original Assignee
UET Umwelt- und Energietechnik Freiberg GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/06—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried
    • F26B3/08—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried so as to loosen them, e.g. to form a fluidised bed
    • F26B3/084—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried so as to loosen them, e.g. to form a fluidised bed with heat exchange taking place in the fluidised bed, e.g. combined direct and indirect heat exchange
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/06—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried
    • F26B3/08—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried so as to loosen them, e.g. to form a fluidised bed

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for drying solid materials, e.g. Lignite, peat, sand, filter cakes from mechanical separation processes and sludges containing less than 98% by mass of an evaporable material, e.g. Contain water, in which an indirectly heated fluidized bed is formed, which contains the solid material whirled up by a fluidizing medium, the fluidizing medium being the evaporable material in vapor form and in which the dried material discharged from the fluidized bed dryer, optionally after cooling, further processing, Use or landfill, but the evaporated material can be used for cleaning, cooling, material use and / or heat energy recovery and is suitable for use in industry, construction, agriculture and municipal disposal.
  • an evaporable material e.g. Contain water
  • Drying processes especially those that separate water as an evaporable component from solid materials, are of great economic and social importance for industrial production, construction, energy conversion and the disposal of municipalities and businesses. Drying is sometimes as self-evident or integrated into the process as is the case with the combustion of water-based fuels, e.g. lignite and sludge, that the environmental pollution caused by increased energy requirements and increased emissions is considered natural.
  • water-based fuels e.g. lignite and sludge
  • plate and tube dryers ie contact dryers
  • ie contact dryers which are indirectly heated with steam, as described by Krug and Nauendorf in the book “Lignite Briquetting” Volume 1, Drying Section, VEB German Publishing House for Basic Industry, Leipzig, 1984, 1st edition, have been described in detail.
  • turbine extraction steam or counterpressure steam as a heat energy carrier for drying, which indirectly transfers its latent heat energy to the coal through condensation after it has been converted to saturated steam, for example, by injecting condensate, the known principle of "combined heat and power" used and a lowering of the fuel requirement attributable to drying.
  • the comparable sum of the flue gas emissions occurring during the individual upgrading and usage sections could therefore fall to almost 1.3 times the minimum required by natural law.
  • drag air is used in most cases, these advantages are not effective.
  • DD-PS 67 770 discloses a method and a device for predrying water-containing solid fuels, in particular soft lignite, in which the lignite is dried before it is burned in a steam boiler in a fluidized bed dryer which is heated directly with steam.
  • turbine extraction or counterpressure steam should be used and the principle of "combined heat and power" should be used.
  • DD-PS 67770 assumes that any suitable fluidizing medium, including steam, can be used to fluidize the lignite above the fluidized bed in the fluidized bed dryer.
  • US Pat. No. 3,800,427 describes an indirectly heated fluidized-bed drying process in which the lignite is whirled up with steam, so that the drying takes place in a steam atmosphere.
  • the invention is based on the fact that the lignite is heated in the steam atmosphere to such an extent that sulfur compounds split off, which accumulate on additives which may be present in the fluidized bed at the same time.
  • DE-A-29 01 723 extends the use of a indirectly heated with steam and fluidized fluidized bed with steam generally to dry solid materials containing less than 95% by mass of an evaporable material.
  • the vaporizable material can also be other materials besides water, such as solvents, which in their vapor form as a fluidizing medium and in their saturated vapor form using different partial pressures are also heat energy sources for indirect heating of the fluidized bed.
  • DE-A-29 01 723 restricts the permissible temperature of the fluidized bed in relation to US Pat. No. 38 00 427 and specifies that this is substantially below the decomposition temperature of the solid material, so that the vapor discharged from the fluidized bed dryer is essentially without contamination by other gaseous substances from the evaporable material.
  • the device for performing the method according to DE-PS 29 01 723 consists of a fluidized bed dryer with a feed for the solid material. Radiators are provided within the fluidized bed dryer for indirect heating of the fluidized bed formed in the dryer. The discharge for the dried solid material lies in the lower area, the evaporation material is removed at the upper end of the dryer. At least the fluidized bed dryer and a first downstream separating device are located in a common, heat-insulated housing. Additional heating elements which can be heated with steam can be present in the casing forming the thermal insulation, and the separation of particulate matter takes place via cyclones.
  • the aim of the invention is to recover the predominant portion of the thermal energy used for drying and to reduce the emissions resulting from drying by evaporation, evaporation, pyrolysis, degassing and gasification, in particular those which cannot be condensed at ambient temperature.
  • the invention is based on the object, taking into account the technically feasible and reworkable principles of drying technology, a method and the device required for implementing the method for drying solid materials in a fluidized bed dryer, the indirectly heated fluidized bed of which is preferably formed by the dried solid material itself and by the vaporizable material is whirled up in vapor form is to create, which achieve the aim of the invention in practical operation.
  • the decisive factor for the solution of the task is the knowledge that the conversion of the vaporizable portion of a solid material or sludge into its vapor form in a gas phase, which is formed by the vaporizable portion of the solid material, is dependent on one that characterizes the solid material, i.e. substance-specific, in an isobaric process sequence Boiling curve of the material to be evaporated, which fixes the necessary temperature of the solid material depending on the proportion of the evaporable material in the solid material.
  • the temperature of the fluidized bed is therefore set as a function of the evaporable material in the solid material discharged from the fluidized bed by supplying solid material with a higher mass fraction of evaporable material to and removing dried solid material from the fluidized bed in such a way that it adjusts the boiling curve of the material to be evaporated corresponds to the fluidized bed removed from the fluidized bed, so that the vapor discharged from the fluidized bed dryer also the gaseous substances of the vaporizable material and other gaseous impurities which are fed to the fluidized bed dryer, for example with the solid material, but only the components of the solid components of the solid material which are volatile below this boiling temperature or the Contains sludge.
  • the steam discharged from the fluidized bed dryer is cooled indirectly, so that it condenses while releasing its latent heat energy and the gaseous substances of the evaporable material contained in the steam, other gaseous impurities and decomposition products of the solid fraction, which are not condensable at ambient temperature and are not soluble in the condensate of the vaporizable material, separated from the steam and then released into the environment or a landfill and / or other gas cleaning.
  • the method according to the invention normally requires the provision of the solid material to be dried in particulate form, preferably with a grain size of 0 to 10 mm, that is to say as a swirlable bulk material.
  • Solid material in particular sludge products, which are not directly suitable for the production of a swirlable bulk material, can be converted into a consistency by admixing already dried solid material which permits the production of an entry material corresponding to the requirements of the process.
  • Another way to dry solid material into a form corresponding to the process is to convert it with condensate of the evaporable material into a pumpable and sprayable sludge form. If it is necessary to maintain the bulk of the solid material to be dried, then the process can be successfully implemented if the fluidized bed is not from the solid material itself, but from a small-grain solid material, which is 1.2 to 5.0 compared to the material to be dried times the density is marked, is formed.
  • bed material is discharged from the fluidized bed with the dried solid material. This requires separating the bed material from the dried, coarse solid material and returning the bed material to the fluidized bed.
  • the decisive factor for the performance of the process is the temperature difference between the required temperature of the fluidized bed and the condensation temperature of the heating steam used for indirect heat transfer, which according to the invention should be between 10 and 150 K.
  • the heating steam pressure of 0.2 to 4.0 MPa is required, which results in steam temperatures of 125 to 225 ° C when using steam as the heating medium, with the heating steam in a slightly overheated state Has. While high heating steam pressures enable the construction of small dryers, low heating steam pressures and thus low temperature differences between the condensing steam and the fluidized bed ensure good use of the advantages of combined heat and power.
  • the recovery of the predominant portion of the thermal energy used for drying and the separation of the gaseous, non-condensable and insoluble in the condensate contaminants requires, according to the invention, the condensation of the evaporated portion of the solid material.
  • the fluid bed dryer works under steam pressures that correspond to the pressure of the surrounding atmosphere, the substance-dependent condensation temperature determines the temperature level of the heat energy that can be recovered. If the material to be evaporated is water, then the thermal energy recovered under the conditions according to the invention can reach a temperature of over 90 ° C., suitable for the fulfillment of tasks of heating heating and preheating in industrial processes. If there is no need for thermal energy at this temperature level, the steam can be expanded by handing in technical work after appropriate cleaning of dust to such an extent that condensation at ambient temperature is still possible.
  • Another possibility is to increase the steam from the fluidized bed dryer, also after appropriate cleaning of dust, before its condensation by compression to such an extent that the heat of condensation arises at a temperature level which is sufficient to fulfill the intended heat transfer, e.g. for heating the fluidized bed of the process according to the invention is sufficient.
  • a feeder controlled by the fluidized bed temperature for the solid material to be dried is provided to the fluidized bed dryer with a device for introducing the solid material into the fluidized bed dryer which, based on the mass of solid material to be introduced, has at least 1.5 times the output and has at least 25% in the case of the introduction of particulate, swirlable or slurried solid material and in the case of the introduction of lumpy, heavy or not vortex-capable solid material is applied to at least 75% of the surface of the fluidized bed approximately uniformly with the solid material introduced.
  • the fluidized bed covers radiators arranged in the fluidized bed dryer by at least 250 to 1000 mm.
  • Further components of the device are a discharge device for the dried solid material which is controlled by the predetermined height of the fluidized bed in its output and a mechanical dust separation to reduce the proportion of the grain size less than 0.5 mm of dust of the solid material discharged with the vapor of the evaporable material via the discharge below 10% by mass.
  • the device according to the invention includes a steam recirculation with a compressor which increases the pressure of the steam to such an extent that the device reduces at least twice the amount of steam required for the transfer of the solid on the fluidized bed from the fixed bed to the fluidized bed, and a condenser , which separates the gaseous impurities from the steam by condensation of the material evaporated in the fluidized bed and, if necessary, supplies the condenser and further processing and use via a pump to the environment or deodorization and / or other gas cleaning and the condensate.
  • the device according to the invention can be completed with a single and multi-stage compressor which reduces the pressure of the vapor to the extent that the condensation of the steam can be carried out at the temperature level required to fulfill the heat supply task, for example for indirect heating of the fluidized bed.
  • the vapor of the vaporizable material from the fluidized bed dryer can be fed to a steam turbine system after leaving the dedusting system, in which it is reduced in pressure by submitting technical work so that condensation at ambient temperature, eg 30 ° C, is still possible.
  • the task of the example is to produce a dry lignite with a water content of 10 mass% from a raw lignite broken down in a conventional impact hammer mill to a grain size of 0 to 6 mm with a water content of 55% by mass.
  • the raw lignite mass flow is 100 t / h, that of the dry lignite correspondingly 50 t / h.
  • a total of 50 t of coal water / h must be evaporated.
  • the calculation of the post-evaporation shows that the water content after discharge from the fluidized bed dryer 2 is reduced by 1.5% by mass, so that the dried coal with a water content of 11.5% by weight is removed from the fluidized bed dryer 2 and in the fluidized bed dryer 249.152 kg of water / h are to be evaporated.
  • the 2,848 kg of water evaporating per hour outside the fluidized bed dryer are suctioned off and fed as vapors with an air fraction of 2 kg / kg of water vapor to a separate dedusting system 9.
  • coal water in the example the vaporizable material, should contain 20 m3 of dissolved gaseous impurities, in particular carbon dioxide, so that the steam generated from drying in one hour from coal water contains a total of 220 m3 of gaseous impurities which correspond to the saturation temperature loaded with water vapor in the condenser 18 separated and released into the environment.
  • a heating surface density of 100 m2 of fluidized bed 5 is to be achieved, that is, the fluidized bed dryer 2 has a 32 m2 large fluidized bed 5, which is a length for the width of the fluidized bed 5 of 4 m Vortex floor 5 of 8 m results. If the solid material on the fluidized bed 5 reaches its loosening point at an empty pipe speed of 0.35 m / s, then 80670 m3 of water vapor, which corresponds to 53.8 t / h, must be recirculated.
  • the heat energy requirement of the fluidized-bed drying system according to the invention is 39.3 MW / h th , of which around 30.8 MW / h th in the condenser 18 at a temperature level of up to 95 ° C., that is 78% of the thermal energy expended, making this objective Invention is achieved.
  • the substance-specific boiling curve of the coal to be dried in the example requires a fluidized bed temperature of 118 ° C.
  • a heating steam with a minimum pressure of 0.59 MPa is required to achieve the temperature difference of 40 K between the fluidized bed 6 and the heating element 7.
  • the height of the fluidized bed must be regulated by the regulated discharge of dried coal due to the heating element 7 specified with a height of 2.0 m and a space between the heating element 7 and the fluidized bed 5 with a height of 250 mm to at least 2500 mm, but maximum 3250 mm will.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen von Feststoffmaterialien. Ziel der Erfindung ist die Rückgewinnung der für die Trocknung aufgewendeten Wärmeenergie und die Reduzierung der bei der Ent- und Vergasung entstehenden Emission. Die Aufgabe besteht in der Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zum Trocknen von Feststoffmaterialien, die das Ziel der Erfindung im praktischen Betrieb erreichen. Die Erfindung zeigt entsprechende Verfahrensschritte, die sich auf die Temperatur des Wirbelschichtbettes, auf die Zuführung von Feststoffmaterial mit höherem Masseanteil an verdampfungsfähigem Material zum und Abführung von getrocknetem Feststoffmaterial aus dem Wirbelschichtbett sowie auf die mit dem Dampf abgeführten gasförmigen Stoffe des verdampfungsfähigen Materials und andere gasförmige Verunreinigungen beziehen. Die zur Durchführung des Verfahrens aufgezeigte Vorrichtung besteht aus einer Kombination mehrerer Merkmale.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen von Feststoffmaterialien, wie z.B. Braunkohle, Torf, Sand, Filterkuchen aus mechanischen Trennverfahren und von Schlämmen, die weniger als 98 % Masse-% eines verdampfungsfähigen Materials, z.B. Wasser, enthalten, in dem ein indirekt beheiztes Wirbelschichtbett gebildet wird, das das durch ein Wirbelmedium aufgewirbelte Feststoffmaterial enthält, wobei das Wirbelmedium das verdampfungsfähige Material in Dampfform ist und bei dem das aus dem Wirbelschichttrockner ausgetragene getrocknete Material, gegebenenfalls nach Kühlung, einer weiteren Verarbeitung, Nutzung oder Deponie, das verdampfte Material jedoch einer Reinigung, Kühlung, stofflichen Nutzung und/oder Wärmeenergierückgewinnung zugeführt werden kann und das geeinget ist zur Anwendung in der Industrie, dem Bauwesen, der Landwirtschaft sowie der kommunalen Entsorgung.
  • Trocknungsprozesse, insbesondere solche, die Wasser als verdampfungsfähigen Anteil aus Feststoffmaterialien abtrennen, haben für die industrielle Produktion, das Bauwesen, die Energieumwandlung und die Entsorgung von Kommunen und Betrieben große ökonomische und gesellschaftliche Bedeutung. Die Trocknung ist teilweise so selbstverständlich oder so in die Prozeßabläufe integriert, wie bei der Verbrennung wasserhaltiger Brennstoffe, z.B. Braunkohle und von Schlämmen, daß die von ihr durch erhöhten Energiebedarf und erhöhte Emission verursachten Umweltbelastungen als natürlich angesehen werden.
  • Bei der energetischen Nutzung von Rohbraunkohle haben sich insbesondere im Kraftwerken Mahltrocknungsanlagen durchgesetzt, die einen Teil des im Kesselfeuerraumes erzeugten Feuergases als Wärmeenergieträger für die Mahltrocknung zurücksaugen, so daß durch Wärmeübertragung von 800 bis 1000°C heißen Feuergases an die Rohbraunkohle im Rauchgasstrom, vor oder während der Mahlung der Kohle zu Brennstaub, das Kohlewasser verdunstet. Im Buch Effenberger, H. "Dampferzeuger" VEB Verlag für Grundstoffindustrie, 1. Auflage, 1987, wird der Stand der Technik dazu ausführlich beschrieben. Bezogen auf die im Feuerraum des Dampfkessels freigesetzte Wärmeenergie verursacht diese Art der Trocknung mehr als das 1,5 fache des naturgesetzlich erforderlichen Minimums der Rauchgasemission bedingt durch den hohen Brennstoffeigenbedarf der Trocknung und dem Wasserdampfanteil im Rauchgas.
  • Bei der Braunkohlenveredelung werden vorrangig mit Dampf indirekt beheizte Teller- und Röhrentrockner, also Kontakttrockner, verwendet, wie sie von Krug und Nauendorf im Buch "Braunkohlenbrikettierung" Band 1, Betriebsabschnitt Trocknung, VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig, 1984, 1. Auflage, ausführlich beschrieben wurden.
  • Durch die Verwendung von Turbinenentnahme- oder Gegendruckdampf als Wärmeenergieträger für die Trocknung, der durch Kondensation seine latente Wärmeenergie indirekt an die Kohle überträgt, nachdem er z.B. durch Einspritzung von Kondensat zu Sattdampf umgewandelt wurde, wird das bekannte Prinzip der "Kraft-Wärme-Kopplung" genutzt und eine Senkung des der Trocknung zuzurechnenden Brennstoffbedarfes erreicht. Gegenüber der in den Braunkohlen-Kraftwerken üblichen Mahltrocknung könnte deshalb die vergleichbare Summe der während der einzelnen Veredelungs- und Nutzungsabschnitte anfallenden Rauchgasemission auf annähernd das 1,3-fache des naturgesetzlich erforderlichen Minimums sinken. Da in den meisten Fällen aber "Schleppluft" eingesetzt wird, werden diese Vorteile nicht wirksam.
  • Die Einführung von indirekt beheizten Teller- und Röhrentrocknern und damit die Erschließung der Kraft-Wärme-Kopplung, z.B. in Braunkohlen- und Torfkraftwerken, ist bisher gescheitert, da die erforderlichen Brennstoffmassenströme und das begrenzte Leistungsvermögen solcher Trockner zueinander im Widerspruch stehen und keine wirtschaftliche Lösung der Aufgabe ermöglichten.
  • Durch die DD-PS 67 770 sind ein Verfahren und eine Einrichtung zur Vortrocknung wasserhaltiger fester Brennstoffe, insbesondere von Weichbraunkohle bekannt, bei welchen die Trocknung von Braunkohle vor ihrer Verbrennung in einem Dampfkessel in einem mit Dampf direkt beheizten Wirbelschichttrockner vorgenommen wird. Wie bei den Teller- und Röhrentrocknern sollte hier Turbinenentnahme- oder Gegendruckdampf verwendet und damit das Prinzip der Kraft-Wärme-Kopplung" genutzt werden.
  • In der DD-PS 67770 wird davon ausgegangen, daß jedes geeignete Wirbelmedium, also auch Dampf, zur Aufwirbelung der Braunkohle über dem Wirbelboden im Wirbelschichttrockner verwendet werden kann.
  • In der US-PS 38 00 427 ist ein indirekt beheiztes Wirbelschichttrocknungsverfahren beschrieben, bei dem die Braunkohle mit wasserdampf aufgewirbelt wird, so daß die Trocknung in einer Wasserdampfatmosphäre abläuft. Die Erfindung geht jedoch davon aus, daß in der Dampfatmosphäre die Braunkohle soweit erhitzt wird, daß sich Schwefelverbindungen abspalten, die sich an gegebenenfalls gleichzeitig im Wirbelschichtbett befindlichen Additiven anlagern.
  • Die DE-A-29 01 723 erweitert die Verwendung eines mit Dampf indirekt beheizten und mit Dampf fluidisierten Wirbelschichtbettes allgemein auf die Trocknung von Feststoffmaterialien, die weniger als 95 Masse-% eines verdampfungsfähigen Materials enthalten. Wobei das verdampfungsfähige Material außer Wasser auch andere Materialien, wie Lösungsmittel, sein können, die in ihrer Dampfform als Wirbelmedium und in ihrer Sattdampfform unter Nutzung unterschiedlicher Partialdrücke auch Wärmeenergieträger zur indirekten Beheizung des Wirbelbettes sind.
  • Die DE-A-29 01 723 schränkt gegenüber der US-PS 38 00 427 die zulässige Temperatur des Wirbelschichtbettes ein und legt fest, daß diese im wesentlichen unterhalb der Zersetzungstemperatur des Feststoffmaterials liegt, so daß der aus dem Wirbelschichttrockner abgeführte Dampf im wesentlichen ohne Verunreinigung durch andere gasförmige Stoffe aus dem verdampfungsfähigen Material bestehen soll.
  • Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der DE-PS 29 01 723 besteht aus einem Wirbelschichttrockner mit einer Zuführung für das Feststoffmaterial. Innerhalb des Wirbelschichttrockners sind Heizkörper zur indirekten Beheizung des in dem Trockner gebildeten Wirbelschichtbettes vorgesehen. Die Abführung für das getrocknete Feststoffmaterial liegt im unteren Bereich, die Abführung des verdampfungsfähigen Materials geschieht am oberen Ende des Trockners. Mindestens der Wirbelschichttrockner und eine erste nachgeordnete Abscheideeinrichtung befinden sich in einem gemeinsamen, wärmeisolierten Gehäuse. Innerhalb der die Wärmeisolierung bildenden Ummantelung können weitere mit Dampf beheizbare Heizelemente vorhanden sein, die Abscheidung teilchenförmiger Materie geschieht über Zyklone.
  • Mehrjährige Forschungs- und Entwicklungsarbeiten haben ergeben, daß das durch die DE-A-29 01 723 bekannte Verfahren in der beschriebenen Form technisch nicht realisierbar ist. Es zeigte sich insbesondere, daß die Temperatur des Wirbelschichtbettes nicht frei wählbar ist, und daß die gasförmigen Verunreinigungen des verdampfungsfähigen Materials praktisch unabhängig von der Wirbelschichtbettemperatur vollständig im aus dem Wirbelschichttrockner austretenden Dampf des verdampfungsfähigen Materials enthalten sind.
  • Das Ziel der Erfindung besteht in der Rückgewinnung des überwiegenden Anteiles der für die Trocknung aufgewendeten Wärmeenergie und in der Reduzierung der bei der Trocknung durch Verdunstung, Verdampfung, Pyrolyse, Ent- und Vergasung entstehenden Emissionen, insbesondere der bei Umgebungstemperatur nicht kondensierbaren.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Beachtung der technisch realisierbaren und nacharbeitbaren Grundsätze der Trocknungstechnik ein Verfahren und die für die Realisierung des Verfahrens erforderliche Vorrichtung zum Trocknen von Feststoffmaterialien in einem Wirbelschichttrockner, dessen indirekt beheiztes Wirbelschichtbett vorzugsweise vom getrockneten Feststoffmaterial selbst gebildet wird und das durch das verdampfungsfähige Material in Dampfform aufgewirbelt wird, zu schaffen, die das Ziel der Erfindung im praktischen Betrieb erreichen.
  • Entscheidend für die Lösung der Aufgabe ist die gewonnene Erkenntnis, daß die Überführung des verdampfungsfähigen Anteiles eines Feststoffmaterials oder Schlammes in seine Dampfform in einer Gasphase, die vom verdampfungsfähigen Anteil des Feststoffmaterials gebildet wird, bei isobarem Prozeßablauf abhängig ist von einer das Feststoffmaterial charakterisierenden, also stoffspezifischen Siedekurve des zu verdampfenden Materials, die die notwendige Temperatur des Feststoffmaterials in Abhängigkeit vom Anteil des verdampfungsfähigen Materials im Feststoffmaterial fixiert.
  • Erfindungsgemäß wird deshalb die Temperatur des Wirbelschichtbettes in Abhängigkeit vom verdampfungsfähigen Material im aus dem Wirbelschichtbett ausgetragenen Feststoffmaterial durch Zuführung von Feststoffmaterial mit höherem Masseanteil an verdampfungsfähigem Material zum und Abführung von getrocknetem Feststoffmaterial aus dem Wirbelschichtbett so eingestellt, daß sie der Siedekurve des zu verdampfenden Materials im aus dem Wirbelschichtbett abgeführten Feststoffmaterial entspricht, so daß der aus dem Wirbelschichttrockner abgeführte Dampf auch die gasförmigen Stoffe des verdampfungsfähigen Materials sowie andere gasförmige Verunreinigungen, die z.B. mit dem Feststoffmaterial dem Wirbelschichttrockner zugeführt werden, jedoch nur die unterhalb dieser Siedetemperatur flüchtigen Bestandteile der Feststoffanteile des Feststoffmaterials oder der Schlämme enthält.
  • Es ist weiterhin erfindungsgemäß, daß der aus dem Wirbelschichttrockner abgeführte Dampf indirekt gekühlt wird, so daß er unter Abgabe seiner latenten Wärmeenergie kondensiert und die im Dampf enthaltenen gasförmigen Stoffe des verdampfungsfähigen Materials, andere gasförmige Verunreinigungen und Zersetzungsprodukte des Feststoffanteiles, die bei Umgebungstemperatur nicht kondensierbar und im Kondensat des verdampfungsfähigen Materials nicht löslich sind, aus dem Dampf separiert und danach an die Umgebung oder eine Deponierung und/oder andere Gasreinigung abgegeben werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren erfordert im Normalfall die Bereitstellung des zu trocknenden Feststoffmaterials teilchenförmig, vorzugsweise mit einer Körnung von 0 bis 10 mm, also als wirbelfähiges Schüttgut.
  • Feststoffmaterial, insbesondere Schlammprodukte, die direkt nicht geeignet sind zur Herstellung eines wirbelfähigen Schüttgutes, können durch Zumischung von bereits getrocknetem Feststoffmaterial in eine solche Konsistenz überführt werden, die die Herstellung eines den Anforderungen des Verfahrens entsprechenden Eintragsgutes gestattet. Ein anderer Weg zu trocknendes Feststoffmaterial in eine dem Verfahren entsprechende Form zu überführen besteht darin, es mit Kondensat des verdampfungsfähigen Materials in eine pump- und versprühfähige Schlammform umzuwandeln. Ist es erforderlich, die Großstückigkeit des zu trocknenden Feststoffmaterials zu erhalten, dann kann das Verfahren erfolgreich realisiert werden, wenn das Wirbelbett nicht vom Feststoffmaterial selbst, sondern von einem kleinerkörnigen Feststoffmaterial, das durch eine gegenüber dem zu trocknenden Material 1,2 bis 5,0 fache Dichte gekennzeichnet ist, gebildet wird.
  • In diesem Falle muß davon ausgegangen werden, daß mit dem getrockneten Feststoffmaterial Bettmaterial aus dem Wirbelschichtbett ausgetragen wird. Das erfordert eine Abtrennung des Bettmaterials vom getrockneten grobstückigen Feststoffmaterial und eine Rückführung des Bettmaterials in das Wirbelschichtbett. Insbesondere während instationärer Betriebsphasen beim Betrieb des erfindungsgemäßen Verfahrens kann es erforderlich sein, alternativ zur Rückführung des verdampfungsfähigen Materials in Dampfform oder zusätzlich Wirbelmedium von außen, z.B. aus einem separaten System, dem Wirbelschichttrockner zuzuführen.
  • Entscheidend für die Leistung des Verfahrens ist die Temperaturdifferenz zwischen erforderlicher Temperatur des Wirbelschichtbettes und Kondensationstemperatur des zur indirekten Wärmeübertragung verwendeten Heizdampfes, die erfindungsgemäß zwischen 10 und 150 K betragen soll. Bei einem Druck im Wirbelschichttrockner, der annähernd dem Umgebungsdruck der Atmosphäre entspricht, erfordert das Heizdampfdrücke von 0,2 bis 4,0 MPa, was bei Verwendung von Wasserdampf als Heizmedium, bei leicht überhitztem Zustand des Heizdampfes Dampftemperaturen von 125 bis 225°C zur Folge hat. Während hohe Heizdampfdrücke den Bau kleiner Trockner ermöglichen, sichern niedrige Heizdampfdrücke und damit niedrige Temperaturdifferenzen zwischen kondensierendem Dampf und Wirbelschichtbett eine gute Nutzung der Vorteile der Kraft-Wärme-Kopplung.
  • Die dem Ziel der Erfindung entsprechende Rückgewinnung des überwiegenden Anteiles der für die Trocknung aufgewendeten Wärmeenergie und die Separation der gasförmigen, nicht kondensierbaren und im Kondensat nicht löslichen Verunreinigungen erfordert erfindungsgemäß die Kondensation des verdampften Anteils des Feststoffmaterials. Arbeitet der Wirbelschichttrockner unter Dampfdrücken, die dem Druck der umgebenden Atmosphäre entsprechen, dann bestimmt die stoffabhängige Kondensationstemperatur das Temperaturniveau der dabei zurückgewinnbaren Wärmeenergie. Ist das zu verdampfende Material Wasser, dann kann die unter den erfindungsgemäßen Bedingungen zurückgewonnene Wärmeenergie eine Temperatur von über 90°C erreichen, geeignet für die Erfüllung von Aufgaben der Heizwärmeversorgung und der Vorwärmung in industriellen Prozessen. Gibt es bei diesem Temperaturniveau keinen Wärmeenergiebedarf, dann kann der Dampf unter Abgabe von technischer Arbeit nach entsprechender Reinigung von Staub soweit expandiert werden, daß eine Kondensation bei Umgebungstemperatur noch möglich ist.
  • Eine weitere Möglichkeit besteht darin, den Dampf aus dem Wirbelschichttrockner, ebenfalls nach entsprechender Reinigung von Staub, vor seiner Kondensation durch Kompression soweit im Druck zu erhöhen, daß die Kondensationswärme bei einem Temperaturniveau anfällt, das zur Erfüllung der vorgesehenen Wärmeübertragung, z.B. zur Aufheizung des Wirbelschichtbettes des erfindungsgemäßen Verfahrens, ausreicht.
  • Zur Realisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist deshalb eine von der Wirbelschichtbettemperatur in ihrer Leistung geregelte Zuführung für das zu trocknende Feststoffmaterial zum Wirbelschichttrockner mit einer Vorrichtung zum Eintragen des Feststoffmaterials in den Wirbelschichttrockner vorgesehen, die bezogen auf die einzutragende Masse des Feststoffmaterials mindestens eine 1,5 fache Leistung hat und die im Falle des Eintragens von teilchenförmigen, wirbelfähigen oder aufgeschlämmten Feststoffmaterial mindestens 25 % und bei Eintrag von klumpenförmigem, schwer oder nicht wirbelfähigen Feststoffmaterial mindestens 75 % der Oberfläche des Wirbelschichtbettes annähernd gleichmäßig mit dem eingetragenen Feststoffmaterial beaufschlagt.
  • Das Wirbelschichtbett überdeckt im Wirbelschichttrockner angeordnete Heizkörper um mindestens 250 bis 1000 mm. Weitere Bestandteile der Vorrichtung sind eine durch die vorgegebene Höhe des Wirbelschichtbettes in ihrer Leistung gesteuerte Austragsvorrichtung für das getrocknete Feststoffmaterial und eine mechanische Staubabscheidung zur Senkung des Anteiles der Körnung kleiner 0,5 mm an mit dem Dampf des verdampfungsfähigen Materials über den Austrag ausgetragenen Staub des Feststoffmaterials unter 10 Masse-%.
  • In einer Entstaubungsanlage wird der Staubanteil im aus dem Wirbelschichttrockner abgeführten Dampf unter 50 mg/kg Dampf gesenkt. Ferner gehören zur erfindungsgemäßen Vorrichtung eine Dampfrückführung mit einem Verdichter, der den Druck des Dampfes soweit erhöht, daß durch die Vorrichtung mindestens die doppelte Menge an Dampf reduziert, die für den Übergang des Feststoffes auf dem Wirbelboden vom Festbett zum Wirbelschichtbett erforderlich ist, sowie ein Kondensator, der durch Kondensation des im Wirbelschichtbett verdampften Materials die gasförmigen Verunreinigungen aus dem Dampf separiert und diese gegebenenfalls mit Hilfe einer Absaugung der Umwelt oder Deodorierung und/oder anderer Gasreinigung und das Kondensat über eine Pumpe dem Kondensator und einer weitergehenden Aufbereitung und Nutzung zuführt.
  • Ist das Temperaturniveau der Kondensation des Dampfes des verdampfungsfähigen Materials nicht geeignet zur Erfüllung anstehender Wärmeversorgungsaufgaben, so kann die erfindungsgemäße Vorrichtung mit einem ein- und mehrstufigen Kompressor komplettiert werden, der den Druck des Dampfes soweit anhebt, daß die Kondensation des Dampfes beim zur Erfüllung der Wärmeversorgungsaufgabe erforderlichen Temperaturniveau durchgeführt werden kann, z.B. zur indirekten Beheizung des Wirbelschichtbettes. Ist auch diese Variante zur Nutzung der rückgewonnenen Wärmeenergie nicht zweckmäßig, dann kann der Dampf des verdampfungsfähigen Materials aus dem Wirbelschichttrockner nach Verlassen der Entstaubungsanlage einer Dampfturbinenanlage zugeführt werden, in der er unter Abgabe technischer Arbeit im Druck soweit reduziert wird, daß eine Kondensation bei Umgebungstemperatur, z.B. 30°C, noch möglich ist.
    • Ausführungsbeispiel
  • Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung werden mit Hilfe der beigefügten Zeichnung nachfolgend beschrieben.
  • Die Aufgabe des Beispieles besteht darin, aus einer in einer üblichen Prallhammermühle auf eine Körnung von 0 bis 6 mm gebrochenen Rohbraunkohle mit einem Wassergehalt von 55 Masse-% eine Trockenbraunkohle mit einem Wassergehalt von 10 Masse-% herzustellen.
  • Der Rohbraunkohlemassestrom beträgt 100 t/h, der der Trokkenbraunkohle dementsprechend 50 t/h. Zu verdampfen sind also insgesamt 50 t Kohlewasser/h. Die Berechnung der Nachverdampfung ergibt, daß sich der Wassergehalt nach Austrag aus dem Wirbelschichttrockner 2 um 1,5 Masse-% reduziert, so daß die getrocknete Kohle mit einem Wassergehalt von 11,5 Masse-% aus dem Wirbelschichttrockner 2 auszutragen ist und im Wirbelschichttrockner 249.152 kg Wasser/h zu verdampfen sind. Die je Stunde außerhalb des Wirbelschichttrockners 2 848 nachverdampfenden kg Wasser werden abgesaugt und als Brüden mit einem Luftanteil von 2 kg/kg Wasserdampf einer separaten Entstaubungsanlage 9 zugeführt.
  • Mit der Kohle, die bei einem Schnittgewicht von 0,7 kp/Liter einem Volumen von 142,9 m³ entspricht, werden entsprechend der für das Eintragsorgan getroffenen Festlegungen 200 m³ Luft/h in den Wirbelschichttrockner 2 eingetragen. Das Kohlewasser, im Beispiel das verdampfungsfähige Material, soll 20 m³ gelöste gasförmige Verunreinigungen, insbesondere Kohlendioxid, enthalten, so daß der durch Trocknung in einer Stunde aus Kohlewasser erzeugte Dampf insgesamt 220 m³ gasförmige Verunreinigungen enthält, die entsprechend Sättigungstemperatur mit Wasserdampf beladen im Kondensator 18 separiert und an die Umgebung abgegeben werden.
  • Bei einer Wärmedurchgangszahl vom kondensierenden Heizdampf an das Kohle-Wirbelschichtbett 2 k = 300 W/m². K und einem Wärmebedarf von 800 W/kg zu verdampfendes Kohlewasser ergibt sich, daß im Wirbelschichttrockner 2, bei einer für die Wärmeübertragung wirksamen Temperaturdifferenz von 40 K, eine Heizfläche von 3277 m² installiert werden muß.
  • Bei einer Höhe der Heizkörper 7 von 2,00 m soll eine Heizflächendichte von 100 m² Wirbelboden 5 erreicht werden, d.h., der Wirbelschichttrockner 2 hat einen rund 32 m² großen Wirbelboden 5, was bei einer Breite des Wirbelbodens 5 von 4 m eine Baulänge für den Wirbelboden 5 von 8 m ergibt. Erreicht das Feststoffmaterial auf dem Wirbelboden 5 bei Leerrohrgeschwindigkeit von 0,35 m/s seinen Lockerungspunkt, dann müssen erfindungsgemäß 80670 m³ Wasserdampf, das entspricht 53,8 t/h, rezierkuliert werden. Aus dem Wirbelschichttrockner 2 müssen deshalb rund 103 t Wasserdampf/h, das entspricht annähernd einem Volumen von 150 000 m³/h, abgeführt und weitgehend entstaubt werden. Nur der durch Verdampfung von 49152 kg Kohlewasser entstehende Dampf, der mit 220 m³ nichtkondensierbaren gasförmigen Verunreinigungen belastet ist, wird dem Kondensator 18 zugeführt.
  • Der Wärmeenergiebedarf der erfindungsgemäßen Wirbelschichttrocknungsanlage beträgt 39,3 MW/hth, wovon im Kondensator 18 bei einem Temperaturniveau bis 95°C rund 30,8 MW/hth, das sind 78% der aufgewendeten Wärmeenergie, zurückgewonnen werden können, womit diese Zielstellung der Erfindung erreicht wird.
  • Werden die nichtkondensierbaren gasförmigen Verunreinigungen an die Umgebung mit einer Sättigungstemperatur von 60°C abgegeben, dann werden rund 275 m³/h emitiert. Bezogen auf eine Röhrentrockneranlage mit vergleichbarer Leistung, die rund 170 000 m³ Brüden/h emitiert, was bei einem Staubgehalt von 50 mg/m³ einer Belastung der Umwelt mit 8,5 kg Kohlenstaub/h entspricht, sind das 0,2% der üblichen Emissionen.
  • Die stoffspezifische Siedekurve der im Beispiel zu trocknenden Kohle erfordert eine Wirbelbettemperatur von 118°C. Zur Erzielung der angesetzten Temperaturdifferenz zwischen dem Wirbelschichtbett 6 und dem Heizkörper 7 von 40 K ist ein Heizdampf mit einem Mindestdruck von 0,59 MPa erforderlich.
  • Die Wirbelschichtbetthöhe muß durch den geregelten Austrag von getrockneter Kohle aufgrund der mit 2,0 m Höhe vorgegebenen Heizkörper 7 und einem zwischen dem Heizkörper 7 und dem Wirbelboden 5 vorhandenen Freiraum mit einer Höhe von 250 mm auf mindestens 2500 mm, aber maximal 3250 mm, eingeregelt werden.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Trocknen von Feststoffmaterialien, wie Braunkohle, Torf, Filterkuchen aus mechanischen Trennverfahren, und von Schlämmen, die weniger als 98 Masse-% eines verdampfungsfähigen Materials, insbesondere Wasser, enthalten, die einem Wirbelschichttrockner zugeführt werden, indem ein indirekt beheiztes Wirbelschichtbett gebildet wird, das das durch ein Wirbelmedium aufgewirbelte Feststoffmaterial enthält, wobei das Wirbelmedium das verdampfungsfähige Material in Dampfform ist und bei dem das aus dem Wirbelschichttrockner ausgetragene getrocknete Material, gegebenenfalls nach Kühlung, einer weiteren Verarbeitung, Nutzung oder Deponie und die nichtkondensierbaren und im Kondensat des verdampfungsfähigen Materials nicht löslichen Anteile durch Kühlung und Kondensation des Dampfes separiert und danach an die Umgebung oder einer Deodorierung und/oder anderen Gasreinigung zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Wirbelschichtbettes in Abhängigkeit vom verdampfungsfähigen Material im aus dem Wirbelschichtbett ausgetragenen Feststoffmaterial durch Zuführung von Feststoffmaterial mit höherem Masseanteil an verdampfungsfähigem Material zum und Abführung von getrocknetem Feststoffmaterial aus dem Wirbelschichtbett so eingestellt wird, daß sie der Siedekurve des zu verdampfungsfähigen Materials im aus dem Wirbelschichtbett abgeführten Feststoffmaterial entspricht, so daß der aus dem Wirbelschichttrockner abgeführte Dampf auch die gasförmigen Stoffe des verdampfungsfähigen Materials sowie andere gasförmige Verunreinigungen, die z.B. mit dem Feststoffmaterial dem Wirbelschichttrockner zugeführt werden, jedoch nur die unterhalb dieser Siedetemperatur flüchtigen Bestandteile der Feststoffanteile des Feststoffmaterials oder der Schlämme enthält.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Feststoffmaterial als wirbelfähiges, teilchenförmiges Schüttgut in den Wirbelschichttrockner eingetragen wird und dort selbst das Wirbelschichtbett bildet.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Wirbelschichtbett zugeführte Feststoffmaterial eine Mischung aus aus dem Wirbelschichttrockner ausgetragenem, getrocknetem und frischem, ungetrocknetem Feststoffmaterial ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Wirbelschichttrockner zugeführte Feststoffmaterial mit Kondensat des verdampfungsfähigen Materials als pumpfähiger Schlamm über dem Wirbelschichtbett im Wirbelschichttrockner versprüht wird und das Feststoffmaterial selbst das Wirbelschichtbett bildet.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Feststoffmaterial grobstückig oder klumpenförmig, d.h. schwer oder nicht wirbelfähig, in das Wirbelschichtbett, das aus wirbelfähigem, teilchenförmigem Material mit einer Dichte, die 1,2- bis 5,0-fach höher ist als die des klumpenförmigen Materials, gebildet wird, eingetragen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das getrocknete Feststoffmaterial in Verbindung mit einem Teil des teilchenförmigen, wirbelfähigen Materials aus dem Wirbelschichtbett ausgetragen, grobstückiges und wirbelfähiges Material getrennt und das wirbelfähige Material in das Wirbelschichtbett rückgeführt wird.
  7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Wirbelmedium dem Prozeß von außen zugeführt wird.
  8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß der für die indirekte Beheizung des Wirbelschichtbettes verwendete Dampf in seinen Parametern Druck im Bereich von 0,2 bis 4,0 MPa und Temperatur im Bereich von 125 bis 225°C so eingestellt wird, daß die mittlere Temperaturdifferenz zwischen kondensierendem Dampf und Wirbelschichtbett 10 bis 150 K beträgt.
  9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck im Wirbelschichtbett etwa dem Umgebungsdruck der Atmosphäre entspricht.
  10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck des aus dem Wirbelschichttrockner abgeführten Dampfes des verdampfungsfähigen Materials, nach entsprechender Reinigung von festen Bestandteilen in einer Vorrichtung des Standes der Technik, aber vor der indirekten Übertragung seiner latenten Wärmeenergie an einen anderen Wärmeenergieträger durch Zuführung von mechanischer Energie erhöht oder durch Expansion unter Abgabe mechanischer Energie gesenkt wird.
  11. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 5 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß der im Druck erhöhte Dampf des verdampfungsfähigen Materials zur indirekten Beheizung des Wirbelschichtbettes verwendet wird.
  12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 11, gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale:
    a) eine von der Wirbelschichtbettemperatur in ihrer Leistung stufenlos geregelte Zuführung (1) für das zu trocknende Feststoffmaterial zum Wirbelschichttrockner (2),
    b) eine Einrichtung zum Eintragen (3) des Feststoffmaterials in den Wirbelschichttrockner (2), die, bezogen auf die einzutragende Masse des Feststoffmaterials, mindestens eine 1,5-fache Leistung hat und die im Falle des Eintragens von teilchenförmigem, wirbelfähigem oder aufgeschlämmtem Feststoffmaterial mindestens 25 % und bei Eintrag von klumpenförmigem, schwer oder nicht wirbelfähigem Feststoffmaterial mindestens 75 % der Oberfläche (12) eines Wirbelschichtbettes (6) annähernd gleichmäßig mit dem eingetragenen Feststoffmaterial beaufschlagt,
    c) ein Wirbelschichtbett (6), das einen Heizkörper (7) mindestens 250 bis 1000 mm überdeckt,
    d) eine durch die vorgegebene Höhe des Wirbelschichtbettes (6) in ihrer Leistung gesteuerte Austragsvorrichtung (4) für getrocknetes Feststoffmaterial,
    e) eine mechanische Staubabscheidung (13) zur Senkung des Anteiles der Körnung kleiner 0,5 mm am mit dem Dampf des verdampfungsfähigen Materials über einen Austrag (8) ausgetragenen Staub des Feststoffmaterial unter 10 Masse-%,
    f) eine Entstaubungsanlage (9) zur Senkung des Staubanteiles im aus dem Wirbelschichttrockner (2) abgeführten Dampf unter 50 mg/kg Dampf,
    g) eine Dampfrückführung (10) mit einem Verdichter (11), der den Druck des Dampfes soweit erhöht, daß durch die Vorrichtung mindestens die doppelte Menge an Dampf zirkuliert, die erforderlich ist für den Übergang des Feststoffes auf dem Wirbelboden (5) vom Festbett zum Wirbelschichtbett (6), und
    h) ein indirekt gekühlter Kondensator (18), der durch Kondensation des verdampften Materials die gasförmigen Verunreinigungen aus dem Dampf separiert und über eine Absaugung (14) der Umwelt, einer Deodorierung oder anderen Gasreinigung und das Kondensat über eine Pumpe (15) zum Teil dem Kondensator (18) zuführt.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kombination nach Anspruch 12 mit einem ein- oder mehrstufigen Kompressor (16) komplettiert wird, der den Druck des nach der Entstaubungsanlage (9) vorliegenden Dampfes soweit anhebt, daß es zu indirekten Beheizung des Wirbelschichtbettes (6) verwendet werden kann.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch die Kombination mit einer Dampfturbinenanlage (17), bestehend aus Entspannungsturbine, Generator zur Elektroenergieerzeugung und Kondensator.
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