EP0519289A1 - Lamellenvorhang für Rolläden - Google Patents

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EP0519289A1
EP0519289A1 EP92109619A EP92109619A EP0519289A1 EP 0519289 A1 EP0519289 A1 EP 0519289A1 EP 92109619 A EP92109619 A EP 92109619A EP 92109619 A EP92109619 A EP 92109619A EP 0519289 A1 EP0519289 A1 EP 0519289A1
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slat
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slat curtain
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Gerald Rankl
Gerhard Haubenwallner
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    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/15—Roller shutters with closing members formed of slats or the like
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    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
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    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/15—Roller shutters with closing members formed of slats or the like
    • E06B9/165—Roller shutters with closing members formed of slats or the like with slats disappearing in each other; with slats the distance between which can be altered
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    • E06B2009/155—Slats connected by separate elements
    • E06B2009/1555—Flexible elements, e.g. tapes, strips, cords or chains
    • E06B2009/1561—Strips

Definitions

  • the invention relates to a lamella curtain for roller shutters according to the preamble of claim 1.
  • roller shutters are equipped with such a slat curtain nowadays, in particular also smaller roller shutters, which are referred to as mini roller shutters.
  • mini roller shutters Between the joint sections and the longitudinal slat edges, slit-shaped recesses are often provided for the light inlet and for ventilation when the slat curtain is partially pulled upwards.
  • the slats are usually made of plastic or metal. Wooden slats were also used in the past. However, roller shutters with slats made from wooden slats tend to deform, especially when the slats sag, if the roller shutter has been open for a long time. The warping of the wooden slats, in particular due to fluctuations in moisture, also leads to malfunctions due to jamming of the slats in the running rails and to poor closure of the slats.
  • wood has a number of advantages over other materials. As a natural material, wood is perceived as more pleasant than plastic, for example. A wooden curtain can also be tastefully combined with other wooden furnishings on the house or in the house. The large variety of wood types also allows a large range of wooden curtains of different woods. In addition, wood can be painted with a wide variety of colors as required.
  • a slatted curtain according to the preamble of claim 1 is known from German Offenlegungsschrift 25 05 682.
  • the slats consist of heat-insulating foam.
  • the carrier element is inserted into a groove in the foam lamella and connected to it by gluing.
  • a plug connection is not able to connect the slats of a slatted curtain firmly enough.
  • the object of the invention is therefore to provide a perfectly functioning, burglar-proof slat curtain, in particular for mini-roller shutters, made of wood, in which the usual roller shutter parts, such as roller shutter box, guides, etc., can be used.
  • carrier elements e.g. by extrusion, injection molding or casting, on which the joint sections are provided.
  • the slats formed in this way can be e.g. be coated with a wood-like surface.
  • the carrier element can be easily pressed or cast into the press or cast wood. This ensures a high strength of the wooden slats and a high level of security against break-ins.
  • the pressed or cast wood can also be made using wood-like materials.
  • crushed bark can be used to manufacture the pressed or cast wood.
  • each of the horizontal slats 1, 2, 3 of the curtain has a support element 4, 5, 6.
  • Each carrier element 4, 5, 6 is designed as a strip, for example made of metal, such as aluminum sheet or plastic, which runs through the lamella 1, 2, 3 essentially along its entire length.
  • each lamella 1, 2, 3 is made of a pressed or cast wooden strip into which the carrier element 4, 5, 6 is pressed or cast, for example by extrusion, in such a way that each carrier element 4, 5, 6 on both sides (a, b ) is coated with pressed or cast wood.
  • the pressed or cast wood can be made from the desired type of wood and optionally provided with decorations on the surface.
  • Each carrier element 4, 5, 6 protrudes with its upper end from the lamella 1, 2, 3.
  • the upper end and the lower end are each provided with a hook-shaped joint section 7, 8.
  • the joint sections 7, 8 By interlocking the joint sections 7, 8, the slats 1, 2, 3rd articulated together. While the upper hook-shaped section 7 is formed by rolling in the relevant end of the carrier element 4, 5, 6, the other, lower section 8 of each slat is designed as a groove integrated into the lower edge of the slat 1, 2, 3.
  • the lower hook-shaped section 8 consists of a channel-shaped section 9 of the carrier element 4, 5, 6 which is approximately U-shaped in cross section and has an inwardly bent edge 10 on which the lower edge of the other hook 7 rests, as a result of which the two hooks 7, 8 are hooked together.
  • the support element 4, 5, 6 is provided with recesses or openings 11 which serve as light and ventilation slots. So that they can perform this function, the channel-shaped section 9 has a depth that is so great that not only the hook 7, but the entire section 12 projecting from the lamella 1, 2, 3 can be pushed into the channel-shaped section 9.
  • the roller shutter is partially pulled upwards, as shown in FIG. 1 for the slat 1, the recesses 11 in the support element 5 of the slat 2 arranged underneath are thus released, while when the roller shutter is completely lowered, as in FIG Slats 2 u. 3, the lamellae 2, 3 lie firmly against one another, that is to say the sections 12 with the openings 11 of the carrier element lie in the channel-shaped section 9 and the openings 11 are thus closed.
  • the groove-shaped section 9 has plus a depth x (Fig. 3). Since the generally articulated metal sections 7, 9 are completely hidden in the slats 1, 2, 3 when the roller shutter is completely lowered, all metal parts in the roller shutter according to the invention are removed from sunlight. This prevents metal parts from heating up in sunlight, so that the different heat coefficients between metal and wood mass do not come into play, which can lead to delamination of metal and wood mass.
  • the recesses 11 extend into the slats 1, 2, 3, as shown in broken lines in the slat 2 in FIG. 1.
  • the pressed or cast wood a, b is bound to one another on both sides of the carrier elements 4, 5, 6 and thus a firm anchoring of the wood to the carrier element 4, 5, 6 is achieved.
  • This anchoring is significantly strengthened by further recesses 13 in the carrier element 11 in the area of the wood, as shown in FIG. 2.
  • the pressed and cast wood mass a, b on both sides of the carrier elements 4, 5, 6 is combined to form a solid, one-piece connection, thus ensuring that the wood mass is firmly anchored to the carrier element 4, 5, 6.
  • the support element of the lamella 1 can also consist of two parts 14, 15, the one part 14 running on the upper edge and the other part 15 running on the lower edge of the lamella 1.
  • the parts 14, 15 can consist of different materials, for example the lower part 15 with the channel-shaped section 9 made of plastic and the upper part 14 with the rolled-up hook-shaped section 7 made of sheet metal.
  • the parts 14 and 15 can also overlap, for example to increase the strength of the lamella 1.
  • a cavity 16 in the Slat 1 may be provided, for. B. only on one side of the carrier element 4, but also in pressed or cast wood or in the carrier element.
  • support elements 17 which, as shown in FIG. 5, are provided with channel-shaped joint sections 9 at the top and bottom, with an intermediate member 18, which is bent at the top and bottom to form a hook-shaped joint section 19, 20, for connection the slats 1, 2 is provided.
  • the slats 1, 2, 3 are connected in that the mutually cooperating joint sections 7, 8, or 9, 19 and 9, 20 are pushed into one another laterally.

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  • Civil Engineering (AREA)
  • Operating, Guiding And Securing Of Roll- Type Closing Members (AREA)
  • Curtains And Furnishings For Windows Or Doors (AREA)
  • Chemical And Physical Treatments For Wood And The Like (AREA)
  • Blinds (AREA)

Abstract

Ein Lamellenvorhang für Rolläden weist Lamellen (1, 2, 3) auf, die aus Preß- oder Gießholz bestehen und in die ein Trägerelement (4, 5, 6,) eingepreßt bzw. eingegossen ist. Die Trägerelemente (4, 5, 6) weisen hakenförmige Gelenkabschnitte (7, 8) auf, mit denen die Lamellen (1, 2, 3) miteinander verbunden sind. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Lamellenvorhang für Rolläden nach dem Oberbegriff des Anspruch 1.
  • Mit einem derartigen Lamellenvorhang sind heutzutage die meisten Rolläden ausgestattet, insbesondere auch kleinere Rolläden, die als Mini-Rolläden bezeichnet werden. Zwischen den Gelenkabschnitten und den Lamellenlängskanten sind dabei häufig schlitzförmige Ausnehmungen zum Lichteinlaß und zur Lüftung bei teilweise nach oben gezogenem Lamellenvorhang vorgesehen.
  • Die Lamellen bestehen meistens aus Kunststoff oder Metall. Zwar hat man früher auch Holzleisten verwendet. Rolläden mit Lamellen aus Holzleisten neigen jedoch zur Verformung, insbesondere zum Durchhängen der Lamellen, wenn der Rolladen längere Zeit geöffnet worden ist. Das Verziehen der Holzleisten insbesondere durch Feuchtigkeitsschwankungen führt ferner zu Betriebsstörungen durch Verklemmen der Lamellen in den Laufschienen sowie zu einem schlechten Schließen der Lamellen.
  • Man hat zwar versucht, dem durch entsprechend dicke und breite Holzleisten entgegenzutreten. Dicke, breite Holzleisten bedingen jedoch einen großen Wickeldurchmesser und damit einen großen Rolladenkasten sowie ein hohes Gewicht des Vorhangs. Darüberhinaus weisen derartige Holzrolläden eine relativ geringe Einbruchssicherheit auf.
  • Auf der anderen Seite hat Holz gegenüber anderen Materialien eine Reihe von Vorteilen. So wird Holz als naturnaher Werkstoff als angenehmer empfunden als beispielsweise Kunststoff. Auch kann ein Holzvorhang mit anderen Holzeinrichtungen am Haus oder im Haus geschmacklich kombiniert werden. Die große Vielzahl der Holzsorten läßt ferner eine große Palette von Holzvorhängen verschiedenster Hölzer zu. Darüberhinaus kann Holz je nach Wunsch mit den verschiedensten Farben gestrichen werden.
  • Aus der deutschen Offenlegungsschrift 25 05 682 ist ein Lamellenvorhang nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Die Lamellen bestehen dabei aus wärmedämmendem Schaumstoff. Das Trägerelement ist in eine Nut der Schaumstofflamelle gesteckt und durch Kleben mit dieser verbunden. Eine Steckverbindung ist jedoch nicht in der Lage die Lamellen eines Lamellenvorhangs fest genug miteinander zu verbinden.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen einwandfrei funktionierenden, einbruchsicheren Lamellenvorhang, insbesondere für Minirolläden, aus Holz anzugeben, bei dem ansonsten die üblichen Rolladen-Teile, wie Rolladenkasten, Führungen usw., verwendet werden können.
  • Dies wird erfindungsgemäß mit dem im Anspruch 1 gekennzeichneten Lamellenvorhang erreicht. In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung widergegeben.
  • Nach der Erfindung werden also in die Masse Trägerelemente, z.B. durch Extrudieren, eingepreßt oder eingegossen, an denen die Gelenkabschnitte vorgesehen sind. Die so gebildeten Lamellen können ein- oder beidseitig z.B. mit einer holzartigen Oberfläche beschichtet sein.
  • Da nach der Erfindung ein Preß- oder Gießholz verwendet wird, kann das Trägerelement problemlos in das Preß- oder Gießholz eingepreßt bzw. eingegossen werden. Dadurch wird eine hohe Festigkeit der Holzlamellen sowie eine hohe Einbruchssicherheit erzielt.
  • Statt aus Holz im engen Sinne kann das Preß- oder Gießholz auch unter Verwendung holzähnlicher Stoffe hergestellt sein. Beispielsweise kann zerkleinerte Rinde zur Herstellung des Preß- oder Gießholzes eingesetzt werden.
  • Nachstehend sind mehrere Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Lamellenvorhangs anhand der Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:
    • Fig. 1
    Eine perspektivische Ansicht eines Teils eines Rolladen-Lamellenvorhangs;
    Fig. 2
    eine Ausführungsform des Trägerelements in perspektivischer und teilweiser Wiedergabe;
    Fig. 3
    eine Lamelle im Querschnitt mit einer weiteren Ausführungsform des Trägerelements;
    Fig. 4
    im Querschnitt eine andere Ausführungsform einer Lamelle; und
    Fig. 5
    im Querschnitt eine andere Verbindung der Lamellen miteinander.
  • Gemäß Fig. 1 weist jede der waagerechten Lamellen 1, 2, 3 des Vorhangs ein Trägerelement 4, 5, 6, auf. Jedes Trägerelement 4, 5, 6 ist als Streifen, beispielsweise aus Metall, wie Aluminium-Blech oder Kunststoff, ausgebildet, der die Lamelle 1, 2, 3 im wesentlichen der ganzen Länge nach durchzieht.
  • Dazu ist jede Lamelle 1, 2, 3 aus einer Preß- oder Gießholzleiste hergestellt, in die das Trägerelement 4, 5, 6 beispielsweise durch Extrudieren derart eingepreßt oder eingegossen ist, daß jedes Trägerelement 4, 5, 6 auf beiden Seiten (a, b) mit Preß- bzw. Gießholz beschichtet ist.
  • Das Preß- oder Gießholz kann aus der gewünschten Holzart hergestellt und gegebenenfalls mit Verzierungen an der Oberfläche versehen sein.
  • Jedes Trägerelement 4, 5, 6 ragt mit seinem oberen Ende aus der Lamelle 1, 2, 3 heraus. Dabei sind das obere Ende und das untere Ende jeweils mit einem hakenförmigen Gelenkabschnitt 7,8 versehen. Durch Ineinandergreifen der Gelenkabschnitte 7, 8 sind die Lamellen 1, 2, 3 gelenkig miteinander verbunden. Während der obere hakenförmige Abschnitt 7 durch Einrollen des betreffenden Endes des Trägerelements 4, 5, 6 gebildet ist, ist der andere, untere Abschnitt 8 jeder Lamelle als in die untere Kante der Lamelle 1, 2, 3 integrierte Nut ausgebildet. Das heißt, der untere hakenförmige Abschnitt 8 besteht aus einem im Querschnitt etwa U-förmigen, rinnenförmigen Abschnitt 9 des Trägerelements 4, 5, 6 mit einer einwärts gebogenen Kante 10, auf der die untere Kante des anderen Hakens 7 aufliegt, wodurch die beiden Haken 7, 8 miteinander verhakt sind.
  • Zwischen der oberen Längskante der Lamelle 1, 2, 3 und dem Haken 7 ist das Trägerelement 4, 5, 6 mit Ausnehmungen oder Öffnungen 11 versehen, die als Licht- und Belüftungsschlitze dienen. Damit sie diese Funktion entfalten können, weist der rinnenförmige Abschnitt 9 eine Tiefe auf, die so groß ist, daß nicht nur der Haken 7, sondern der gesamte aus der Lamelle 1, 2, 3 ragende Abschnitt 12 in den rinnenförmigen Abschnitt 9 schiebbar ist.
  • Wenn der Rolladen teilweise nach oben gezogen wird, wie in Fig. 1 bei der Lamelle 1 gezeigt, werden damit die Ausnehmungen 11 in dem Trägerelement 5 der darunter angeordneten Lamelle 2 freigegeben, während beim völligen Herablassen des Rolladens, wie in Fig. 1 bei den Lamellen 2 u. 3 gezeigt, die Lamellen 2, 3 fest aneinander liegen, also die Abschnitte 12 mit den Öffnungen 11 des Trägerelements in dem rinnenförmigen Abschnitt 9 liegen und damit die Öffnungen 11 verschlossen sind. Der rinnenförmige Abschnitt 9 weist dazu eine Tiefe x auf (Fig. 3). Da damit bei völlig herabgelassenem Rolladen die im allgemeinen aus Metall bestehenden Gelenkabschnitte 7, 9 völlig in den Lamellen 1, 2, 3 verborgen sind, sind bei dem erfindungsgemäßen Rolladen alle Metallteile dem Sonnenlicht entzogen. Damit kann ein Aufheizen von Metallteilen im Sonnenlicht verhindert werden, so daß die unterschiedlichen Wärmekoeffizienten zwischen Metall- und Holzmasse nicht zum Tragen kommen, die zu einer Delamination von Metall und Holzmasse führen können.
  • Die Ausnehmungen 11 erstrecken sich in die Lamellen 1, 2, 3 hinein, wie bei der Lamelle 2 in Fig. 1 gestrichelt dargestellt. Dadurch wird das Preß- bzw. Gießholz a, b beiderseits der Trägerelemente 4, 5, 6 aneinandergebunden und damit eine feste Verankerung des Holzes am Trägerelement 4, 5, 6 erreicht.
  • Durch weitere Ausnehmungen 13 im Trägerelement 11 im Bereich des Holzes wird diese Verankerung noch wesentlich verstärkt, wie in Fig. 2 dargestellt.
  • Im Bereich der Ausnehmungen 11, 13 wird die Preß- und Gießholzmasse a, b beiderseits der Trägerelemente 4, 5, 6 zu einer massiven, einstückigen Verbindung vereinigt und damit eine feste Verankerung der Holzmasse am Trägerelement 4, 5, 6 gewährleistet.
  • Eine zusätzliche Besonderheit besteht nun darin, daß die Ausnehmungen 11, die sich aus den Lamellen 1, 2, 3 über deren Längskante hinaus zu dem benachbarten hakenförmigen Gelenkabschnitt 7 erstrecken, nicht nur die Holzmasse einstückig verbinden, sondern zugleich als Licht- und Belüftungsschlitze dienen.
  • Hinzu kommt, daß durch die stark unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten einer Holzmasse und von Metall, aus dem die Trägerelemente 4, 5, 6 bevorzugt bestehen, grundsätzlich die Gefahr einer Delaminierung zwischen der Holzmasse und dem Trägerelement 4, 5, 6 besteht. Diese Delamination setzt dabei praktisch immer am Rand der Lamelle 1, 2, 3 ein, also an der Längskante. Durch die Ausnehmungen 11 im Trägerelement 5 an der Lamellenlängskante besteht im Bereich der Ausnehmungen 11 aber kein Schichtaufbau mehr, d. h. die Holzmassen a, b auf beiden Seiten des Trägerelements 5 sind dort vereinigt, wodurch die Gefahr einer Delamination an der Lamellenlängskante entsprechend reduziert ist, insbesondere, wenn die Ausnehmungen 11 genügend breit sind, wie in Fig. 1 dargestellt, also zusammen beispielsweise mehr als die Hälfte, vorzugsweise mehr als 2/3 der Länge der Lamellenlängskante ausmachen.
  • Gemäß Fig. 3 kann das Trägerelement der Lamelle 1 auch aus zwei Teilen 14, 15 bestehen, wobei das eine Teil 14 an der oberen Kante und das andere Teil 15 an der unteren Kante der Lamelle 1 verläuft. Die Teile 14, 15 können aus verschiedenen Materialien bestehen, beispielsweise das untere Teil 15 mit dem rinnenförmigen Abschnitt 9 aus Kunststoff und das obere Teil 14 mit dem eingerollten hakenförmigen Abschnitt 7 aus Blech. Die Teile 14 und 15 können sich auch überlappen, beispielsweise um die Festigkeit der Lamelle 1 zu erhöhen.
  • Gemäß Fig. 4 kann zur Gewichtseinsparung oder zur Erhöhung der Wärmeisolierung ein Hohlraum 16 in der Lamelle 1 vorgesehen sein, z. B. nur an einer Seite des Trägerelements 4, aber auch im Preß- oder Gießholz oder in dem Trägerelement.
  • Ferner ist es möglich, Trägerelemente 17 zu verwenden, die, wie in Fig. 5 gezeigt, oben und unten mit rinnenförmigen Gelenkabschnitten 9 versehen sind, wobei ein Zwischenglied 18, das oben und unten zu einem hakenförmigen Gelenkabschnitt 19, 20 umgebogen ist, zur Verbindung der Lamellen 1, 2 vorgesehen ist.
  • Die Lamellen 1, 2, 3 werden dadurch verbunden, daß die miteinander zusammenwirkenden Gelenkabschnitte 7, 8, bzw. 9, 19 und 9, 20 seitlich ineinandergeschoben werden.

Claims (8)

  1. Lamellenvorhang für Rolläden, bei dem die Lamellen mit Trägerelementen versehen sind, die Gelenkabschnitte aufweisen, durch die die Lamellen miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen (1, 2, 3) aus gepreßter oder gegossener Holzmasse gebildet sind und die Trägerelemente (4, 5, 6, 14, 15) in die Holzmasse eingegossen oder eingepreßt sind.
  2. Lamellenvorhang nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerelemente (4, 5, 6, 14, 15) Ausnehmungen (11, 13) aufweisen.
  3. Lamellenvorhang nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich zumindest ein Teil der Ausnehmungen (11) über die Längskante der Lamellen (1, 2, 3) hinaus zum benachbarten Gelenkabschnitt (7) erstreckt.
  4. Lamellenvorhang nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein separates Trägerelement (14, 15) an jeder Längskante der Lamelle (1) vorgesehen ist.
  5. Lamellenvorhang nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen (1) mit wenigstens einem Hohlraum (16) versehen sind.
  6. Lamellenvorhang nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gelenkabschnitte (7, 8) zweier benachbarter Lamellen (1, 2) durch ein zwei Gelenkabschnitte (19, 20) aufweisendes Zwischenglied (18) miteinander verbunden sind.
  7. Lamellenvorhang nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden ein Gelenk bildenden Gelenkabschnitte aus einem hakenförmigen Abschnitt (7, 19, 20), der über die Längskante der Lamelle (1, 2, 3) vorsteht oder an dem Zwischenglied (18) vorgesehen ist und einen in die Lamellenlängskante integrierten rinnenförmigen Abschnitt (9) bestehen.
  8. Lamellenvorhang nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der rinnenförmige Abschnitt (9) eine solche Tiefe (x) aufweist, daß die einander gegenüberliegenden Lamellenlängskanten in Berührung bringbar sind.
EP92109619A 1991-06-20 1992-06-06 Lamellenvorhang für Rolläden Expired - Lifetime EP0519289B1 (de)

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EP0519289B1 EP0519289B1 (de) 1995-02-15

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