EP0511951B1 - Siebbandpresse bzw. Manchon - Google Patents
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- EP0511951B1 EP0511951B1 EP19920890077 EP92890077A EP0511951B1 EP 0511951 B1 EP0511951 B1 EP 0511951B1 EP 19920890077 EP19920890077 EP 19920890077 EP 92890077 A EP92890077 A EP 92890077A EP 0511951 B1 EP0511951 B1 EP 0511951B1
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- EP
- European Patent Office
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- press
- roller
- manchon
- polyamide
- textile fabric
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- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
- D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
- D21F3/02—Wet presses
- D21F3/08—Pressure rolls
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
- D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
- D21F1/66—Pulp catching, de-watering, or recovering; Re-use of pulp-water
- D21F1/80—Pulp catching, de-watering, or recovering; Re-use of pulp-water using endless screening belts
Definitions
- the invention relates to a wire belt press or to a manchon for pre-press rolls of a wire belt press according to the preambles of claims 1 and 5.
- Belt presses of the type in question are mostly designed as twin-wire presses and are used primarily for dewatering the fiber materials used in the pulp and paper industry. In general, however, they can serve to thicken material suspensions.
- the structure of such screen presses is shown, for example, in the company brochure "Doppelsiebpressen", A 01 4203 2000d-83 from the Andritz AG machine factory and can also be found in CH-A-531 360 (Andritz).
- the dry matter content of the emerging fibrous web is usually around 34%.
- a further increase in the dry matter content would be very desirable, but is not possible in practice, since in the last pair of press rolls the emerging fibrous web is rewetted by that liquid, usually water, which remains above all in the meshes of the upper rotating sieve and out of them Stitches come out of the pair of rollers into the fiber web.
- the rubber rollers with a felt cover made of rolled wool felt. To apply such a sleeve to the rubber roller, it is pre-stretched in the wet state and dried in this form. After being pushed onto the roller, it is soaked with water, which releases the pre-tension in the felt and the Manchon sits firmly on the roller.
- a rubber roller interacts directly with the fiber web produced on a screen.
- the pre-press rolls of a belt press do not act directly on the fiber web, but between the fiber web and the pre-press rolls there is a lower or upper rotating screen. This leads to an unequally higher load on the roller surface, which a rubber roller known from rubber rollers would not be able to withstand.
- JP-A-01 015 516 (Dantani-Plywood), which teaches by applying a felt tube to a steel roller by heat shrinking;
- DE-A-3 433 780 (Katterbach), which describes an ironing roller which is provided with a wound cushion strip made of silicone rubber;
- US-A-3,262,840 (Hervey) which shows in connection with paper manufacture the use of a dewatering roller which is provided with a porous nylon sleeve on its periphery;
- EP-A-0 083 301 (Huber & Suhner), which describes a roller which consists of a glass fiber-reinforced polyester tube and a polymethane jacket sitting thereon, the polyester tube being applied to the actual roller core with the interposition of an adhesive layer;
- EP-A-0 445 944 (David Bentley Ltd.), which shows a calender roll which consists of many compressed textile disks, heat-conducting rods running parallel to the axis being inserted for heat dissi
- An object of the present invention is to improve a belt press of the type in question or a manch for pre-press rolls of a belt press in such a way that the rewetting effect is reduced and a higher dry content of the emerging fibrous web can be achieved.
- the surface layer made of needle felt can absorb at least part of the liquid remaining in the mesh, so that the rewetting is less.
- FIG. 1 shows a schematic side view of a twin wire belt press
- FIG. 2 shows a schematic, enlarged side view of the last pair of pre-press rolls of a wire belt press according to FIG. 1 and the sieves passing between its rollers, together with the fiber web
- FIG 4 a view similar to FIG. 3 the application of a needle felt strip to a pre-press roller
- FIG. 5 a schematic side view of a pre-press roller, the core of which is surrounded by needle felt disks
- FIG. 6 a section along the line VI - VI of FIG. 5.
- a twin-wire belt press has an upper or lower rotating screen 1 or 2.
- the screens run on the input side to form a wedge-shaped gap between upper and lower rolls of pairs of rolls 4, 5, 6 and 7, then run parallel to one another from the pair of rolls 7 starting at an angle upwards through pairs of pre-press rolls 8, 9 and 10. Both screens are over Drive and deflection rollers 11 are returned to the entrance of the belt press.
- the aqueous suspension is introduced between the sieves 1, 2, pre-dewatered along the gap 3 between the roller pairs 4 to 7 and then further dewatered between the sieves and the roller pairs 8, 9 and 10, finally one Fibrous web 13 emerges, which is guided via a take-off roller 14 to further processing operations, in particular to further pressing or drying.
- the top roller 10o is provided with a layer 16 of preferably synthetic needle felt. It has been shown that this layer 16 of needle felt can absorb at least part of the liquid remaining in the mesh of the sieve 1, as a result of which the rewetting of the fiber web 13 is reduced.
- Fig. 3 shows schematically the use of a needle felt tube or manchons 17 together with a steel roller 18, this combination forming the pre-press roller 10o with its axis of rotation a. It has been shown that such a manchon 17 is expediently shrunk onto the steel roller 18, since this is the best way to meet the requirements of practice with relatively high contact forces and to keep the wear and tear within reasonable limits. Two examples of the manufacture and design of such a manchon 17 are given below.
- a base fabric that has the following properties: Warp (longitudinal thread) 12 threads / cm, polyamide monofilament, 0.3 ⁇ with a minimum cooking shrinkage of 20% Weft (cross thread) 7 threads / cm in the ratio of two threads of polyamide carded yarn 120 tex / one thread of polypropylene monofilament 0.25 ⁇ weave 2/2 cross body.
- a layer of polyamide fiber fur made of 17 dtex polyamide fiber with a cutting length of 80 mm and a fur weight of 170 g / m2 fur weight is needled onto this fabric.
- This needle felt is needled one above the other in a spiral with the fur side facing outward, so that a tube with an inner diameter of 241 to 245 mm is formed, which is intended for a roller with an outer diameter of 240 mm.
- eleven such layers are needled on top of each other.
- the final m2 weight of the felt is 8500 g with a thickness of 16.5 mm.
- a felt tube or manchon manufactured according to Example 1 is pushed over the steel roller 18 and then treated with boiling or hot water, as a result of which the sleeve 17 is shrunk onto the roller 18.
- the pre-press roll 10o formed in this way is thus ready for use.
- a manchon 17 can also be produced according to the following example and applied to the roller 18 in the same way.
- the base fabric is designed as in Example 1.
- a fur with approx. 170 g / m2, consisting of 60% polyamide, 17/80 and 40% wool with a fineness of 32 - 35 micrometers ⁇ is needled onto this fabric.
- this needle felt is formed into a tube in eleven layers needled one above the other.
- 17 layers of fur as in Example 1, but with 200 g / m2 of polyamide fiber with 22 dtex and 80 mm cutting length are needled, so that a felt tube with a m2 weight of the felt of 8500 g and a thickness of 17 mm is produced.
- the use of such a manchon 17 has proven to be particularly practical.
- it is possible to produce the needle felt layer 16 by winding up a felt strip 19 according to FIG. 4.
- a felt strip 19 For this purpose, an approximately 5 to 10 cm wide needle felt strip is wound onto the steel roller 18 under strong tension by rotating the roller 18.
- the following example gives the composition and manufacture of a needle felt strip suitable for this purpose.
- a basic fabric is used, the warp (longitudinal thread) of which consists of a high-strength polyamide filament with 12 threads / cm and 940 dtex.
- the weft (cross thread) is 6.5 Fd / cm and consists of carded yarn or monofilament in the ratio of 2 threads of polyamide carded yarn 120 dtex, 2 threads of polypropylene monofilament 0.25 ⁇ .
- Binding 2/2 cross body Binding 2/2 cross body.
- a fur made of polyamide 17/80 with 170g / m2 is needled onto this fabric.
- a felt sheet of 50x2 m for example, is formed.
- twenty layers of fur made of polyamide 17/80 with 170 g / m2 are needled and brought to a thickness of about 17 mm through approx. 50 finishing passages.
- the weight of the finished felt is approx. 8500 g.
- the pre-press roll 10o here consists of a steel core 20, onto which needle felt disks 21 lying next to one another are pushed.
- the parallel felt disks are firmly pressed together in the direction of the roller axis a by means of clamping plates 22 arranged at the ends with the aid of tensioning rods 23 and corresponding nuts 24.
- the individual needle felt disks 21 are punched out of a generally non-woven needle felt, corresponding holes being formed for receiving the core 20 or the tension rods 23. After the needle felt disks 21 have been placed on the core and clamped together by means of the clamping plates 22 and the clamping rods 23, the pre-pressing roller 10o thus formed is turned to the exact cylinder shape on the circumference and is then ready for use.
- the following example describes the composition and manufacture of a needle felt that is suitable for forming a pre-press roll according to FIGS. 5 and 6.
- a heavy, non-woven needle felt of 800 g / m2 is formed from a polyamide 17/80 fur with 200 g / m2 by needling 40 layers on top of each other and then brought to a thickness of about 18 mm by a larger number of finish passages.
- the needle felt layer by gluing on a suitably cut felt web.
- a felt designed and manufactured according to Example 4 can be used.
- the pre-press roller 10o previously used as a smooth steel roller, namely the upper roller of the last pair of pre-press rollers 10, was replaced on a twin-wire belt press by a pre-press roller designed according to the invention. It was shown that an increase in the dry matter content by up to 5% was possible compared to the dry matter content that could be achieved to date.
- the two rolls of the last pair of pre-press rolls 10 can be designed in accordance with the invention, it is possible to also design other rolls of a twin-wire belt press in accordance with the invention.
- the invention can also be used in belt presses with only a single rotating screen.
- the mechanical strength of the needle felt tube 16 or the sleeve 17 on the steel roller 10o has proven to be so good that service lives can be achieved which are hardly less than when using steel rollers with a rubber cover or rubber.
- the shrinkage of the longitudinal thread (chain) of the thread that runs in the circumferential direction of the needle felt tube 16 is essential.
- the shrinking takes place by the action of heat, but the use of needle felts is possible, in which the shrinkage is caused by other physical or chemical actions.
- the tensioning force of the needle felt tube 16 on the steel roller which is applied by the shrinkage is so great that there is no loosening in the circumferential direction.
- the base fabric can of course have a triggerable shrinkage in warp and weft, but is essentially that in the circumferential direction of the tube.
- the fibers of the fur can also shrink. This is usually less than 20%, e.g. Be 10% or less.
- the fibers of the fur counteract the shrinkage of the base fabric threads when shrinking the needle felt tube, e.g. a boil shrinkage of 20% to a total shrinkage of the tube of about 10%.
Landscapes
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Paper (AREA)
- Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
Description
- Die Erfindung bezieht sich auf eine Siebbandpresse bzw. auf einen Manchon für Vorpreßwalzen einer Siebbandpresse gemäß den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 5.
- Siebbandpressen der gegenständlichen Art werden meist als Doppelsiebpressen ausgeführt und dienen vor allem zur Entwässerung von in der Zellstoff- und Papierindustrie verwendeten Faserstoffen. Sie können jedoch ganz allgemein zur Eindickung von Stoffsuspensionen dienen. Der Aufbau derartiger Siebpressen ist beispielsweise in dem Firmenprospekt "Doppelsiebpressen", A 01 4203 2000d-83 der Maschinenfabrik Andritz AG gezeigt und auch der CH-A-531 360 (Andritz) zu entnehmen.
- Mit Doppelsiebbandpressen erreicht man üblicherweise einen Trockengehalt der austretenden Faserbahn von etwa 34 %. Eine weitere Steigerung des Trockengehaltes wäre zwar sehr wünschenswert, ist in der Praxis jedoch nicht möglich, da sich beim letzten Preßwalzenpaar eine Rückbefeuchtung der austretenden Faserbahn durch jene Flüssigkeit, meist Wasser ergibt, die vor allem in den Maschen des oberen umlaufenden Siebes verbleibt und aus diesen Maschen heraus beim Austritt aus dem Walzenpaar in die Faserbahn gelangt. Bei Papiermaschinen ist es weiters seit langem bekannt, die Gautschwalzen mit einem Filzmanchon aus gewalktem Wollfilz zu versehen. Zum Aufbringen eines solchen Manchons auf die Gautschwalze wird er in nassem Zustand vorgestreckt und in dieser Form getrocknet. Nach dem Aufschieben auf die Walze wird er mit Wasser getränkt, wodurch die in den Filz eingebrachte Vorspannung wieder frei wird und der Manchon fest auf der Walze aufsitzt.
- Eine Gautschwalze wirkt unmittelbar mit der auf einem Sieb erzeugten Faserbahn zusammen. Im Gegensatz dazu wirken die Vorpreßwalzen einer Siebbandpresse nicht direkt auf die Faserbahn, sondern zwischen der Faserbahn und den Vorpreßwalzen liegt ein unteres bzw. oberes umlaufendes Sieb. Dies führt zu einer ungleich höheren Belastung der Walzenoberfläche, welcher ein von Gautschwalzen bekannter Manchon aus gewalktem Wollfilz nicht gewachsen wäre.
- Von Dokumenten zum technologischen Hintergrund seien erwähnt. Die JP-A-01 015 516 (Dantani-Plywood), welche durch das Aufbringen eines Filzrohres auf eine Stahlwalze durch Wärmeschrumpfen lehrt; die DE-A-3 433 780 (Katterbach), welche eine Bügelwalze beschreibt, die mit einem aufgewickelten Polsterstreifen aus Silikongummi versehen ist; die US-A-3,262,840 (Hervey), welche im Zusammenhang mit der Papierfabrikation die Verwendung einer Entwässerungswalze zeigt, die an ihrem Umfang mit einer porösen Nylonhülse versehen ist; die EP-A-0 083 301 (Huber & Suhner), welche eine Walze beschreibt, die aus einem glasfaserverstärkten Polyesterrohr und einem darauf sitzenden Polymethanmantel besteht, wobei das Polyesterrohr unter Zwischenschaltung einer Klebstofflage auf den eigentlichen Walzenkern aufgebracht ist; die EP-A-0 445 944 (David Bentley Ltd.), welche eine Kalanderwalze zeigt, die aus vielen zusammengepreßten Textilscheiben besteht, wobei zur Wärmeableitung achsparallel verlaufende, wärmeleitende Stäbe eingelegt sind, und die EP-A-0 100 085 (Dietl), welche eine Papiermaschinenwalze mit einem schraubenförmig aufgebrachten Überzug aus einem Polymethanband zeigt.
- Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Siebbandpresse der gegenständlichen Art bzw. einen Manchon für Vorpreßwalzen einer Siebbandpresse dahingehend zu verbessern, daß sich der Rückbefeuchtungseffekt verringert und somit ein höherer Trockengehalt der austretenden Faserbahn erreicht werden kann.
- Diese Aufgabe läßt sich mit einer Siebbandpresse erreichen, die gemäß dem Kennzeichen des Anspruches 1 ausgebildet ist, sowie mit einem Manchon im Sinne des Kennzeichens des Anspruches 5.
- Die Oberflächenschicht aus Nadelfilz kann zumindest einen Teil der in den Siebmaschen verbliebenen Flüssigkeit aufnehmen, sodaß die Rückbefeuchtung geringer wird. Bereits erste Erprobungen haben eine Erhöhung des Trockengehaltes der austretenden Faserbahn um einige Prozent gebracht, was unter Berücksichtigung der zum Trocknen der Faserbahn erforderlichen Energie einen bedeutenden Fortschritt darstellt.
- Weitere Merkmale der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
- Die Erfindung ist im folgenden anhand beispielsweiser Ausführungsformen näher erläutert, die in der Zeichnung veranschaulicht sind. In dieser zeigen Fig. 1 in schematischer Seitenansicht eine Doppelsiebbandpresse, Fig. 2 in schematischer, vergrößerter Seitenansicht das letzte Vorpreßwalzenpaar einer Siebbandpresse nach Fig. 1 und die zwischen seinen Walzen durchlaufenden Siebe samt der Faserbahn, Fig. 3 in schaubildlicher schematischer Darstellung eine Vorpreßwalze mit einem darauf aufgeschrumpften Manchon, Fig. 4 in einer Ansicht ähnlich Fig. 3 das Aufbringen eines Nadelfilzstreifens auf eine Vorpreßwalze, Fig. 5 in einer schematischen Seitenansicht eine Vorpreßwalze, deren Kern von Nadelfilzscheiben umgeben ist und Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie VI-VI der Fig. 5.
- Gemäß Fig. 1 weist eine Doppelsiebbandpresse ein oberes bzw. unteres umlaufendes Sieb 1 bzw. 2 auf. Die Siebe laufen eingangsseitig unter Bildung eines keilförmigen Spaltes zwischen oberen bzw. unteren Walzen von Walzenpaaren 4, 5, 6 und 7 um, verlaufen sodann parallel zueinander von dem Walzenpaar 7 ausgehend schräg nach oben durch Vorpreßwalzenpaare 8, 9 und 10. Beide Siebe werden über Antriebs- und Umlenkwalzen 11 wieder zu dem Eingang der Siebbandpresse zurückgeführt.
- In den keilförmigen Spalt wird in einem Stoffauflauf 12 die wäßrige Suspension zwischen die Siebe 1, 2 eingebracht, längs des Spaltes 3 zwischen den Walzenpaaren 4 bis 7 vorentwässert und sodann zwischen den Sieben und den Walzenpaaren 8, 9 und 10 weiter entwässert, wobei schließlich eine Faserbahn 13 austritt, die über eine Abnahmewalze 14 zu weiteren Verarbeitungsvorgängen, insbesondere zum weiteren Pressen oder Trocknen geführt wird.
- Aus Fig. 2 erkennt man in größerem Maßstab die beiden Siebe 1, 2, die zwischen der oberen Vorpreßwalze 10o und der unteren Vorpreßwalze 10u des Walzenpaares 10 durchlaufen, wobei sich die bereits vorgetrocknete Faserbahn 13 zwischen den Sieben befindet bzw. in der Zeichnung nach rechts ausgegeben wird. Die durch den Vorpreßvorgang aus der Faserbahn und durch bzw. in die Siebe gepreßte Flüssigkeit rinnt zum Großteil seitlich und nach unten ab, bildet jedoch vor allem zwischen der oberen Vorpreßwalze 10o und dem oberen Sieb 1 vor dem Walzspalt einen Flüssigkeitskeil 15o, aus dem beständig Flüssigkeit in die Maschen des Siebes 1 gelangt. Austrittsseitig nimmt die zuvor gepreßte Faserbahn 13 wieder Flüssigkeit aus dem Sieb 1 auf, was als Rückbefeuchtung bezeichnet wird. Sinngemäß gleiches gilt für einen Flüssigkeitskeil 15u, der sich zwischen der unteren Vorpreßwalze 10u und dem unteren Sieb 2 bildet und aus dem auch Flüssigkeit nach unten abrinnt.
- Um diese Rückbefeuchtung zumindest teilweise zu vermeiden, ist die oberste Walze 10o mit einer Lage 16 aus vorzugsweise synthetischem Nadelfilz versehen. Es hat sich gezeigt, daß diese Lage 16 aus Nadelfilz zumindest einen Teil der in den Maschen des Siebes 1 verbliebenen Flüssigkeit aufnehmen kann, wodurch die Rückbefeuchtung der Faserbahn 13 verringert wird.
- Fig. 3 zeigt schematisch die Verwendung eines Nadelfilzrohres oder Manchons 17 zusammen mit einer Stahlwalze 18, wobei diese Kombination die Vorpreßwalze 10o mit ihrer Drehachse a bildet. Es hat sich gezeigt, daß ein derartiger Manchon 17 zweckmäßigerweise auf die Stahlwalze 18 aufgeschrumpft wird, da hiedurch am besten den Anforderungen der Praxis mit relativ hohen Anpreßkräften entsprochen wird und sich die Abnutzung in vernünftigen Grenzen hält. Im folgenden werden zwei Beispiele für die Herstellung und Ausbildung eines solchen Manchons 17 gegeben.
- Es wird ein Grundgewebe verwendet, das folgende Eigenschaften aufweist:
Kette (Längsfaden) 12 Fäden/cm, Polyamidmonofil, 0,3 φ mit einem Mindestkochschrumpf von 20 %
Schuß (Querfaden) 7 Fäden/cm im Verhältnis zwei Fäden Polyamidstreichgarn 120 tex/ein Faden Polypropylenmonofil 0,25 φ Bindung 2/2 Kreuzkörper. - Auf dieses Gewebe wird eine Lage Polyamidfaserpelz aus 17 dtex Polyamidfaser einer Schnittlänge von 80 mm mit einem Pelzgewicht von 170 g/m² Pelzgewicht aufgenadelt.
- Dieser Nadelfilz wird mit der Pelzseite nach außen in einer Spirale übereinandergenadelt, sodaß ein Rohr mit einem Innendurchmesser von 241 bis 245 mm gebildet wird, welches für eine Walze mit einem Außendurchmesser von 240 mm vorgesehen ist. In der Folge werden elf solche Lagen übereinandergenadelt. Daraufhin werden zwanzig Pelzlagen aus demselben Pelzmaterial, jedoch ohne Gewebe aufgenadelt und anschließend durch etwa fünf Finishpassagen, d.h. Nadeldurchgänge ohne Pelz, verfestigt. Das endgültige m² - Gewicht des Filzes beträgt 8500 g bei einer Stärke von 16,5 mm.
- Ein nach Beispiel 1 hergestelltes Filzrohr oder Manchon wird über die Stahlwalze 18 geschoben und daraufhin mit kochendem oder heißem Wasser behandelt, wodurch ein Aufschrumpfen des Manchons 17 auf die Walze 18 erfolgt. Die solcherart gebildete Vorpreßwalze 10o ist damit einsatzfertig.
- Ein Manchon 17 kann auch gemäß dem folgenden Beispiel hergestellt und in gleicher Weise auf die Walze 18 aufgebracht werden.
- Das Grundgewebe ist wie in Beispiel 1 ausgebildet.
- Auf dieses Gewebe wird ein Pelz mit ca. 170 g/m², bestehend aus 60 % Polyamid, 17/80 und 40 % Wolle mit einer Feinheit von 32 - 35 mikrometer φ aufgenadelt. Dieser Nadelfilz wird ebenso wie bei Beispiel 1 in elf Lagen übereinandergenadelt zu einem Rohr geformt. Anschließend werden 17 Lagen Pelz wie nach Beispiel 1, jedoch mit 200 g/m² aus Polyamidfaser mit 22 dtex und 80 mm Schnittlänge aufgenadelt, sodaß ein Filzrohr mit einem m²-Gewicht des Filzes von 8500 g und einer Dicke von 17 mm entsteht.
- Wie bereits erwähnt, hat sich die Verwendung eines solchen Manchons 17 als besonders praxistauglich gezeigt. Es ist jedoch möglich, die Nadelfilzlage 16 auch durch Aufwickeln eines Filzstreifens 19 gemäß Fig. 4 herzustellen. Zu diesem Zweck wird auf die Stahlwalze 18 ein etwa 5 bis 10 cm breiter Nadelfilzstreifen unter starker Spannung durch Drehen der Walze 18 aufgewickelt. Das folgende Beispiel gibt die Zusammensetzung und Herstellung eines Nadelfilzstreifens, der für diesen Zweck geeignet ist.
- Es wird ein Grundgewebe verwendet, dessen Kette (Längsfaden) aus einem hochfesten Polyamidfilament mit 12 Fäden/cm und 940 dtex besteht.
- Der Schuß (Querfaden) weist 6,5 Fd/cm auf und besteht aus Streichgarn bzw. Monofil im Verhältnis 2 Fäden Polyamidstreichgarn 120 dtex, 2 Fäden Polypropylenmonofil 0,25 φ.
- Bindung 2/2 Kreuzkörper.
- Auf dieses Gewebe wird ein Pelz aus Polyamid 17/80 mit 170g/m² aufgenadelt. Durch übereinandernadeln von zwölf derartigen Lagen wird eine Filzplatte von beispielsweise 50x2 m gebildet. Anschließend werden zwanzig Lagen Pelz aus Polyamid 17/80 mit 170 g/m² aufgenadelt und durch ca. 50 Finishpassagen auf eine Dicke von etwa 17 mm gebracht. Das m²-Gewicht des fertigen Filzes beträgt etwa 8500 g.
- Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung der Vorpreßwalze 10o mit einer Oberflächenschicht aus Nadelfilz ist anhand der Fig.5 und 6 gezeigt. Die Vorpreßwalze 10o besteht hier aus einem Stahlkern 20, auf den nebeneinanderliegende Nadelfilzscheiben 21 aufgeschoben sind. Die parallel liegenden Filzscheiben sind durch endseitig angeordnete Spannplatten 22 mit Hilfe von Spannstäben 23 und entsprechenden Muttern 24 in Richtung der Walzenachse a fest aneinandergepreßt.
- Die einzelnen Nadelfilzscheiben 21 werden aus einem im allgemeinen gewebelosen Nadelfilz ausgestanzt, wobei entsprechende Löcher zur Aufnahme des Kerns 20 bzw. der Spannstäbe 23 ausgebildet werden. Nach Aufsetzen der Nadelfilzscheiben 21 auf den Kern und Zusammenspannen mittels der Spannplatten 22 und der Spannstäbe 23 wird die so gebildete Vorpreßwalze 10o am Umfang auf genaue Zylinderform abgedreht und ist sodann einsatzbereit.
- Das nachstehende Beispiel beschreibt die Zusammensetzung und Herstellung eines Nadelfilzes, der zur Bildung einer Vorpreßwalze gemäß den Fig. 5 und 6 geeignet ist.
- Aus einem Polyamid 17/80 Pelz mit 200 g/m² wird durch übereinandernadeln von 40 Lagen ein schwerer, gewebeloser Nadelfilz mit 800 g/m² gebildet und hierauf durch eine größere Anzahl von Finishpassagen auf eine Dicke von etwa 18 mm gebracht.
- Von den vorhin beschriebenen Ausführungsformen abgesehen ist es auch möglich, die Nadelfilzschicht durch Aufkleben einer entsprechend zurechtgeschnittenen Filzbahn zu realisieren. Hiezu kann beispielsweise ein gemäß Beispiel 4 ausgebildeter und hergestellter Filz verwendet werden.
- In Versuchen wurde an einer Doppelsiebbandpresse die bis dahin verwendete, als glatte Stahlwalze ausgebildete Vorpreßwalze 10o, nämlich die obere Walze des letzten Vorpreßwalzenpaars 10 durch eine gemäß der Erfindung ausgebildete Vorpreßwalze ersetzt. Es zeigte sich, daß eine Steigerung des Trockengehaltes um bis zu 5 %, verglichen mit dem bisher erzielbaren Trockengehalt, möglich war.
- Wiewohl vorzugsweise lediglich die beiden Walzen des letzten Vorpreßwalzenpaares 10 entsprechend der Erfindung ausgebildet sein können, ist es möglich, auch andere Walzen einer Doppelsiebbandpresse gemäß der Erfindung auszubilden. Überdies läßt sich die Erfindung auch bei Siebbandpressen mit lediglich einem einzigen umlaufenden Sieb anwenden.
- Die mechanische Festigkeit des Nadelfilzrohres 16 bzw. des Manchons 17 auf der Stahlwalze 10o hat sich als so gut erwiesen, daß Standzeiten erzielbar sind, die kaum geringer sind als bei Verwendung von Stahlwalzen mit einem Gummiüberzug bzw. - manchon.
- Bezüglich der Schrumpffähigkeit sei angeführt, daß die Schrumpfung des Längsfadens (Kette) jenes Fadens wesentlich ist, der in Umfangsrichtung des Nadelfilzrohres 16 verläuft. (In den Beispielen 1 und 2 der Längsfaden bzw. die Kette). Bei den gezeigten Beispielen erfolgt das Schrumpfen durch Wärmeeinwirkung, doch ist die Verwendung von Nadelfilzen möglich, bei welchen die Schrumpfung durch andere physikalische oder chemische Einwirkungen hervorgerufen wird. Die durch das Schrumpfen aufgebrachte Spannkraft des Nadelfilzrohres 16 auf der Stahlwalze ist so groß, daß kein Lockerwerden in Umfangsrichtung erfolgt.
- Weiters soll darauf hingewiesen werden, daß das Grundgewebe selbstverständlich in Kette und Schuß eine auslösbare Schrumpfung besitzen kann, wesentlich jedoch jene in Umfangsrichtung des Rohres ist. Auch die Fasern des Pelzes können eine Schrumpffähigkeit besitzen. Diese wird üblicherweise kleiner als 20 %, z.B. 10 % oder weniger sein.
- Da beim Schrumpfen des Nadelfilzrohres die Fasern des Pelzes dem Schrumpfen der Grundgewebefäden auf jeden Fall entgegenwirken, führt z.B. ein Kochschrumpf der Grundgewebefäden von 20 % zu einem Gesamtschrumpfen des Rohres von etwa 10 %.
Claims (10)
- Siebbandpresse, insbesondere Doppelsiebbandpresse, zum Eindicken von Stoffsuspensionen, insbesondere zum Entwässern von Faserstoffen, mit einem aus einer Mehrzahl von Walzenpaaren (4 bis 7) mit fortschreitend kleiner werdendem Walzspalt bestehenden Walzenstraße und darauf folgenden Vorpreßwalzenpaaren (8, 9, 10), sowie mit zumindest einem um Walzen der Walzenund Vorpreßwalzenpaare umlaufenden endlosen Sieb (1, 2),
dadurch gekennzeichnet, daß
am auslaufseitigen Ende der Presse zumindest die obere Vorpreßwalze (10o) wenigstens des letzten Vorpreßwalzenpaares (10) zumindest eine Oberflächenschicht aus Nadelfilz besitzt. - Siebbandpresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorpreßwalze (10o) eine Stahlwalze (18) mit einer darauf aufgebrachten Nadelfilzlage (16) ist.
- Siebbandpresse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Stahlwalze (18) eine Nadelfilzlage (16) aufgeklebt, aufgewickelt oder aufgeschrumpft ist.
- Siebbandpresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorpreßwalze (10o) aus einem Kern (20) besteht, der von aneinanderliegenden, in Richtung der Walzenachse zusammengepreßten Nadelfilzscheiben (21) umgeben ist.
- Manchon für Vorpreßwalzen einer Siebbandpresse, dadurch gekennzeichnet, daß er als Nadelfilzrohr (16) ausgebildet ist, das aus zumindest einer Lage eines synthetischen Grundgewebes und darauf genadelten Fasern besteht, die einen Mindestanteil an synthetischen Fasern, vorzugsweise Polyamidfasern von 50 % besitzen, wobei die in Umfangsrichtung des Rohres (16) verlaufenden Fäden des Grundgewebes eine auslösbare Schrumpfung von zumindest 20 % aufweisen.
- Manchon nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundgewebe in Umfangsrichtung einen Kochschrumpf, d.h. eine Schrumpfung in siedendem Wasser von 20 % oder mehr aufweist.
- Manchon nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern Polyamidfasern mit einer Feinheit von etwa 17dtex und einer Schnittlänge von etwa 80 mm sind.
- Manchon nach einem der Ansprüch 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundgewebe aus Polyamid- und/oder Polypropylenmaterial besteht.
- Manchon nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die in Umfangsrichtung verlaufenden Fäden des Grundgewebes ein Polyamid-Monofil mit einem Kochschrumpf von mindestens 20 % sind.
- Manchon nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die parallel zur Rohrachse verlaufenden Fäden des Grundgewebes aus Polyamid-Streichgarn und Polypropylen-Monofil bestehen.
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