EP0472909A1 - Vorrichtung zum Bilden von Reihen und Lagen von Flaschen - Google Patents

Vorrichtung zum Bilden von Reihen und Lagen von Flaschen Download PDF

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EP0472909A1
EP0472909A1 EP91112448A EP91112448A EP0472909A1 EP 0472909 A1 EP0472909 A1 EP 0472909A1 EP 91112448 A EP91112448 A EP 91112448A EP 91112448 A EP91112448 A EP 91112448A EP 0472909 A1 EP0472909 A1 EP 0472909A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
bottles
conveyor
rows
bottle
channels
Prior art date
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Application number
EP91112448A
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English (en)
French (fr)
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EP0472909B1 (de
Inventor
Hans-Peter Christmann
Hermann Stader
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
PVT Piepenbrock Verpackungstechnik GmbH
Original Assignee
PVT Piepenbrock Verpackungstechnik GmbH
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Filing date
Publication date
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Publication of EP0472909B1 publication Critical patent/EP0472909B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B65B21/04—Arranging, assembling, feeding, or orientating the bottles prior to introduction into, or after removal from, containers

Definitions

  • the invention relates to a device for forming several rows of vessels, in particular round glass and plastic containers (hereinafter only called bottles) and for forming layers from several rows of such containers, according to the preamble of claim 1.
  • Such devices are known from DE-OS 31 22 733 and 39 23 549.
  • DE-OS 31 22 733 upright cylindrical containers coming from a single-row conveyor are distributed to several channels on a conveyor table by means of a distributor. Only a discontinuous distribution is possible here, and the containers are guided into fixed channels, so that double feeds can take place in one channel, while no containers are supplied in another channel. There may also be gaps in the flow of the containers, so that the channels are not loaded at all and the subsequent devices are disturbed.
  • containers or bottles are to be controlled, distributed and moved apart from a single-track conveyor to a wider, multi-track conveyor, with the containers being supposed to be brought apart or distributed approximately uniformly.
  • a distribution conveyor which can be pivoted transversely across the width of the multi-row conveyor is also provided here, which is continuously pivotable, its pivoting angle is continuously adjustable and can be pivoted at different angular speeds.
  • no separate channels are arranged on the conveyor table, but the conveyed vessels or bottles form a random series pattern, in which defects or so-called nests are also not excluded.
  • Differences in speed between the swiveling distribution conveyor and the continuously drivable conveyor table can overturn bottles in both known cases as a result of the sudden accelerations or decelerations that occur as a result and lead to disruptions in the operating sequence.
  • the bottle layers formed from several rows of bottles in particular following bottle-making machines in glassworks, must be removed extremely quickly and placed on pallets one above the other in several layers.
  • Modern bottle-making machines can eject up to 1,000 bottles per minute in a row, so that the layer formation and palletizing must take place at a correspondingly high speed. Assuming 250 to 350 bottles per layer, 3 to 4 bottle layers per minute must be able to be placed safely on a pallet. With the known devices, these performances cannot be reliably achieved.
  • the invention is therefore based on the object to provide a device for forming rows and layers, with which the required high performance can be reliably achieved, in particular with a high number of rows along the conveyor table and with a variable packing pattern of the layers, without the need for distribution and promoting the risk of overturning bottles or the formation of defects (nests).
  • a device for separating individual layers of bottles from the channel rows is provided in particular on the conveyor table, and a device for pushing the rows of bottles together is arranged transversely to the conveying direction in the conveying direction behind this layer separator.
  • the individual bottles reach one another in rows in several channels on the conveyor table.
  • the layer separator separates a number of bottles from the individual rows, the number of which corresponds to that in the individual bottle rows of the layer to be formed.
  • the bottles in the individual rows are initially spaced from one another transversely to the conveying direction. These distances correspond at least to the wall thickness of the channel walls.
  • the bottles should not be arranged in a right-angled matrix, but the bottles in one row should be offset by half a bottle diameter in the longitudinal direction compared to those in the other row, i.e.
  • the device has a work table or conveyor table 8, which can be formed, for example, essentially by continuously driven plate conveyor belts.
  • the bottles to be processed are each represented by circles in plan view.
  • the bottles come via a single-row feed conveyor 7 from a bottle manufacturing machine, not shown.
  • a distribution device 6 the bottles are distributed from the single-row arrangement across the conveyor table 8, which is movable in the direction of arrow P.
  • the bottles arrive on the conveyor table 8 in channels 4, which are formed by channel walls running parallel to one another in the direction of conveyance P.
  • a stop bar 3.1 is arranged, against which the bottles run, so that they build up in the channels 4.
  • a separating strip 3.2 which is at a distance from the stop strip 3.1, which corresponds to the number of bottles to be led into a position L per row.
  • the filling control device 5.1 determines whether the individual rows in the channels 4 between the stop bar 3.1 and the separating bar 3.2 are completely filled with bottles.
  • the filling control 5.1 determines, for example, whether only upright bottles get into the channels 4 or whether individual bottles have overturned or whether bottles are jammed in front of the entrances to the channels 4.
  • this filling control device is used to specifically control the bottle distributor on those channels 4 that are underfilled, e.g. through packing images with different numbers of bottles per row.
  • the stop bar 3.1 and the separating bar 3.2 together form parts of a layer separator.
  • the strips 3.1 and 3.2 can be moved up and down relative to the conveyor table 8, in particular can be moved obliquely. In the lowered position, they engage in front of the first bottle in each channel 4 (stop bar 3.1) or engage (separating bar 3.2) in the rows of bottles in channels 4, each behind the last bottle to be separated for a bottle layer.
  • the incoming bottles are thus dammed up in front of the stop bar 3.1.
  • the bottle layer to be formed is separated from the subsequent bottles by the separating strip 3.2.
  • the stop bar 3.1 is raised so that the bottle layer formed is separated and conveyed because of the continuous movement of the conveyor table 8, while the lowered separating bar 3.2 still holds the following bottles. Then the stop bar 3.1 is lowered and the separating bar 3.2 is raised so that new bottles move in front of the stop bar 3.1 and the next layer is formed.
  • the stop bar 3.1 can have a profile which corresponds to the end face of the package image of the bottle layer to be formed.
  • this profile is designed so that the bottles in adjacent channels 4 are each offset by half a bottle diameter from each other in front of the stop bar 3.1, because in the position L to be formed, the bottles in the adjacent rows are offset or offset accordingly Gap should be arranged.
  • the profile of the stop bar 3.1 thus corresponds to the end face of the pack image of the bottle layer L to be formed.
  • a stop bar 1 for the bottle layer L is arranged at the end of the conveyor table 8.
  • the stop bar 1 has a profile transversely to the conveying direction, which is the same as that of the end face of the package image of the layer L formed.
  • the bottles in position L are offset from one another by half a bottle diameter in adjacent rows, so that the run-up bar 1 has a corresponding profile.
  • the layers L are stopped on the continuously moving conveyor table 8 in such a position by the stop bar 1 that the layers L as a whole can then be placed on a pallet by means of known devices.
  • a transverse sliding device is provided between the stop bar 3.1 and the stop bar 1, which essentially consists of two lateral pressure bars 2 running parallel to the conveying direction.
  • the pressure bars 2 are preferably articulated in parallelogram fashion, as indicated in the drawing by corresponding arrows, so that they extend in the longitudinal direction of the conveyor table 8 are movable back and forth between the stop bar 3.1 and the stop bar 1 and transversely to the conveyor table 8, namely between a widest position adjacent to the stop bar 3.1 and a narrowest position adjacent to the stop bar 1.
  • the drawing does not show that the boundaries of the conveying channels 4 at the inlet end in the area of the filling control device 5.1 can be designed to be movable back and forth transversely to the conveying direction of the work table 8.
  • these inlet ends of the conveying channels 4 can also be arranged transversely to the conveying direction of the work table 8 along a curved line (circular arc or parabolic shape) or along a line which runs obliquely to the conveying direction. This supports a safe entry of the bottles into the individual channels 4.
  • a transfer conveyor 6, which can be swiveled back and forth, is arranged above the conveyor table 8 for feeding and distributing the bottles from the single-row feed conveyor 7 to the plurality of channels 4.
  • This has essentially two mutually parallel, vertically standing conveyor belts, which are guided at their ends over deflecting rollers, and whose mutual distance corresponds to the diameter of the bottles to be conveyed.
  • the transfer conveyor 6 is driven continuously, and it can be pivoted at a variable angular speed about the pivot axis 6.1 such that the bottles emerging from the transfer conveyor 6 are distributed as evenly as possible before the beginning of the channels 4.
  • the bottles fed via the swiveling transfer conveyor 6 are discharged onto the conveyor table 8, they are subject to a delay acting in the conveying direction P, which corresponds approximately to the number of channels 4. If, for example, there are twenty channels 4, the bottles are delayed 1:20.
  • Appropriate design of the pivotable transfer conveyor 6 and the conveyor table 8 can ensure that the bottles do not overturn during this braking.
  • the angle swiveling speed can be adjusted accordingly by suitable controls.
  • this type of bottle conveying means that every second channel 4 is constantly completely filled with bottles, so that the newly added bottles to the Channel starts are each deflected into the adjacent, not filled channels 4, so that these channels 4, from which one more bottle is removed with each layer, are constantly adequately supplied with bottles.
  • the entire device can be designed in such a way that, from the entry of the bottles from the feed conveyor 7 to the completion of the bottle layers L, there is always a reliable check that all bottles are present in their entirety at all required locations and that no defects (nests) are formed and no bottle has overturned is.
  • any desired package image can be realized in the finished bottle layer L.
  • Bottle layers L can be formed which have about 12 to 20 bottles in each of the 20 to 25 rows, with about 3 to 4 bottles then Bottle layers L per minute can be transferred to a pallet.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Attitude Control For Articles On Conveyors (AREA)
  • Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)
  • Branching, Merging, And Special Transfer Between Conveyors (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung zum Bilden von Flaschenreihen und zum Bilden von Flaschenlagen (L) aus diesen Reihen, beispielsweise zum Abfördern von Flaschen von einer Flaschenherstellungsmaschine und zum Palettieren der Flaschenlagen (L). Die Vorrichtung weist einen Fördertisch (8) auf, auf dem die Flaschen mittels einer Verteilvorrichtung (6) in mehrere Kanäle (4) verteilt werden. Aus den so gebildeten Flaschenreihen werden mittels eines Lagentrenners (3.1, 3.2) einzelne Flaschenlagen (L) abgetrennt. Die Flaschenreihen werden mittels einer Querverschiebe-Einrichtung (2) so zusammengeschoben, daß der Abstand zwischen den einzelnen Reihen aufgehoben wird und die Flaschen auf Lücke aneinander anliegen. Damit ist eine schnelle Überführung der Flaschen in die Flaschenlagen (L) möglich, ohne daß sich Fehlstellen ergeben und ohne daß Flaschen umstürzen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bilden mehrerer Reihen von Gefäßen, insbesondere runde Glas- und Kunststoffbehältnisse (im folgenden nur Flaschen genannt) und zum Bilden von Lagen aus mehreren Reihen solcher Bahältnisse, entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Solche Vorrichtungen sind bekannt aus den DE-OS 31 22 733 und 39 23 549. Gemäß der DE-OS 31 22 733 werden aus einem einreihigen Förderer kommende, aufrecht stehende zylindrische Behälter mittels eines Verteilers auf mehrere Kanäle auf einem Fördertisch verteilt. Hierbei ist nur ein diskontinuierliches Verteilen möglich, und die Behälter werden in feststehende Kanäle geleitet, so daß Doppelzuführungen in den einen Kanal erfolgen können, während einem anderen Kanal keine Behälter zugeführt werden. Es können sich auch Lücken im Strom der Behälter befinden, so daß die Kanäle überhaupt nicht beschickt werden und es zu Störungen bei den nachfolgenden Einrichtungen kommt.
  • Nach der DE-OS 39 23 549 sollen Behälter bzw. Flaschen von einem einbahnigen Förderer auf einen breiteren, mehrbahnigen Förderer gesteuert, verteilt und auseinandergeführt werden, wobei eine annähernd gleichmäßige Auseinanderführung oder Verteilung der Behälter erfolgen soll. Wie in dem vorhergehend diskutierten bekannten Fall ist auch hier ein über die Breite des Mehrreihen-Förderers quer verschwenkbarer Verteilförderer vorgesehen, der kontinuierlich schwenkbar, in seinem Schwenkwinkel stufenlos einstellbar und mit unterschiedlichen Winkelgeschwindigkeiten verschwenkbar ist. Bei dieser zuletzt genannten bekannten Anordnung sind auf dem Fördertisch keine getrennten Kanäle angeordnet, sondern die geförderten Gefäße oder Flaschen bilden ein zufälliges Reihenmuster, bei dem ebenfalls Fehlstellen oder sogenannte Nester nicht ausgeschlossen sind. Durch Geschwindigkeitsunterschiede zwischen dem verschwenkbaren Verteilförderer und dem kontinuierlich antreibbaren Fördertisch können in beiden bekannten Fällen infolge der dadurch auftretenden stoßartigen Beschleunigungen oder Verzögerungen Flaschen umstürzen und zu Störungen im Betriebsablauf führen.
  • Die aus mehreren Reihen von Flaschen, insbesondere im Anschluß an Flaschenherstellungsmaschinen in Glashütten, gebildeten Flaschenlagen müssen außerordentlich schnell abgefördert und in mehreren Lagen übereinander auf Paletten gesetzt werden. Moderne Flaschenherstellungsmaschinen können bis zu 1.000 Flaschen pro Minute in einer Reihe hintereinander ausstoßen, so daß die Lagenbildung und das Palettieren mit entsprechend großer Geschwindigkeit erfolgen muß. Wenn man pro Lage 250 bis 350 Flaschen annimmt, müssen pro Minute 3 bis 4 Flaschenlagen sicher auf eine Palette gesetzt werden können. Mit den bekannten Vorrichtungen sind diese Leistungen nicht sicher zu erreichen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Bildung von Reihen und Lagen zu schaffen, mit der die geforderten hohen Leistungen sicher zu erreichen sind, insbesondere mit einer hohen Reihenzahl längs des Fördertischs und bei veränderlichem Packungsbild der Lagen, ohne daß bei der Verteilung und Förderung die Gefahr des Umstürzens von Flaschen oder der Bildung von Fehlstellen (Nestern) besteht.
  • Die erfindungsgemäße Lösung ergibt sich aus den Patentansprüchen, insbesondere aus Anspruch 1.
  • Hiernach ist insbesondere an dem Fördertisch eine Einrichtung zum Abtrennen einzelner Lagen von Flaschen aus den Kanalreihen (Lagentrenner) vorgesehen, und in Förderrichtung hinter diesem Lagentrenner ist eine Einrichtung zum Zusammenschieben der Flaschenreihen quer zur Förderrichtung angeordnet.
  • Mittels einer Verteilvorrichtung gelangen also die einzelnen Flaschen in Reihen hintereinander in mehrere Kanäle auf dem Fördertisch. Durch den Lagentrenner werden aus den einzelnen Reihen jeweils eine Anzahl von Flaschen abgetrennt, deren Zahl derjenigen in den einzelnen Flaschenreihen der zu bildenden Lage entspricht. Bei der Weiterförderung vom Lagentrenner haben die Flaschen in den einzelnen Reihen zunächst noch gegenseitige Abstände quer zur Förderrichtung. Diese Abstände entsprechen zumindest der Wandstärke der Kanalwände. Außerdem sollen zur Raumeinsparung und zur sicheren Halterung der Flaschen in der Lage die Flaschen nicht in einer rechtwinkligen Matrix angeordnet sein, sondern die Flaschen einer Reihe sollen gegenüber denjenigen der anderen Reihe in Reihenlängsrichtung um einen halben Flaschendurchmesser versetzt, also auf Lücke angeordnet sein, so daß die benachbarten Flaschenreihen nicht nur um die Stärke der Kanalwände, sondern auch um denjenigen Betrag quer zur Förderrichtung zusammengeschoben werden müssen, der sich durch die Anordnung auf Lücke ergibt. Dies wird durch die erfindungsgemäß vorgesehene Querverschiebe-Einrichtung hinter dem Lagentrenner erreicht.
  • Vorteilhafte Ausführungsformen des Lagentrenners, der Querverschiebe-Einrichtung und des Endes des Fördertischs im Bereich der gebildeten Lage ergeben sich aus den Ansprüchen 2 bis 5.
  • Die weiteren Ansprüche kennzeichnen vorteilhafte Weiterbildungen und Einzelheiten der Erfindung, insbesondere solche der Verteilvorrichtung zum Bilden mehrerer paralleler Flaschenreihen hinter dem beispielsweise von einer Flaschenherstellungsmaschine kommenden Einreihen-Förderer.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung beschrieben, die schematisch in Draufsicht die erfindungsgemäße Vorrichtung zeigt.
  • Die Vorrichtung weist einen Arbeitstisch oder Fördertisch 8 auf, der beispielsweise im wesentlichen durch kontinuierlich antreibbare Plattenförderbänder gebildet sein kann. Die zu verarbeitenden Flaschen sind jeweils in Draufsicht durch Kreise dargestellt. Die Flaschen kommen über einen einreihigen Zulaufförderer 7 von einer nicht dargestellten Flaschenherstellungsmaschine. Mittels einer Verteilvorrichttung 6 werden die Flaschen aus der einreihigen Anordnung quer über den in Richtung des Pfeils P beweglichen Fördertisch 8 verteilt.
  • Die Flaschen gelangen auf dem Fördertisch 8 in Kanäle 4, die durch parallel zueinander in Förderrichtung P verlaufende Kanalwände gebildet sind. An dem dem Einlaufende entgegengesetzten Ende ist eine Anschlagleiste 3.1 angeordnet, gegen die die Flaschen anlaufen, so daß sie sich in den Kanälen 4 aufstauen. Zwischen dem Kanalanfang und der Anschlagleiste 3.1. befindet sich eine Trennleiste 3.2, die von der Anschlagleiste 3.1 einen Abstand hat, der der Anzahl der pro Reihe in eine Lage L zu führenden Flaschen entspricht.
  • Am Anfang der Kanäle 4 ist eine Füllkontrolleinrichtung 5.1 und im Bereich der Trennleiste 3.2 ist eine Füllkontrolleinrichtung 5.2 angeordnet. Die Füllkontrolleinrichtung 5.2 stellt fest, ob die einzelnen Reihen in den Kanälen 4 zwischen Anschlagleiste 3.1 und Trennleiste 3.2 vollständig mit Flaschen gefüllt sind. Die Füllkontrolle 5.1 stellt beispielsweise fest, ob nur aufrecht stehende Flaschen in die Kanäle 4 gelangen oder ob gegebenenfalls einzelne Flaschen umgestürzt sind oder ob sich Flaschen vor den Eingängen der Kanäle 4 stauen. Darüber hinaus wird diese Füllkontrolleinrichtung dazu benutzt, den Flaschenverteiler gezielt auf diejenigen Kanäle 4 zu steuern, die unterfüllt sind, z.B. durch Packbilder mit unterschiedlicher Anzahl von Flaschen pro Reihe.
  • Die Anschlagleiste 3.1 und die Trennleiste 3.2 bilden gemeinsam Teile eines Lagentrenners. Die Leisten 3.1 und 3.2 sind gegenüber dem Fördertisch 8 auf und ab bewegbar, insbesondere schräg bewegbar. In der abgesenkten Stellung greifen sie jeweils vor die erste Flasche in jedem Kanal 4 ein (Anschlagleiste 3.1) bzw. greifen sie (Trennleiste 3.2) in die Flaschenreihen in den Kanälen 4 jeweils hinter der letzten für eine Flaschenlage abzutrennenden Flasche ein. Die ankommenden Flaschen stauen sich also vor der Anschlagleiste 3.1 auf. Durch die Trennleiste 3.2 wird die zu bildende Flaschenlage von den nachfolgenden Flaschen abgetrennt. Dann wird die Anschlagleiste 3.1 angehoben, so daß wegen des kontinuierlichen Weiterlaufs des Fördertischs 8 die gebildete Flaschenlage abgetrennt und weitergefördert wird, während die abgesenkte Trennleiste 3.2 die nachfolgenden Flaschen noch zurückhält. Dann wird die Anschlagleiste 3.1 abgesenkt und die Trennleiste 3.2 angehoben, so daß sich neue Flaschen vor die Anschlagleiste 3.1 bewegen und die nächste Lage gebildet wird.
  • Wie in der Zeichnung angedeutet, kann zumindest die Anschlagleiste 3.1 ein Profil aufweisen, das der Stirnseite des Packungsbildes der zu bildenden Flaschenlage entspricht. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist dieses Profil so gestaltet, daß die Flaschen in benachbarten Kanälen 4 jeweils um einen halben Flaschendurchmesser gegeneinander versetzt vor der Anschlagleiste 3.1 angehalten werden, da in der zu bildenden Lage L die Flaschen in den benachbarten Reihen entsprechend zueinander versetzt bzw. auf Lücke angeordnet sein sollen. Das Profil der Anschlagleiste 3.1 entspricht also der Stirnseite des Packungsbilds der zu bildenden Flaschenlage L.
  • Am Ende des Fördertischs 8 ist eine Anlaufleiste 1 für die Flaschenlage L angeordnet. Die Anlaufleiste 1 weist quer zur Förderrichtung ein Profil auf, das gleich demjenigen der Stirnseite des Pakkungsbilds der gebildeten Lage L ist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Flaschen in der Lage L in benachbarten Reihen um einen halben Flaschendurchmesser gegeneinander versetzt, so daß die Anlaufleiste 1 ein entsprechendes Profil aufweist. Durch die Anlaufleiste 1 werden die Lagen L auf dem kontinuierlich bewegten Fördertisch 8 in einer solchen Stellung angehalten, daß anschließend die Lagen L als Ganzes mittels bekannter Einrichtungen auf eine Palette gesetzt werden können.
  • Auf dem Weg zwischen der Anschlagleiste 3.1 und der Anlaufleiste 1 muß der quer zur Förderrichtung bestehende Abstand zwischen den einzelnen Flaschenreihen beseitigt werden, damit in der Lage L die Flaschen so dicht wie möglich zueinander angeordnet sind. Nach der Freigabe durch die Anschlagleiste 3.1 des Lagentrenners wandern die Flaschen aus den Kanälen 4 dicht hintereinanderstehend mit der Fördergeschwindigkeit des Fördertischs 8 vorwärts. Um die Querabstände zwischen den einzelnen Flaschenreihen aufzuheben, ist zwischen der Anschlagleiste 3.1 und der Anlaufleiste 1 eine Querverschiebe-Einrichtung vorgesehen, die im wesentlichen aus zwei seitlichen, parallel zur Förderrichtung verlaufenden Druckleisten 2 besteht. Diese sind in Längsrichtung des Fördertischs 8, also in der Förderrichtung, mit der Vorschubgeschwindigkeit des Fördertischs 8 und synchron zur Tischmitte bewegbar, so daß die einzelnen, aus den Kanälen 4 kommenden Flaschenreihen während ihrer Vorwärtsbewegung auf dem Fördertisch 8 quer zur Förderrichtung so zusammengeschoben werden, daß der Abstand zwischen den Flaschenreihen beseitigt wird. Die Druckleisten 2 üben also im wesentlichen nur eine Querkraft auf die Flaschen in der Lage L aus. Wegen der Vorwärtsförderung müssen jedoch die Druckleisten 2 sich zusätzlich praktisch mit der gleichen Geschwindigkeit vorwärts bewegen wie der Fördertisch 8. Zu diesem Zweck sind die Druckleisten 2 vorzugsweise parallelogrammartig angelenkt, wie in der Zeichnung durch entsprechende Pfeile angedeutet, so daß sie in Längsrichtung des Fördertischs 8 zwischen der Anschlagleiste 3.1 und der Anlaufleiste 1 sowie quer zum Fördertisch 8 hin und her bewegbar sind, und zwar zwischen einer der Anschlagleiste 3.1 benachbarten weitesten Stellung und einer der Anlaufleiste 1 benachbarten engsten Stellung.
  • Für die konstruktive Gestaltung dieser Querverschiebe-Einrichtung sind verschiedene Möglichkeiten denkbar. Wesentlich ist, daß die Druckleisten 2 in der Vorschubrichtung praktisch die gleiche Geschwindigkeit aufweisen wie der Fördertisch 8 und daß sie praktisch nur Querkräfte zum Zusammenschieben der Flaschenreihen ausüben.
  • In der Zeichnung ist nicht dargestellt, daß die Begrenzungen der Förderkanäle 4 am Einlaufende im Bereich der Füllkontrolleinrichtung 5.1 quer zur Förderrichtung des Arbeitstischs 8 hin und her bewegbar ausgebildet sein können. Außerdem können diese Einlaufenden der Förderkanäle 4 auch quer zur Förderrichtung des Arbeitstischs 8 längs einer gekrümmten Linie (Kreisbogen- oder Parabelform) oder längs einer schräg zur Förderrichtung verlaufenden Linie angeordnet sein. Hiermit wird ein sicheres Einlaufen der Flaschen in die einzelnen Kanäle 4 unterstützt.
  • Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist zum Zuführen und Verteilen der Flaschen von dem einreihigen Zulaufförderer 7 auf die mehreren Kanäle 4 über dem Fördertisch 8 ein quer zu diesem hin und her schwenkbarer Übergabeförderer 6 angeordnet. Dieser weist im wesentlichen zwei parallel zueinander angeordnete, lotrecht stehende Förderbänder auf, die an ihren Enden über Umlenkrollen geführt sind, und deren gegenseitiger Abstand dem Durchmesser der zu fördernden Flaschen entspricht. Der Übergabeförderer 6 ist kontinuierlich angetrieben, und er ist mit variabler Winkelgeschwindigkeit um die Schwenkachse 6.1 derart schwenkbar, daß die aus dem Übergabeförderer 6 austretenden Flaschen möglichst gleichmäßig vor die Anfänge der Kanäle 4 verteilt werden. Wenn die über den schwenkbaren Übergabeförderer 6 zugeführten Flaschen auf den Fördertisch 8 abgegeben werden, unterliegen sie einer in der Förderrichtung P wirkenden Verzögerung, die etwa der Anzahl der Kanäle 4 entspricht. Wenn also beispielsweise zwanzig Kanäle 4 vorhanden sind, erfolgt eine Verzögerung der Flaschen im Verhältnis 1:20. Durch entsprechende Gestaltung des schwenkbaren Übergabeförderers 6 und des Fördertischs 8 kann sichergestellt werden, daß bei dieser Abbremsung die Flaschen nicht umstürzen. Die Winkel-Schwenkgeschwindigkeit kann durch geeignete Steuerungen entsprechend eingestellt werden.
  • Da bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel jede zweite Reihe in der Flaschenlage L eine Flasche weniger aufweist als die benachbarte Reihe, ergibt sich bei dieser Art der Flaschenförderung, daß entsprechend jeder zweite Kanal 4 ständig mit Flaschen vollständig angefüllt ist, so daß die neu zugeführten Flaschen an den Kanalanfängen jeweils in die benachbarten, nicht gefüllten Kanäle 4 abgelenkt werden, so daß auch diese Kanäle 4, aus denen mit jeder Lage eine Flasche mehr entnommen wird, ständig ausreichend mit Flaschen versorgt werden.
  • Die gesamte Vorrichtung läßt sich derart gestalten, daß vom Eintritt der Flaschen vom Zulaufförderer 7 her bis zur Fertigstellung der Flaschenlagen L ständig eine sichere Kontrolle erfolgt, ob alle Flaschen an allen erforderlichen Stellen vollzählig vorhanden und keine Fehlstellen (Nester) gebildet sind und keine Flasche umgestürzt ist.
  • Durch entsprechende Gestaltung der Kanäle 4, der Anschlag- und Trennleisten 3.1 und 3.2, der Anlaufleiste 1 und der Druckleisten 2 läßt sich jedes gewünschte Packungsbild in der fertigen Flaschenlage L verwirklichen.
  • Wenn über den Zulaufförderer 7 beispielsweise 1.000 Flaschen pro Minute zugeführt werden und wenn diese auf 20 bis 25 Kanäle verteilt werden, lassen sich Flaschenlagen L bilden, die in jeder der 20 bis 25 Reihen etwa 12 bis 20 Flaschen aufweisen, wobei dann etwa 3 bis 4 Flaschenlagen L pro Minute auf eine Palette umgesetzt werden können.

Claims (10)

1. Vorrichtung zum Bilden mehrerer Reihen von aus einem Einreihen-Förderer (7) kommenden, aufrecht stehenden runden Behältnissen, insbesondere Flaschen (im folgenden nur Flaschen genannt)und zum Bilden von Lagen (L) aus mehreren Reihen solcher Flaschen, mit einem kontinuierlich antreibbaren Fördertisch (8) für die Flaschen und mit einer Vorrichtung zum Verteilen (6) der Flaschen von dem Einreihen-Förderer (7) in mehrere Kanäle (4) auf dem Fördertisch (8), dadurch gekennzeichnet, daß am Fördertisch (8) eine Einrichtung zum Abtrennen einzelner Lagen (L) von Flaschen aus den Kanalreihen (Lagentrenner 3.1, 3.2) vorgesehen ist und daß in Förderrichtung (P) hinter diesem Lagentrenner (3.1, 3.2) eine Einrichtung zum Zusammenschieben (2) der Flaschenreihen quer zur Förderrichtung (P) angeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Lagentrenner (3.1, 3.2) zwei sich quer zum Fördertisch (8) erstreckende, diesem gegenüber bewegliche, in die Förderkanäle (4) eingreifende Anschlag- und Trennleisten (3.1, 3.2) aufweist, von denen mindestens die der nachfolgenden Querverschiebe-Einrichtung (2) benachbarte Anschlagleiste (3.1) quer zur Förderrichtung (P) ein Profil aufweist, das der Stirnseite des Packungsbilds der zu bildenden Flaschenlage (L) entspricht.
3. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß am Ende des Fördertischs (8) eine Anlaufleiste (1) für die Flaschenlage (L) angeordnet ist, die quer zur Förderrichtung (P) ein Profil aufweist, das gleich demjenigen der Stirnseite des Pakkungsbilds der gebildeten Flaschenlage (L) ist.
4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Querverschiebe-Einrichtung zwei seitliche, parallel zur Förderrichtung (P) verlaufende Druckleisten (2) aufweist, die in Längsrichtung des Fördertischs (8) mit dessen Vorschubgeschwindigkeit bewegbar sind und die gleichzeitig in Querrichtung derart aufeinander zu verschiebbar sind, daß die einzelnen, aus den Kanälen (4) kommenden Flaschenreihen während ihrer Vorwärtsbewegung auf dem Fördertisch (8) quer zur Förderrichtung (P) so zusammengeschoben werden, daß der Abstand zwischen den Flaschenreihen beseitigt wird.
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckleisten (2) parallelogrammartig in Längsrichtung (P) des Fördertischs (8) zwischen dem Lagentrenner (3.1, 3.2) und der Anlaufleiste (1) und quer zum Fördertisch (8) zwischen einer dem Lagentrenner (3.1, 3.2) benachbarten weitesten Stellung und einer der Anlaufleiste (1) benachbarten engsten Stellung hin und her bewegbar sind.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß am Anfang der Förderkanäle (4) und/oder an der zulaufseitigen Trennleiste (3.2) des Lagentrenners (3.1, 3.2) eine Füllkontrolleinrichtung (5.1, 5.2) vorgesehen ist.
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,daß die Begrenzungen der Förderkanäle (4) am Einlaufende quer zur Förderrichtung (P) des Arbeitstischs (8) hin und her bewegbar ausgebildet sind und/oder daß die Einlaufenden der Förderkanäle (4) quer zur Förderrichtung (P) des Arbeitstischs (8) längs einer gekrümmten Linie oder längs einer schräg zur Förderrichtung (P) verlaufenden Linie angeordnet sind.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Einreihen-Förderer (7) und dem Anfang der Förderkanäle (4) ein quer zum Fördertisch (8) hin und her bewegbarer Übergabeförderer (6) angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergabeförderer (6) kontinuierlich antreibbar und mit wechselnder Geschwindigkeit bewegbar ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergabeförderer (6) zwei parallel zueinander angeordnete, lotrecht stehende Förderbänder aufweist, deren gegenseitiger Abstand dem Durchmesser der zu fördernden Flaschen entspricht.
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