EP0433539A1 - Messer für oszillierenden Antrieb - Google Patents
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- B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
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- B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
- B26D7/08—Means for treating work or cutting member to facilitate cutting
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
- B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B26B7/00—Hand knives with reciprocating motor-driven blades
Definitions
- the present invention relates to a cutting knife for a cutting tool with an oscillating drive for cutting through adhesive layers, in particular on glued-on windows of motor vehicles, with a knife shank which can be connected to the oscillating drive of the cutting tool and with a blade which has at least one cutting edge and two opposite, has side surfaces extending from the cutting edge.
- Knives of this type are known in various forms.
- the shaft and blade consist of a flat, strip-shaped metal part and are directly connected to one another in one plane.
- there is an intermediate part with a bend between the shaft and the blade such that the flat shaft part is located in a plane that is offset from the plane of the blade surface and possibly slightly inclined.
- the shaft can be attached to the angled intermediate part in such a way that either a Z-shape or a U-shape results in the side view.
- the shaft is connected to the oscillating drive of a generally electrically or pneumatically operated cutting tool via a fastening element.
- This drive can perform rotary oscillations, so that the knife executes oscillatory rotary movements about an axis which is essentially perpendicular to the plane defined by the blade and thereby, for example, separates the adhesive bead of the windshield of a motor vehicle.
- the angling of the intermediate part serves to enable the blade to be guided into the gap formed between the windshield and the body and towards the inner adhesive bead.
- the blade is generally made relatively thin, it must have a certain minimum thickness in the millimeter range in order to achieve sufficient mechanical strength.
- the rough surfaces on the blade and intermediate part can also damage and scratch the body of vehicles.
- the present invention has for its object to provide a cutting knife with the features mentioned, in which the friction against the severed adhesive layers and thus the required feed force is reduced.
- the knife is intended to be used on motor vehicles, the risk of damage to the body and window should also be reduced.
- At least one of the side surfaces has at least partially a coating which improves the sliding properties compared to the adhesive layer material.
- the type of coating naturally depends on the type of adhesive layer to be cut.
- the permanently elastic adhesive beads generally used on motor vehicle windows which consist, for example, of synthetic rubber, other coatings may be considered than for adhesive layers with other properties that are relatively hard or more plastically deformable.
- a coating consisting of a hard material has proven to be suitable for many purposes, and in particular also for the adhesive beads of car windows.
- nitrides carbides and possibly also oxides of some transition metals such as tungsten, hafnium and titanium are described as hard materials.
- Such hard material coatings are extremely resistant to abrasion and can accordingly be made thin, so that the overall thickness of the blade is influenced only insignificantly. Since the coating reduces the friction of the blade against the adhesive layer to be cut and thus also the feed force to be applied, even the blade can be made thinner than the blade of conventional cutting knives, so that the blade, including the coating, remains even thinner than that of the known knives, whereby the friction and the feed force are reduced even further.
- Titanium nitride (TiN) coating In a preferred embodiment of the invention, the Titanium nitride (TiN) coating.
- plastics with particularly good sliding properties can also be used as a coating, for example PTFE (polytetrafluoroethylene).
- PTFE polytetrafluoroethylene
- the knife has an intermediate part between the shaft and the blade, it is provided in the preferred embodiment of the invention that at least the surface of the intermediate part which comes into contact with the adhesive layer during cutting likewise has a corresponding coating.
- the surfaces of the intermediate part which come into contact with the adhesive layer or other solid parts also contribute to the friction and thus to the feed force to be applied, so that these surfaces also expediently have the coating provided according to the invention.
- the blade is completely coated on at least one of its side surfaces.
- the blade in which, for example, only a part of the blade penetrates an adhesive bead, it may also be sufficient if the blade is coated on only a part of a side surface.
- blade is expediently to be coated only on one side surface or on both opposite side surfaces also depends, inter alia, on the cross-sectional shape of the blade. If, for example, one blade surface is curved outwards (convex), but the other is flat or even concave, it may be sufficient to provide only the convex curved surface of the blade with the coating in order to drastically reduce the feed force. Blades with convex sides on both sides are also preferably coated on both sides.
- FIGS. 1a and b show a U-shaped angled knife with an essentially flat shank 2 and a flat blade 3, which are connected to one another by an intermediate part 4 essentially in a U-shape.
- the shaft 2 has an eyelet 7 with a serrated edge 8, which enables a fixed connection to the oscillating drive of a tool, this drive executing rotary oscillations about the axis of the opening 7.
- the blade 3 is relatively thin and has two opposite cutting edges 6 which are connected to one another at the tip of the blade via a semicircular cutting edge part 6 '. Starting from the opposite cutting edges 6, two opposite surfaces 1 of the blade 3 extend, which also act as the top and bottom of the blade 3 can be designated.
- FIGS. 6a to c show different cross-sectional shapes, one side surface 1 (the underside) being flat and the other side being convex in FIG. 6a, while in FIG. 6b both side surfaces are convex.
- FIG. 6c shows an embodiment in which one side surface (the upper side) is convex and has a greater curvature than the other (lower side), but which has a concave curvature.
- friction of the concavely curved surface on the adhesive layer is largely avoided by the concave curvature alone, since this surface touches the severed adhesive layer only very weakly or not at all.
- the coating in the cutting edge region are shown schematically in two partial images in FIG. 6a.
- the coating can extend all the way to the cutting edge, as shown in the partial image on the left, so that when the knife is put into use, the far outer part of the coating 5 is removed, so that, depending on the hardness of the coating, after a long or short period of use it is roughly the same the course of the coating 5 indicated by dashed lines results.
- the coating can also be designed to run thin towards the cutting edge from the outset, or, as shown in the lower part of the drawing, be made stronger towards the cutting edge.
- FIGS. 2 and 3 appear angled in a Z-shape in the side view and the opposite cutting edges run towards one another towards the tip of the blade and are in turn connected to one another there by an essentially semicircular cutting edge tip 6 ′.
- the knife and in particular the blade 3 are also curved in a crescent shape.
- the blade can also have a cutting edge 6 on only one side.
- the intermediate parts 4 can also be provided with a coating which can be identical to the coating of the surfaces 1 of the blade, but can also be different from this.
- the intermediate part is coated on both sides and up to what point depends on the special application for which it is intended and on the method by which the coating is applied. In any case, the surfaces of the intermediate part, which touch other, fixed parts during the oscillating movements of the knife and thus contribute to friction or can also damage other parts, should be included be provided with an appropriate coating.
- the coating material care must be taken that the material is both friction and temperature resistant and does not become detached from the carrier material when the knife is used.
- those coating materials should preferably be selected that do not give off harmful vapors when heated due to the friction that is still present. Overheating of the knife and the coating can also be avoided by good heat dissipation by selecting a suitable knife material and a corresponding shape.
- the knives can also have other cross-sectional shapes, e.g. flat on both sides with laterally ground cutting edges.
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Schneidmesser für ein Schneidwerkzeug mit oszillierendem Antrieb zum Durchtrennen von Klebeschichten, insbesondere an aufgeklebten Scheiben von Kraftfahrzeugen, mit einem Messerschaft (2), der mit dem oszillierenden Antrieb des Schneidwerkzeugs verbindbar ist, und mit einer Klinge (3), die mindestens eine Schneidkante (6) und zwei gegenüberliegende, von der Schneidkante (6) ausgehende Seitenflächen (1) aufweist. Um ein Schneidmesser mit den eingangs genannten Merkmalen zu schaffen, bei welchem die Reibung gegenüber den durchtrennten Klebeschichten und damit die erforderliche Vorschubkraft vermindert wird. Außerdem soll, soweit der Einsatz des Messers an Kraftfahrzeugen vorgesehen ist, auch die Gefahr der Beschädigung von Karosserie und Scheibe herabgesetzt werden, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß mindestens eine der Seitenflächen (1) mindestens teilweise eine die Gleiteigenschaften gegenüber dem Klebeschichtmaterial verbessernde Beschichtung (5) aufweist.
Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schneidmesser für ein Schneidwerkzeug mit oszillierendem Antrieb zum Durchtrennen von Klebeschichten, insbesondere an aufgeklebten Scheiben von Kraftfahrzeugen, mit einem Messerschaft, der mit dem oszillierenden Antrieb des Schneidwerkzeuges verbindbar ist und mit einer Klinge, die mindestens eine Schneidkante und zwei gegenüberliegende, von der Schneidkante ausgehende Seitenflächen aufweist.
- Derartige Messer sind in verschiedenen Formen bekannt. Dabei bestehen im einfachsten Fall Schaft und Klinge aus einem flachen, streifenförmigen Metallteil und sind in einer Ebene unmittelbar miteinander verbunden. Im Regelfall befindet sich jedoch zwischen Schaft und Klinge ein Zwischenteil mit einer Abwinkelung, derart, daß das flache Schaftteil in einer gegenüber der Ebene der Klingenfläche versetzten und eventuell leicht geneigten Ebene befindet. Dabei kann der Schaft so an dem abgewinkelten Zwischenteil angesetzt sein, daß sich in der Seitenansicht entweder eine Z-Form oder aber eine U-Form ergibt.
- Der Schaft ist über ein Befestigungselement mit dem oszillierenden Antrieb eines im allgemeinen elektrisch oder pneumatisch betriebenen Schneidwerkzeuges verbunden. Dieser Antrieb kann Drehoszillationen ausführen, so daß das Messer um eine Achse, die im wesentlichen senkrecht zu der durch die Klinge definierten Ebene verläuft, oszillatorische Drehbewegungen ausführt und dabei beispielsweise den Klebewulst der Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeuges auftrennt. Die Abwinkelung des Zwischenteiles dient dabei dazu, die Klinge in den zwischen Windschutzscheibe und Karosserie gebildeten Spalt hinein und an den innenliegenden Klebewulst heran führen zu können.
- Wenn auch die Klinge im allgemeinen relativ dünn ausgeführt wird, so muß sie doch zur Erzielung einer ausreichenden mechanischen Festigkeit eine gewisse Mindeststärke aufweisen, die im Milimeterbereich liegt.
- Da Klebeschichten und insbesondere die Klebewulste an den Scheiben von Autofenstern relativ elastisch sind, liegen auch die durchtrennten Schichten an ihrer Trennstelle noch relativ fest aneinander und behindern so die oszillierenden Schwenkbewegungen der Klinge in dieser Trennebene. Die Reibung zwischen den Klingenflächen und den Flächen des Klebewulstes in der Trennebene verursacht einen erheblichen Widerstand und erfordert das Aufbringen einer entsprechenden Vorschubkraft beim Schneiden. Da die Schneidkanten der Messer angeschliffen sind, ist die Klingenoberfläche nicht sehr glatt und weist entsprechende Schleifriefen auf, wodurch die Reibung gegenüber den durchtrennten Klebeschichten noch verstärkt wird. Gleichzeitig bringt diese Reibung und die entsprechend erforderliche Vorschubkraft auch eine entsprechende mechanische Belastung der Klinge mit sich, die auch deshalb entsprechend stabil und damit relativ dick ausgeführt werden muß, was wiederum die Reibungskraft erhöht.
- Außerdem können die rauhen Oberflächen an Klinge und Zwischenteil auch zu Beschädigungen und zum Verkratzen der Karosserie von Fahrzeugen führen.
- Demgegenüber liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Schneidmesser mit den eingangs genannten Merkmalen zu schaffen, bei welchem die Reibung gegenüber den durchtrennten Klebeschichten und damit die erforderliche Vorschubkraft vermindert wird. Außerdem soll, soweit der Einsatz des Messers an Kraftfahrzeugen vorgesehen ist, auch die Gefahr der Beschädigung von Karosserie und Scheibe herabgesetzt werden.
- Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß mindestens eine der Seitenflächen mindestens teilweise eine die Gleiteigenschaften gegenüber dem Klebeschichtmaterial verbessernde Beschichtung aufweisen.
- Die Art der Beschichtung hängt dabei selbstverständlich von der Art der zu durchtrennenden Klebeschicht ab. Für die an KFZ-Scheiben im allgemeinen verwendeten dauerelastischen Klebewulste, die zum Beispiel aus synthetischem Kautschuk bestehen, kommen dabei unter Umständen andere Beschichtungen in Frage als für Klebeschichten mit anderen Eigenschaften, die relativ hart oder eher plastisch verformbar sind.
- Als für viele Anwendungszwecke, und insbesondere auch für die Klebewulste von Autoscheiben geeignet, hat sich eine aus einem Hartstoff bestehende Beschichtung erwiesen.
- Als Hartstoffe werden dabei eine Reihe von Nitriden, Carbiden und eventuell auch Oxiden einiger Übergangsmetalle, wie Wolfram, Hafnium und Titan beschrieben.
- Derartige Hartstoffbeschichtungen sind außerordentlich widerstandsfähig gegen Abrieb und können dementsprechend dünn ausgeführt werden, so daß die Gesamtdicke der Klinge nur unwesentlich beeinflußt wird. Da durch die Beschichtung die Reibung der Klinge gegenüber der zu durchtrennenden Klebeschicht und damit auch die aufzubringende Vorschubkraft abnimmt, kann sogar die Klinge im Vergleich zu der Klinge herkömmlicher Schneidmesser dünner ausgeführt werden, so daß die Klinge auch einschließlich der Beschichtung noch dünner bleibt als bei den bekannten Messern, wodurch die Reibung und die Vorschubkraft noch weiter herabgesetzt sind.
- Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die Beschichtung aus Titannitrid (TiN).
- Es können jedoch auch Kunststoffe mit besonders guten Gleiteigenschaften als Beschichtung verwendet werden, zum Beispiel PTFE (Polytetrafluorethylen).
- Wenn das Messer zwischen Schaft und Klinge ein Zwischenteil aufweist, so ist in der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, daß zumindest die beim Schneiden mit der Klebeschicht in Berührung tretende Fläche des Zwischenteils ebenfalls eine entsprechende Beschichtung aufweist. Auch die mit der Klebeschicht oder anderen festen Teilen in Berührung tretenden Flächen des Zwischenteiles tragen zur Reibung und damit zur aufzubringenden Vorschubkraft bei, so daß zweckmäßigerweise auch diese Flächen die erfindungsgemäß vorgesehene Beschichtung aufweisen.
- Die Klinge ist in einem solchen Fall mindestens auf einer ihrer Seitenflächen vollständig beschichtet. Bei anderen Ausführungsformen, bei welchen beispielsweise nur ein Teil der Klinge in einen Klebewulst eindringt, kann es jedoch auch ausreichend sein, wenn die Klinge nur auf einem Teil einer Seitenfläche beschichtet ist.
- Ob die Klinge zweckmäßigerweise nur auf einer Seitenfläche oder aber auf beiden gegenüberliegenden Seitenflächen zu beschichten ist, hängt unter anderem auch von der Querschnittsform der Klinge ab. Ist beispielsweise eine Klingenfläche nach außen gewölbt (konvex), die andere jedoch eben oder gar konkav gewölbt, so kann es ausreichend sein, nur die konvex gewölbte Klingenfläche mit der Beschichtung zu versehen, um die Vorschubkraft drastisch zu reduzieren. Klingen mit beidseitig konvex gewölbten Seitenflächen werden auch vorzugsweise auf beiden Seiten beschichtet.
- Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten Figuren, die bevorzugte Ausführungsformen darstellen, mit ihren Vorteilen, Merkmalen und Anwendungsmöglichkeiten beschrieben. Es zeigen:
- Figuren 1a und b
- ein U-förmig gewinkeltes Messer in der Drauf- und einer Seitenansicht,
- Figuren 2a und b
- ein Z-förmig abgewinkeltes Messer in der Drauf- und einer Seitenansicht,
- Figuren 3a und b
- ein Z-förmig abgewinkeltes, und zusätzlich sichelförmig gekrümmtes Messer in Drauf- und Seitenansicht,
- Figuren 4a und b
- ein gerades, nicht abgewinkeltes Messer in der Drauf- und einer Seitenansicht,
- Figuren 5a und b
- ein Z-förmig abgewinkeltes Messer, dessen Schneide an der vorderen Kante angebracht ist und vorwiegend zum Abschaben von Restklebern an Karosserie und Scheibe verwendet wird, in der Drauf- und einer Seitenansicht und
- Figuren 6a bis c
- verschiedene Querschnittformen der Messerklinge mit Beschichtung.
- In den Figuren 1a und b erkennt man ein U-förmig abgewinkeltes Messer mit einem im wesentlichen ebenen Schaft 2 und einer ebenen Klinge 3, die durch ein Zwischenteil 4 im wesentlichen zu einer U-Form miteinander verbunden sind. Der Schaft 2 weist eine Öse 7 mit einem gezackten Rand 8 auf, der eine feste Verbindung mit dem oszillierenden Antrieb eines Werkzeuges ermöglicht, wobei dieser Antrieb Drehoszillationen um die Achse der Öffnung 7 ausführt. Die Klinge 3 ist relativ dünn und weist zwei gegenüberliegende Schneidkanten 6 auf, die an der Spitze der Klinge über ein halbkreisförmiges Schneidkantenteil 6' miteinander verbunden sind. Ausgehend von den gegenüberliegenden Schneidkanten 6 erstrecken sich zwei gegenüberliegende Flächen 1 der Klinge 3, die auch als Ober- bzw. Unterseite der Klinge 3 bezeichnet werden können. Durch Vorformen (Schmieden) und/oder Schleifen, ist mindestens eine der Seitenflächen 1 der Klinge 3 konvex nach außen gewölbt, wie man beispielsweise auch in den Figuren 6a bis c erkennt. An den Schneidkanten 6 laufen die gegenüberliegenden Seitenflächen unter Bildung der scharfen Schneidkante 6 aufeinander zu. Die Figuren 6a bis c stellen verschiedene Querschnittformen dar, wobei in Figur 6a eine Seitenfläche 1 (die Unterseite) eben und die andere Seite konvex gewölbt ist, während in Figur 6b beide Seitenflächen konvex gewölbt sind.
- In Figur 6c ist schließlich eine Ausführungsform dargestellt, bei welcher eine Seitenfläche (die Oberseite) konvex und mit stärkerer Krümmung ausgeführt ist als die andere (Unterseite), die jedoch eine konkave Krümmung aufweist. Bei der zuletzt genannten Ausführungsform wird eine Reibung der konkav gewölbten Fläche an der Klebeschicht schon allein durch die konkave Wölbung weitgehend vermieden, da diese Fläche die durchtrennte Klebeschicht nur sehr schwach oder überhaupt nicht berührt.
- Auch bei der Ausführungsform mit einer ebenen Seitenfläche gemäß Figur 6a ist die Reibung dieser Seitenfläche mit der Klebeschicht noch relativ gering, so daß unter Umständen auf dieser Seite auf eine Beschichtung verzichtet werden kann. Konvex gewölbte Seiten, das heißt die oberen Flächen in den Figuren 6a und c und beide Seitenflächen in Figur 6b sind jedoch vorzugsweise immer zu beschichten. Die Dicke der Beschichtungen 5 ist in den Figuren 6a bis c stark übertrieben dargestellt, um sie im Querschnitt überhaupt sichtbar zu machen. Insbesondere Hartstoffbeschichtungen können sehr dünn ausgeführt werden und liegen im allgemeinen im Mikrometerbereich.
- In zwei Teilbildern der Figur 6a sind schematisch mögliche Formen der Beschichtung im Schneidkantenbereich dargestellt. So kann sich die Beschichtung beispielsweise bis ganz zur Schneidkante erstrecken, wie in dem linken Teilbild dargestellt, so daß bei Ingebrauchnahme des Messers der am weiten außenliegende Teil der Beschichtung 5 abgetragen wird, so daß sich je nach Härte der Beschichtung nach längerem oder kürzerem Gebrauch in etwa der gestrichelt angedeutete Verlauf der Beschichtung 5 ergibt. Die Beschichtung kann jedoch auch, wie im oberen Teilbild der Figur 6a dargestellt, von vornherein zur Schneidkante hin dünn auslaufend gestaltet werden oder aber, wie im unteren Teilbild dargestellt zur Schneidkante hin verstärkt gestaltet werden.
- Die in den Figuren 2 und 3 dargestellten Ausführungsformen erscheinen in der Seitenansicht Z-förmig abgewinkelt und die gegenüberliegenden Schneidkanten laufen zur Spitze der Klinge hin aufeinander zu und sind dort wiederum durch eine im wesentlichen halbkreisförmig verlaufende Schneidkantenspitze 6' miteinander verbunden. Bei der Ausführungsform gemäß Figur 3 ist außerdem das Messer und insbesondere die Klinge 3 sichelförmig gekrümmt. Insbesondere bei einer solchen Ausführungsform kann die Klinge auch auf nur einer Seite eine Schneidkante 6 aufweisen.
- Bei allen in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Ausführungsformen können auch die Zwischenteile 4 mit einer Beschichtung versehen werden, die mit der Beschichtung der Flächen 1 der Klinge identisch, aber auch von dieser verschieden sein kann.
- Ob das Zwischenteil beidseitig und bis zu welchem Punkt es beschichtet wird, hängt von dem speziellen Anwendungsfall ab, für den es vorgesehen ist und vom Verfahren, mit dem die Beschichtung aufgetragen wird. Auf jeden Fall sollten die Flächen des Zwischenteiles, die bei den Oszillationsbewegungen des Messers andere, feststehende Teile berühren und so zur Reibung beitragen oder auch andere Teile beschädigen können, mit einer entsprechenden Beschichtung versehen sein.
- Es versteht sich, daß bei der Auswahl des Beschichtungsmaterials darauf zu achten ist, daß das Material sowohl reibungs- als auch temperaturbeständig ist und sich bei der Benutzung des Messers nicht vom Trägermaterial löst. Außerdem sollten vorzugsweise solche Beschichtungsmaterialien gewählt werden, die bei der Erhitzung aufgrund der immer noch vorhandenen Reibung keine gesundheitsschädlichen Dämpfe abgeben. Dabei kann durch Auswahl eines geeigneten Messermaterials und einer entsprechenden Formgebung eine Überhitzung des Messers und der Beschichtung auch durch gute Wärmeableitung vermieden werden.
- Wichtig ist auch noch, daß das Messer nicht aufgrund einer einseitigen Beschichtung und damit unterschiedlicher Reibungswerte auf den gegenüberliegenden Seiten nicht dazu neigt, beim Vorschub aus der vorgesehenen Schneidebene herauszulaufen. Auch aus diesem Grund kann eine symmetrische Gestaltung der gegenüberliegenden Seitenflächen der Klinge mit einer beidseitigen Beschichtung bevorzugt sein.
- Es versteht sich daß die Messer auch andere Querschnittformen haben können, z.B. beidseitig eben mit seitlich angeschliffenen-Schneidkanten.
Claims (6)
- Schneidmesser für ein Schneidwerkzeug mit oszillierendem Antrieb zum Durchtrennen von Klebeschichten, insbesondere an aufgeklebten Scheiben von Kraftfahrzeugen, mit einem Messerschaft (2), der mit dem oszillierenden Antrieb des Schneidwerkzeugs verbindbar ist, und mit einer Klinge (3), die mindestens eine Schneidkante (6) und zwei gegenüberliegende, von der Schneidkante (6) ausgehende Seitenflächen (1) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Seitenflächen (1) mindestens teilweise eine die Gleiteigenschaften gegenüber dem Klebeschichtmaterial verbessernde Beschichtung (5) aufweist.
- Schneidmesser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Messer zwischen Schaft (2) und Klinge (3) ein Zwischenteil (4) aufweist, von dem ebenfalls mindestens eine, mit der Klebeschicht in Kontakt tretende Fläche eine die Gleiteigenschaften gegenüber dem Klebeschichtmaterial verbessernde Beschichtung (5) aufweist.
- Schneidmesser nach Anspruch 2, wobei das Zwischenteil (4) eine Abwinklung gegenüber der Klinge (3) und gegenüber dem Schaft (4) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge (3) auf mindestens einer ihrer Seitenflächen (1) vollständig und das Zwischenteil (4) auf derselben bzw. auf der der Klinge (3) zugewandten Seite mit dem die Gleiteigenschaften verbessernden Material beschichtet ist.
- Schneidmesser nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung aus einem Hartstoff besteht.
- Schneidmesser nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung Titannitrid (TiN) ist.
- Schneidmesser nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung aus einem Kunststoff, vorzugsweise aus PTFE besteht.
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