EP0415987B1 - Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von bandstahl oder stahlblech aus nach dem bogenstranggiessverfahren hergestellten flachprodukten - Google Patents

Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von bandstahl oder stahlblech aus nach dem bogenstranggiessverfahren hergestellten flachprodukten Download PDF

Info

Publication number
EP0415987B1
EP0415987B1 EP89906038A EP89906038A EP0415987B1 EP 0415987 B1 EP0415987 B1 EP 0415987B1 EP 89906038 A EP89906038 A EP 89906038A EP 89906038 A EP89906038 A EP 89906038A EP 0415987 B1 EP0415987 B1 EP 0415987B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
deformation
strip
flat product
heating
stages
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP89906038A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0415987B2 (de
EP0415987A1 (de
Inventor
Giovanni Arvedi
Giovanni Gosio
Ulrich Siegers
Klaus BRÜCKNER
Peter Meyer
Ernst Windhaus
Fritz-Peter Pleschiutschnigg
Werner Rahmfeld
Original Assignee
Mannesmann AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=27198581&utm_source=***_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0415987(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Mannesmann AG filed Critical Mannesmann AG
Priority to AT89906038T priority Critical patent/ATE83409T1/de
Publication of EP0415987A1 publication Critical patent/EP0415987A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0415987B1 publication Critical patent/EP0415987B1/de
Publication of EP0415987B2 publication Critical patent/EP0415987B2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/004—Heating the product

Definitions

  • the invention relates to a process for the continuous production of steel strip or sheet steel from flat products produced by the sheet-continuous casting process with a horizontal outlet direction.
  • One of the new technologies that are currently being advanced with regard to the current requirements for steel production relates to the processing steps between the melting of the steel and the reeling of the steel strip in the form of rolls or “coils” or the stacking of sheets, and includes this Casting thin slabs with a thickness close to the final dimension, which can then be processed into the desired end product in just a few subsequent passes or deformation steps.
  • This has led to remarkable improvements in the continuous casting technology, especially with regard to the design of the mold and the corresponding immersion nozzle, as well as improvements in the construction of the rolling stands and streets with the aim of achieving the desired deformation in as few passes as possible.
  • the last stand of the rolling mill results in rolling speeds that are too low to be able to maintain the required final rolling temperatures of at least approx. 865 degrees C.
  • the strip is cooled too much between one rolling stage and the subsequent one, due to the low speed when entering the rolling train, which is identical to the casting speed.
  • Another proposed solution involves cutting off the strip in front of a heating furnace, in which the strip is then heat-treated (temperature compensation) over its entire cross-section.
  • This can e.g. be a gas-heated roller furnace with which a strip temperature of approx. 1100 degrees C can be set regardless of the casting speed to be taken into account at the furnace outlet, that is to say an optimum temperature for the subsequent rolling process.
  • the strip is cut to a standard length, which for example can be 50 m for a specific coil weight, for which a corresponding furnace length of approx. 150 m is required if the required buffering effect is taken into account.
  • the thin slab or the "preliminary strip” can be rolled out at higher speeds, and there is therefore no fear of the temperature falling below the minimum temperature permitted for the final rolling stage.
  • the excess length of the furnace - which is approximately 3 times the length of the belt section - results in an enormous space requirement, on which many steelworks are not equipped.
  • the dimensions of the system and thus of the furnace set limits for the length of the successive strip sections to be treated and thus also for the final coil weight, which in turn limits the scope for use with regard to the production of coils with the largest diameter. Accordingly, this type of plant does not offer the possibility of using even thinner starting slabs, should this become possible due to the technological development of the continuous casting process. Assuming an initial thickness of 25 mm - as has already been done hypothetically - instead of 50 mm, the tape would have to be divided into lengths of approx. 100 m to achieve the same final bundle weight, for which a length of the order of approx 300 m would have to be provided, which is not practical and economical is feasible.
  • the aim of the present invention is to provide a method of the type described at the outset and a corresponding system for carrying out this method, with which steel strip can be produced continuously from flat product coming from a continuous sheet caster without overcoming the aforementioned disadvantages.
  • the tapping of the casting strand in the first roll stand being carried out at the speed at which the rolling stock leaves the arc section of the continuous casting installation.
  • the process is thus said to be carried out "in line” with practically unlimited flexibility, so that it is possible to produce coils of any weight and length or sheets without changing the dimensional parameters of the system, since the rolled strip is separated at least after the first Rolling process or after performing all work steps immediately before the reel-up or stacking device.
  • the method it is proposed to wind up the strip between the first and the further shaping process.
  • You can reel the rolled strip according to the desired coil weight following the shaping of the flat product or, after separating the rolled strip following the shaping of the flat product, stack it in predetermined lengths into sheet steel packages, if necessary after cooling and straightening.
  • the flat product is therefore first pierced in a first roll stand at the output speed of the product from the continuous sheet caster and passes through the successive rolling stages at speeds corresponding to the deformations in the individual passes.
  • the strip rolled in this way is then either coiled and, after the desired coil weight has been reached, separated or the strip is divided into desired lengths and stacked into sheets.
  • An essential aspect of the present invention is the inductive reheating of the flat product after descaling to temperatures of approx. 1100 degrees C. with the best possible temperature compensation, because this way, a subcooling of the strip can be counteracted in a favorable manner.
  • the starting strand After passing through the rolling stands, the starting strand can be cut off with the device which is present anyway for dividing the rolled strips, or it can be cut off by a further separating device after the first deformation stage.
  • the separating device can be arranged behind the first deforming device and between the first deforming device and the further deforming device there can be a device for winding and unwinding the flat product, which is arranged upstream of the separating device.
  • the device for winding and unwinding the flat product is preferably arranged behind the device for inductive heating and in front of the further shaping device.
  • either a separating device for the rolled strip and at least one reel for winding the strip is arranged downstream of this system, or a separating device for the rolled strip, a cooling device, a straightening machine and a stacking device for the separated sheets.
  • the system additionally comprises at least one device for inductive heating for intermediate heating between the further rolling stands.
  • Each of these devices is advantageously provided with separately controllable heating stages.
  • the system is also equipped with devices for adjusting the flow cross-section between the rollers of the first shaping device and the further rolling stands in order to enable the start-up strand located at the head of the casting strand to pass through and the cross-sections return to the usual immediately after their passage Throughput values.
  • the separating device for separating the starting strand is used, which is located behind the first deformation stage.
  • the system according to the invention is shown roughly schematically, by means of which the corresponding method is described.
  • a continuous casting mold which is identified in the drawing with 1
  • the flat product 2 is produced.
  • the flat product 2 which is guided and transported in conventional support rollers, transitions from the initial vertical direction over the curved path formed by the support rollers into the horizontal position.
  • the flat product according to the invention passes through a first deformation stage 3, in which it is brought to a maximum thickness of 25 mm, for example.
  • the deformation stage 3 can consist of one or more rolling devices, preferably in a four-way arrangement.
  • a furnace 5 is provided for temperature compensation, which is preferably equipped with an inductive heating device. In this furnace 5 there is at the same time a temperature compensation over the entire cross section of the flat product 2, so that it reaches the first stand 6 of the further shaping device with a sufficient rolling temperature.
  • a piercing speed that is too slow, corresponding to the speed at exit from the sheet path, leads to a considerable drop in temperature, so that an insufficient deformation temperature results in the second roll stand 7 of the further deformation device then further intermediate heating in the form of a second induction furnace 8 may be possible be provided between the stands 6 and 7, which may be shorter than the furnace 5.
  • the second induction furnace is only required if the furnace 5 is not sufficient to move along the whole of the three stands 6, 7 and 9 existing further deformation device to set the corresponding temperature gradient, in such a way that when tapping into the last roll stand 9, the temperature is within the order of magnitude sufficient for good deformation.
  • the flat product 2 now referred to as strip 2 ', has the desired thickness.
  • the method concludes either by reeling the rolled strip 2 'on the reel 11 and severing at 10 after reaching the desired bundle or "coil" weight, or by severing the strip 2' in desired lengths and then stacking on a stacking device 12, which is shown schematically in Fig. 2.
  • the device for cutting off the strip 10 at the beginning of the working cycle can also be used to cut off the starting strand (not shown here) which, after passing through the switched-off induction furnace 5 and the rollers of the shaping devices 6, 7 and 9, as well as the possibly provided and also switched off intermediate heating device 8 is separated.
  • Corresponding adjusting devices are provided with which the rollers are brought back to the normal roll gap required for the deformation immediately after passing through the starting strand.
  • the heating devices 5 are preferably composed of mutually independent zones, so that, starting from the state of the switched-off furnace, the furnace zones traversed by the starting piece are successively switched on for heating.
  • Figure 2 shows on the basis of the schematic representation development of the individual sections for a system according to FIG. 1 (using the same designations) the temperature profile of the flat product 2 until the strip 2 'emerges from the last roll stand.
  • a table is shown below the graph from which the respective speed and thickness can be seen in accordance with certain sections of the system and the corresponding sections of the belt.
  • the recorded values were experimentally obtained with a tape 1000 mm wide and 25 mm thick. Of course, a different temperature profile will be recorded for other dimensions and speeds.
  • the flat product 2 resulting from the casting-rolling process has a temperature of 1075 degrees C when it leaves the first deformation stage 3, which drops to 1049 degrees C on the way to the descaling device 4. Due to the press water descaling provided in this arrangement, the temperature drops suddenly to 969 degrees C and cools down to furnace 5 to 934 degrees C.
  • the temperature rises again to 1134 degrees C, with temperature compensation taking place over the entire cross section of the flat product.
  • the latter experiences a decrease in the temperature to 1104 degrees C before reaching the mill stand 6, which is only 1063 degrees C due to the contact with the rolls in the mill stand when exiting the mill stand.
  • the partially rolled strip is heated in an intermediate inductive furnace 8 from 1020 degrees C to 1120 degrees C.
  • the temperature is 1090 degrees C and drops again to 1053 degrees C when leaving the roll stand until it has dropped to 988 degrees C when entering the third and last roll stand 9.
  • This temperature is sufficient as the piercing temperature for the last rolling process; the rolling stock 2 'leaves the last rolling stand 9 at a temperature of 953 degrees C and is then separated and stacked in desired lengths at a still further reduced temperature or coiled as shown in FIG. 1.
  • the speed traveled when leaving the first deformation stage 3 is 0.08 m / sec. or 4.8 m / min. This corresponds to the piercing speed when entering the rolling stand of the further shaping device, where the thickness of the flat product is still 25 mm.
  • the piercing speed upon entry into the roll stand 7 is 10.2 m / min. with simultaneous deformation of the flat product from 25 mm to 12.3 mm.
  • the rolling stock enters the last rolling stand at a speed of 19.8 m / min. and a thickness of 6.2 mm and leaves the roll stand with a finished thickness of 4.05 mm and a speed of 30.6 m / min.
  • the heating preceding the first roll stand of the further shaping device and, if necessary, intermediate heating between the first and further roll stands must be set such that the flat product or the rolled strip is heated after the first pass to a temperature of approx. 1100 degrees C and the temperature level is maintained so that the final rolling temperature in the last rolling stand does not fall below the limit of 860 degrees C.
  • a coiling and uncoiling device 12 is used.
  • the coiling and uncoiling device is installed behind the induction furnace 5.
  • the arrangement is supplemented by the descaling device 4.
  • the winding and unwinding reel 12 is wound with flat material until the desired coil size is reached. After the wound bundle has been brought into the unwinding position (on the right in the drawing), the flat material is fed for further processing to the further shaping devices 6, 7 and 9 consisting of one or more shaping frames.
  • an additional induction furnace 8 can be installed between the roll stands of the further shaping device.
  • the finished bundle is at 11, e.g. on a downcoiler.
  • the described and illustrated concept of the method proposed by the invention and the installation required for its implementation can be varied within the scope of the invention, in particular the heating device provided in front of the rolling mill or between the roll stands can be replaced by induction furnaces other than those mentioned - so For example, ovens with laser technology, radiation ovens, etc. can be used.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bandstahl oder Stahlblech aus nach dem Bogenstranggießverfahren mit horizontaler Auslaufrichtung hergestellten Flachprodukten.
  • In der Stahlindustrie, sei es aus einer allgemeinen Tendenz heraus oder mit dem Ziel der Überwindung der Krise, der sich in den vergangenen Jahren besonders die Betreiber Überalterter Anlagen gegen- übersahen, besteht eine starke Notwendigkeit zur Senkung der Betriebs- und Investitionskosten bei gleichzeitiger Verbesserung der Produktqualität und Steigerung der Flexibilität bezogen auf die produzierten Mengeneinheiten, also die sogenannten "Coils" bzw. Stahlbleche. Mit der Modernisierung bestehender Stahlwerke bzw. der Planung und Realisierung neuer Stahlwerke mit Hilfe neuer technologischer Konzepte und Einrichtungen wird eine Steigerung der Produktivität und der Wirtschaftlichkeit bei gleichzeitiger Verbesserung der Produktqualität sowie ein größerer Spielraum bei der "Stückgröße" angestrebt, in der das Endprodukt zwecks optimaler Streubreite der Verwendungsmöglichkeiten ausgestoßen werden soll.
  • Eine der neuen Technologien, die im Hinblick auf die aktuellen Anforderungen an die Stahlproduktion zur Zeit vorangetrieben werden, betrifft die Bearbeitungsstufen zwischen dem Schmelzen des Stahls und dem Aufhaspeln des Bandstahls in Form von Rollen oder "Coils" bzw. dem Stapeln von Blechen und umfaßt das Gießen von Dünnbrammen in endabmessungsnaher Dicke, die sodann in nur wenigen nachfolgenden Stichen bzw. Verformungsschritten zum gewünschten Endprodukt weiterverarbeitet werden können. Dies hat zu beachtenswerten Verbesserungen in der Stranggießtechnik geführt, besonders im Hinblick auf die Konstruktion der Kokille sowie des entsprechenden Tauchausgusses, sowie zu Verbesserungen in der Konstruktion der Walzgerüste und - straßen mit dem Ziel, in möglichst wenigen Stichen die angestrebte Verformung zu erreichen.
  • Es sind -wenn auch unter der Bezeichnung "Pilot- anlagen"-Anlagen zur Herstellung von Bandstahl bekannt geworden, in denen nach dem Stranggießverfahren Dünnbrammen von ca, 50 mm Dicke produziert werden, gegenüber herkömmlichen Brammen mit einem Dickenbereich von 150 bis 320 mm. Diese Dünnbrammen durchlaufen hierbei auf unterschiedliche Weise die aufeinanderfolgenden Walz- /Verarbeitungsschritte; das Endprodukt ist Bandstahl von nur wenigen Millimetern Dicke. Es wurde vorgeschlagen, bereits das Gießprodukt -unmittelbar nach einer Zwischenerwärmung in einem Ofen- auszuwalzen, z.B. in einer Tandemstraße mit sechs Gerüsten.
  • Da die Gießgeschwindigkeit nicht viel schneller als ca. 5 m/min. sein kann, ergeben sich dementsprechend am letzten Gerüst der Walzstraße zu niedrige Walzgeschwindigkeiten, um die erforderlichen Endwalztemperaturen von mindestens ca. 865 Grad C beibehalten zu können. D.h., das Band erfährt zwischen einer Walzstufe und der darauffolgenden eine zu starke Abkühlung aufgrund der mit der Gießgeschwindigkeit identischen geringen Geschwindigkeit beim Eintritt in die Walzstraße. Man ist deshalb von dieser Lösung abgerückt, weil auch mit Wärmeschutzeinrichtungen und beheizten Walzen das Problem nicht wirtschaftlich lösbar war; denn dies hätte einen erheblichen Anstieg der Investitions- und Betriebskosten zur Folge.
  • Ein anderer Lösungsvorschlag sieht das Abtrennen des Bandes vor einem Wärmeofen vor, in dem anschließend die Wärmebehandlung (Ausgleich der Temperatur) des Bandes über seinen gesamten Querschnitt vorgenommen wird. Dies kann z.B. ein gasbeheizter Rollenofen sein, mit dem unabhängig von der zu berücksichtigenden Gießgeschwindigkeit am Ofenaustritt eine Bandtemperatur von ca. 1100 Grad C eingestellt werden kann, also eine für den nachfolgenden Walzprozeß optimale Temperatur. Das Band wird auf eine Standardlänge geschnitten, die beispielsweise für ein bestimmtes Coilgewicht bei 50 m liegen kann, wofür eine entsprechende Ofenlänge von ca. 150 m benötigt wird, wenn man die erforderliche Pufferwirkung in Betracht zieht.
  • Durch Entkopplung der Walzstraße vom eigentlichen Gießvorgang, kann das Auswalzen der Dünnbramme bzw. des "Vorbandes" bei höheren Geschwindigkeiten durchgeführt werden, und somit ist ein Abfallen der Temperatur unter die für die Endwalzstufe zulässige Mindesttemperatur nicht zu befürchten. Dabei ergibt sich aus der Überlänge des Ofens -die ungefähr das 3-fache der Länge des Bandabschnittes beträgt- außer dem erheblichen Anstieg der Anlagen-Investitionskosten noch ein enormer Platzbedarf, auf den viele Stahlwerke nicht eingerichtet sind.
  • Darüber hinaus setzen die Abmessungen derAnlage und somit des Ofens der Länge der aufeinanderfolgenden zu behandelnden BandabschnitteGrenzen und damit auch für das endgültige Bundgewicht, was wiederum den Nutzungsspielraum im Hinblick auf die Fertigung von Coils mit größtem Durchmesser begrenzen. Dementsprechend bietet sich bei einer Anlage dieser Art auch nicht die Möglichkeit, noch dünnere Ausgangsbrammen einzusetzen, sollte dies durch die technologische Weiterentwicklung des Stranggießverfahrens möglich werden. Bei Annahme einer Ausgangsdicke von 25 mm -wie dies bereits hypothetisch getan wurde-an Stelle von 50 mm müßte zur Verwirklichung desselben Bund-Endgewichtes das Band in Längen von ca. 100 m aufgeteilt werden, wofür für den Behandlungsofen eine Länge in der Größenordnung von ca. 300 m vorgesehen werden müßte, was praktisch und wirtschaftlich nicht durchführbar ist.
  • Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens der eingangs beschriebenen Art sowie einer entsprechenden Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens, mit der kontinuierlich Stahlband aus von einer Bogenstranggießanlage kommenden Flachprodukt hergestellt werden kann, ohne die vorgenannten Nachteile zu übernehmen.
  • Insbesondere soll auf ein Trennen des Strangs zwischen dem Gießvorgang und mindestens dem ersten Walzvorgang verzichtet werden, wobei der Anstich des Gießstranges im ersten Walzgerüst mit derjenigen Geschwindigkeit erfolgt, mit dem das Walzgut die Bogenstrecke der Stranggießanlage verläßt. Das Verfahren soll somit "in line" mit praktisch unbegrenzter Flexibilität durchgeführt werden, so daß es möglich wird, Coils von beliebigem Gewicht und beliebiger Länge oder Bleche herzustellen, ohne die Dimensionsparameter der Anlage zu verädern, da das Abtrennen des ausgewalzten Bandes mindestens nach dem ersten Walzvorgang oder nach Durchführung allerarbeitsgänge unmittelbar vor der Aufhaspel- oder Stapelvorrichtung vorgenommen wird.
  • Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren, das durch die folgenden Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:
    • a) Verformung des Flachproduktes nach Durcherstarrung des Stranges in einer ersten Verformungsstufe bei Temperaturen von mehr als 1100 Grad C,
    • b) induktives Wiederaufheizen bis auf eine Temperatur von ca. 1100 Grad C bei bestmöglichem Temperaturausgleich über den gesamten Querschnitt des Flachproduktes,
    • c) Verformung des Flachproduktes in mindestens einer weiteren Verformungsstufe bei Walzgeschwindigkeiten entsprechend der jeweiligen Stichabnahme.
  • In Ausgestaltung des Verfahrens wird vorgeschlagen, das Band zwischen dem ersten und dem weiteren Verformungsvorgang aufzuhaspeln. Man kann das ausgewalzte Band entsprechend dem gewünschten Bundgewicht im Anschluß an das Verformen des Flachproduktes aufhaspeln oder nach Abtrennen des ausgewalzten Bandes im Anschluß an die Verformung des Flach produktes in vorgegebenen Längen zu Stahlblechpaketen stapeln, ggf. nach Abkühlen und Richten. Das Flachprodukt wird also zunächst in einem ersten Walzgerüst mit derAusgangsgeschwindigkeit des Produktes aus der Bogenstranggießanlage angestochen und durchläuft die aufeinanderfolgenden Walzstufen jeweils mit Geschwindigkeiten, die den Verformungen in den einzelnen Stichen entsprechen. Das derartig gewalzte Band wird anschließend entweder aufgehaspelt und, nachdem das gewünschte Coil-Gewicht erreicht ist, abgetrennt oder das Band wird in gewünschte Längen unterteilt und zu Blechen gestapelt.
  • Ein wesentlicher Aspekt der vorliegenden Erfindung ist das induktive Wiederaufheizen des Flachproduktes nach dem Entzundern auf Temperaturen von ca. 1100 Grad C mit bestmöglichem Temperaturausgleich, weil so einer Unterkühlung des Bandes in günstiger Weise entgegengewirkt werden kann.
  • In einerweiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, eine oder mehrere Stufen der induktiven Zwischenerwärmung des Flachproduktes zwischen den genannten Verformungsstufen vorzusehen. Durch diese Zwischenerwärmung wird ebenfalls einer zu starken Abkühlung des Walzgutes entgegengewirkt, so daß stets die notwendigen Walztemperaturen derart eingestellt werden können, daß in der letzten Verformungsstufe die Temperaturen nicht unter den Grenzwert von 860 Grad C absinken.
  • Nach einem anderen Vorschlag der Erfindung sind zusätzlich folgende Schritte vorgesehen;
    • - Einstellen der Verformungsstufen nach Durchlauf eines Anfahrstranges, der beim Gießvorgang vorgesehen wird;
    • - Abtrennen des Anfahrstranges unmittelbar vor dem Aufhaspeln des Bandes oder vor dem Stapeln der Bleche;
    • - Differenzierte Heizregelung in aufeinanderfolgenden Stufen/Zonen nach Durchlauf des Anfahrstranges.
  • Der Anfahrstrang kann nach Durchlauf durch die Walzgerüste mit derjenigen Einrichtung abgetrennt werden, die zum Unterteilen der gewalzten Bänder ohnehin vorhanden ist, oder er kann durch eine weitere Trennvorrichtung hinter der ersten Verformungsstufe abgetrennt werden.
  • Die Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist gekennzeichnet durch die nachstehend genannten Anlagenteile in der aufgezeigten Reihenfolge;
    • a) Eine Kokille für den kontinuierlichen Guß von Flachprodukten mit anschließendem Führungsgerüst in Bogenform,
    • b) eine erste Verformungseinrichtung zur Verformung des Flachproduktes im Führungsgerüst und/oder unmittelbar daran anschließend,
    • c) eine Vorrichtung zum induktiven Aufheizen und für den Temperaturausgleich über den Querschnitt des Flachproduktes,
    • d) mindestens ein weiteres Walzgerüst und
    • e) eine Trennvorrichtung.
  • Die Trennvorrichtung kann hinter der ersten Verformungseinrichtung angeordnet sein und zwischen der ersten Verformungseinrichtung und der weiteren Verformungseinrichtung kann eine Einrichtung zum Auf- und Abhaspeln des Flachproduktes vorgesehen sein, der die Trenneinrichtung vorgeordnet ist. Vorzugsweise ist die Einrichtung zum Auf- und Abhaspeln des Flachproduktes hinter der Vorrichtung zum induktiven Aufheizen und vor der weiteren Verformungseinrichtung angeordnet.
  • Alternativ ist erfindungsgemäß dieser Anlage entweder eine Abtrennvorrichtung für das Walzband und mindestens ein Haspel zum Aufhaspeln des Bandes nachgeordnet oder eine Abtrenneinrichtung für das Walzband, eine Kühleinrichtung, eine Richtmaschine und eine Stapelvorrichtung für die abgetrennten Bleche.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung umfaßt die Anlage zusätzlich mindestens eine Vorrichtung zum induktiven Aufheizen zur Zwischenerwärmung zwischen den weiteren Walzgerüsten.
  • Günstigerweise ist jede dieser Vorrichtungen mit separat steuerbaren Heizstufen versehen.
  • Entsprechend einer Ausgestaltung der Erfindung ist die Anlage außerdem mit Vorrichtungen zur Einstellung des Durchlaufquerschnittes zwischen den Rollen der ersten Verformungseinrichtung und den weiteren Walzgerüsten ausgestattet, um den Durchlauf des am Kopf des Gießstranges sitzenden Anfahrstranges zu ermöglichen und unmittelbar nach dessen Durchlauf die Querschnitte wieder auf die üblichen Durchlaufwerte zurückzuführen. Vorrichtungen zursuccessiven Steuerung der einzelnen Aufheizstufen der Öfen unmittelbar nach dem Durchlauf des Anfahrstranges, wobei die Trennvorrichtung zum Abtrennen des Anfahrstranges diejenige ist, die auch zum Abtrennen des Walzbandes eingesetzt wird, nämlich die am Endabschnitt der Anlage befindliche Trennvorrichtung.
  • Nach einem anderen Vorschlag der Erfindung wird die Trennvorrichtung zum Abtrennen des Anfahrstranges verwendet, die sich hinter der ersten Verformungsstufe befindet.
  • Zur Erläuterung der Erfindung wird nachfolgend ein Ausführungsbeispiel beschrieben, das in Zeichnungen dargestellt ist.
  • Es zeigt:
    • Fig. 1 eine schematische Teildarstellung der erfindungsgemäßen Anlage und
    • Fig. 2 den Temperaturverlauf des Stahlbandes,
    • Fig. 3 eine abgewandelte Ausführungsform der Erfindung.
  • In der Zeichnung ist grob schematisch die erfindungsgemäße Anlage dargestellt, anhand der das entsprechende Verfahren beschrieben wird. Ausgehend von einer Strangguß-Kokille, die in der Zeichnung mit 1 gekennzeichnet ist, entsteht das Flacherzeugnis 2. Das in herkömmlichen Stützrollen geführte und transportierte Flachprodukt 2 geht von der anfänglichen vertikalen Richtung über die von den Stützrollen gebildete Bogenstrecke in die horizontale Lage über. Nach Durcherstarrung, nämlich im Endbereich der Bogenstrecke, durchläuft das Flachprodukt gemäß der Erfindung eine erste Verformungsstufe 3, in der es beispielsweise auf eine Dicke von maximal 25 mm gebracht wird. Die Verformungsstufe 3 kann aus einer oder mehreren Walzeinrichtungen, vorzugsweise in Quarto-Anordnung, bestehen.
  • Zum Temperaturausgleich ist im Anschluß ein Ofen 5 vorgesehen, der vorzugsweise mit einer induktiven Aufheizvorrichtung ausgestattet ist. In diesem Ofen 5 erfolgt gleichzeitig ein Temperaturausgleich über den gesamten Querschnitt des Flachproduktes 2, so daß dieses das erste Gerüst 6 der weiteren Verformungseinrichtung mit ausreichender Walztemperatur erreicht.
  • Sollte eine zu langsame Anstichgeschwindigkeit entsprechend der beim Austritt aus der Bogenstrecke gefahrenen Geschwindigkeit zu einem beträchtlichen Absinken der Temperatur führen, so daß sich im zweiten Walzgerüst 7 der weiteren Verformungseinrichtung eine unzureichende Verformungstemperatur ergibt, so kann ggfs. eine weitere Zwischenerwärmung in Form eines zweiten Induktionsofens 8 zwischen den Walzgerüsten 6 und 7 vorgesehen werden, der kürzer sein kann als der Ofen 5. Der zweite Induktionsofen ist jedoch nur dann erforderlich, wenn der Ofen 5 nicht ausreicht, um während der Verformung entlang der gesamten, aus den drei Walzgerüsten 6, 7 und 9 bestehenden weiteren Verformungseinrichtung das entsprechende Temperaturgefälle einzustellen, und zwar derart, daß beim Anstich in das letzte Walzgerüst 9 die Temperatur innerhalb der für eine gute Verformung ausreichenden Größenordnung liegt. Beim Austritt aus dem letzten Walzgerüst 9 weist das nun als Band 2' bezeichnete Flachprodukt 2 die gewünschte Dicke auf.
  • Das Verfahren schließt entweder mit dem Aufhaspeln des gewalzten Bandes 2' auf dem Haspel 11 und dem Abtrennen bei 10 nach Erreichen des gewünschten Bund- oder "Coil"-Gewichts oder mit den Abtrennen des Bandes 2' in gewünschten Längen und anschließendem Stapeln auf einer Stapeleinrichtung 12 ab, die in Fig. 2 schematisch eingezeichnet ist.
  • Ohne die Notwendigkeit zusätzlicher Trennvorrichtungen kann die Vorrichtung zum Abtrennen des Bandes 10 zu Beginn des Arbeitstaktes auch zum Abtrennen des (hier nicht dargestellten) Anfahrstranges benutzt werden, der nach Durchlaufen des ausgeschalteten Induktionsofens 5 und der auseinandergefahrenen Walzen der Verformungseinrichtung 6, 7 und 9 -sowie der eventuell vorgesehenen und ebenfalls abgeschalteten Zwischenerwärmungseinrichtung 8- abgetrennt wird. Es sind entsprechende Anstellvorrichtungen vorgesehen, mit denen unmittelbar nach Durchlaufen des Anfahrstranges die Walzen auf den für die Verformung benötigten normalen Walzspalt wieder angestellt werden. Weiterhin setzen sich die Aufheizvorrichtungen 5 vorzugsweise aus untereinander unabhängigen Zonen zusammen, so daß ausgehend vom Zustand des abgeschalteten Ofens die jeweils vom Anfahrstück durchlaufenen Ofenzonen nacheinander zum Aufwärmen eingeschaltet werden.
  • Figur 2 zeigt anhand der schematischen Darstellung der einzelnen Abschnitte für eine Anlage gemäß der Figur 1 (unter Verwendung gleicher Bezeichnungen) den Temperaturverlauf des Flachproduktes 2 bis zum Austritt des Bandes 2' aus dem letzten Walzgerüst. Unterhalb des Kurvenbildes ist eine Tabelle dargestellt, aus der in Übereinstimmung mit bestimmten Abschnitten der Anlage und den entsprechenden Abschnitten des Bandes die jeweilige Geschwindigkeit bei entsprechender Dicke ersichtlich ist. Die aufgezeichneten Werte wurden versuchsweise mit einem Band von 1000 mm Breite und 25 mm Dicke erzielt. Selbstverständlich wird bei anderen Abmessungen und Geschwindigkeiten ein anderer Temperaturverlauf zu verzeichnen sein.
  • Aus der Figur ergibt sich, daß das aus dem Gießwalzvorgang hervorgegangene Flacherzeugnis 2 beim Austritt aus der ersten Verformungsstufe 3 eine Temperatur von 1075 Grad C aufweist, die auf dem Weg zur Entzunderungsvorrichtung 4 auf 1049 Grad C absinkt. Bedingt durch die bei dieser Anordnung vorgesehene Preßwasser-Entzunderung sinkt die Temperatur jäh auf 969 Grad C ab und kühlt bis zum Ofen 5 weiter auf 934 Grad C ab.
  • Im Ofen bzw, in der induktiven Aufheizvorrichtung 5 steigt die Temperatur wieder bis auf 1134 Grad C an, wobei ein Temperaturausgleich über den gesamten Querschnitt des Flachproduktes erfolgt. Letzteres erfährt vor Erreichen des Walzgerüstes 6 eine Abnahme der Temperatur auf 1104 Grad C, die infolge des Kontaktes mit den Walzen im Walzgerüst beim Austritt aus dem Walzgerüst nur noch 1063 Grad C beträgt. Im geschilderten Fall wird das teilgewalzte Band in einem zwischengeschalteten induktiven Ofen 8 von 1020 Grad C auf 1120 Grad C aufgeheizt.
  • Beim Anstich in das zweite Walzgerüst 7 liegt die Temperatur bei 1090 Grad C und sinkt beim Verlassen des Walzgerüstes wieder auf 1053 Grad C ab, bis sie bei Eintritt in das dritte und letzte Walzgerüst 9 auf 988 Grad C abgefallen ist. Diese Temperatur ist als Anstichtemperatur für den letzten Walzvorgang ausreichend; das Walzgut 2' verläßt das letzte Walzgerüst 9 mit einer Temperatur von 953 Grad C und wird danach bei noch weiter abgesunkener Temperatur in gewünschten Längen abgetrennt und gestapelt oder wie in Fig. 1 dargestellt aufgehaspelt.
  • Was den Geschwindigkeitsverlauf anbelangt, so liegt im Ausführungsbeispiel die beim Verlassen der ersten Verformungsstufe 3 gefahrene Geschwindigkeit bei 0,08 m/sec. oder 4,8 m/min. Dies entspricht der Anstichgeschwindigkeit beim Eintritt in das Walzgerüst der weiteren Verformungseinrichtung, wo die Dicke des Flacherzeugnisses noch 25 mm beträgt. Die Anstichgeschwindigkeit bei Eintritt in das Walzgerüst 7 liegt bei 10,2 m/min. bei gleichzeitiger Verformung des Flachproduktes von 25 mm auf 12,3 mm. In das letzte Walzgerüst tritt das Walzgut mit einer Geschwindigkeit von 19,8 m/min. und einer Dicke von 6,2 mm ein und verläßt das Walzgerüst mit einer Fertigdicke von 4,05 mm und einer Geschwindigkeit von 30,6 m/min.
  • Wie aus dem vorgenannten Ausführungsbeispiel, das im Prinzip auf andere Bandquerschnitte übertragbar ist, hervorgeht, ist die dem ersten Walzgerüst der weiteren Verformungseinrichtung vorausgehende Erwärmung und ggfs. zwischen dem ersten und weiteren Walzgerüsten erfolgende Zwischenerwärmung so einzustellen, daß eine Aufheizung des Flachproduktes bzw. des Walzbandes nach dem ersten Stich auf eine Temperatur von ca. 1100 Grad C stattfindet und das Temperaturniveau so gehalten wird, daß die Endwalztemperatur im letzten Walzgerüst den Grenzwert von 860 Grad C nicht unterschreitet.
  • Bei dem in Figur 3 dargstellten abgewandelten Ausführungsbeispiel wird eine Auf- und Abhaspelvorrichtung 12 verwendet. Wie die Zeichnung zeigt, ist in diesem Fall die Auf- und Abhaspelvorrichtung hinter dem Induktionsofen 5 eingebaut. Die Anordnung wird durch die Entzunderungsvorrichtung 4 ergänzt. Der Auf- und Abwickelhaspel 12 wird bis zum Erreichen der gewünschten Coilgröße mit Flachmaterial bewickelt. Nachdem der aufgewickelte Bund in die (in der Zeichnung rechts befindliche) Abwickelstellung gebracht worden ist, wird das Flachmaterial zur weiteren Bearbeitung der aus einem oder mehreren Verformungsgerüsten bestehenden weiteren Verformungseinrichtung 6, 7 und 9 zugeführt.
  • Falls erforderlich, kann zwischen den Walzgerüsten der weiteren Verformungseinrichtung ein zusätzlicher Induktionsofen 8 eingebaut werden. Der fertige Bund wird bei 11, z.B. auf einem Downcoiler, erzeugt.
  • Selbstverständlich lassen sich alle Parameter der Anlage durch entsprechende Einstellung der Gießgeschwindigkeit, der Walzgeschwindigkeiten sowie der Verformungen untereinander beeiflussen.
  • Die vorstehende Beschreibung der Erfindung erläutert ein Verfahren sowie die für die Durchführung erforderliche Anlage, die ein kontinuierliches Gießen und Endwalzen eines Ausgangsproduktes bei geringen Anlagenkosten und Energieaufwand ermöglichen. Es wurde festgestellt, daß die für die induktive Erwärmung erforderliche Heizleistung die Grenzen von ca. 8 MW nicht übersteigt, was für ein Stahlwerk entsprechender Größenordnung als durchaus wirtschaftlich angesehen werden kann.
  • Das beschriebene und dargestellte Konzept des mit der Erfindung vorgeschlagenen Verfahrens und die für seine Durchführung erforderliche Anlage können innerhalb der Zielsetzung der Erfindung variiert werden, besonders kann die vor der Walzstraße bzw. zwischen den Walzgerüsten vorgesehene Aufwärmevorrichtung durch andere als die genannten Induktionsöfen ersetzt werden -so können beispielsweise Öfen mit Lasertechnik, Strahlungsöfen etc. Verwendung finden.

Claims (16)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bandstahl oder Stahlblech aus nach dem Bogenstranggießverfahren mit horizontalerAuslaufrichtung hergestellten Flachprodukten, welches durch die folgenden Phasen gekennzeichnet ist:
a) Verformung des Flachproduktes (2) nach Erstarrung des Stranges in einer ersten Verformungsstufe (3) bei Temperaturen von mehr als 1100 Grad C,
b) induktives Wiederaufheizen bis auf eine Temperatur von ca. 1100 Grad C bei bestmöglichem Temperaturausgleich über denge gesamten Querschnitt des Flachproduktes,
c) Verformung des Flachproduktes in mindestens einer weiteren Verformungsstufe bei Walzgeschwindigkeiten entsprechend der jeweiligen Stichabnahme.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Aufhaspeln des Bandes zwischen dem ersten und dem weiteren Verformungsvorgang.
3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Aufhaspeln des ausgewalzten Bandes und Abtrennen entsprechend dem gewünschten Bundgewicht im Anschluß an das Verformen des Flachproduktes.
4. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Abtrennen des ausgewalzten Bandes im Anschluß an die Verformung des Flachproduktes in vorgegebene Längen und Stapeln zu Stahlblechpaketen ggf. nach Abkühlen und Richten.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine oder mehrere Sturen der induktiven Zwischenerwärmung des Flachproduktes zwischen den weiteren Verformungsstufen.
6. Verfahren nach einem der vorgenannten Patentansprüche, einschl. der folgenden weiteren Stufen:
- Einstellen der Verformungsstufen nach Durchlaufen eines Anfahrstranges, der beim Gießvorgang vorgesehen wird;
- Abtrennen des Anfahrstranges unmittelbar vor dem Aufhaspeln des Bandes oder dem Abtrennen der Bleche;
- differenzierte Heizregelung in auf einanderfolgenden Stufen/Zonen nach Durchlauf des Anfahrstranges.
7. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch 1, gekennzeichnet durch die nachstehend genannten Anlagenteile in der aufgezeigten Reihenfolge:
a) Eine Kokille (1) für den kontinuierlichen Guß von Flachprodukten (2) mit anschließendem Führungsgerüst in Bogenform,
b) eine erste Verformungseinrichtung zur Verformung des Flachproduktes im Führungsgerüst und/oder unmittelbar daran anschließend,
c) eine Vorrichtung zum induktiven Aufheizen und für den Temperaturausgleich (5) über den Querschnitt des Flachproduktes (2),
d) mindestens ein weiteres Walzgerüst (6, 7, 9) und
e) eine Trennvorrichtung (S, 10),
8. Anlage nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (S) hinter der ersten Verformungseinrichtung (3) angeordnet ist.
9. Anlage nach den Patentansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der ersten Verformungseinrichtung (3) und der weiteren Verformungseinrichtung (6, 7, 9) eine Einrichtung zum Auf- und Abhaspeln (12) des Flachproduktes vorgesehen ist, der die Trenneinrichtung (S) vorgeordnet ist.
10. Anlage nach dem Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Auf- und Abhaspeln (12) des Flachproduktes hinter der Vorrichtung zum induktiven Aufheizen (5) und vor derweiteren Verformungseinrichtung (6, 7, 9) angeordnet ist.
11. Anlage nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch die Nachordnung einer Abtrennvorrichtung (10) für das Walzband (2') und mindestens eines Haspels (11) zum Aufhaspeln des Bandes (2').
12. Anlage nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ihr eine Abtrennvorrichtung (10) für das Walzband (2), eine Kühleinrichtung, eine Richtwalze und eine Stapelvorrichtung (14) für die abgetrennten Bleche nachgeordnet ist.
13. Anlage nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich mindestens eine Vorrichtung (8) zum induktiven Aufheizen zur Zwischenerwärmung zwischen den weiteren Walzgerüsten (6, 7, 9) vorgesehen ist.
14. Anlage nach Patentanspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß jede Vorrichtung zum induktiven Aufheizen (5, 8) separat steuerbare Heizstufen aufweist.
15. Anlage nach Patentanspruch 11, gekennzeichnet durch eine zusätzliche Vorrichtung zur Einstellung des Durchlaufquerschnitts zwischen den Rollen der Verformungseinrichtung (3) und den weiteren Walzgerüsten (6, 7, 9), um den Durchlauf des am Kopf des Gießstranges sitzenden Anfahrstranges zu ermöglichen und um unmittelbar nach dem Durchlauf des Anfahrstranges den Durchlaufquerschnitt wieder auf die für die Verformungsvorgänge erforderlichen Werte zurückzuführen;
Vorrichtungen für die Steuerung der einzelnen Heizstufen der Vorrichtungen zum induktiven Aufheizen (5, 8) nacheinander zur jeweiligen Einschaltung unmittelbar nach dem Durchlauf des Anfahrstranges
und
durch den Einsatz der Trennvorrichtung (10) auch zum Abtrennen des Anfahrstranges vom Walzband (2').
16. Anlage nach Patentanspruch 8, gekennzeichnet durch die Verwendung der Trennvorrichtung (S) für das Abtrennen des Anfahrstranges.
EP89906038A 1988-05-26 1989-05-23 Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von bandstahl oder stahlblech aus nach dem bogenstranggiessverfahren hergestellten flachprodukten Expired - Lifetime EP0415987B2 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT89906038T ATE83409T1 (de) 1988-05-26 1989-05-23 Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von bandstahl oder stahlblech aus nach dem bogenstranggiessverfahren hergestellten flachprodukten.

Applications Claiming Priority (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
IT20752/88A IT1224318B (it) 1988-05-26 1988-05-26 Processo ed impianto per la produzione continua di nastro di acciaio
IT2075288 1988-05-26
DE8800629 1988-10-10
WOPCT/DE88/00629 1988-10-10
DE3840812A DE3840812A1 (de) 1988-05-26 1988-11-30 Verfahren und anlage zur kontinuierlichen herstellung von stahlband oder stahlblech nach dem stranggussverfahren
DE3840812 1988-11-30
PCT/DE1989/000332 WO1989011363A1 (en) 1988-05-26 1989-05-23 Process for continuous production of steel strip or steel sheet from flat products made by the circular-arc type continuous casting process

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0415987A1 EP0415987A1 (de) 1991-03-13
EP0415987B1 true EP0415987B1 (de) 1992-12-16
EP0415987B2 EP0415987B2 (de) 1999-11-24

Family

ID=27198581

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP89906038A Expired - Lifetime EP0415987B2 (de) 1988-05-26 1989-05-23 Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von bandstahl oder stahlblech aus nach dem bogenstranggiessverfahren hergestellten flachprodukten

Country Status (11)

Country Link
EP (1) EP0415987B2 (de)
KR (1) KR950014488B1 (de)
AU (1) AU624831B2 (de)
BG (1) BG51443A3 (de)
DE (2) DE3840812A1 (de)
DK (1) DK171539B1 (de)
FI (1) FI92161C (de)
IT (1) IT1224318B (de)
TR (1) TR25630A (de)
WO (1) WO1989011363A1 (de)
ZA (1) ZA893835B (de)

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006106376A1 (en) * 2005-04-07 2006-10-12 Giovanni Arvedi Process and system for manufacturing metal strips and sheets without solution of continuity between continuous casting and rolling
WO2007051521A2 (de) 2005-10-31 2007-05-10 Sms Demag Ag Verfahren und fertigwalzstrasse zum warmwalzen von eingangsmaterial
WO2007079898A1 (de) * 2006-01-10 2007-07-19 Sms Demag Ag Verfahren zum giess-walzen mit erhöhter giessgeschwindigkeit und daran anschliessendem warmwalzen von relativ dünnen metall-, insbesondere stahlwerkstoff-strängen, und giess-walz-einrichtung
WO2007086088A1 (en) * 2006-01-26 2007-08-02 Giovanni Arvedi Hot rolled dual phase steel strip having features of a cold rolled strip
WO2008000396A1 (de) 2006-06-26 2008-01-03 Sms Demag Ag Verfahren und anlage zur herstellung von warmband-walzgut aus siliziumstahl auf der basis von dünnbrammen
WO2012045585A2 (de) 2010-10-08 2012-04-12 Sms Siemag Ag Walzstrasse zum herstellen eines metallbandes und verfahren zur herstellung einer walzstrasse
EP2441539A1 (de) 2010-10-12 2012-04-18 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Energie- und ausbringungsoptimiertes Verfahren und Anlage zur Erzeugung von Stahlwarmband
EP2441540A1 (de) 2010-10-12 2012-04-18 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Verfahren und Anlage zur energieeffizienten Erzeugung von Stahlwarmband
EP2441538A1 (de) 2010-10-12 2012-04-18 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Stranggießvorrichtung mit dynamischer Strangdickenreduzierung
DE102014221068A1 (de) 2014-10-16 2016-04-21 Sms Group Gmbh Anlage und Verfahren zur Herstellung von Grobblechen

Families Citing this family (38)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IT1229749B (it) * 1989-05-17 1991-09-10 Giovanni Arvedi Forno ad induzione di riscaldo ed omogeneizzazione della temperatura per la laminazione di nastri sottili di acciaio.
IT1244295B (it) * 1990-07-09 1994-07-08 Giovanni Arvedi Processo ed impianto per l'ottenimento di nastri di acciaio avvolti, aventi caratteristiche di laminati a freddo ottenuti direttamente in linea di laminazione a caldo
DE4028542A1 (de) * 1990-09-06 1992-03-12 Mannesmann Ag Vorrichtung zum zwischenerwaermen von warmgewalztem band
NL9100911A (nl) * 1991-03-22 1992-10-16 Hoogovens Groep Bv Inrichting en werkwijze voor het vervaardigen van warmgewalst staal.
WO1992022389A1 (en) * 1991-06-18 1992-12-23 Mannesmann Ag Process and plant for obtaining steel strip coils having cold-rolled characteristics and directly obtained in a hot-rolling line
IT1262073B (it) * 1993-02-16 1996-06-19 Danieli Off Mecc Lingottiera per colata continua di bramme sottili
AT398396B (de) * 1993-02-16 1994-11-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum herstellen eines bandes, vorstreifens oder einer bramme
DE4402402B4 (de) * 1994-01-27 2004-05-13 Sms Demag Ag Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus stranggegossenem Vormaterial und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
IT1267916B1 (it) * 1994-03-31 1997-02-18 Danieli Off Mecc Procedimento per la produzione di nastro partendo da bramme sottili e relativo impianto
CA2164343C (en) * 1994-04-04 2002-01-01 Yoshikazu Matsumura Twin-roll type continuous casting method and device
TW297788B (de) * 1994-12-15 1997-02-11 Sumitomo Metal Ind
EP0721813B1 (de) 1995-01-16 1999-01-27 MANNESMANN Aktiengesellschaft Vorrichtung zum Führen von warmgewalztem Band durch einen Induktor
DE19540978A1 (de) * 1995-11-03 1997-05-07 Schloemann Siemag Ag Produktionsanlage zum kontinuierlichen- oder diskontinuierlichen Auswalzen von Warmband
DE19613718C1 (de) * 1996-03-28 1997-10-23 Mannesmann Ag Verfahren und Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband
DE19617856C1 (de) 1996-04-23 1997-04-17 Mannesmann Ag Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband
DE19645497A1 (de) * 1996-11-05 1998-05-07 Schloemann Siemag Ag Verfahren zum Walzen von Grobblechen
DE69730154T2 (de) * 1996-12-19 2005-09-01 Corus Staal B.V. Verfahren zur herstellung von stahlband oder stahlblech
EP0904861B1 (de) * 1997-09-11 2003-06-04 Nkk Corporation Verfahren zum Warmwalzen von dünnem Walzband und entsprechende Warmwalzenanlage
IT1302582B1 (it) 1998-10-01 2000-09-29 Giovanni Arvedi Processo e relativa linea di produzione per la fabbricazione direttadi pezzi finiti stampati o imbutiti da nastro a caldo ultrasottile
DE10302265A1 (de) 2003-01-22 2004-07-29 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von stranggegossenen Stahlbrammen
ATE419399T1 (de) * 2004-11-24 2009-01-15 Giovanni Arvedi Warmgewalztes band aus dualphasenstahl mit den eigenschaften eines kaltgewalzten bandes
AT504782B1 (de) * 2005-11-09 2008-08-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren zur herstellung eines warmgewalzten stahlbandes und kombinierte giess- und walzanlage zur durchführung des verfahrens
DE102006054932A1 (de) 2005-12-16 2007-09-13 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen
WO2007072516A1 (en) * 2005-12-22 2007-06-28 Giovanni Arvedi Process and related plant for producing steel strips with solution of continuity
KR101271973B1 (ko) * 2006-12-27 2013-06-07 주식회사 포스코 미니밀 공정에서의 단상역 압연방법
DE102008020412A1 (de) 2007-08-24 2009-02-26 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen
AT506065B1 (de) * 2007-11-22 2009-06-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren zum kontinuierlichen austenitischen walzen eines in einem kontinuierlichen giessprozess hergestellten vorbandes und kombinierte giess- und walzanlage zur durchführung des verfahrens
PL2346625T5 (pl) 2008-10-30 2024-04-29 Primetals Technologies Germany Gmbh Sposób nastawiania grubości wylotowej materiału walcowanego przebiegającego przez wieloklatkowy zespół walcowniczy, urządzenie sterujące i/lub regulujące oraz instalacja walcownicza
DE102009018683A1 (de) 2009-04-23 2010-10-28 Sms Siemag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Stranggießen einer Bramme
DE102009037278A1 (de) 2009-08-12 2011-02-17 Sms Siemag Ag Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen eines dünnen Warmbandes
IT1400002B1 (it) 2010-05-10 2013-05-09 Danieli Off Mecc Procedimento ed impianto per la produzione di prodotti laminati piani
IT1400629B1 (it) * 2010-06-22 2013-06-14 Danieli Off Mecc Procedimento ed impianto di colata e laminazione per realizzare prodotti laminati metallici lunghi
ITMI20112292A1 (it) * 2011-12-16 2013-06-17 Arvedi Steel Engineering S P A Dispositivo di supporto ed oscillazione per lingottiera in impianti di colata continua
ITMI20120760A1 (it) * 2012-05-07 2013-11-08 Arvedi Steel Engineering S P A Impianto e procedimento per la produzione di un nastro d'acciaio laminato a caldo in un'ampia gamma dimensionale
DE102012224531A1 (de) 2012-07-27 2014-01-30 Sms Siemag Ag Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Silizium-Stählen
US10471502B2 (en) * 2013-12-26 2019-11-12 Posco Continuous casting and rolling apparatus and method
DE102015223787A1 (de) 2015-10-09 2017-04-13 Sms Group Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines metallischen Bandes durch Endloswalzen
JP7095748B2 (ja) * 2018-11-14 2022-07-05 日本製鉄株式会社 薄板鋼板の製造方法

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE942262C (de) * 1939-01-04 1956-05-03 Fritz Grah Dipl Ing Anlage zum Stranggiessen von Metallstraengen mit nachgeschalteten Walzeinrichtungen
GB1199805A (en) * 1967-04-20 1970-07-22 British Iron Steel Research Continuous Casting
DE1758515A1 (de) * 1968-06-18 1971-01-21 Mannesmann Ag Verfahren zum Herstellen von Elektroblechen mit magnetischer Vorzugsrichtung in Walzrichtung aus einer Eisen/Silizium-Stahllegierung
DE3241745C2 (de) * 1982-11-11 1985-08-08 Mannesmann AG, 4000 Düsseldorf Verfahren zum Herstellen von warmgewalztem Stahlband aus stranggegossenem Vormaterial in unmittelbar aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten
EP0326190B1 (de) * 1987-04-13 1992-05-13 Thyssen Stahl Aktiengesellschaft Anlage zum Herstellen eines Stahlbandes mit einer Dicke von 2 bis 25 mm

Cited By (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006106376A1 (en) * 2005-04-07 2006-10-12 Giovanni Arvedi Process and system for manufacturing metal strips and sheets without solution of continuity between continuous casting and rolling
WO2007051521A2 (de) 2005-10-31 2007-05-10 Sms Demag Ag Verfahren und fertigwalzstrasse zum warmwalzen von eingangsmaterial
WO2007079898A1 (de) * 2006-01-10 2007-07-19 Sms Demag Ag Verfahren zum giess-walzen mit erhöhter giessgeschwindigkeit und daran anschliessendem warmwalzen von relativ dünnen metall-, insbesondere stahlwerkstoff-strängen, und giess-walz-einrichtung
KR100859291B1 (ko) 2006-01-10 2008-09-19 에스엠에스 데마그 악티엔게젤샤프트 강 스트랜드를 상승된 주조 속도에서 연속 주조 압연하고 이어서 열간 압연하기 위한 방법, 및 연속 주조 압연 장치
WO2007086088A1 (en) * 2006-01-26 2007-08-02 Giovanni Arvedi Hot rolled dual phase steel strip having features of a cold rolled strip
WO2008000396A1 (de) 2006-06-26 2008-01-03 Sms Demag Ag Verfahren und anlage zur herstellung von warmband-walzgut aus siliziumstahl auf der basis von dünnbrammen
WO2012045585A2 (de) 2010-10-08 2012-04-12 Sms Siemag Ag Walzstrasse zum herstellen eines metallbandes und verfahren zur herstellung einer walzstrasse
EP2441540A1 (de) 2010-10-12 2012-04-18 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Verfahren und Anlage zur energieeffizienten Erzeugung von Stahlwarmband
EP2441539A1 (de) 2010-10-12 2012-04-18 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Energie- und ausbringungsoptimiertes Verfahren und Anlage zur Erzeugung von Stahlwarmband
EP2441538A1 (de) 2010-10-12 2012-04-18 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Stranggießvorrichtung mit dynamischer Strangdickenreduzierung
WO2012049105A1 (de) 2010-10-12 2012-04-19 Siemens Vai Metals Technologies Gmbh Stranggiessvorrichtung mit dynamischer strangdickenreduzierung
WO2012049135A1 (de) 2010-10-12 2012-04-19 Siemens Vai Metals Technologies Gmbh Verfahren und anlage zur energieeffizienten erzeugung von stahlwarmband
WO2012049107A1 (de) 2010-10-12 2012-04-19 Siemens Vai Metals Technologies Gmbh Energie- und ausbringungsoptimiertes verfahren und anlage zur erzeugung von stahlwarmband
US9289807B2 (en) 2010-10-12 2016-03-22 Siemens Vai Metals Technologies Gmbh Energy and yield-optimized method and plant for producing hot steel strip
US9296027B2 (en) 2010-10-12 2016-03-29 Siemens Vai Metals Technologies Gmbh Method and plant for the energy-efficient production of hot steel strip
DE102014221068A1 (de) 2014-10-16 2016-04-21 Sms Group Gmbh Anlage und Verfahren zur Herstellung von Grobblechen
WO2016059183A1 (de) 2014-10-16 2016-04-21 Sms Group Gmbh Anlage und verfahren zur herstellung von grobblechen

Also Published As

Publication number Publication date
EP0415987B2 (de) 1999-11-24
BG51443A3 (en) 1993-05-14
DK171539B1 (da) 1996-12-30
DE3840812A1 (de) 1990-04-05
DK279290A (da) 1990-11-23
AU3686289A (en) 1989-12-12
FI92161C (fi) 1994-10-10
KR900701437A (ko) 1990-12-03
DK279290D0 (da) 1990-11-23
IT8820752A0 (it) 1988-05-26
FI904757A0 (fi) 1990-09-27
IT1224318B (it) 1990-10-04
KR950014488B1 (ko) 1995-12-02
EP0415987A1 (de) 1991-03-13
AU624831B2 (en) 1992-06-25
FI92161B (fi) 1994-06-30
ZA893835B (en) 1990-02-28
DE58903052D1 (de) 1993-01-28
WO1989011363A1 (en) 1989-11-30
TR25630A (tr) 1993-05-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0415987B1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von bandstahl oder stahlblech aus nach dem bogenstranggiessverfahren hergestellten flachprodukten
EP1951451B1 (de) Verfahren zur herstellung eines warmgewalzten stahlbandes und kombinierte giess- und walzanlage zur durchführung des verfahrens
EP0889762B1 (de) Verfahren zur herstellung von warmgewalztem stahlband
EP0611610B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Bandes, Vorstreifens oder einer Bramme
US5307864A (en) Method and system for continuously producing flat steel product by the continuous casting method
EP2964404B1 (de) Verfahren zum herstellen eines metallbandes durch giesswalzen
EP3535076A1 (de) Giess-walz-verbundanlage und verfahren zur endlosen herstellung eines warmgewalzten fertigbandes
AT409227B (de) Verfahren und anlage zur herstellung von warmgewalztem stahlband aus einer stahlschmelze
AT410767B (de) Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung eines gewalzten metallbandes aus einermetallschmelze
WO2016165933A1 (de) GIEß-WALZ-ANLAGE UND VERFAHREN ZU DEREN BETRIEB
EP2209573B1 (de) Verfahren zum kontinuierlichen austenitischen walzen eines in einem kontinuierlichen giessprozess hergestellten vorbandes
EP3016762B1 (de) Giesswalzanlage und verfahren zum herstellen von metallischem walzgut
EP3797006A1 (de) GIEß-WALZANLAGE FÜR DEN BATCH- UND ENDLOSBETRIEB
EP3027331B1 (de) Giesswalzanlage und verfahren zum herstellen von brammen
EP0823294A1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von Band aus niedriggekohlten und ultraniedriggekohlten Stählen
EP0496726A2 (de) Verfahren und Anlage zum kontinuierlichen Erzeugen von zu Ringen gewickeltem Draht
AT400822B (de) Verfahren und anlage zum kontinuierlichen erzeugen von zu ringen gewickeltem draht
EP3725450A2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines mehrschichtigen verbundmaterials
WO1998034754A1 (de) Induktionsschweisseinrichtung und arbeitsverfahren zum verbinden mehrerer vorbänder in einer anlage zur endlosherstellung von warmgewalztem stahlband
DE19623786A1 (de) Verfahren und Anlage zur Inline Herstellung von Draht

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19901102

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 19920130

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 83409

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19930115

Kind code of ref document: T

ET Fr: translation filed
REF Corresponds to:

Ref document number: 58903052

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19930128

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: GUZZI E RAVIZZA S.R.L.

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19930226

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

26 Opposition filed

Opponent name: SMS SCHLOEMANN-SIEMAG AG

Effective date: 19930911

Opponent name: THYSSEN STAHL AG

Effective date: 19930916

Opponent name: VOEST-ALPINE INDUSTRIEANLAGENBAU GESELLSCHAFT M.B.

Effective date: 19930914

NLR1 Nl: opposition has been filed with the epo

Opponent name: SMS SCHLOEMANN-SIEMAG AG

Opponent name: THYSSEN STHAL AG

Opponent name: VOEST-ALPINE INDUSTRIEANLAGEN GMBH

EPTA Lu: last paid annual fee
EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 89906038.8

APAE Appeal reference modified

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS REFNO

APAC Appeal dossier modified

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS NOAPO

PLAW Interlocutory decision in opposition

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IDOP

PUAH Patent maintained in amended form

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009272

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: PATENT MAINTAINED AS AMENDED

27A Patent maintained in amended form

Effective date: 19991124

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B2

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: AEN

Free format text: AUFRECHTERHALTUNG DES PATENTES IN GEAENDERTER FORM

ET3 Fr: translation filed ** decision concerning opposition
NLR2 Nl: decision of opposition
ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: GUZZI E RAVIZZA S.R.L.

NLR3 Nl: receipt of modified translations in the netherlands language after an opposition procedure
GBTA Gb: translation of amended ep patent filed (gb section 77(6)(b)/1977)
REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PUEA

Free format text: MANNESMANN AKTIENGESELLSCHAFT;GIOVANNI ARVEDI TRANSFER- ARVEDI, GIOVANNI

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: TQ

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: 732E

NLS Nl: assignments of ep-patents

Owner name: GIOVANNI ARVEDI

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

APAH Appeal reference modified

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSCREFNO

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PFA

Owner name: ARVEDI, GIOVANNI

Free format text: ARVEDI, GIOVANNI#VIA MERCATELLO, 26#I-25100 CREMONA (IT) -TRANSFER TO- ARVEDI, GIOVANNI#VIA MERCATELLO, 26#I-25100 CREMONA (IT)

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20080523

Year of fee payment: 20

Ref country code: CH

Payment date: 20080515

Year of fee payment: 20

Ref country code: LU

Payment date: 20080515

Year of fee payment: 20

PLAB Opposition data, opponent's data or that of the opponent's representative modified

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009299OPPO

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20080515

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20080429

Year of fee payment: 20

Ref country code: BE

Payment date: 20080620

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20080515

Year of fee payment: 20

Ref country code: SE

Payment date: 20080513

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20080522

Year of fee payment: 20

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

BE20 Be: patent expired

Owner name: *ARVEDI GIOVANNI

Effective date: 20090523

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: PE20

Expiry date: 20090522

EUG Se: european patent has lapsed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20090523

NLV7 Nl: ceased due to reaching the maximum lifetime of a patent

Effective date: 20090523

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20090522

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20080425

Year of fee payment: 20