EP0299353A2 - Verfahren zur Herstellung von Schalungselementen für die Mantelbetonbauweise und nach dem Verfahren hergestellte Elemente - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Schalungselementen für die Mantelbetonbauweise und nach dem Verfahren hergestellte Elemente Download PDFInfo
- Publication number
- EP0299353A2 EP0299353A2 EP88110829A EP88110829A EP0299353A2 EP 0299353 A2 EP0299353 A2 EP 0299353A2 EP 88110829 A EP88110829 A EP 88110829A EP 88110829 A EP88110829 A EP 88110829A EP 0299353 A2 EP0299353 A2 EP 0299353A2
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- walls
- concrete
- flanges
- formwork
- elements
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
- E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
- E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
- E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
- E04B2/8635—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with ties attached to the inner faces of the forms
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
- E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
- E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
- E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
- E04B2002/867—Corner details
Definitions
- the invention relates to a method for the production of formwork elements for the shell concrete construction according to the preamble of claim 1 and formwork elements which are produced by the method.
- Large-format formwork elements made of rigid foam are used for the shell-concrete construction, which are provided with grooves and tongues on their edges for mutual securing and have internal connection elements between the side walls to absorb the forces that occur when pouring concrete.
- Such formwork elements are known, for example, from DE-AS 26 18 125 and DE-OS 34 05 736.
- connecting elements dumbbell-shaped elements made of concrete with two opposing flanges and an intermediate piece are used in a known manner, which have grooves and tongues can be inserted into the corresponding grooves and tongues on the inside of the formwork element walls on the free flange surface.
- the connecting elements combine homogeneously with the filled concrete. Unlike metal fasteners, there are no thermal bridges.
- connecting elements made of rigid foam which are, for example, formed in one piece with the walls, fire penetration and sound bridges in the area of the connecting elements are avoided.
- the relatively heavy connecting elements made of concrete or similar material prevent the formwork elements from floating, so to speak, when filling in lightweight concrete.
- the contact pressure of the stacked formwork elements achieved by the weight of the connecting elements, seals the joints so that the cement milk, which is important for setting, cannot run out.
- the weight of the connecting elements also ensures high stability, for example during a storm.
- dumbbell-shaped connecting elements made of concrete are cast in one piece separately from the rigid foam formwork elements and then later inserted into the inner grooves of the formwork element walls or also locked or glued in the factory or at the construction site. It is also known to manufacture the dumbbell-shaped connecting elements by separate casting of two halves, which are then later connected via intermediate pieces in the form of eyelets, hooks, rods, wires or screws (DE-OS 36 01 878).
- the invention has for its object to provide a method for the production of formwork elements for the sheath concrete construction according to the preamble of claim 1, which reduces the manufacturing costs and also leads to a better, more resilient and cheaper formwork element.
- the solution to the problem is given in claims 1, 16 and 19. Developments of the method and formwork and connecting elements produced by the method are the subject of the dependent claims.
- the connecting elements according to claim 1 are cast directly on the walls of the formwork elements, a separate production is not necessary.
- the use of the flow mortar with an adhesive promotes an extraordinarily good, permanent and tensile connection with the walls of the formwork element.
- the coupling agent can be added to the flowing mortar in a simple manner.
- the adhesion promoter can be applied by immersing the walls in a bath.
- the addition of a color can simultaneously ensure that the otherwise snow-white exterior is covered by the color, in particular in the case of rigid foam.
- the bright white appearance is particularly annoying in sunshine and leads to complaints similar to the well-known snow blindness.
- the casting of the flanges from concrete or a similar material is considerably simplified because the concrete can be poured into the relatively large opening from above, which defines the subsequent connection surface of the connecting element to its associated wall.
- the forms are reusable and the stencils ensure very good dimensional accuracy and reproducibility of the formwork elements.
- the manufactured walls with their flanges facing upwards are laid out in one layer on a flat surface, then an intermediate layer of thin panels, for example plywood panels, is placed on the flanges and then another layer of walls is placed on the panels.
- stacks with a height of several meters can be formed.
- the concrete of the connecting elements at the beginning of the layer has solidified to such an extent that no deformation of the connecting elements occurs when the next layer is placed on the thin plates.
- the layers of walls lined up in each case must have a certain length so that sufficient time passes before the next layer is placed on top.
- the free ends of the flanges are expediently set to a predetermined height by pulling them off or slightly pushing them in using a template which is, for example, bridge-shaped.
- the later formwork elements then have very precise external and internal dimensions.
- a particular advantage of the formwork elements produced by the method according to the invention is that smooth walls cut from a block of preferably rigid foam can be used without grooves or other notches or recesses. There is no need to use expensive injection molds. Such formwork elements are therefore very cheap and can be placed in a bandage, such as hollow blocks.
- the relatively high dead weight of the concrete connecting elements ensures sufficient stability even on floor-high walls, which can then be filled with normal or lightweight concrete.
- the weight of the concrete connecting elements prevents the formwork elements from floating when pouring lightweight concrete. If additional protection against the effects of wind or storm is to be achieved, the stacked formwork elements can be connected to each other by gluing before the filling with concrete takes place.
- the flanges are preferably circular, but can also be oval, rectangular or square.
- the molds into which the concrete is poured can be bell-shaped in such a way that a shaft connects to the flange.
- the free ends of the shafts are then glued together. With the help of a simple device it can be ensured that the ends of the shafts meet exactly.
- at least one groove-shaped indentation can be provided at the transition between the flange and the shaft as a later bearing point for a mounting bar, for example by pressing in such a mounting bar.
- the shape for producing the flanges can also be designed so that a disc-shaped flange arises.
- This is provided with a central, preferably circular-cylindrical depression, and in order to connect two walls to formwork elements, shaft-shaped intermediate pieces are then glued between the floors of two opposing depressions.
- the shaft-shaped intermediate piece can expediently be made of concrete by means of a cylindrical hollow mold. Before curing, grooved impressions can also be made in the area of the two ends as a later bearing point for mounting rods.
- a grid dimension is predefined by the uniform spacing of the connecting elements of, for example, 25 cm achieved with the templates.
- the formwork elements between the connecting elements can then be sawn apart in a grid dimension; but this is not easy in the area or connecting bridges.
- this limitation is overcome by inserting central separating plates into the molds for producing the flanges and, if appropriate, the shaft-shaped intermediate pieces, which run through the axis of the connecting elements and in the direction of the height of the formwork elements.
- the finished formwork element can then be cut off parallel to and in the extension of the dividing plates, so that work can then also be carried out in half the grid dimension. Since separation is usually only required in the area of the ends of the formwork elements, the separating plates are expediently only used in the flanges or adjacent to the two ends of the walls. shaft-shaped intermediate pieces used.
- dumbbell-shaped connecting elements are thus produced with the help of half-molds, the inner contour of which corresponds to half of an axially cut connecting element.
- the mold halves can either be placed on top of one another immediately, so that the concrete fillings firmly bond to one another.
- a release agent for example a film, can also be inserted, so that connecting element halves are formed.
- These can either be used separately, placed next to each other or glued together to produce the formwork elements.
- Filling with concrete can be done manually or mechanically by pouring, pouring, pressing or shaking. Depending on the method used, the concrete is expediently earthy to liquid.
- reinforcement wires can be introduced into the mold or a mold half in an approximately axial position. This results in a significant increase in tensile strength, particularly when the wires are profiled and have swaged or welded thickened ends or are only bent. Even if the connecting elements then break, for example during transport, the tensile connection between the walls of the formwork element remains hold.
- the mold halves can be made from metal, for example sheet steel, but also from plastic.
- both walls and any end walls which may be present consist of rigid foam.
- a wall can also be produced from plaster, light plaster, gypsum cement concrete, clay or similar material. This wall then later forms the inside of the wall, which prevents unwanted sound transmission along the wall. In addition, there is no longer any hollow noise when knocking on such a wall.
- the methods according to the invention indeed allow the production of formwork elements from smooth panels cut from a block.
- the inside of the walls can be provided with a groove-web profile in a manner known per se, wherein the grooves can additionally have undercuts for better anchoring.
- the cross-sectional shape of the grooves can be chosen as desired, for example have the shape of a dovetail, an open semicircle or a full circle, or can be designed in some other way.
- the walls can also be provided with locking grooves on the top and on the end faces in a manner known per se.
- fastening wires can be cast into the flanges. These wires can then be pulled from both sides through a tubular intermediate piece which is provided with edge recesses or bores at both ends. The wires are led through these holes to the outside and then twisted together under tension. In this way, the formwork elements on site depending on the Needs can be put together easily. Different wall thicknesses can be achieved by using spacers of different lengths.
- End pieces for closing the formwork elements at the end of a wall or at a corner are expediently on the end faces or between the ends of the formwork. glued element walls. To achieve better stability, the end pieces of several stacked formwork elements can also form a uniform, continuous panel on windows and doors.
- the walls can be provided with a slot running from top to bottom, at least in the region of a flange. Its width can be in the range of half the flange diameter.
- the slot which can also be sawn out later on the construction site, ensures that in the case of wall connections or corner connections, the concrete merges continuously into one another without interruption through a hard foam wall. This increases the strength and prevents fire penetration and sound bridges.
- a template 2 made of, for example, plastic or sheet metal is placed on a wall 1 of a formwork element formed from two such walls, centering pins 3 ensuring a precisely defined position of both parts on, for example, a work table.
- the plate 1 consists for example of rigid foam. 1, the plate 1 according to FIG. 2 has grooves 4 with a dovetail cross section, which, however, as explained above, can only be present additionally and in a further development of the invention.
- the template 2 is provided with circular recesses 5 which have a uniform spacing from one another which determines the grid dimension. However, they can also have a different shape, have an irregular spacing and be arranged off-center.
- the cross-sectional image according to FIG. 2a results in the area of an opening.
- the adhesion promoter can also be applied to the wall as a coating, for example by dipping, and optionally colored. 2b and the two openings 5 on the right in FIG.
- a casting mold 7 with approximately the shape of a bell is filled with earth-moist concrete 8.
- the shape has its large opening upwards (reverse position as in Fig. 2d), so that the concrete 8 can be filled easily.
- the walls 1 with the molded-on connecting element halves 10, which consist of the concrete 8 and the flowing mortar 6, are - as shown schematically in FIG. 3 - side by side on a flat surface, for example the concrete floor of a hall, in a length between 10 and 30 m or lined up more.
- 10 thin plywood panels 11 or panels made of another material for example with the dimensions 100 x 200 x 0.3 cm, are placed on to protect the fresh connecting element halves.
- the next layer of connecting element halves 10 can then be put on. In this way, stacks with a total height of 2 to 3 m can be placed. Sufficient time must only pass so that the concrete 8 of the connecting element halves 10 becomes so strong that sufficient loads can be carried.
- Fig. 4 shows schematically how two walls 1 with connecting element halves 10 are later joined together by gluing on the end face to formwork elements.
- a simple device not shown
- dumbbells formed from two halves 10 then arise shaped connecting elements 20, each with two flanges 12 and a connecting intermediate piece 13, which has the shape of a shaft in the present case.
- a shape (not shown) was used in the manufacture of the connecting element halves, which, in contrast to the shape 7 according to FIG. 2d, has the shape of a flat bowl, so that only flanges 22 are formed which have a central depression 14 have.
- shaft-shaped intermediate pieces 23 are then glued into the depressions 14.
- the intermediate pieces 13 and 23 in the area of their transition into the flanges 12 and 22 have been provided with grooved indentations 15 before hardening, which serve as a bearing point for mounting rods (not shown).
- FIG. 6 shows a casting mold 17, which essentially corresponds to the casting mold 7 according to FIG. 2d, but additionally has a central partition plate 16.
- the connecting element halves produced with this shape have the same shape as the halves 10, but are separated into two parts, so that a formwork element can later be separated at this point by sawing, as the broken line 18 in FIG. 7 shows schematically.
- the connecting elements 20 in the area of the dashed line 19 and the resulting grid dimension of, for example, 25 cm half the grid dimension can thus be separated, making it easy to adapt to the particular circumstances on a construction site.
- Fig. 8 shows a further embodiment for a formwork element according to the invention.
- flanges 22 have been cast onto wall 1 with a central depression 14 in accordance with FIG. 5.
- wires 24 have additionally been anchored in the flanges 22.
- a tubular intermediate piece 33 which can also consist of concrete, is used to join two walls 1 with flanges 22.
- the wires 24 are passed from both sides through the tubular intermediate piece 33 guided, pulled outwards and then twisted together under tension.
- Recesses 25 on the edge of the intermediate pieces 33 enable the wires 24 to be guided out without interference.
- sheet metal strips 26 have been anchored in the flanges 22.
- the connection of two walls 1 with flanges 22 then takes place via the metal strips 26, screws or wires being passed through bores 27, for example, or a connection being made by spot welding.
- An increase in the distance and thus the clear width of the formwork element can be achieved by an extension piece 28, which also has bores 27.
- FIG. 10 schematically shows the execution of a corner connection, the first layer and subsequent, odd-numbered layers being shown in the left part a and the second layer and subsequent, even-numbered layers of formwork elements in the right part b.
- the inner wall 1 has been provided in the region of the left intermediate piece 20 with a cutout 29 which leads to the bottom of the flange 12.
- a cutout 29 In the subsequent filling with concrete, there is a connection of the filled in-situ concrete to the flange 12 and overall a continuous concrete wall running continuously over the corner, which has no interruption through a hard foam layer of the walls 1 and can therefore represent a firewall.
- a cutout 29 also enables a continuous concrete connection.
- FIG. 11 shows a wall connection with alternating layers according to FIGS. 11a and 11b.
- cutouts 29 ensure continuous concrete walls.
- Such a continuous concrete core not only avoids fire penetration and sound bridges, but is also more statically loadable.
- Fig. 10a also shows an end piece 30 which is glued between the walls 1 and closes the formwork element to the outside.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Architecture (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
- Aftertreatments Of Artificial And Natural Stones (AREA)
- Moulds, Cores, Or Mandrels (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Preparation Of Compounds By Using Micro-Organisms (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Thermistors And Varistors (AREA)
- Medicines Containing Antibodies Or Antigens For Use As Internal Diagnostic Agents (AREA)
- Control Of Vending Devices And Auxiliary Devices For Vending Devices (AREA)
- Ceramic Capacitors (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Formation Of Insulating Films (AREA)
- On-Site Construction Work That Accompanies The Preparation And Application Of Concrete (AREA)
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
- Lining And Supports For Tunnels (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schalungselementen für die Mantelbetonbauweise nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie Schalungselemente, die nach dem Verfahren hergestellt sind.
- Bei der Mantelbetonbauweise werden großformatige Schalungselemente aus Hartschaumstoff benutzt, die an ihren Kanten mit Nuten und Federn zur gegenseitigen Sicherung versehen sind und im Inneren Verbindungselemente zwischen den Seitenwänden besitzen, um die beim Ausgießen mit Beton auftretenden Kräfte aufzunehmen. Solche Schalungselemente sind beispielsweise bekannt aus der DE-AS 26 18 125 und der DE-OS 34 05 736. Als Verbindungselemente werden in bekannter Weise hier auch hantelförmig ausgebildete Elemente aus Beton mit zwei sich gegenüberliegenden Flanschen und einem Zwischenstück verwendet, die mit Nuten und Federn an der freien Flanschfläche in entsprechende Nuten und Federn auf der Innenseite der Schalungselementwände eingeschoben werden. Beim Ausgießen der Schalungselemente mit Beton verbinden sich die Verbindungselemente homogen mit dem eingefüllten Beton. Anders als bei Verbindungselementen aus Metall entstehen keine Wärmebrücken. Gegenüber Verbindungselementen aus Hartschaumstoff, die beispielsweise einstückig mit den Wänden ausgebildet sind, werden Branddurchschläge und Schallbrücken im Bereich der Verbindungselemente vermieden. Außerdem verhindern die verhältnismäßig schwerden Verbindungselemente aus Beton oder ähnlichem Material, daß die Schalungselemente bei Einfüllen von Leichtbeton sozusagen aufschwimmen. Der durch das Gewicht der Verbindungselemente erzielte Anpreßdruck der aufeinandergestapelten Schalungselemente bewirkt eine Abdichtung der Fugen, so daß die für das Abbinden wichtige Zementmilch nicht auslaufen kann. Das Gewicht der Verbindungselemente sorgt darüberhinaus für hohe Standsicherheit, beispielsweise bei Sturm.
- Die bekannten hantelförmigen Verbindungselemente aus Beton werden getrennt von den Hartschaumstoff-Schalungselementen einstückig gegossen und dann später i Werk oder auch an der Baustelle in die inneren Nuten der Schalungselementwände eingeschoben oder auch eingerastet oder verklebt. Bekannt ist darüberhinaus eine Herstellung der hantelförmigen Verbindungselemente durch getrenntes Gießen von zwei Hälften, die dann später über Zwischenstücke in Form von Ösen, Haken, Stäben, Drähten oder Schrauben verbinden werden (DE-OS 36 01 878).
- Schalungselemente der vorbeschriebenen Art haben sich bewährt. Ihre Herstellung ist jedoch verhältnismäßig aufwendig und erfordert wegen der Aushärtezeit für die Betonteile der Verbindungselemente viel Platz und Zeit.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Schalungselementen für die Mantelbetonbauweise nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 anzugeben, das den Herstellungsaufwand verringert und außerdem zu einem besseren, belastungsfähigeren und billigeren Schalungselement führt. Die Lösung der Aufgabe ist in den Ansprüchen 1, 16 und 19 angegeben. Weiterbildungen der Verfahren sowie nach dem Verfahren hergestellte Schalungs- und Verbindungselemente sind Gegenstand der Unteransprüche.
- Wenn die Verbindungselemente gemäß Anspruch 1 direkt auf den Wänden der Schalungselemente gegossen werden, entfällt eine getrennte Fertigung. Die Verwendung des Fließmörtels mit einem Haftvermittler ermöglicht eine ausserordentlich gute, dauerhafte und zugfeste Verbindung mit den Wänden des Schalungselementes. Der Haftvermittler kann dem Fließmörtel auf einfache Weise zugesetzt sein. Es besteht aber auch die Möglichkeit, den Haftvermittler wenigstens im Bereich der Schablonenöffnungen beispielsweise durch prühen oder Streichen in Form eines Überzugs auf die Wande aufzubringen. Schließlich kann der Haftvermittler durch Tauchen der Wände in ein Bad aufgebracht werden. Auf besonders vorteilhafte Weise kann dabei gleichzeitig durch Zusatz einer Farbe dafür gesorgt werden, daß insbesondere im Falle von Hartschaumstoff das sonst schneeweiße Äußere durch die Farbe abgedeckt wird. Das grellweiße Aussehen ist nämlich insbesondere bei Sonnenschein sehr störend und führt zu Beschwerden ähnlich der bekannten Schneeblindheit. Das Gießen der Flansche aus Beton oder einem ähnlichen Material ist wesentlich vereinfacht, weil der Beton in die verhältnismäßig große Öffnung von oben eingefüllt werden kann, die die spätere Anschlußfläche des Verbindungselementes an ihre zugeordnete Wand definiert. Die Formen sind wiederverwendbar, und die Schablonen stellen eine sehr gute Maßhaltigkeit und Reproduzierbarkeit der Schalungselemente sicher. Es besteht in Weiterbildung der Erfindung die Möglichkeit, die frisch gefertigten Wände zum Aushärten des Betons sowie zur Lagerung aufeinanderzustapeln, so daß der Platzbedarf für die Fertigung und Lagerung wesentlich verringert ist. Dazu werden die gefertigten Wände mit ihren Flanschen nach oben weisend in einer Lage auf einer ebenen Fläche ausgelegt, dann eine Zwischenlage aus dünnen Platten, beispielsweise Sperrholzplatten, auf die Flansche aufgelegt und anschließend eine weitere Lage von Wänden auf die Platten gelegt. Auf diese Weise können Stapel mit einer Höhe von mehreren Metern gebildet werden. Jeweils nach Auslegen einer Lage hat sich der Beton der Verbindungselemente am Anfang der Lage so weit verfestigt, daß beim Auflegen der nächsten Lage auf die dünnen Platten keine Verformung der Verbindungselemente mehr auftritt. Die jeweils aneinandergereihten Lagen von Wänden müssen dazu eine bestimmte Länge aufweisen, damit ausreichend Zeit bis zum Auflegen der nächsten Lage verstreicht. Vor dem Aufstapeln der Wände werden zweckmäßig die freien Enden der Flansche mittels einer Schablone, die beispielsweise brückenförmig ausgebildet ist, auf eine vorgegebene Höhe durch Abziehen oder geringfügiges Eindrücken eingestellt. Die späteren Schalungselemente haben dann sehr genaue Außen- und Innenmaße.
- Ein besonderer Vorteil der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Schalungselemente besteht darin, daß glatte, aus einem Block aus vorzugsweise Hartschaumstoff geschnittene Wände ohne Nuten oder sonstige Einkerbungen oder Aussparungen verwendet werden können. Die Verwendung teurer Spritzformen entfällt. Solche Schalungselemente sind daher sehr billig und lassen sich wie beispielsweise Hohlblocksteine im Verband setzen. Das verhältnismäßig hohe Eigengewicht der Beton-Verbindungselemente sorgt für eine ausreichende Stabilität auch etagenhoher Wände, die dann mit Normal- oder Leichtbeton verfüllt werden können. Desgleichen verhindert das Gewicht der Beton-Verbindungselemente ein Aufschwimmen der Schalungselemente beim Einfüllen von Leichtbeton. Wenn eine zusätzliche Sicherung gegen Wind- bzw. Sturmeinwirkung erzielt werden soll, können die aufeinandergesetzten Schalungselemente durch Kleben miteinander verbunden werden, bevor die Verfüllung mit Beton stattfindet.
- Für die Ausbildung der nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 und dessen Unteransprüchen hergestellten Verbindungselemente bestehen in Weiterbildung der Erfindung viele Möglichkeiten. Die Flanschen sind vorzugsweise kreisförmig gestaltet, können aber auch oval, rechteckig oder quadratisch ausgebildet sein. Die Formen, in die der Beton eingegossen wird, können derart glockenförmig ausgebildet sein, daß sich an den Flansch ein Schaft anschließt. Zum Verbinden von zwei Wänden zu einem Schalungselement werden dann die freien Enden der Schäfte miteinander verklebt. Mit Hilfe einer einfachen Vorrichtung kann dabei sichergestellt werden, daß die Enden der Schäfte genau aufeinandertreffen. Vor dem Aushärten kann am Übergang zwischen Flansch und Schaft wenigstens eine rillenförmige Eindrückung als spätere Lagerstelle für einen Monierstab angebracht werden, beispielsweise durch Eindrücken eines solchen Monierstabes.
- Die Form zur Herstellung der Flansche kann aber auch so ausgebildet sein, daß ein scheibenförmiger Flansch entsteht. Dieser wird mit einer zentralen, vorzugsweise kreiszylindrischen Einsenkung versehen, und zum Verbinden von zwei Wänden zu einem Schalungselement klebt man dann schaftförmige Zwischenstücke zwischen die Böden von je zwei sich gegenüberliegenden Einsenkungen. Durch Längenänderung der schaftförmigen Zwischenstücke kann das Innenmaß der Schalungselemente und damit die Dicke der späteren Wand eingestellt werden. Das schaftförmige Zwischenstück kann zweckmäßig aus Beton mittels einer zylindrischen Hohlform hergestellt werden. Vor dem Aushärten können auch hier im Bereich der beiden Enden rillenförmige Eindrücke als spätere Lagerstelle für Monierstäbe angebracht werden.
- Eine andere Weiterbildung sieht vor, daß in den Flansch bzw. in den anschließenden Schaft vor dem Aushärten weiterführende Befestigungsmittel, wie Monierstäbe, Haken, Ösen, Schrauben, Drähte, Blechstreifen und dgl., eingebettet werden. In gleicher Weise können auch Bohrungen für das spätere Anbringen weiterführender Befestigungsmittel beispielsweise mit Hilfe von Dübeln eingedrückt werden.
- Durch den mit den Schablonen erzielten gleichmäßigen Abstand der Verbindungselemente von beispielsweise 25 cm ist ein Rastermaß vorgegeben. Auf der Baustelle lassen sich dann zwar die Schalungselemente zwischen den Verbindungselementen im Rastermaß zersägen; das geht aber nicht ohne weiteres im Bereich oder Verbindungsstege. Diese Einschränkung wird in Weiterbildung der Erfindung dadurch überwunden, daß in die Formen zur Herstellung der Flansche und gegebenenfalls der schaftförmigen Zwischenstücke mittige Trennbleche eingelegt werden, die durch die Achse der Verbindungselemente und in Richtung der Höhe der Schalungselemente verlaufen. Das fertige Schalungselement kann dann parallel zu den und in Verlängerung der Trennbleche abgeschnitten werden, so daß dann auch im halben Rastermaß gearbeitet werden kann. Da ein Abtrennen meist nur im Bereich der Enden der Schalungselemente erforderlich wird, werden zweckmäßig die Trennbleche nur bei den den beiden Enden der Wände benachbarten Flansche bzw. schaftförmigen Zwischenstücke verwendet.
- Eine weitere Lösung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist im Anspruch 16 gekennzeichnet. Dabei werden also die hantelförmigen Verbindungselemente mit Hilfe von Halbformen hergestellt, deren Innenkontur der Hälfte eines axial geschnittenen Verbindungselementes entspricht. Nach dem Auffüllen der beiden Formhälften mit Beton können die Formhälften entweder sofort aufeinandergelegt werden, so daß sich die Betonfüllungen fest miteinander verbinden. Es kann aber auch ein Trennmittel, beispielsweise eine Folie eingelegt werden, so daß Verbindungselementhälften entstehen. Diese können entweder getrennt, aneinandergelegt oder auch miteinander verklebt zur Herstellung der Schalungselemente benutzt werden. Das Füllen mit Beton kann von Hand oder auch maschinell durch Eingießen, Einschütten, Einpressen oder Einrütteln erfolgen. Je nach dem angewendeten Verfahren ist der Beton dabei zweckmäßig erdfeucht bis flüßig.
- Eine zusätzliche Lösung für das Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist im Anspruch 19 angegeben. Hier werden wiederum zwei axial geteilte Formhälften der vorstehend beschriebenen Art benutzt, die jedoch vor dem Füllen unter Bildung einer Form fluchtend aneinandergelegt und fest miteinander verbunden werden, beispielsweise durch Klammern. Zusätzlich kann die Verbindung an den Rändern durch Nut-Federausbildung verbessert werden. Das Füllen mit Beton kann wiederum durch Eingießen, Einrütteln oder Einpressen, und zwar von oben und unten, erfolgen.
- Bei beiden vorstehend beschriebenen Herstellungsverfahren für die Verbindungselemente können Bewehrungsdrähte in etwa axialer Lage in die Form bzw. eine Formhälfte eingebracht werden. Dadurch erzielt man eine wesentliche Erhöhung der Zugfestigkeit, insbesondere dann, wenn die Drähte profiliert sind und an den Enden gestauchte oder angeschweißte Verdickungen aufweisen oder auch nur umgebogen sind. Selbst wenn die Verbindungselemente dann beispielsweise während des Transports brechen, bleibt die zugfeste Verbindung zwischen den Wänden des Schalungselementes er halten.
- Die Formhälften lassen sich aus Metall, beispielsweise Stahlblech, aber auch aus Kunststoff herstellen.
- Bei den nach den erfindungsgemäßigen Verfahren hergestellten Schalungselementen bestehen im allgemeinen beide Wände sowie gegebenenfalls vorhandene Endwände aus Hartschaumstoff. In Weiterbildung der Erfindung kann jedoch auch eine Wand aus Gips, Leichtgips, Gipszementbeton, Ton oder ähnlichem Material hergestellt sein. Diese Wand bildet dann Später die Innenseite der Mauer, wodurch eine unerwünschte Schallübertragung entlang der Mauer vermieden wird. Außerdem stört dann kein hohles Geräusch mehr beim Klopfen an eine solche Wand.
- Die erfindungsgemäßen Verfahren ermöglichen zwar die Herstellung von Schalungselementen aus glatten, aus einem Block geschnittenen Platten. Es kann aber auch zur Verbesserung der Haltekraft zwischen den Flanschen der Verbindungselemente und den Wänden die Innenseite der Wände in an sich bekannter Weise mit einem Nut-Steg-Profil versehen sein, wobei die Nuten zur besseren Verankerung zusätzlich Hinterschneidungen besitzen können. Die Querschnittsform der Nuten kann je nach Wunsch gewählt werden, beispielsweise die Form eines Schwalbenschwanzes, eines offenen Halbkreises oder Vollkreises haben oder auch auf andere Weise ausgebildet sein. Desgleichen können die Wände auch auf der Oberseite und an den Stirnseiten in an sich bekannter Weise mit Rastnuten versehen werden.
- In die Flansche können, wie bei der Erläuterung einer Weiterbildung des Verfahrens nach Anspruch 1 bereits beschrieben, Befestigungsdrähte eingegossen sein. Diese Drähte lassen sich dann von beiden Seiten durch ein rohrförmiges Zwischenstück ziehen, das an beiden Enden mit Randausnehmungen oder Bohrungen versehen ist. Durch diese Bohrungen werden die Drähte nach außen geführt und dann unter Anspannung miteinander verdrillt. Auf diese Weise können die Schalungselemente auf der Baustelle je nach den Bedürfnissen auf einfache Weise zusammengesetzt werden. Unterschiedliche Wandstärken lassen sich durch Verwendung von Zwischenstücken unterschiedlicher Länge erzielen.
- Endstücke zum Verschließen der Schalungselemente am Ende einer Wand oder an einer Ecke werden zweckmäßig auf die Stirnseiten oder zwischen die Enden der Schalungs. elementwände geklebt. Dabei können zur Erzielung besserer Stabilität auch an Fenstern und Türen die Endstücke mehrerer übereinanderliegender Schalungselemente eine einheitliche, durchlaufende Platte bilden.
- Wegen der festen Verbindung zwischen den Flanschen und den Wänden können die Wände wenigstens im Bereich eines Flansches mit einem von oben nach unten durchlaufenden Schlitz versehen sein. Seine Breite kann im Bereich des halben Flanschdurchmessers liegen. Der Schlitz, der auch später auf der Baustelle ausgesägt werden kann, stellt sicher, daß bei Wandanschlüssen oder Eckverbindungen der Beton ohne Unterbrechung durch eine Hartschaumstoffwand kontinuierlich ineinander übergeht. Dadurch wird die Festigkeit erhöht, und es werden Branddurchschläge und Schallbrücken vermieden.
- Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
- Fig. 1 schematisch die Herstellung der Wand eines Schalungselementes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß Anspruch 1;
- Fig. 2 schematisch die einzelnen Schritte des Verfahrens gemäß Fig. 1;
- Fig. 3 das Aufeinanderstapeln von Schalungselementwänden, die nach dem Verfahren gemäß Fig. 1 und 2 hergestellt worden sind;
- Fig. 4 die Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels für ein Schalungselement nach der Erfindung;
- Fig. 5 die Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels für ein Schalungselement nach der Erfindung;
- Fig. 6 im Querschnitt eine geteilte Gießform für den Flansch eines Verbindungselementes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß Anspruch 1;
- Fig. 7 schematisch die Möglichkeit einer Auftrennung eines Schalungselementes im halben Rastermaß;
- Fig. 8 die Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels für ein Schalungselement nach der Erfindung;
- Fig. 9 die Seitenansicht für ein Ausführungsbeispiel eines Schalungselementes nach der Erfindung;
- Fig.10 eine Eckverbindung mit kontinuierlichem Betonanschluß;
- Fig.11 einen Wandanschluß mit kontinuierlicher Betonverbindung.
- Fig. 1 und 2 verdeutlichen das erfindungsgemäße Verfahren gemäß Anspruch 1 mit seinen einzelnen Schritten. Auf eine Wand 1 eines aus zwei solchen Wänden gebildeten Schalungselementes ist eine Schablone 2 aus beispielsweise Kunststoff oder Blech aufgelegt, wobei Zentrierstifte 3 eine genau definierte Lage beider Teile auf beispielsweise einem Arbeitstisch sicherstellen. Die Platte 1 besteht beispielsweise aus Hartschaumstoff. Abweichend von Fig. 1 weist die Platte 1 gemäß Fig. 2 Nuten 4 mit schwalbenschwanzförmigem Querschnitt auf, die jedoch - wie oben erläutert - nur zusätzlich und in Weiterbildung der Erfindung vorhanden sein können.
- Die Schablone 2 ist mit kreisförmigen Ausnehmungen 5 versehen, die gleichmäßigen, das Rastermaß bestimmenden Abstand voneinander haben. Sie können jedoch auch andere Form besitzen, unregelmäßigen Abstand haben und außermittig angeordnet sein. Nach dem Auflegen der Schablone 2 auf die Wand 1 ergibt sich im Bereich einer Öffnung das Querschnittsbild gemäß Fig. 2a. Dann füllt man einen mit einem Haftvermittler versehenen Fließmörtel 6 in die Öffnungen 5 ein und zieht den Mörtel glatt ab. Der Haftvermittler kann auch als Überzug auf die Wand aufgebracht sein, beispielsweise durch Tauchen, und gegebenenfalls eingefärbt werden. Den danach erreichten Zustand zeigen Fig. 2b und die beiden rechten Öffnungen 5 in Fig. 1.
- Anschließend oder parallel zu diesem Verfahrensschritt wird eine Gießform 7 mit etwa der Gestalt einer Glocke mit erdfeuchtem Beton 8 gefüllt. Die Form weist dabei mit ihrer großen Öffnung nach oben (umgekehrte Lage wie in Fig. 2d), so daß der Beton 8 bequem eingefüllt werden kann.
- Anschließend stülpt man die Form 7 mit dem noch feuchten Beton 8 auf den Fließmörtel 6, wobei der Rand der Form 7 von den Öffnungen 5 aufgenommen wird, so daß eine exakte Zentrierung gegeben ist, vgl. Fig. 2c. Danach kann man die Formen 7, gegebenenfalls unter leichtem Rütteln, abziehen und später auch die Schablone 2 abnehmen (vgl. Fig. 2d).
- Die Wände 1 mit den aufgeformten Verbindungselementhälften 10, die aus dem Beton 8 und dem Fließmörtel 6 bestehen, werden - wie Fig. 3 schematisch zeigt - nebeneinander auf einem ebenen Untergrund, beispielsweise dem Betonfußboden einer Halle, in einer Länge zwischen 10 und 30 m oder mehr aufgereiht. Wenn eine Lage fertig ist, legt man zur Schonung der frischen Verbindungselementhälften 10 dünne Sperrholzplatten 11 oder Platten aus einem anderen Material mit beispielsweise den Maßen 100 x 200 x 0,3 cm auf. Anschließend kann die nächste Lage von Verbindungselementhälften 10 aufgesetzt werden. Auf diese Weise lassen sich Stapel mit einer Gesamthöhe von 2 bis 3 m aufsetzen. Es muß nur jeweils genügend Zeit verstreichen, damit der Beton 8 der Verbindungselementhälften 10 so fest wird, daß ausreichende Lasten getragen werden können.
- Fig. 4 zeigt schematisch, wie später zwei Wände 1 mit Verbindungselementhälften 10 durch stirnseitiges Verkleben zu einem Schalungselement zusammengefügt werden. Durch Verwendung einer einfachen Vorrichtung (nicht gezeigt) wird dabei dafür gesorgt, daß die Stirnseiten der Verbindungselementhälften 10 genau aufeinandertreffen. Es entstehen dann die aus zwei Hälften 10 gebildeten, hantel förmigen Verbindungselemente 20 mit jeweils zwei Flanschen 12 und einem verbindenden Zwischenstück 13, das im vorliegenden Fall Schaftform hat.
- Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 ist bei der Herstellung der Verbindungselementhälften eine Form (nicht gezeigt) verwendet worden, die abweichend von der Form 7 gemäß Fig. 2d die Form einer flachen Schüssel hat, so daß lediglich Flansche 22 entstehen, die eine zentrale Einsenkung 14 besitzen. Beim Zusammenfügen von zwei Wänden 1 mit Flanschen 22 werden dann schaftförmige Zwischenstücke 23 in die Einsenkungen 14 eingeklebt. Bei beiden Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 4 und 5 sind die Zwischenstücke 13 bzw. 23 im Bereich ihres Übergangs in die Flansche 12 bzw. 22 noch vor dem Aushärten mit rillenförmigen Eindrückungen 15 versehen worden, die als Lagerstelle für Monierstäbe (nicht gezeigt) dienen.
- Fig. 6 zeigt eine Gießform 17, die im wesentlichen der Gießform 7 gemäß Fig. 2d entspricht, zusätzlich aber ein mittiges Trennblech 16 aufweist. Die mit dieser Form erzeugten Verbindungselementhälften haben die gleiche Form wie die Hälften 10, sind aber in zwei Teile aufgetrennt, so daß später ein Schalungselement an dieser Stelle durch Sägen aufgetrennt werden kann, wie die gestrichelte Linie 18 in Fig. 7 schematisch zeigt. Zusätzlich zu einem Auftrennen zwischen den Verbindungselementen 20 im Bereich der gestrichelten Linie 19 und dem dadurch vorgegebenen Rastermaß von beispielsweise 25 cm kann also im halben Rastermaß aufgetrennt werden, wodurch eine einfache Anpassung an die jeweiligen Gegebenheiten auf einer Baustelle möglich ist.
- Fig. 8 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein Schalungselement nach der Erfindung. Es sind hier wiederum Flansche 22 netsprechend Fig. 5 mit einer zentralen Einsenkung 14 auf die Wande 1 aufgegossen worden. Vor dem Aushärten sind zusätzlich Drähte 24 in den Flanschen 22 verankert worden. Zum Zusammenfügen von zwei Wänden 1 mit Flanschen 22 dient ein rohrförmiges Zwischenstück 33, des ebenfalls aus Beton bestehen kann. Die Drähte 24 werden von beiden Seiten aus durch das rohrförmige Zwischenstück 33 geführt, nach außen gezogen und dann unter Anspannung miteinander verdrillt. Ausnehmungen 25 am Rand der Zwischenstücke 33 ermöglichen das störungsfreie Herausführen der Drähte 24.
- Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 sind Blechstreifen 26 in den Flanschen 22 verankert worden. Die Verbindung von zwei Wänden 1 mit Flanschen 22 erfolgt dann über die Blechstreifen 26, wobei beispielsweise Schrauben oder Drähte durch Bohrungen 27 geführt werden oder eine Verbindung durch Punktschweißen erfolgt. Eine Vergrößerung des Abstandes und damit der lichten Weite des Schalungselementes kann durch ein Verlängerungsstück 28 erreicht werden, das ebenfalls Bohrungen 27 besitzt.
- Fig. 10 zeigt schematisch die Ausführung einer Eckverbindung, wobei im linken Teil a die erste Lage und nachfolgende, ungerade numerierte Lagen und im rechten Teil b die zweite Lage und nachfolgende, gerade numerierte Lagen von Schalungselementen dargestellt sind. In Fig. 10a ist die innere Wand 1 im Bereich des linken Zwischenstücks 20 mit einem Ausschnitt 29 versehen worden, der bis zum Boden des Flansches 12 führt. Beim nachfolgenden Verfüllen mit Beton ergibt sich ein Anschluß des eingefüllten Ortsbetons an den Flansch 12 und insgesamt eine kontinuierlich über die Ecke durchlaufende Betonwand, die keine Unterbrechung durch eine Hartschaumschicht der Wände 1 besitzt und daher eine Brandmauer darstellen kann. Entsprechendes gilt für die nächste Lage gemäß Fig. 10b, bei der ebenfalls ein Ausschnitt 29 einen durchgehenden Betonanschluß ermöglicht.
- Fig. 11 zeigt einen Wandanschluß mit abwechselnden Lagen gemäß Fig. 11a bzw. 11b. Auch hier sorgen wiederum Ausschnitte 29 für kontinuierlich durchlaufende Betonwände. Ein solcher durchlaufender Betonkern vermeidet nicht nur Branddurchschläge und Schallbrücken, sondern ist zusätzlich höher statisch belastbar.
- Fig. 10a zeigt außerdem ein Endstück 30, das zwischen die Wände 1 eingeklebt ist und das Schalungselement nach außen abschließt.
Claims (29)
gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler dem Fließmörtel (6) beigemischt ist.
dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler als Überzug wenigstens im Bereich der Schablonenöffnungen (5) auf die Wände (1) aufgebracht wird.
dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler durch Tauchen der Wände (1) aufgebracht wird.
dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler gefärbt ist.
dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aushärten am Übergang zwischen Flansch (12) und Schaft (13) wenigstens eine rillenförmige Eindrückung (15) als spätere Lagerstelle für einen Monierstab angebracht wird.
dadurch gekennzeichnet, daß das schaftförmige Zwischenstück (23) aus Beton mittels einer zylindrischen Hohlform hergestellt wird und vor dem Aushärten im Bereich seiner beiden Enden mit rillenförmigen Eindrückungen (15) als spätere Lagerstelle für Monierstäbe versehen wird.
dadurch gekennzeichnet, daß die Trennbleche (16) nur bei den den beiden Enden der Wände (1) benachbarten Flanschen bzw. schaftförmigen Zwischenstücken verwendet werden.
gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schritt n) ein Trennmittel zwischen die beiden Formhälften eingebracht wird.
dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schnitt n) ein Bewehrungsdraht entlang der Achse des Verbindungselementes in eine der Formhälften eingelegt wird.
gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schritt s) ein Bewehrungsdraht entlang der Achse des Verbindungselementes in die Form eingebracht wird.
dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Wand (1) des Schalungselementes aus Hartschaumstoff besteht.
dadurch gekennzeichnet, daß eine Wand (1) des Schalungselementes aus Gips, Leichtgips, Gipszementbeton, Ton oder ähnlichem Material besteht.
dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (4) zur besseren Verankerung der Flansche (12,22) Hinterschneidungen besitzen.
dadurch gekennzeichnet, daß die Endstücke mehrerer, übereinanderliegender Schalungselemente eine einheitliche Platte bilden.
gekennzeichnet durch seine Herstellung nach einem der Ansprüche 16 bis 20.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
AT88110829T ATE81380T1 (de) | 1987-07-15 | 1988-07-07 | Verfahren zur herstellung von schalungselementen fuer die mantelbetonbauweise und nach dem verfahren hergestellte elemente. |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873723341 DE3723341A1 (de) | 1987-07-15 | 1987-07-15 | Verfahren zur herstellung von schalungselementen fuer die mantelbetonbauweise und nach dem verfahren hergestellte elemente |
DE3723341 | 1987-07-15 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP0299353A2 true EP0299353A2 (de) | 1989-01-18 |
EP0299353A3 EP0299353A3 (en) | 1989-05-31 |
EP0299353B1 EP0299353B1 (de) | 1992-10-07 |
Family
ID=6331593
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP88110829A Expired - Lifetime EP0299353B1 (de) | 1987-07-15 | 1988-07-07 | Verfahren zur Herstellung von Schalungselementen für die Mantelbetonbauweise und nach dem Verfahren hergestellte Elemente |
Country Status (20)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0299353B1 (de) |
JP (1) | JP2625159B2 (de) |
AT (1) | ATE81380T1 (de) |
AU (1) | AU1881888A (de) |
BG (1) | BG49053A3 (de) |
BR (1) | BR8803538A (de) |
CA (1) | CA1303377C (de) |
CZ (1) | CZ282930B6 (de) |
DD (1) | DD271930A5 (de) |
DE (2) | DE3723341A1 (de) |
DK (1) | DK171151B1 (de) |
ES (1) | ES2035171T3 (de) |
FI (1) | FI88952C (de) |
GR (1) | GR3006691T3 (de) |
IS (1) | IS1539B (de) |
NO (1) | NO169733C (de) |
PL (1) | PL154452B1 (de) |
PT (1) | PT87976B (de) |
SK (1) | SK508388A3 (de) |
YU (1) | YU47197B (de) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19733755A1 (de) * | 1997-08-05 | 1999-02-18 | Ipa Isorast Int | Großwandelemente sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung dieser |
EP1134326A2 (de) * | 2000-03-14 | 2001-09-19 | Bäumler, Hans | Bauelement zum Errichten von Bauwerksteilen |
EP2019173A2 (de) | 2007-07-26 | 2009-01-28 | BEWA GmbH ARGISOL-Bausysteme | Schalungselement für die Mantelbetonbauweise sowie Schalung aus solchen Schalungselementen |
CN106351564A (zh) * | 2016-09-19 | 2017-01-25 | 国网浙江省电力公司温州供电公司 | 一种伸缩式绝缘人字梯带电作业绝缘平台 |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5657600A (en) * | 1994-06-20 | 1997-08-19 | Aab Building Systems Inc. | Web member for concrete form walls |
DE102021122340A1 (de) | 2021-08-30 | 2023-03-02 | Innovative Building Technologies GmbH | Tellerankersystem zur klebenden Verankerung von Platten eines Wandschalungssystems, Wandschalungssystem, Wand, Verwendung eines Wandschalungssystems zur Herstellung eines Bauwerks und Verfahren zur Herstellung eines Bauwerks |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
AT323381B (de) * | 1973-08-09 | 1975-07-10 | Kranebitter Gesmbh | Als bleibende schalung dienendes wandbauelement |
DE7524933U (de) * | 1975-08-06 | 1976-01-22 | Reitinger, Ingrid | Beton-verschalung |
DE2618125B1 (de) * | 1976-04-26 | 1977-04-21 | Manfred Betriebsw Bruer | Fuer die mantelbetonbauweise bestimmtes grossformatiges schalungselement aus hartschaumstoff |
DE3405736A1 (de) * | 1984-02-17 | 1985-08-22 | Ipa-Isorast International S.A., Panama | Schalungselement fuer die mantelbetonbauweise sowie waermedaemmplatte |
DE3601878A1 (de) * | 1985-02-13 | 1986-08-14 | Ipa-Isorast International S.A., El Dorado, Panama/Panamá | Befestigungselement fuer die mantelbetonbauweise |
-
1987
- 1987-07-15 DE DE19873723341 patent/DE3723341A1/de not_active Withdrawn
-
1988
- 1988-07-07 ES ES198888110829T patent/ES2035171T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1988-07-07 DE DE8888110829T patent/DE3875171D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1988-07-07 AT AT88110829T patent/ATE81380T1/de active
- 1988-07-07 EP EP88110829A patent/EP0299353B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1988-07-07 AU AU18818/88A patent/AU1881888A/en not_active Abandoned
- 1988-07-12 BG BG84849A patent/BG49053A3/xx unknown
- 1988-07-13 PL PL1988273704A patent/PL154452B1/pl unknown
- 1988-07-13 PT PT87976A patent/PT87976B/pt not_active IP Right Cessation
- 1988-07-13 NO NO883126A patent/NO169733C/no unknown
- 1988-07-14 DK DK394588A patent/DK171151B1/da not_active IP Right Cessation
- 1988-07-14 BR BR8803538A patent/BR8803538A/pt not_active IP Right Cessation
- 1988-07-14 FI FI883354A patent/FI88952C/fi not_active IP Right Cessation
- 1988-07-14 SK SK5083-88A patent/SK508388A3/sk unknown
- 1988-07-14 CZ CS885083A patent/CZ282930B6/cs unknown
- 1988-07-14 IS IS3373A patent/IS1539B/is unknown
- 1988-07-15 DD DD88317945A patent/DD271930A5/de not_active IP Right Cessation
- 1988-07-15 YU YU137788A patent/YU47197B/sh unknown
- 1988-07-15 CA CA000572181A patent/CA1303377C/en not_active Expired - Lifetime
- 1988-07-15 JP JP63176841A patent/JP2625159B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1992
- 1992-12-28 GR GR920403156T patent/GR3006691T3/el unknown
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
AT323381B (de) * | 1973-08-09 | 1975-07-10 | Kranebitter Gesmbh | Als bleibende schalung dienendes wandbauelement |
DE7524933U (de) * | 1975-08-06 | 1976-01-22 | Reitinger, Ingrid | Beton-verschalung |
DE2618125B1 (de) * | 1976-04-26 | 1977-04-21 | Manfred Betriebsw Bruer | Fuer die mantelbetonbauweise bestimmtes grossformatiges schalungselement aus hartschaumstoff |
DE3405736A1 (de) * | 1984-02-17 | 1985-08-22 | Ipa-Isorast International S.A., Panama | Schalungselement fuer die mantelbetonbauweise sowie waermedaemmplatte |
DE3601878A1 (de) * | 1985-02-13 | 1986-08-14 | Ipa-Isorast International S.A., El Dorado, Panama/Panamá | Befestigungselement fuer die mantelbetonbauweise |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
SCHOLZ: "Baustoffkenntnis", 9. Aufl., 1980, Werner-Verlag, D}sseldorf, Seiten 334-360 * Seite 334; Absatz 7.1; Seite 351; Absatz l - Seite 352, Absatz l * * |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19733755A1 (de) * | 1997-08-05 | 1999-02-18 | Ipa Isorast Int | Großwandelemente sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung dieser |
DE19733755C2 (de) * | 1997-08-05 | 2000-12-14 | Ipa Isorast Internat S A | Großwandelemente sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung dieser |
EP1134326A2 (de) * | 2000-03-14 | 2001-09-19 | Bäumler, Hans | Bauelement zum Errichten von Bauwerksteilen |
EP1134326A3 (de) * | 2000-03-14 | 2002-11-13 | Bäumler, Hans | Bauelement zum Errichten von Bauwerksteilen |
EP2019173A2 (de) | 2007-07-26 | 2009-01-28 | BEWA GmbH ARGISOL-Bausysteme | Schalungselement für die Mantelbetonbauweise sowie Schalung aus solchen Schalungselementen |
CN106351564A (zh) * | 2016-09-19 | 2017-01-25 | 国网浙江省电力公司温州供电公司 | 一种伸缩式绝缘人字梯带电作业绝缘平台 |
Also Published As
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0153660B1 (de) | Schalungselement für die Mantelbetonbauweise | |
DE2438890A1 (de) | Vorgefertigte elemente fuer trennwaende und mauerwerke und mit derartigen elementen gebaute mauern und waende | |
EP0756047A2 (de) | Verfahren zur Herstellung vorgefertigter verputzter Mauerwerkswände und Schalungstisch zu dessen Durchführung | |
EP0299353B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Schalungselementen für die Mantelbetonbauweise und nach dem Verfahren hergestellte Elemente | |
DE875403C (de) | Bauelement und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE2227068A1 (de) | Verfahren zur errichtung von betonbauten und element zur ausuebung desselben | |
EP1422355B1 (de) | Abschalungsplatte sowie Verfahren zu ihrer Herstellung und Befestigung | |
DE3428827A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines mauerwerkelementes, nach diesem verfahren hergestelltes mauerwerkelement und traegerplatte hierzu | |
DE3230078A1 (de) | Vorgefertigtes flaechen-bauelement und verfahren zum herstellen desselben | |
DE29521347U1 (de) | Wiederverwendbares Schalungssystem für zylinderförmige oder prismatische Betonsäulen | |
DE2752303A1 (de) | Doppelseitige schalwand | |
DE102017129383A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Fertigbauelements | |
DE4317336A1 (de) | Verfahren zur Erstellung einer Wand aus vorgefertigten Mauertafeln sowie hierfür geeignete Mauertafel | |
DE2553242A1 (de) | Verfahren zur ausbildung von dehnungsfugen in einer betonplatte und dehnungsfugenprofil | |
DE19625514C2 (de) | Schalenbauteil für Wände oder Decken und Verfahren zur Herstellung des Schalenbauteils | |
DE3025135A1 (de) | Verbundbauelement aus beton, insbesondere deckenelement, verfahren zu seiner herstellung und verwendung im bauwesen | |
EP0053371B1 (de) | Treppenstufe und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE29906967U1 (de) | Schalung | |
EP0586867A1 (de) | Abschalelement | |
AT517350B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Holz-Beton-Verbundelementen | |
EP1109150A2 (de) | Akustikplatte | |
EP1020584A2 (de) | Stein, insbesondere Blockstein | |
DE69916539T2 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Fassadenplatte und Anordnung von Verbindungsabschnitten für dieses Verfahren | |
DE1945506C (de) | Deckenbauelement | |
DE8911453U1 (de) | Flächen-Bauelement, insbesondere zur Herstellung von Decken, Wänden und dergleichen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A2 Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB GR IT LI LU NL SE |
|
PUAL | Search report despatched |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A3 Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB GR IT LI LU NL SE |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 19891104 |
|
17Q | First examination report despatched |
Effective date: 19901008 |
|
ITF | It: translation for a ep patent filed |
Owner name: DE DOMINICIS & MAYER S.R.L. |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB GR IT LI LU NL SE |
|
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 81380 Country of ref document: AT Date of ref document: 19921015 Kind code of ref document: T |
|
GBT | Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977) | ||
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 3875171 Country of ref document: DE Date of ref document: 19921112 |
|
ET | Fr: translation filed | ||
REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FG2A Ref document number: 2035171 Country of ref document: ES Kind code of ref document: T3 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: GR Ref legal event code: FG4A Free format text: 3006691 |
|
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
26N | No opposition filed | ||
EPTA | Lu: last paid annual fee | ||
EAL | Se: european patent in force in sweden |
Ref document number: 88110829.4 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SE Payment date: 19980702 Year of fee payment: 11 Ref country code: GB Payment date: 19980702 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: CH Payment date: 19980708 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LU Payment date: 19980709 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: ES Payment date: 19980710 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AT Payment date: 19980714 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Payment date: 19980717 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GR Payment date: 19980729 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Payment date: 19980731 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Payment date: 19980929 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: BE Payment date: 19980930 Year of fee payment: 11 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LU Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 19990707 Ref country code: GB Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 19990707 Ref country code: AT Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 19990707 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SE Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY Effective date: 19990708 Ref country code: ES Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 19990708 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LI Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 19990731 Ref country code: GR Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 19990731 Ref country code: FR Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY Effective date: 19990731 Ref country code: CH Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 19990731 Ref country code: BE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 19990731 |
|
BERE | Be: lapsed |
Owner name: S.A. IPA-ISORAST INTERNATIONAL Effective date: 19990731 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20000201 |
|
GBPC | Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee |
Effective date: 19990707 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: PL |
|
EUG | Se: european patent has lapsed |
Ref document number: 88110829.4 |
|
NLV4 | Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee |
Effective date: 20000201 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20000503 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: ST |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FD2A Effective date: 20000810 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IT Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED. Effective date: 20050707 |