EP0286533A1 - Procédé et installation de laminage d'un produit sous forme de bande, plus spécialement une tôle métallique ou un feuillard - Google Patents

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EP0286533A1
EP0286533A1 EP88400821A EP88400821A EP0286533A1 EP 0286533 A1 EP0286533 A1 EP 0286533A1 EP 88400821 A EP88400821 A EP 88400821A EP 88400821 A EP88400821 A EP 88400821A EP 0286533 A1 EP0286533 A1 EP 0286533A1
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EP
European Patent Office
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cylinder
support
product
working
cage
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EP0286533B1 (fr
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Paul Matricon
Marc Valence
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KVAERNER CLECIM
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Clecim SAS
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B29/00—Counter-pressure devices acting on rolls to inhibit deflection of same under load, e.g. backing rolls ; Roll bending devices, e.g. hydraulic actuators acting on roll shaft ends
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
    • B21B37/30—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using roll camber control
    • B21B37/36—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using roll camber control by radial displacement of the roll sleeve on a stationary roll beam by means of hydraulic supports
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2269/00—Roll bending or shifting
    • B21B2269/02—Roll bending; vertical bending of rolls
    • B21B2269/04—Work roll bending
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/02—Shape or construction of rolls
    • B21B27/03—Sleeved rolls
    • B21B27/05—Sleeved rolls with deflectable sleeves
    • B21B27/055—Sleeved rolls with deflectable sleeves with sleeves radially deflectable on a stationary beam by means of hydraulic supports

Definitions

  • rolling mill trains are used, each of which consists of a cage comprising two spaced apart support columns connected by crosspieces and between which is mounted a set of superimposed rollers whose axes are parallel and placed in the same plane.
  • Each cylinder is rotatably mounted around a shaft carried at its two ends by support members housed respectively in the two columns of the cage.
  • Rolling mills of different types can be produced.
  • the so-called "quarto" rolling mills have four rolls, respectively two working rolls between which the rolled product passes and bearing on the side opposite the product, each on a support roll.
  • the “sexto” type rolling mills include intermediate rolls interposed between the support rolls and the working rolls.
  • the cylinders bear on each other along substantially parallel bearing lines and directed along a generator whose profile, normally rectilinear, depends on the applied forces and the resistance of the cylinder.
  • the tightening force is applied by screws or jacks interposed between the cage and the ends of the shaft of the upper support cylinder, the lower support cylinder, or counter-cylinder bearing directly on the cage.
  • the other cylinders must therefore be able to move slightly relative to the cage and they are therefore carried by support members mounted to slide vertically inside the corresponding columns of the cage.
  • each cylinder can bend under the action of the applied forces and this results in a variation in thickness of the passage space of the strip between the working rolls, the edges of the strip thus being able to be thinner than the central part.
  • support cylinders having a slightly domed external profile capable of compensating for the deflection of the cylinder under the action of the clamping force so that the generator contacting the corresponding working cylinder is substantially straight.
  • this profile can only be determined as a function of an average rolling force.
  • cylinders with variable bulging comprising a central shaft on which is threaded a deformable cylindrical casing whose profile can be determined by application of thrust forces between the shaft and the casing to compensate for the deflection of the shaft as a function of the rolling force.
  • the central shaft which is rotatably mounted around its axis, is provided by its periphery with a recess formed towards the outside by the deformable casing, the latter being connected to the shaft sealingly at both ends so as to constitute a closed annular space into which a fluid is introduced under an adjustable pressure.
  • the peripheral wall of the support cylinder is constituted by a tubular envelope rotatably mounted around two bearings on the central shaft, the latter being fixed in rotation and forming a support beam on which bear a plurality of envelope holding pads distributed along a support generatrix, and extending radially between the support beam and the internal face of the envelope with interposition of a lubricating film allowing the rotation of the envelope.
  • Each pad rests on the support beam by means of at least one jack making it possible to individually adjust the radial position of the pad as a function of the profile to be given to the support line in order to correct the defects in thickness and flatness.
  • the strip measured downstream of the rolling mill by known devices. It is thus possible to distribute the corrections over the width of the strip so as to quickly correct localized thickness or flatness defects.
  • Each working cylinder is in fact carried at its ends by bearings housed in chocks slidably mounted in the corresponding columns of the cage, and the relative positioning of which can be adjusted by means of hydraulic jacks exerting thrust forces in opposite directions. on ears attached to each chock. It is thus possible to achieve a so-called "positive" bending by tightening the chocks of the two working rolls, to compensate for an excess thickness of the edges of the product or else a so-called negative bending by spacing the chocks of the two working cylinders to compensate for an excess thickness of the part. central product.
  • the invention therefore applies preferably but not limited to a rolling mill of the quarto type comprising, inside a support cage, four cylinders with parallel axis and superimposed along a clamping plane, rotatably mounted each around a shaft carried at its two ends by support members housed in the columns of the cage, respectively two working cylinders providing between them an elongated space for the passage of the product and bearing each on the opposite side on a cylinder d '' support of which at least one is of the variable crown type comprising a cylindrical envelope rotatably mounted on a central shaft and means for adjusting the profile of the envelope by applying thrust forces between the central shaft and the wall internal of the envelope, the clamping force being applied to the ends of the shaft of the support cylinder and the working cylinders being associated with cambering means by applying bending forces on the extr excited about their trees.
  • the subject of the invention is a method making it possible to optimally correct the defects in thickness and flatness of the product and capable of being implemented in a simpler and less expensive installation, each rolling mill stand being in fact equipped with a single support cylinder with variable crown, the other support cylinder being a solid counter-cylinder bearing directly on the cage by the ends of its rotation shaft.
  • the full counter-cylinder is allowed to deform freely under the action of the clamping force by forming a concave support line towards the product, the deformation of the cylinder envelope is controlled.
  • support with variable bulging so as to form a convex support line towards the product and substantially parallel to the support line of the counter-cylinder and the camber of each working cylinder is adjusted individually so as to maintain constant the thickness of the rolling space over the entire width of the product, the latter having, at the outlet of the stand, a curved cross section which is then straightened by known means.
  • the camber of the working rolls is adjusted by applying to the ends of their bending forces shafts, the direction and intensity of which are individually adjustable for each end of each cylinder by pressing directly on the corresponding column. from the cage.
  • the bending of the two working cylinders is carried out by application of thrust forces in one direction or the other on the support members of their shafts and the position of each is adjusted separately.
  • support member of each working cylinder to keep the thickness of the rolling space constant.
  • the support members of the working rolls being constituted by chocks mounted sliding along the corresponding columns of the cage and on which bear camber cylinders
  • the camber cylinders are associated by groups independent of each other and corresponding respectively to each chock of each working cylinder, each group of jacks bearing directly on the corresponding column of the cage and being associated with a separate control means for the individual adjustment of the effort of camber applied on each end of each cylinder.
  • the adjustment of the external profile of the support cylinder and of the camber of the working cylinders is carried out automatically by referring to a model taking into account the dimensional and resistance characteristics of the various organs and of the product and capable of determine the corrections to be made to the profile of the deformable envelope and to the position of each support member from thickness and flatness measurements made on the strip downstream of the rolling mill, so as to keep the thickness of the film constant 'passage space of the strip over the entire width thereof.
  • the shape of the support line of each working cylinder on the product is determined from the measurements made downstream and according to the forces applied and the corrections to be made to the profile of the support cylinder and to the camber of the working cylinders by comparing the profiles of the support lines to keep them parallel to one another and spaced apart by a constant distance corresponding to the thickness to be given to the product .
  • FIGS. 1 and 2 schematically represent a quarto type rolling mill comprising a set of four superimposed rolls with parallel axes placed in a vertical clamping plane P, respectively two working rolls 1 and 2 framed by two support rolls , respectively upper 3 and lower 4 and between which a strip product passes 5.
  • the assembly is conventionally placed inside a rolling stand 6 comprising two vertical columns 61.
  • each cylinder 1, 2, 3, 4 is rotatably mounted around a shaft, respectively 11, 21, 31, 41 the ends of which are carried by support members 12, 22, 32, 42 housed in windows 62 provided in the two columns 61 of cage 6.
  • the tightening force is applied by screws or jacks 63 to the two ends of the shaft 31 of the upper support cylinder 3 and is collected by the lower support cylinder 4 whose shaft 41 is supported its two ends, directly on the cage 6, the product 5 thus being clamped between the two working cylinders 1 and 2 along contact generators 13, 23 each defining a line support.
  • the upper support cylinder 3 is a cylinder with variable crowning and, more precisely, with a deformable envelope. It in fact comprises a tubular cylindrical casing 33 rotatably mounted around the shaft 31 and bearing, moreover on the latter, by means of a series of retaining pads 34 each associated with a thrust cylinder 35 supplied by a hydraulic circuit which passes through a bore 36 formed along the shaft 31.
  • the jacks 35 are supplied separately and under individually adjustable pressures so as to be able to precisely adjust the profile of the casing 33 and in particular of the support line 37 on the working cylinder 1.
  • the installations of this type are symmetrical, the two support cylinders being with a deformable envelope.
  • the lower support cylinder 4 is a full cylinder consequently constitute a simple counter-cylinder for absorbing the pressure transmitted by the working cylinder 2.
  • Each working cylinder 1 or 2 also consists of a full cylinder of fairly small diameter, rotatably mounted around a shaft whose ends 11, 21 are carried by bearings mounted in chocks 7 housed in the corresponding windows 62 of the cage 6b and mounted sliding in the direction of the clamping plane P passing through the axes of the cylinders.
  • each chock 7 is provided with vertical guide faces 71 sliding along slides 72 formed on support pieces 73 fixed on the columns 61 of the cage 6 and in which are housed sets of hydraulic cylinders (8) (FIG. 2) bearing, in both directions, on the chocks 7 in order to adjust the position thereof along the slides 72.
  • each chock 7 is provided, on either side of the plane of symmetry P, with two ears 74 and associated with two pairs of jacks, respectively upper 81 and lower 82, the bodies of which are mounted in the support parts 73 and whose rods bear in opposite directions on the two horizontal faces of the ears 74.
  • each chock 7 by putting under pressure one or the other of the two pairs of jacks 81, it is possible to move each chock 7 for, respectively, removing it or bringing it closer to the horizontal plane P ⁇ of passage of the product 5 between the cylinders 1 and 2.
  • a positive bending is carried out when the chocks 7 are removed from the plane P ⁇ of the product 5 by increasing the pressure in the central part of the product and a negative bending when the chocks 7 are brought closer to the plane P ⁇ of product 5 by increasing the pressure on the edges of the product.
  • various known means can be used, for example using a flatness measuring roller 51 placed downstream of the cage 6 and on which the strip runs while being subject to some tension. Measuring members placed along the roller 51 make it possible to detect the variations along its width of the force applied by the strip and to deduce therefrom the flatness defects.
  • Another measuring device 52 makes it possible to measure the thickness of the strip and, optionally, to check the regularity of the latter over the width.
  • the clamping force is applied to the upper support cylinder 3, transmitted to the product 5 and collected by the lower support cylinder 4.
  • an asymmetrical support cage comprising a single support cylinder with a deformable envelope, normally the upper support cylinder 3 on which the clamping forces are applied, the cylinder lower support 4 being a simple full cylinder which is allowed to flex freely under the action of the forces applied.
  • the bulging of the casing 33 will be further increased so that the support line 37 is convex towards the product 5 and preferably has a curvature substantially equal to that of the support line 47 of the lower cylinder 5 which results from the free bending of the latter.
  • the two working cylinders 1 and 2 also take a curved shape, the support lines 13 and 23 being substantially parallel and concave upwards.
  • the fact that the product has a curved transverse profile does not hinder in any way the correction of the flatness and thickness defects which can be done in particular by playing on the bending forces applied on the two working rolls 1 and 2 .
  • the bending system 8 is shown in detail in Figures 3 and 4.
  • the sets of cylinders 81, 82, 81 ⁇ , 82 ⁇ acting respectively on the cylinders 1 and 2 are mounted in the guide parts 73 but separated one another.
  • the bodies of the positive cambering cylinders 82, 82 ⁇ consist of the same part 83 incorporated in the support part 73, but the chambers of the cylinders are separated from one another by a partition 84 and supplied separately and under individually adjustable pressures, which allows the two cylinders 82, 82 ⁇ for positioning chocks 7, 7 ⁇ to be adjusted independently of each other, each cylinder bearing directly on the column 61 of the rolling mill , via the support piece 73.
  • the product 5 therefore emerges curved from the rolling mill and is straightened in a device of the "anti-tile" type 53 which does not require a detailed description, such devices being well known.
  • FIG. 1 An installation for implementing the method has been shown, for example, schematically in FIG. 1.
  • This figure shows symbolically the stand 1 of the rolling mill with its four cylinders, the clamping cylinders 63 and the means 8 for applying bending forces to the shafts 11, 21, of the working rolls 1 as well that means 51 for checking the flatness and 52 for measuring the thickness, represented in front of the cage 6.
  • a regulation system 9 associated with a model 90, preferably a mathematical model.
  • the pressures in the different cylinders of com Mands of the pads 34 are determined individually by a hydraulic control assembly 39.
  • Each bending device 8 exerting a bending force on one end of the shaft of a working cylinder 1 or 2 is associated with a sensor 75 providing a signal representative of the position of the corresponding chocks 7 and with a hydraulic assembly 85 of adjustment of the forces exerted in one direction or the other by the groups of jacks 81 or 82.
  • These various measurement devices emit signals representative, respectively, of the clamping force applied by the jacks 63, of the deformation of the central shaft 31 of the upper support cylinder 3, of the positive or negative bending of the working cylinders 1 and 2, and of the thickness of the sheet which are applied to the various inputs 91, 92, 93, 94 of the regulation system 9.
  • the mathematical model 90 in which all the structural and dimensional characteristics of the cage and the cylinders as well as of the rolled product have been introduced determine, depending on the tightening force applied by the jacks 63 and the product characteristics, the profile of the support line 47 of the lower cylinder 4 and the pressures to be applied to the pads 34 by means of the hydraulic control member 39 so that the support line 37 of the upper cylinder 3 has a shape convex towards the strip and of the same curvature as the support line 47, according to the regulation process described in patent FR 83 16341 already cited.
  • the camber of the cylinders is adjusted by acting on the posi tion of chocks but the invention also applies to arrangements in which a bending torque is directly applied to each end of each cylinder.
  • the invention has been described in its preferred application to a quarto rolling mill but it can be applied to other types of rolling mill, for example of the sexto type with intermediate rolls provided with bending means, or else to three-cylinder rolling mills.
  • the product then passes between the working cylinder and a counter-cylinder corresponding to the lower support cylinder and that, according to the invention, is allowed to deform freely under the force applied, the upper support cylinder being of the type deformable casing with adjustable profile and the bending forces being applied to the single working cylinder to correct thickness irregularities.
  • a support cylinder with a rotating envelope was used, maintained by pads, this arrangement making it possible to obtain a particularly precise adjustment of the profile of the support generator, but it would be possible to 'apply the invention using other means for adjusting the profile of the support cylinder, in particular by inflating the envelope.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

L'invention a pour objet un procédé et une installation de laminage d'un produit métallique (5) plus spécialement dans un laminoir de type "quarto" comprenant deux cylindres de travail (1) et (2) interposés entre deux cylindres d'appui (3)(4) dont l'un au moins est du type à bombement variable comprenant une enveloppe cylindrique (33) enfilée sur un arbre central (31) et des moyens de réglage du profil de l'enveloppe (33). Selon l'invention,le laminoir est équipé d'un seul cylindre d'appui (3) à bombement variable, l'autre cylindre d'appui (4) étant un simple contre-cylindre plein qui se déforme librement sous l'action de l'effort de serrage en formant une ligne d'appui (47) concave vers l'espace de laminage (50). On contrôle la déformation de l'enveloppe (33) du cylindre d'appui (3) à bombement variable de façon à former une ligne d'appui (37) convexe vers l'espace de laminage (50) et sensiblement parallèle à la ligne d'appui (47) du contre-cylindre (4) et l'on règle le cambrage du cylindre de travail (1) de façon à maintenir constante l'épaisseur de l'espace de laminage sur toute la largeur du produit (5), ce dernier présentant, à la sortie du laminoir, un profil en travers incurvé susceptible d'être corrigé ensuite par des moyens connus.

Description

  • Pour le laminage de produits métalliques sous for­me de bande, on utilise des trains de laminoir dont chacun est constitué d'une cage comportant deux colonnes de sup­port écartées reliées par des traverses et entre lesquel­les est monté un ensemble de cylindres superposés dont les axes sont parallèles et placés dans un même plan. Chaque cy­lindre est monté rotatif autour d'un arbre porté à ses deux extrémités par des organes de support logés respectivement dans les deux colonnes de la cage.
  • On peut réaliser des laminoirs de différents ty­pes. Les laminoirs dits "quarto" comportent quatre cylin­dres, respectivement deux cylindres de tavail entre lesquels passe le produit laminé et prenant appui du côté opposé au produit chacun sur un cylindre d'appui. On peut aussi envisager d'autres dispositions, par exemple de faire passer la bande entre un cylindre de travail et un contre-­cylindre prenant appui sur la cage, le cylindre de travail étant appliqué, du côté opposé, contre un cylindre d'appui sur lequel est exercé l'effort de serrage. Les laminoirs de type "sexto" comprennent au contraire des cylindres intermé­diaires interposés entre les cylindres d'appui et les cylin­dres de travail.
  • Les cylindres prennent appui les uns sur les au­tres le long de lignes d'appui sensiblement parallèles et dirigées suivant une génératrice dont le profil, normalement rectiligne, dépend des efforts appliqués et de la résistance du cylindre. Généralement, l'effort de serrage est appliqué par des vis ou des vérins interposés entre la cage et les extrémités de l'arbre du cylindre d'appui supérieur, le cy­lindre d'appui inférieur, ou contre-cylindre prenant appui directement sur la cage. A part ce dernier, les autres cy­lindres doivent donc pouvoir se déplacer légèrement par rap­port à la cage et ils sont donc portés par des organes de support montés coulissants verticalement à l'intérieur des colonnes correspondantes de la cage.
  • Etant donné que l'effort de serrage est appliqué sur les deux extrémités du cylindre d'appui supérieur et que le produit laminé, de largeur variable, ne couvre pas la to­talité de la longueur des cylindres de travail, chaque cy­lindre peut fléchir sous l'action des efforts appliqués et il en résulte une variation d'épaisseur de l'espace de pas­sage de la bande entre les cylindres de travail, les bords de la bande pouvant ainsi être plus minces que la partie centrale.
  • Depuis longtemps, on a essayé de corriger ces dé­fauts d'épaisseur sur le profil en travers du produit laminé et l'on utilise à cet effet différents moyens.
  • En particulier, on a proposé d'utiliser des cylin­dres d'appui présentant un profil extérieur légèrement bombé susceptible de compenser le fléchissement du cylindre sous l'action de l'effort de serrage de façon que la génératrice de contact avec le cylindre de travail correspondant soit sensiblement rectiligne. Cependant, ce profil ne peut être déterminé qu'en fonction d'un effort de laminage moyen.
  • On augmente les possibilités de correction en uti­lisant des cylindres à bombement variable comprenant un ar­bre central sur lequel est enfilée une enveloppe cylindrique déformable dont le profil peut être déterminé par applica­tion d'efforts de poussée entre l'arbre et l'enveloppe pour compenser le fléchissement de l'arbre en fonction de l'effort de laminage.
  • Dans un mode de réalisation connu, l'arbre cen­tral, qui est monté rotatif autour de son axe, est muni par sa périphérie d'un évidement formé vers l'extérieur par l'enveloppe déformable, celle-ci étant reliée à l'arbre de façon étanche à ses deux extrémités de façon à constituer un espace annulaire fermé dans lequel est introduit un fluide sous une pression réglable.
  • On peut ainsi, par gonflage de l'enveloppe, faire varier le profil de celle-ci.
  • Dans un autre mode de réalisation connu utilisé en particulier, dans l'industrie du papier, la paroi périphéri­que du cylindre d'appui est constituée par une enveloppe tu­bulaire montée rotative autour de deux paliers sur l'arbre central, ce dernier étant fixe en rotation et formant une poutre de support sur laquelle prennent appui une pluralité de patins de maintien de l'enveloppe répartis le long d'une génératrice d'appui, et s'étendant radialement entre la pou­tre de support et la face interne de l'enveloppe avec inter­position d'un film lubrifiant permettant la rotation de l'enveloppe. Chaque patin prend appui sur la poutre support par l'intermédiaire d'au moins un vérin permettant de régler individuellement la position radiale du patin en fonction du du profil à donner à la ligne d'appui pour corriger les dé­fauts d'épaisseur et de planéité de la bande mesurés en aval du laminoir par des dispositifs connus. On peut ainsi répar­tir les corrections sur la largeur de la bande de façon à corriger rapidement des défauts d'épaisseur ou de planéité localisés.
  • Le but du laminage étant de produire des produits plats d'épaisseur aussi constante que possible, il est logi­que d'utiliser des installations symétriques comprenant, de chaque côté du produit, un cylindre à bombement variable dont le profil est réglé pour compenser le fléchissement de l'arbre de façon que la ligne d'appui sur le cylindre de travail correspondant soit autant que possible rectiligne. Cependant, ce fléchissement ne peut pas toujours être tota­lement compensé et, en outre, les cylindres de travail, qui ont généralement un petit diamètre, peuvent avoir tendance à s'ovaliser sous l'action des efforts appliqués. C'est pour­quoi, on a également proposé de compléter la correction du profil des cylindres d'appui par un effet de cambrage des cylindres de travail obtenu par application d'efforts de flexion sur les deux extrémités de l'arbre de chaque cylin­dre.
  • Chaque cylindre de travail est en effet porté à ses extrémités par des paliers logés dans des empoises mon­tées coulissantes dans les colonnes correspondantes de la cage, et dont on peut régler le positionnement relatif au moyen de vérins hydrauliques exerçant des efforts de poussée dans des sens opposés sur des oreilles solidaires de chaque empoise. On peut ainsi réaliser un cambrage dit "positif" par resserrement des empoises des deux cylindres de travail, pour compenser une surépaisseur des bords du produit ou bien un cambrage dit négatif par écartement des empoises des deux cylindres de travail pour compenser une surépaisseur de la partie centrale du produit.
  • L'invention s'applique donc de façon préférentiel­le mais non limitative à un laminoir de type quarto compre­nant, à l'intérieur d'une cage de support, quartre cylindres à axe parallèle et superposés le long d'un plan de serrage, monté rotatif chacun autour d'un arbre porté à ses deux ex­trémités par des organes de support logés dans les colonnes de la cage, respectivement deux cylindres de travail ména­geant entre eux un espace allongé de passage du produit et prenant appui chacun du côté opposé sur un cylindre d'appui dont l'un au moins est du type à bombement variable compre­nant une enveloppe cylindrique montée rotative sur un arbre central et des moyens de réglage du profil de l'enveloppe par application d'efforts de poussée entre l'arbre central et la paroi interne de l'enveloppe, l'effort de serrage étant appliqué sur les extrémités de l'arbre du cylindre d'appui et les cylindres de travail étant associés à des moyens de cambrage par application d'efforts de flexion sur les extrémités de leurs arbres.
  • Jusqu'à présent, pour réaliser dans les meilleures conditions possibles un contrôle de la planéité et de la ré­gularité d'épaisseur du produit laminé, il semblait normal d'utiliser des installations symétriques comprenant notam­ment deux cylindres d'appui à bombement variable. Cependant, de tels dispositifs sont onéreux et font appel à des organes délicats susceptibles de se détériorer, ce qui augmente sen­siblement le coût de réalisation et de fonctionnement du la­minoir.
  • L'invention a pour objet un procédé permettant de réaliser de façon optimale la correction des défauts d'épaisseur et de planéité du produit et susceptible d'être mis en oeuvre dans une installation plus simple et moins onéreuse, chaque cage de laminoir étant en effet équipée d'un seul cylindre d'appui à bombment variable, l'autre cy­lindre d'appui étant un contre-cylindre plein prenant appui directement sur la cage par les extrémités de son arbre de rotation.
  • Conformément à l'invention, on laisse le contre-­cylindre plein se déformer librement sous l'action de l'effort de serrage en formant une ligne d'appui concave vers le produit, on contrôle la déformation de l'enveloppe du cylindre d'appui à bombement variable de façon à former une ligne d'appui convexe vers le produit et sensiblement parallèle à la ligne d'appui du contre-cylindre et l'on ré­gle individuellement le cambrage de chaque cylindre de tra­vail de façon à maintenir constante l'épaisseur de l'espace de laminage sur toute la largeur du produit, ce dernier pré­sentant à la sortie de la cage, un profil en travers incurvé que l'on redresse ensuite par des moyens connus.
  • Selon une caractéristique essentielle, on règle le cambrage des cylindres de travail par application sur les extrémités de leurs arbres d'efforts de flexion dont le sens et l'intensité sont réglables individuellement pour chaque extrémité de chaque cylindre en prenant appui directement sur la colonne correspondante de la cage.
  • De préférence, le cambrage des deux cylindres de travail est réalisé par application d'efforts de poussée dans un sens ou dans l'autre sur les organes de support de leurs arbres et l'on régle séparément la position de chaque organe de support de chaque cylindre de travail pour mainte­nir constante l'épaisseur de l'espace de laminage. A cet ef­fet, les organes de support des cylindres de travail étant constitués par des empoises montées coulissantes le long des colonnes correspondantes de la cage et sur lesquelles pren­nent appui des vérins de cambrage, selon une autre caracté­ristique essentielle, les vérins de cambrage sont associés par groupes indépendants les uns des autres et correspondant respectivement à chaque empoise de chaque cylindre de tra­vail, chaque groupe de vérins prenant appui directement sur la colonne correspondante de la cage et étant associé à un moyen de commande séparé pour le réglage individuel de l'effort de cambrage appliqué sur chaque extrémité de chaque cylindre.
  • Selon une autre caractéristique préférentielle, le réglage du profil extérieur du cylindre d'appui et du cam­brage des cylindres de travail est effectué automatiquement en se référant à un modèle prenant en compte les caractéris­tiques dimensionnelles et de résistance des différents or­ganes et du produit et susceptible de déterminer les correc­tions à apporter au profil de l'enveloppe déformable et à la position de chaque organe de support à partir de mesures d'épaisseur et de planéité effectuées sur la bande en aval du laminoir, de façon à maintenir constante l'épaisseur de l'espace de passage de la bande sur toute la largeur de celle-ci.
  • A cet effet, selon une autre caractéristique de l'invention, on détermine la forme de la ligne d'appui de chaque cylindre de travail sur le produit à partir des mesu­res effectuées en aval et en fonction des efforts appliqués et l'on détermine les corrections à apporter au profil du cylindre d'appui et au cambrage des cylindres de travail en comparant les profils des lignes d'appui pour maintenir celles-ci parallèles entre elles et écartées d'une distance constante correspondant à l'épaisseur à donner au produit.
  • Mais l'invention sera mieux comprise par la des­cription détaillée d'un mode de réalisation particulier, donné à titre d'exemple et représenté sur les dessins an­nexés.
    • Fig. 1 est une vue d'ensemble schématique de la cage de laminoir et de son système de régulation.
    • Fig. 2 est une vue schématique de laminoir en cou­pe par un plan transversal aux axes des cylindres.
    • Fig. 3 est une vue de face d'un mode de réalisa­tion particulier.
    • Fig. 4 est une vue de détail, en coupe transversa­le, des moyens de cambrage.
  • Sur les figures 1 et 2, on a représenté schémati­quement un laminoir de type quarto comprenant un ensemble de quatre cylindres superposés à axes parallèles placés dans un plan vertical de serrage P, respectivement deux cylindres de travail 1 et 2 encadrés par deux cylindres d'appui, respec­tivement supérieur 3 et inférieur 4 et entre lesquels passe un produit en bande 5. L'ensemble est placé de façon classi­que à l'intérieur d'une cage de laminoir 6 comprenant deux colonnes verticales 61. Comme on le voit sur la figure 1, chaque cylindre 1, 2, 3, 4 est monté rotatif autour d'un ar­bre, respectivement 11, 21, 31, 41 dont les extrémités sont portées par des organes de support 12, 22, 32, 42 logés dans des fenêtres 62 ménagées dans les deux colonnes 61 de la ca­ge 6.
  • Ces dispositions sont bien connues et ne nécessi­tent pas d'explications particulières. Généralement, l'effort de serrage est appliqué par des vis ou vérins 63 sur les deux extrémités de l'arbre 31 du cylindre d'appui supérieur 3 et est encaissé par le cylindre d'appui infé­rieur 4 dont l'arbre 41 prend appui à ses deux extrémités, directement sur la cage 6, le produit 5 étant ainsi serré entre les deux cylindres de travail 1 et 2 le long de géné­ratrices de contact 13, 23 définissant chacune une ligne d'appui.
  • On conçoit que, si les cylinders étaient parfaite­ment rigides, les deux lignes d'appui 13 et 23 seraient rec­tilignes et parallèles, le produit laminé 5 étant parfaitement plan et d'épaisseur constante. Mais on ne peut évidemment éviter la flexion des différents cylindres sous les efforts appliqués d'autant plus que la largeur (l) du produit est inférieur à la longueur( L) des cylindres d'appui et que, de ce fait, le produit n'exerce une réaction sur les cylindres de travail que dans la partie centrale de ceux-ci, les extrémités restant libres et pouvant donc se rapprocher ce qui entraîne un amincissement des bords du produit.
  • D'autre part, comme l'effort de serrage est appli­qué aux deux extrémités de l'arbre 31 du cylindre d'appui 3 et que le contre-cylindre 4 encaissant l'effort prend appui sur la cage par les extrémités de son arbre 41, les arbres ont tendance à fléchir comme on l'a représenté, de façon exagérée, sur la figure 1, ce qui, dans un cylindre plein entraîne une déformation correspondante de l'enveloppe du cylindre.
  • Pour compenser ce fléchissement inévitable de l'arbre, selon une disposition déjà bien connue, le cylindre d'appui supérieur 3 est un cylindre à bombement variable et, plus précisément, à enveloppe déformable. Il comprend en ef­fet une enveloppe cylindrique tubulaire 33 montée rotative autour de l'arbre 31 et prenant appui, en outre sur ce der­nier, par l'intermédiaire d'une série de patins de maintien 34 associés chacun à un vérin de poussée 35 alimenté par un circuit hydraulique qui passe dans un alésage 36 ménagé le long de l'arbre 31. De préférence, les vérins 35 sont ali­mentés séparément et sous des pressions individuellement ré­glables de façon à pouvoir régler avec précision le profil de l'enveloppe 33 et notamment de la ligne d'appui 37 sur le cylindre de travail 1. Généralement, les installations de ce type sont symétriques les deux cylindres d'appui étant à en­veloppe déformable. Au contraire dans l'installation selon l'invention, le cylindre d'appui inférieur 4 est un cylindre plein constituent par conséquent un simple contre-cylindre pour encaisser la pression transmise par le cylindre de tra­vail 2.
  • Chaque cylindre de travail 1 ou 2 est constitué également d'un cylindre plein d'assez faible diamètre, monté rotatif autour d'un arbre dont les extrémités 11, 21 sont portées par des paliers montés dans des empoises 7 logées dans les fenêtres correspondantes 62 de la cage 6b et montées coulissantes suivant la direction du plan de serrage P pas­sant par les axes des cylindres.
  • A cet effet, comme on l'a représenté en détail sur la figure 4, chaque empoise 7 est munie de faces de guidage verticales 71 coulissant le long de glissières 72 ménagées sur des pièces de support 73 fixées sur les colonnes 61 de la cage 6 et dans lesquelles sont logés des ensembles de vérins hydrauliques (8) (figure 2) prenant appui, dans les deux sens, sur les empoises 7 pour en régler la position le long des glissières 72.
  • Selon une disposition assez classique, chaque em­poise 7 est munie, de part et d'autre du plan de symétrie P, de deux oreilles 74 et associée à deux paires de vérins, respectivement supérieurs 81 et inférieurs 82,dont les corps sont montés dans les pièces de support 73 et dont les tiges prennent appui dans des sens opposés sur les deux faces ho­rizontales des oreilles 74. De la sorte, en mettant sous pression l'une ou l'autre des deux paires de vérins 81, il est possible de déplacer chaque empoise 7 pour, respective­ment, l'écarter ou la rapprocher du plan horizontal Pʹ de passage du produit 5 entre les cylindres 1 et 2.
  • On conçoit que, si on laisse fléchir librement chaque cylindre de travail 1 ou 2 sous l'action des efforts appliqués dans un sens par le produit 5 et dans l'autre par le cylindre d'appui correspondant, les empoises 7 dudit cy­lindre 1 (2) prendront, à l'intérieur des fenêtres 62 de la cage,une position d'équilibre qui dépend du profil du cylin­dre d'appui et de la répartition des pressions sur le pro­duit 5. En revanche, en agissant sur l'une ou l'autre des paires de vérins 81, 82, on réalise un cambrage du cylindre de travail 1 (2) dans un sens ou dans l'autre qui modifie le profil de la ligne d'appui 13 (23) et par conséquent la ré­partition des pressions sur le produit 5.
  • Habituellement, on dit que l'on réalise un cambra­ge positif lorsque l'on écarte les empoises 7 du plan Pʹ du produit 5 en augmentant la pression dans la partie centrale du produit et un cambrage négatif lorsque l'on rapproche les empoises 7 du plan Pʹ du produit 5 en augmentant la pression sur les bords du produit.
  • Pour contrôler la régularité d'épaisseur et de planéité de la bande 5 après le laminage, on peut utiliser différents moyens connus et par exemple utiliser un rouleau de mesure de planéité 51 placé en aval de la cage 6 et sur lequel la bande défile en étant soumise à une certaine tension. Des organes de mesure placés le long du rouleau 51 permettent de détecter les variations suivant sa largeur de l'effort appliqué par la bande et d'en déduire les défauts de planéité. Un autre organe de mesure 52 permet de mesurer l'épaisseur de la bande et,éventuellement,de vérifier la ré­gularité de celle-ci sur la largeur.
  • Il existe plusieurs systèmes connus de mesure de la planéité et de l'épaisseur de la bande laminée; un rou­leau de mesure de planéité est décrit en détail, par exem­ple, dans le brevet FR 2.538.537 de la même société.
  • Sur la figure 1, on a représenté de façon exagérée les déformations des cylindres.
  • D'une façon générale, l'effort de serrage est ap­pliqué sur le cylindre d'appui supérieur 3, transmis au pro­duit 5 et encaissé par le cylindre d'appui inférieur 4.
  • Etant donné que les efforts sont appliqués sur les extrémi­tés des arbres 31 et 41 des deux cylindres d'appui, ces der­niers ont tendance à fléchir, leurs axes prenant une forme incurvée tournant sa concavité vers le produit. Il est donc naturel d'utiliser une cage symétrique comportant deux cy­lindres d'appui à bombement variable de façon que la défor­mation de l'enveloppe compense la flexion de l'arbre et que chaque cylindre d'appui présente une ligne d'appui autant que possible rectiligne pour le cylindre de travail corres­pondant.
  • Dans l'installation selon l'invention, au contrai­re, on utilise une cage d'appui dissymétrique comportant un seul cylindre d'appui à enveloppe déformable, normalement le cylindre d'appui supérieur 3 sur lequel sont appliqués les efforts de serrage, le cylindre d'appui inférieur 4 étant un simple cylindre plein qu'on laisse fléchir librement sous l'action des efforts appliqués.
  • Selon une première caractéristique de l'invention, au lieu de compenser simplement le fléchissement de l'arbre 31 du cylindre supérieur pour que la ligne d'appui 37 soit sensiblement rectiligne, on va augmenter encore le bombement de l'enveloppe 33 pour que la ligne d'appui 37 soit convexe vers le produit 5 et qu'elle ait de préférence, une courbure sensiblement égale à celle de la ligne d'appui 47 du cylin­dre inférieur 5 qui résulte du fléchissement libre de ce dernier.
  • De ce fait, les deux cylindres de travail 1 et 2 prennent également une forme incurvée, les lignes d'appui 13 et 23 étant sensiblement parallèles et concaves vers le haut.
  • Il en résulte que, au lieu de réaliser un produit aussi plat que possible, on va au contraire accepter que le produit 5 présente à la sortie du laminoir, une forme incur­vée. Certes, il est assez surprenant de régler à dessein le processus de laminage pour réaliser un produit incurvé mais, en fait cette courbure du produit à la sortie du laminoir ne présente pas d'inconvénient important car on sait depuis longtemps corriger de tels défauts après le laminage par des dispositifs connus dits "anti-tuiles".
  • En revanche, le fait que le produit ait un profil en travers courbe ne gêne en rien la correction des défauts de planéité et d'épaisseur qui peut se faire notamment en jouant sur les efforts de cambrage appliqués sur les deux cylindres de travail 1 et 2.
  • Cependant, dans les dispositions connues jusqu'à présent, on agissait symétriquement sur les deux cylindres de travail en écartant leurs empoises l'une de l'autre pour un cambrage positif ou en les rapprochant pour un cambrage négatif. Dans le procédé selon l'invention, au contraire, on agit séparément sur les deux cylindres de travail qui subis­sent, l'un un cambrage positif et l'autre un cambrage néga­tif pour s'adapter à la forme du cylindre d'appui inférieur. Il en résulte que le système de cambrage 8 est différent de ceux que l'on utilisait habituellement et qui prenaient ap­pui en des sens opposés sur les empoises des deux cylindres de travail.
  • Le système de cambrage 8 est représenté en détail sur les figures 3 et 4. Comme on le voit, les ensembles de vérins 81, 82, 81ʹ, 82ʹ agissant respectivement sur les cy­lindres 1 et 2 sont montés dans les pièces de guidage 73 mais séparés les uns des autres. En effet, pour des raisons technologiques, les corps des vérins de cambrage positif 82, 82ʹ sont constitués d'une même pièce 83 incorporée dans la pièce de support 73, mais les chambres des vérins sont sé­parées l'une de l'autre par une cloison 84 et alimentées sé­parément et sous des pressions individuellement réglables, ce qui permet de régler indépendamment l'un de l'autre les deux vérins 82, 82ʹ de positionnement des empoises 7, 7ʹ, chaque vérin prenant appui directement sur la colonne 61 du laminoir, par l'intermédiaire de la pièce de support 73.
  • Grâce à ces dispositions,on peut,d'une part régler le profil de la ligne d'appui 37 du cylindre d'appui supé­rieur 3 pour la rendre sensiblement parallèle à la ligne d'appui 47 du cylindre inférieur 4 et d'autre part, contrô­ler séparément le cambrage des cylindres de travail 1 et 2, de façon à réaliser un produit incurvé mais d'épaisseur constante, la régularité de celle-ci pouvant être corrigée à tout moment en fonction des mesures d'épaisseur et de pla­néité effectuées en aval.
  • Pour le réglage du profil du cylindre d'appui su­périeur et du cambrage des cylindres de travail, on peut utiliser différents systèmes de régulation connus. Un tel système est en particulier décrit en détail dans le brevet FR 83.16341 déposé le 14 Octobre 1983 par la même société.
  • Le produit 5 sort donc incurvé du laminoir et est redressé dans un dispositif du genre "anti-tuile" 53 qui ne nécessite pas une description détaillée, de tels dispositifs étant bien connus.
  • Une installation pour la mise en oeuvre du procédé a été, à titre d'exemple, représentée schématiquement sur la figure 1.
  • Sur cette figure, on a représenté de façon symbolique la cage 1 du laminoir avec ses quatre cylindres, les vérins de serrage 63 et les moyens 8 d'application d'efforts de flexion sur les arbres 11, 21, des cylindres de travail 1 ainsi que des moyens 51 de vérification de la pla­néité et 52 de mesure de l'épaisseur, représentés en avant de la cage 6.
  • Les actions de ces différents organes sont comman­dées et contrôlées par un système de régulation 9 associé à un modèle 90, de préférence un modèle mathématique.
  • La flexion de l'arbre 31 sous l'effet des vérins de serrage 63 est mesurée par des capteurs de déplacement 38 placés à ses extrémités.
  • Les pressions dans les différents vérins de com­ mande des patins 34 sont déterminées individuellement par un ensemble de commande hydraulique 39.
  • Chaque dispositif de cambrage 8 exerçant un effort de flexion sur une extrémité de l'arbre d'un cylindre de travail 1 ou 2 est associé à un capteur 75 fournissant un signal représentatif de la position des empoises correspon­dantes 7 et à un ensemble hydraulique 85 de réglage des ef­forts exercés dans un sens ou dans l'autre par les groupes de vérins 81 ou 82.
  • Ces différents organes de mesures émettent des si­gnaux représentatifs, respectivement, de l'effort de serrage appliqué par les vérins 63, de la déformation de l'arbre central 31 du cylindre d'appui supérieur 3, du cambrage po­sitif ou négatif des cylindres de travail 1 et 2, et de l'épaisseur de la tôle qui sont appliqués sur les différen­tes entrées 91, 92, 93, 94 du système de régulation 9.
  • Le modèle mathématique 90, dans lequel on a intro­duit toutes les caractéristiques structurelles et dimension­nelles de la cage et des cylindres ainsi que du produit laminé déterminent en fonction de l'effort de serrage appli­qué par les vérins 63 et des caractéristiques du produit, le profil de la ligne d'appui 47 du cylindre inférieur 4 et les pressions à appliquer sur les patins 34 par l'intermédiaire de l'organe de commande hydraulique 39 pour que la ligne d'appui 37 du cylindre supérieur 3 ait une forme convexe vers la bande et de même courbure que la ligne d'appui 47, selon le processus de régulation décrit dans le brevet FR 83 16341 déjà cité.
  • Il est possible, de la même façon de déterminer les positions d'équilibre, c'est-à-dire sans effort de cam­brage, des empoises 7 des deux cylindres de travail 1 et 2, correspondant à cette courbure des lignes d'appui 37 et 47 des cylindres d'appui 3 et 4. En outre, les défauts de pla­néité détectés, en cours de fonctionnement, par le disposi­tif de contrôle 51 sont transformés également en signaux appliqués sur une entrée 95 du système de régulation 9 qui, par l'intermédiaire de l'ensemble hydraulique 39, détermine les efforts qui doivent être appliqués par les différents patins de maintien 34 pour corriger en conséquence le profil de la ligne d'appui 37. Le système de régulation 9, en se référant aux indications contenues dans le modèle mathémati­que 86 détermine alors le profil des lignes d'appui 13 et 23 des deux cylindres d'appui résultant des différents efforts appliqués sur la largeur de la tôle et qui peut être maté­rialisé de différentes façons, par exemple de façon numéri­que ou bien analogique sur un écran 96 associé au régulateur 9.Il est ainsi possible de détecter un défaut de paralléli­sme entre les lignes d'appui 13 et 23 des deux cylindres de travail 1 et 2 d'où il résulterait une variation d'épaisseur du produit sur sa largeur et d'apporter individuellement les corrections voulues aux différents dispositifs de cambrage 8 agissant séparément sur les extrémités des arbres des deux cylindres de travail. Ces corrections peuvent être effec­tuées manuellement par un opérateur ou bien automatiquement, par comparaison de la forme des lignes d'appui 13 et 23 dé­terminées par le modèle mathématique 90 ou bien de la varia­tion de leur écartement sur la longueur des deux cylindres. En effet, la commande individuelle des efforts de cambrage appliqués sur chaque extrémité de chaque cylindre de travail permet de contrôler de façon optimale les formes des lignes d'appui pour compenser une irrégularité de l'épaisseur de l'espace de laminage 50.
  • Bien entendu, l'invention ne se limite pas aux dé­tails du procédé et de l'installation qui viennent d'être décrits et qui pourraient être modifiés, notamment pour s'adapter à d'autres systèmes de régulation sans s'écarter des principes que l'on a définis et qui font l'objet des re­vendications.
  • Par exemple dans le mode de réalisation décrit, le cambrage des cylindres est réglé en agissant sur la posi­ tion des empoises mais l'invention s'applique également aux dispositions dans lesquelles on applique directement un cou­ple de flexion sur chaque extrémité de chaque cylindre.
  • D'autre part, l'invention a été décrite dans son application préférentielle à un laminoir quarto mais elle peut s'appliquer à d'autres types de laminoir, par exemple du type sexto avec cylindres intermédiaires munis de moyens de cambrage, ou bien aux laminoirs à trois cylindres. Le produit passe alors entre le cylindre de travail et un con­tre-cylindre correspondant au cylindre d'appui inférieur et que, selon l'invention, on laisse se déformer librement sous l'effort appliqué, le cylindre d'appui supérieur étant du type à enveloppe déformable de profil réglable et les ef­forts de cambrage étant appliqués sur le cylindre de travail unique pour corriger les irrégularités d'épaisseur.
  • De même, dans le mode de réalisation décrit plus haut, on utilisait un cylindre d'appui à enveloppe tournante maintenue par des patins, cette disposition permettant d'obtenir un réglage particulièrement précis du profil de la génératrice d'appui mais il serait possible d'appliquer l'invention en utilisant d'autres moyens de réglage du pro­fil du cylindre d'appui, notamment par gonflage de l'enveloppe.

Claims (9)

1. Procédé de laminage d'un produit métallique en bande par passage dans un laminoir comprenant, à l'intérieur d'une cage (6), au moins quatre cylindres (1, 2, 3, 4) mon­tés rotatifs autour d'axes parallèles et placés dans un plan de serrage (P), chacun sur un arbre (11, 21, 31, 41) porté à ses deux extrémités par des organes de support (12; 22; 32; 42) logés dans deux colonnes (61) de la cage (6), respecti­vement deux cylindres de travail (1, 2) entre lesquels est ménagé un espace allongé (50) de passage du produit en bande (5) et prenant appui du côté opposé audit espace, respecti­vement sur un contre-cylindre (4) encaissant l'effort de serrage et sur un cylindre d'appui (3) à bombement variable comprenant une enveloppe cylindrique déformable (33) enfilée sur un arbre arbre central (31) et dont le profil peut être réglé par application d'efforts de poussée entre l'arbre central (31) et la face interne de l'enveloppe (33), la cage (6) étant équipée de moyens (63) d'application d'un effort de serrage sur les extrémités de l'arbre (31) du cylindre d'appui (3) et de moyens (8) de cambrage des deux cylindres de travail (1, 2) par application d'efforts de flexion sur les extrémités de l'arbre de chaque cylindre (1, 2) caracté­risé par le fait qu'on laisse le contre-cylindre (4) se dé­former librement sous l'action de l'effort de serrage en formant une ligne d'appui (47) concave vers le produit (5), que l'on règle le profil de l'enveloppe déformable (33) de façon à former une ligne d'appui (37) convexe vers le pro­duit (5) et sensiblement parallèle à la ligne d'appui (47) du contre-cylindre (4) et que l'on règle individuellement le cambrage de chaque cylindre de travail (1, 2) de façon à maintenir constante l'épaisseur de l'espace de laminage (50) sur toute la largeur du produit (5), ce dernier présentant, à la sortie de la cage, un profil en travers incurvé suscep­tible d'être redressé ensuite par des moyens connus.
2. Procédé de laminage selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on règle le cambrage des cy­lindres de travail (1, 2) par application sur les extrémités de leurs arbres d'efforts de flexion dont le sens et l'intensité sont réglables individuellement pour chaque ex­trémité de chaque cylindre en prenant appui directement sur la colonne correspondante de la cage.
3. Procédé de laminage selon la revendication 2, caractérisé par le fait que, le cambrage des deux cylindres de travail (1,2) étant réalisé par application d'efforts de poussée, dans un sens ou dans l'autre, sur les organes de support (12, 22) de leurs arbres, on règle séparément la po­sition de chaque organe de support (12, 22) de chaque cylin­dre de travail (1,2) par rapport à une position d'équilibre pour maintenir constante l'épaisseur de l'espace de laminage (50).
4. Procédé de laminage selon l'une des revendica­tions précédentes, caractérisé par le fait que le réglage du profil extérieur du cylindre d'appui (3) et du cambrage de chaque cylindre de travail (1, 2) est effectué automatique­ment en se référant à un modèle (90) prenant en compte les caractéristiques dimensionnelles et de résistance des diffé­rents organes et du produit (5) et susceptible de déterminer les corrections à apporter au profil (37) de l'enveloppe dé­formable (33) et à la position de chaque organe de support (12, 22) des cylindres de travail, à partir des mesures d'épaisseur et de planéité effectuées sur la bande en aval du laminoir, de façon à maintenir constante l'épaisseur de l'espace (50) de passage du produit (5) sur toute la largeur de celui-ci.
5. Procédé de laminage selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on détermine la forme de la ligne d'appui (13, 23) de chaque cylindre de travail (1, 2) sur le produit à partir de mesures effectués en aval et en fonction des efforts appliqués et que l'on détermine les corrections à apporter au profil du cylindre d'appui (3) et au cambrage des cylindres de travail (1, 2) par comparai­son des profils de leurs lignes d'appui (12, 22) pour maintenir celles-ci parallèles entre elles et écartées d'une distance constante correspondant à l'épaisseur à donner au produit (6).
6. Procédé de laminage d'un produit métallique en bande par passage dans un laminoir comprenant, à l'intérieur d'une cage (6), au moins trois cylindres (1, 2, 4) à axes parallèles et placés dans un plan de serrage (P) et montés rotatifs chacun autour d'un arbre (11, 21, 41) porté à cha­que extrémité par un organe de support (12, 22, 42) logé dans une colonne (61) de la cage (6) respectivement un cy­lindre de travail (1) et un contre-cylindre (4) ménageant entre eux un espace allongé (50) de passage de la bande (5) et au moins un cylindre d'appui (3) à bombement variable comprenant une enveloppe cylindrique (33) enfilée sur un ar­bre central (31) et dont le profil peut être réglé par ap­plication d'efforts de poussée entre l'arbre central (31) et la face interne de l'enveloppe (33), des moyens (63) d'application d'un effort de serrage sur les extrémités de l'arbre (31) du cylindre d'appui (3) et des moyens (8) d'application d'efforts de flexion sur les extrémités de l'arbre (11) du cylindre de travail (1) pour le réglage du cambrage dudit cylindre, caractérisé par le fait qu'on lais­se le contre-cylindre (4) se déformer librement sous l'action de l'effort de serrage en formant une ligne d'appui (47) concave vers l'espace de laminage (50), que l'on contrôle la déformation de l'enveloppe (33) du cylindre d'appui (3) à bombement variable de façon à former une ligne d'appui (37) convexe vers l'espace de laminage (50) et sen­siblement parallèle à la ligne d'appui (47) du contre-­cylindre (4) et que l'on règle le cambrage du cylindre de travail (1) de façon à maintenir constante l'épaisseur de l'espace de laminage sur toute la largeur du produit (5), ce dernier présentant, à la sortie du laminoir, un profil en travers incurvé susceptible d'être corrigé ensuite par des moyens connus.
7. Installation de laminage d'un produit en bande comprenant une cage de support (6) comportant deux colonnes écartées (61), au moins quatre cylindres (1, 2, 3, 4) à axes parallèles et superposés le long d'un plan de serrage, mon­tés rotatifs chacun autour d'un arbre (11, 21, 31, 41) porté à ses deux extrémités par des organes de support (12, 22, 2, 42) logés dans les colonnes (61) de la cage (6),respectivement deux cylindres de travail (1, 2) et ména­geant entre eux un espace allongé (50) de passage du produit (5) et prenant appui chacun, du côté opposé audit es­pace (50), respectivement chacun sur un cylindre d'appui (3, 4) dont l'un au moins est du type à bombement variable com­prenant une enveloppe cylindrique (33) enfilée sur un arbre central (31) et des moyens de réglage du profil de l'enveloppe (33) par application d'efforts de poussée entre l'arbre central (31) et la paroi interne de l'enveloppe (33), des moyens (63) d'application d'un effort de serra ge sur les extrémités de l'arbre (31) dudit cylindre d'appui (3) et des moyens (8) de cambrage des deux cylindres de tra­vail (1, 2 ) par application d'efforts de flexion sur les extrémités de leurs arbres (11, 21), caractérisée par le fait que le laminoir est équipé d'un seul cylindre d'appui (3) à bombement variable et que l'autre cylindre d'appui (4) est un simple contre-cylindre plein prenant appui sur la ca­ge (6) et susceptible de fléchir librement sous l'action de l'effort de serrage en formant une ligne d'appui (47) concave pour le cylindre de travail (2) correspondant et que les moyens (8) de cambrage des cylindres de travail compren­nent des moyens séparés (81,82)(81ʹ,82ʹ) d'application d'un effort de flexion sur chaque extrémité de l'arbre (11, 21) de chaque cylindre de travail (1, 2), lesdits moyens de cam­brage prenant appui séparément sur la cage et étant réglés individuellement.
8. Installation de laminage selon la revendication 7, dans laquelle les organes de support (12, 22) des cylin­dres de travail sont constitués par des empoises (7) montées coulissantes le long des colonnes correspondantes (61) de la cage (6) et les moyens de cambrage (8) sont constitués par des vérins hydrauliques (81, 82) de réglage du positionne­ment desdites empoises, caractérisée par le fait que les vé­rins de cambrage (81, 82),(81ʹ, 82ʺ) sont associés par groups indépendants les uns des autres et correspondant respectivement à chaque empoise (7) de chaque cylindre de travail (1, 2) chaque groupe de vérins prenant appui direc­tement sur la colonne (61) correspondante de la cage (6) et étant associé à un moyen (75, 85) de commande séparée pour le réglage individuel du positionnement de chaque empoise (7).
9. Installation de laminage selon la revendication 8, caractérisée par le fait que les moyens (75, 85) de com­mande séparée de chaque groupe de vérins de cambrage sont associés à un dispositif (9) de régulation automatique se référant à un modèle mathématique (90) établi en fonction des caractéristique dimensionnelles et de résistance des différents organes du laminoir et du produit laminé (5) et susceptible de déterminer, à partir de mesures d'épaisseur et de planéité effectuées sur le produit (5) à la sortie de la cage (6) et en fonction des efforts appliqués, les corrections à apporter au profil extérieur (37) du cylindre d'appui (3) à enveloppe déformable et à la position de chaque empoise (7) par rapport à sa position d'équilibre de façon à maintenir constante l'épaisseur de l'espace (50) entre les cylindres de travail (1,2) sur toute leur lon­gueur.
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