EP0273950B1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von drehteilen ab stange - Google Patents

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EP0273950B1
EP0273950B1 EP87904380A EP87904380A EP0273950B1 EP 0273950 B1 EP0273950 B1 EP 0273950B1 EP 87904380 A EP87904380 A EP 87904380A EP 87904380 A EP87904380 A EP 87904380A EP 0273950 B1 EP0273950 B1 EP 0273950B1
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grinding
collet chuck
axis
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Werner WÄLTI
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Tschudin Werkzeugmaschinenfabrik
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Tschudin Werkzeugmaschinenfabrik
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/01—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor for combined grinding of surfaces of revolution and of adjacent plane surfaces on work

Definitions

  • the present invention relates, on the one hand, to a method by means of which profiled turned parts, which can have right-angled flanks on both sides, can be produced directly by grinding from the bar without a Vietnamese dressing operation.
  • the present invention relates to an apparatus for performing this method.
  • the turned parts are symmetrical with respect to their longitudinal axis by means of Vietnamese automatic grinding of contoured parts from hardened bar stock", pages 528-530. If high demands are made on their dimensional accuracy and axis symmetry, such parts can still be ground to size after they have been decolleted and, if necessary, hardened.
  • any subsequent grinding to size of the hardened or unhardened parts becomes difficult, since the grinding wheel, particularly with very fine turned parts, has to be moved very slowly to them, because their raw mass is from piece to piece differently.
  • This also means that the grinding process, especially when high-precision parts have to be manufactured, has different lengths from the start of grinding to firing or that the grinding depths vary from piece to piece, which in turn can be problematic.
  • the present invention is therefore based on the object of proposing a method and a device by means of which the disadvantages of the conventional manufacture of turned parts from a bar are overcome and high-precision, axially symmetrical profiled turned parts with mutually opposing vertical surfaces can be produced from a bar.
  • this object is achieved on the one hand by a method as defined in claim 1.
  • a device which differs from the known devices in that it has a synchronous tool headstock with a second collet which rotates synchronously with the first collet and which contains a second profile grinding wheel, which is opposite the longitudinal axis of the rotating parts that can be shaped out of the rod is inclined and can be approached to the rod at an acute angle, both profile grinding wheels being controllable and usable individually or jointly.
  • FIG. 1 shows, on an enlarged scale, a turned part as can be produced by grinding from a rod of round steel by means of the method according to the invention in the device likewise according to the invention.
  • a turned part should have a length of approx. 50 mm and an average diameter of approx. 4.8 mm, which has to be ground to an accuracy of 0.005 mm and its ends should have a maximum impact of 0.001 mm.
  • the two part ends 1 'and 10 and the trimmings 5 and the release transition 6, but also the flank 8 of the groove 7, are absolutely perpendicular to the longitudinal axis A of the turned part.
  • the rotary part shown has cylindrical parts, which are an end pin 1, an exemption 2, a large diameter 3 and a small diameter 4, and Areas to be ground precisely at right angles to the longitudinal axis A of the turned part, namely a part end 1 ', a shoulder 5, a release transition 6, a groove flank 8 and a part end 10.
  • the small diameter 4 is offset from the large diameter 3 by a groove 7 and, as mentioned, the groove 7 has a right-angled groove flank 8 on one side and an inclined phase 9 on the other side.
  • this representative turned part chosen for the illustration of the present invention is an extremely demanding part, which is extremely difficult to manufacture with the conventional methods and with the conventional means, and its series production by means of the conventional method of decolleting and gradual grinding of the different diameters, shoulders, flanks and angles can be expensive, since it has to be clamped and processed several times in different ways.
  • this sophisticated part is very well suited to demonstrate the advantages and possibilities of the present invention compared to the conventional manufacturing processes for such parts.
  • a rod 13 of round material which can be unhardened or hardened steel, which rod 13 is pushed through a first collet 14 of a tool headstock 15 and from which the turned parts are to be molded in series.
  • the first collet 14 opposite a second collet 16 is arranged on the same axis B in a synchronous tool headstock 17, in which the rod 13, respectively.
  • a rotating part 18 still connected to the rod 13 is inserted up to an adjustable and adjustable stop 19.
  • the tool headstock 15 and the synchronous tool headstock 17 are advantageously components of an NC-controlled grinding machine, which enables automatic control of all work processes and operations.
  • 2 shows a profile grinding wheel 20 and a support steady rest 21.
  • the axis B which represents the intermediate collet axis and coincides with the longitudinal axis A of the rotating part to be ground out of the rod 13, is not compared to the feed axis of the profile grinding wheel 20 illustrated by the double arrow C. arranged at a right angle, but is inclined to it.
  • the axis of rotation D of the profile grinding wheel 20 is opposite the longitudinal axis A of the rotating part 18, respectively. relative to the collet axis B, inclined to the same extent. An inclination of approx.
  • the profile grinding wheel 20 is designed such that it can, but possibly in one operation in the context of several punctures, the end pin 1, the exemption 2 and the large diameter 3, and at the same time the rectangular surfaces adjacent to this diameter, here the paragraph 5 and the exemption transition 6 of a first rotating part 18 'and the part end 1' of the already in the second collet 16 advanced until the part end 1 'finished machined rotary part 18 grinds.
  • the small diameter 4 can be pre-ground on this occasion.
  • the groove flank 8 and the part end 10 can be ground by a second profile grinding wheel 20 '.
  • the small diameter 4 can be finished.
  • the profile grinding wheel 20 ' like the profile grinding wheel 20, is arranged inclined with respect to the longitudinal axis A of the rotating part 18, but this inclination of its axis of rotation D' relative to the perpendicular to the collet axis B is a mirror image of that of the profile grinding wheel 20.
  • the second collet 16 in the synchronous tool headstock 17 is advantageously opened and retracted so that the part inserted into it and from the rod 13 separate rotary part 18 can be pushed out of it by means of the stop 19 before the rod 13 is advanced so far until the connected with it the rotating part 18 'in the place of the rotating part 18 is retracted into the second collet 16.
  • the two-part grinding process described above takes place, in which a further turned part is pre-ground and the turned part 18' is finish-ground. It may be appropriate to monitor a critical diameter of the turned part during the grinding process by means of a diameter measuring head 22 in such a way that the profile disk feed can be controlled as a function of this part dimension.
  • the turned parts 18 produced in accordance with the above grinding operation are, if they have been ground out of hardened rods 13, finished and do not require any further processing. Even if the rotating parts 18 are ground out of unhardened rods 13, they are considerably more dimensionally stable and their surfaces finer than if they had been produced by means of a Vietnamese Vietnamese operation. Nevertheless, it may be necessary to finish them after hardening in order to guarantee the desired precision. In such a case, the rotating parts 18 will therefore at least partially be provided with excesses, which will only be removed to size on the occasion of grinding.
  • an automatic bar reloading device is used, thanks to the invention, a fully automatic turned parts production can be realized, which does not require manual adjustment of the processing tools, because the profile grinding wheels can be removed directly on the NC-controlled grinding machines by means of diamond rollers and automatically adjusted, as is the case for a person skilled in the art is known.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
  • Fluid-Damping Devices (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einerseits ein Verfahren, mittels welchem profilierte Drehteile, die beidseitig rechtwinklige Flanken aufweisen können, ab Stange ohne Décolletage-Operation direkt durch Schleifen hergestellt werden können.
  • Andererseits betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Es ist einerseits (z.B. aus der Schrift "Machinery", Bd. 106, Nr. 2730, 10.März 1965 "Continuous automatic grinding of contoured parts from hardened bar stock", Seiten 528-530) bekannt, bezüglich ihrer Längsachse symmetrische profilierte Drehteile mittels Décolletage ab Stange, das heisst ab einer in der Regel runden Querschnitt aufweisenden ungehärteten Stahlstange, herzustellen. Derartige Teile können, sofern an ihre Masshaltigkeit und Achssymmetrie hohe Anforderungen gestellt werden, nach dem Décolletieren und gegebenenfalls einem Härten, noch auf Mass geschliffen werden. Andererseits ist es auch bekannt, derartige Drehteile ab Stange auf einer Schrägeinstich-Schleifmaschine mit Werkzeugspindelstock und Reitstock mit Hohlzentrum mittels einer in spitzem Winkel zur Drehteil-Längsachse geneigten Achse angeordneten Profilschleifscheibe durch Einstechen derselben herzustellen.
  • Das vorerwähnte erstere traditionelle Verfahren, das unter anderem in der Uhrenindustrie und Feinmechanik weit verbreitet sind, weist unter anderen den grossen Nachteil auf, dass aufgrund der relativ hohen Werkzeugabnützung die décolletierten oder gedrehten Teile einer Serie relativ grosse Massunterschiede aufweisen, die es gegebenenfalls im Rahmen nachfolgender Schleifoperationen auszugleichen gilt. Durch die Verwendung von Hartmetallwerkzeugen hat man versucht, diesen bekannten Nachteil so weit als möglich zu eliminieren. Uebrig geblieben ist aber ein weiterer Nachteil dieses Herstellverfahrens: zum Nachschleifen der Schneidewerkzeuge müssen diese aus der Décolletagemaschine ausgebaut und nachträglich wieder eingebaut und neu justiert werden, was zeitaufwendig ist und das sonst an sich kostengünstige Herstellverfahren von Massenteilen verteuert. Durch die Massdifferenzen der Drehteile ein und derselben Serie wird auch ein eventuell nachfolgendes auf Mass schleifen der gehärteten oder ungehärteten Teile schwierig, muss doch die Schleifscheibe, insbesondere bei sehr feinen Drehteilen, sehr langsam an diese herangefahren werden, denn ihre Rohmasse sind von Stück zu Stück unterschiedlich. Das führt auch dazu, dass der Schleifvorgang, speziell wenn hochpräzise Teile gefertigt werden müssen, vom Schleifbeginn bis zum Ausfeuern unterschiedlich lang wird oder sich von Stück zu Stück unterschiedliche Schleiftiefen ergeben, was wiederum problematisch sein kann.
  • Das hiervor erwähnte bekannte Verfahren zur Herstellung von Drehteilen ab Stange mittels Schrägeinstich-Profilschleifscheibe weist den Nachteil auf, dass das Drehteil zwangsläufig einen Abstechputzen aufweist, was einen weiteren Arbeitsschritt notwendig macht.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen, mittels welchen die Nachteile der herkömmlichen Fertigung von Drehteilen ab Stange überwunden werden und kostengünstig hochpräzise achssymmetrische profilierte Drehteile mit einander gegenüberstehnden senkrechten Flächen ab Stange herstellbar sind.
  • Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe einerseits durch ein Verfahren gelöst, wie es Patentanspruch 1 definiert.
  • Andererseits wird die der vorliegenden Erfindung durch eine Vorrichtung gemäss Patentanspruch 8 gelöst, die sich dadurch von den bekannten Vorrichtungen unterscheidet, dass sie einen Synchron-Werkzeugspindelstock mit einer zweiten, synchron mit der ersten Spannzange mitdrehenden Spannzange aufweist und die eine zweite Profilschleifscheibe beinhaltet, die gegenüber der Längsachse der aus der Stange herausformbaren Drehteile geneigt ist und in einem spitzen Winkel an die Stange heranfahrbar ist, wobei beide Profilschleifscheiben individuell oder gemeinsam steuer- und einsetzbar sind.
  • Dank der Erfindung ist es demnach erstmals möglich, rationell und wirtschaftlich hochpräzise achssymmetrische Drehteile ab Stange nur durch Schleifen herzustellen. In vielen Fällen kann dadurch ein nachträgliches auf Mass schleifen entfallen. Zudem können bereits gehärtete Stähle verarbeitet werden, was ein nachträgliches Härten und Nachschleifen der Drehteile erübrigt.
  • Weitere Vorteile und Details der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung und der dieser zugeordneten Zeichnung hervor. Darin wird die Erfindung an einem speziell schwierigen Massenteil mit lotrechten Einstichen und Enden näher erläutert.
  • In der Zeichnung zeigt
    • Fig. 1 eine Seitenansicht dieses Drehteiles in vergrössertem Massstab,
    • Fig. 2 schematisch die Anordnung eines ersten Teiles der erfindungsgemässen Vorrichtung, in welcher ein erster Arbeitsgang des erfindungsgemässen Verfahrens zur Herstellung des Drehteiles vorgenommen wird, von oben her gesehen,
    • Fig. 3 schematisch die Anordnung eines zweiten Teiles der erindungsgemässen Vorrichtung, in welcher ein zweiter Arbeitsgang des erfindungsgemässen Verfahrens zur Herstellung des Drehteiles vorgenommen wird, von oben her gesehen, und
    • Fig. 4 eine Anordnung der erfindungsgemässen Vorrichtung, in welcher die beiden Teile der Vorrichtung zusammengefasst sind und das Drehteil gleichzeitig durch zwei Profilschleifscheiben bearbeitet wird.
  • Fig. 1 zeigt in vergrössertem Massstab ein Drehteil, wie es mittels dem erfindungsgemässen Verfahren in der ebenfalls erfindungsgemässen Vorrichtung alleine durch Schleifen aus einer Stange von Rundstahl erzeugbar ist. Angenommen, ein derartiges Drehteil soll eine Länge von ca 50 mm und einen mittleren Durchmesser von ca 4,8 mm aufweisen, der auf 0,005 mm genau geschliffen werden muss und seine Enden sollen einen maximalen Schlag von 0,001 mm aufweisen. Zudem sollen die beiden Teilenden 1′ und 10 sowie der besatz 5 und der Freistellungsübergang 6, aber auch die Flanke 8 der Nut 7, absolut lotrecht zur Längsachse A des Drehteils stehen.
  • Mit herkömmlichen Techniken und Herstellverfahren ist ein solches Drehteil nicht in einer einzigen Bearbeitung herstellbar, insbesondere, wenn die Oberflächen des Drehteils fein geschliffen sein müssen. Dank der Erfindung ist ein solches Drehteil aber vollautomatisch ab Stange herstellbar, womit offensichtlich wird, welch enorme Verbesserungen die Erfindung in der Serienfertigung auch schwieriger hochpräzieser Drehteile gegenüber den heutigen Herstellverfahren bringt. Wie er-sichtlich weist das dargestellte Drehteil zylindrische Teile, bei denen es sich um einen Endzapfen 1, eine Freistellung 2, einen grossen Durchmesser 3 und einen kleinen Durchmesser 4 handelt, und präzise im rechten Winkel zu der Längsaches A des Drehteiles zu schleifende Flächen, nämlich ein Teilende 1′, einen Absatz 5, einen Freistellungsübergang 6, eine Nutenflanke 8 und ein Teilende 10, auf. Der kleine Durchmesser 4 ist durch eine Nut 7 vom grossen Druchmesser 3 abgesetzt und die Nut 7 weist, wie erwähnt, einseitig eine rechtwinklige Nutenflanke 8 und auf der anderen Seite eine geneigte Phase 9 auf.
  • Der Fachmann erkennt, dass es sich bei diesem für die Illustration der vorliegenden Erfindung gewählten repräsentativen Drehteil um ein ausserordentlich anspruchsvolles Teil handelt, das mit den herkömmlichen Verfahren und mit den herkömmlichen Mitteln ausserordentlich schwierig zu fertigen ist und dessen Serienfertigung mittels dem herkömmlichen Verfahren des Décolletierens und schrittweisen Schleifens der unterschiedlichen Durchmesser, Absätze, Flanken und Winkel teuer zu stehen kommt, muss es doch mehrmals unterschiedlich eingespannt und bearbeitet werden. Dieses anspruchsvolle Teil eignet sich aber sehr gut dazu, die Vorteile und Möglichkeiten der gegenständlichen Erfindung gegenüber den herkömmlichen Herstellverfahren solcher Teile darzulegen.
  • Für die Beurteilung der Vorteile, die die vorliegende Erfindung gegenüber dem Stand der Technik bringt, ist davon auszugehen, dass bei jedem zum Stand der Technik gehörenden Verfahren zur Herstellung eines solchen Drehteiles zuerst mittels einer Décolletage-Operation ein Rohling aus einer ungehärteten Stahlstange herausgedreht wird, worauf dieser Rohling gehärtet und im Rahmen von mehreren einzelnen Schleif-Operationen, bei denen zuerst in einer ersten Einspannung des Rohlings der Endzapfen 1, die Freistellung 2 und der grosse Durchmesser 3 sowie das Teilende 1′, der Absatz 5 und der Freistellungsübergang 6, dann, in einer zweiten Einspannung des Drehteils, der kleine Durchmesser 4 und die Nutenflanke 8 sowie das Teilende 10 geschliffen werden. Dabei ist es nahezu unmöglich, die geforderte Achsparallelität mit dem als maximal zulässig bezeichneten Schlag sicherzustellen, denn für das Zylindrischschleifen der Freistellung 2 und des Absatzes 3 ist der Rohling anders eingespannt, als für das Schleifen des kleinen Durchmessers 4.
  • In Fig. 2 erkennt man eine Stange 13 von Rundmaterial, das ungehärteter oder gehärteter Stahl sein kann, welche Stange 13 durch eine erste Spannzange 14 eines Werzeugspindelstockes 15 hindurch vorgeschoben wird und aus dem heraus die Drehteile in Serie herauszuformen sind. Der ersten Spannzange 14 gegenüber ist auf der selben Achse B eine zweite Spannzange 16 in einem Synchron-Werkzeugspindelstock 17 angeordnet, in die die Stange 13, resp. ein noch mit der Stange 13 verbundener Drehteil 18 bis an einen einstell- und verstellbaren Anschlag 19 heran eingeführt ist. Vorteilhafter Weise sind der Werkzeugspindelstock 15 und der Synchron-Werkzeugspindelstock 17 Bestandteile einer NC-gesteuerten Schleifmaschine, die eine automatische Steuerung aller Arbeitsabläufe und -gänge ermöglicht.
    Ferner erkennt man in Fig. 2 eine Profilschleifscheibe 20 und eine Stützlünette 21. Die Achse B, die die Zwischenspannzangenachse darstellt und mit der Längsachse A des aus der Stange 13 herauszuschleifenden Drehteiles zusammenfällt, ist gegenüber der durch den Doppelpfeil C illustrierten Vorschubachse der Profilschleifscheibe 20 nicht in einem rechten Winkel angeordnet, sondern liegt geneigt dazu. Die Drehachse D der Profilschleifscheibe 20 ist gegenüber der Längsachse A des Drehteiles 18, resp. gegenüber der Zwischenspannzangenachse B, in gleichem Masse geneigt. Eine Neigung von ca 10o hat sich bewährt und ermöglicht es, mit entsprechend geneigten Teilen der Profilschleifscheibe 20, senkrecht zur Längsachse A des Drehteils zu stehen kommende Flächen, wie z.B. das Teilende 1′, den Absatz 5 und den Freistellungsübergang 6 korrekt rechtwinklig zur besagten Längsachse A des Drehteiles zu schleifen.
    Vorteilhafterweise ist die Profilschleifscheibe 20 so ausgelegt, dass sie in einem Arbeitsgang, möglicherweise aber im Rahmen mehrerer Einstiche, den Endzapfen 1, die Freistellung 2 und den grossen Durchmesser 3, sowie gleichzeitig die an diese Durchmesser angrenzenden rechtwinkligen Flächen, hier den Absatz 5 und den Freistellungsübergang 6 eines ersten Drehteils 18′ und das Teilende 1′ des bereits in die zweite Spannzange 16 vorgeschobenen, bis auf das Teilende 1′ fertig bearbeiteten Drehteils 18 schleift. Der kleine Durchmesser 4 kann bei dieser Gelegenheit vorgeschliffen werden. Dieser könnte aber auch an einem weiteren Drehteil, der noch im wesentlichen in der ersten Spannzange 14 liegt, vorgeschliffen werden. Um zu verhindern, dass der in Bearbeitung stehende Drehteil 18′, der ja von dem sich bereits in der zweiten Spannzange 16 befindlichen fertigen Drehteil 18 abgetrennt ist, aus der Achse B herausgedrückt wird, was zu Massfehlern führen würde, ist die Stützlünette 21 entsprechend angeordnet.
  • In einem zweiten Arbeitsgang mit unverändert eingespannter Stange 13 können, wiederum möglicherweise im Rahmen mehrerer Einstiche, gemäss Fig. 3 die Nutenflanke 8 und das Teilende 10 durch eine zweite Profilschleifscheibe 20′ geschliffen werden. Bei gleicher Gelegenheit kann der kleine Durchmesser 4 fertiggeschliffen werden. Die Profilschleifscheibe 20′ ist, wie die Profilschleifscheibe 20, gegenüber der Längsachse A des Drehteiles 18 geneigt angeordnet, wobei allerdings diese Neigung ihrer Drehachse D′ gegenüber der Lotrechten zur Zwischenspannzangenachse B spiegelbildlich zu jener der Profilschleifscheibe 20 ist.
  • Sobald der in Bearbeitung stehende Drehteilrohling 18′ fertig vorgeschliffen ist und das Teilende 1′ des Drehteils 18 ebenfalls fertiggeschliffen ist, wird vorteilhafterweise die zweite Spannzange 16 im Synchron-Werkzeugspindelstock 17 geöffnet und so zurückgefahren, dass der teilweise in sie eingeführte und von der Stange 13 getrennte Drehteil 18 mittels des Anschlags 19 aus ihr herausgestossen werden kann, bevor die Stange 13 so weit vorgeschoben wird, bis der noch mit ihr verbundene Drehteil 18′ an die Stelle des Drehteiles 18 in die zweite Spannzange 16 eingefahren wird. Dann, eventuell nach einem vorgängigen Abziehen der Profilschleifscheiben 20 und 20′, erfolgt wiederum der hiervor beschriebene zweiteilige Schleifvorgang, bei welchem ein weiterer Drehteil vorgeschliffen und das Drehteil 18′ fertiggeschliffen wird.
    Es kann angezeigt sein, einen kritischen Durchmesser des Drehteiles während des Schleifvorganges mittels eines Durchmessermesskopfes 22 zu überwachen, derart, dass der Profilscheibenvorschub in Abhängigkeit dieses Teilemasses gesteuert werden kann.
  • Die gemäss obiger Schleifoperation erzeugten Drehteile 18 sind, sofern sie aus gehärteten Stangen 13 herausgeschliffen sind, fertig bearbeitet und benötigen keine Nachbearbeitung mehr. Auch wenn die Drehteile 18 aus ungehärteten Stangen 13 herausgeschliffen werden, sind sie wesentlich masshaltiger und deren Oberflächen feiner, als wenn sie mittels einer Décolletageoperation hergestellt worden wären. Dennoch kann es notwendig sein, sie nach einem Härten fertig zu bearbeiten, um die gewünschte Präzision garantieren zu können. In einem solchen Fall wird man daher die Drehteile 18 zumindest teilweise mit Uebermassen versehen, die erst anlässlich des Schleifens auf Mass abgetragen werden.
  • Es kann vorteilhaft sein, die beiden Arbeitsgänge, wie sie anhand der Fig. 2 und 3 beschrieben sind, in einen einzigen Arbeitsgang zusammenzufassen, derart, dass mit den zwei einander gegenüber stehenden Profilschleifscheiben 20 und 20′ gleichzeitig auf die Stange 13, resp. die Drehteile 18′ und 18 eingewirkt wird. Diese Variante der Erfindung ist in Fig. 4 dargestellt.
  • Der Fachmann erkennt, dass dank der erfindungsgemässen Vorrichtung und dem erfindungsgemässen Verfahren ein nach herkömmlichen Verfahren nur in mehreren Werkstückeinspannungen realisierbares Drehteil in zwei Arbeitsschritten mit einer einzigen Werkstückeinspannung hergestellt werden kann. Selbstverständlich können gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren und auf erfindungsgemässen Vorrichtungen auch andere Drehteile als das hier beschriebene kostengünstig und mit einer Einspannung gefertigt werden. Es genügt dabei, die Profilschleifscheiben 20 und 20′ sowie gegebenenfalls die der Astützung des Drehteils 18′ dienende Stützlünette 21 den konkreten Gegebenheiten anzupassen. Erfinderisches Dazutun ist dafür nicht mehr notwendig.
  • Wenn ein automatisches Stangennachladegerät verwendet wird, kann dank der Erfindung eine vollautomatische Drehteile-Fertigung realisiert werden, die ohne manuelle Nachjustierung der Bearbeitungswerkzeuge auskommt, denn die Profilschleifscheiben können direkt auf den NC-gesteuerten Schleifmaschinen mittels Diamantrollen abgezogen und automatisch nachgerichtet werden, wie dies dem Fachmann bekannt ist.
  • Wenn an Stelle von Stangen als Ausgangsmaterial für die Herstellung der Drehteile Rollenmaterial verwendet wird, was dank der wesentlich niedrigeren Drehzahlen, die ein zu schleifendes Teil gegenüber einem zu décolletierenden Teil aufweisen muss, durchaus möglich ist, kann eine über mehrere Tage vollautomatische Teilefertigung realisiert werden, die ohne Einwirkung durch den Menschen völlig autonom arbeitet, was bei Décolletage-Operationen wegen der zwangsläufig notwendig werdenden Nachschleifoperationen der Stechbeutel ausserhalb der Maschine, und deren nachträglicher Nachjustierung in Handarbeit, nicht möglich ist.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung von bezüglich ihrer Längsachse (A) symmetrischen profilierten Drehteilen ab Stange auf einer Schrägeinstich-Schleifmaschine mit einem Werkzeugspindelstock (15) und einem Synchron-Werkzeugspindelstock (17), bei welchem Verfahren eine Stange (13), aus der die Drehteile (18) herauszuformen sind, durch eine erste Spannzange (14) im Werkzeugspindelstock (15) auf der Zwischenspannzangenachse (B) bis in eine sich im Synchron-Werkzeugspindelstock (17) befindliche zweite Spannzange (16) vorgeschoben wird, worauf sie durch eine seitlich heranfahrbare Profilschleifscheibe (20) bearbeitet wird, wobei die Profilschleifscheibe (20) um eine zur Zwischenspannzangenachse (B) geneigte Achse (D) gedreht und in einem spitzen Winkel an die Stange (13) herangefahren wird, derart, dass durch ihr Einstechen in die Stange (13) zu deren Längsachse (A) erste rechtwinklig stehende Flächen (1′, 5, 6) herstellbar sind, und dass mit einer zweiten Profilschleifscheibe (20′), deren Drehachse (D′) gegenüber der Zwischenspannzangenachse (B) ebenfalls geneigt ist, in spitzem Winkel an die Stange herangefahren wird, derart, dass den ersten senkrechten Flächen (1′, 5, 6) gegenüberstehende zweite senkrechte Flächen (8, 10) an der Stange (13) herstellbar sind.
2. Verfahren gemäss Anspruch 1, bei dem Profilschleifscheiben (20, 20′) verwendet werden, die neben den senkrecht stehenden Flächen (1′ 5, 6; 8, 10) auch anders orientierte Profilbereiche in die Stange (13) schleifen können.
3. Verfahren gemäss Anspruch 1, bei dem die beiden Profilschleifscheiben (20, 20′) in einander nachfolgenden Arbeitsgängen auf die Stange (13) einwirken.
4. Verfahren gemäss Anspruch 1, bei dem die beiden Profilschleifscheiben (20, 20′) von einander gegenüberliegenden Seiten gleichzeitig auf die Stange (13) einwirken.
5. Verfahren gemäss Anspruch 1, bei dem eine oder beide Profilschleifscheiben (20, 20′) gleichzeitig zumindest zwei aus der Stange (13) herausarbeitbare Drehteile (18, 18′) bearbeiten.
6. Verfahren gemäss Anspruch 3, bei dem zumindest ein Teil der Stange (13) durch eine Stützlünette (21) abgestützt wird.
7. Verfahren gemäss Anspruch 1, bei dem mit einer Profilschleifscheibe (20) der sich in der zweiten Spannzange (16) befindliche Teil (18′) der Stange (13) von dieser abgetrennt wird.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss Anspruch 1, beinhaltend auf einer Schrägeinstich-Schleifmaschine zumindest einen Werkzeugspindelstock (15) mit einer ersten Spannzange (14) und einen diesem auf einer Zwischenspannzangenachse (B) gegenüber angeordneten Synchron-Werkzeugspindelstock (17) mit einer zweiten Spannzange (16) und einer ersten und einer zweiten Profilschleifscheibe (20, resp. 20′), die beide individuell oder gemeinsam steuer- und einsetzbar sind, wobei die Drehachsen (D, D′) der Profilschleifscheiben (20, 20′) gegenüber der Längsachse (A) der aus der Stange (13) herausformbaren Drehteile (18) geneigt und die in einem spitzen Winkel an die Stange (13) heranfahrbar sind.
9. Vorrichtung gemäss Anspruch 8, die im Synchron-Werkzeugspindelstock (17) einen verschiebbaren Anschlag (19) für die Stange (13) enhält.
10. Vorrichtung gemäss Anspruch 8, bei der die beiden Profilschleifscheiben (20, 20′) bezüglich der Zwischenspannzangenachse (A) einander gegenüber angeordnet sind.
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