EP0208114A2 - Method and apparatus for open-end friction spinning - Google Patents

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EP0208114A2
EP0208114A2 EP86107209A EP86107209A EP0208114A2 EP 0208114 A2 EP0208114 A2 EP 0208114A2 EP 86107209 A EP86107209 A EP 86107209A EP 86107209 A EP86107209 A EP 86107209A EP 0208114 A2 EP0208114 A2 EP 0208114A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
gusset
feed
friction
spinning
friction roller
Prior art date
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Granted
Application number
EP86107209A
Other languages
German (de)
French (fr)
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EP0208114B1 (en
EP0208114A3 (en
Inventor
Werner Dipl.-Ing. Billner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
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Filing date
Publication date
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Publication of EP0208114A2 publication Critical patent/EP0208114A2/en
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Application granted granted Critical
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/04—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by contact of fibres with a running surface
    • D01H4/16—Friction spinning, i.e. the running surface being provided by a pair of closely spaced friction drums, e.g. at least one suction drum

Definitions

  • the invention relates to a method for open-end friction spinning, in which fibers are twisted together in a spinning gusset formed by two friction rollers arranged closely next to one another and driven in the same direction to form a yarn which is pulled out of the spinning gusset in the direction of the axis of rotation of the friction rollers, and a device for carrying them out of the procedure.
  • the object of the present invention is to improve the feeding of the fibers into the spinning gusset and thus also the yarn quality.
  • the object is achieved in that the fibers are fed to the gusset facing away from the spinning gusset formed by the friction rollers and are then transported out of this feed gusset between the two friction rollers from the rear into the spinning gusset.
  • the method according to the invention improves the incorporation of the fibers into the end of the yarn, which essentially determines the yarn quality.
  • the fibers are stretched during their transport through the gap between the friction rollers by the opposite movement of the friction rollers at this point and are kept taut during their integration by clamping the trailing, free fiber end between the friction rollers. The uncontrolled feeding of fibers on the thread forming is avoided.
  • the fibers are fed directly into the feed gusset or also onto the outer surface of the friction roller rotating from the feed gusset into the spinning gusset. Safe transport of the fibers from the Feed gusset in the spinning gusset is ensured in that one of the friction rollers exerts a greater driving force on the fibers than through the other friction roller.
  • the entrainment of the fibers is further promoted by the fact that the fibers are already exposed to a suction air flow in the gusset.
  • the incorporation of the fibers is further improved if the fibers are fed from the feed gusset into the spinning gusset in a direction inclined to the direction in which the yarn is drawn off. A compression of the fibers when feeding onto the outer surface of the friction roller is avoided in that the fibers are fed tangentially onto the outer surface.
  • the device according to the invention for carrying out the method is characterized in that the gusset facing away from the gusset serves as a gusset and that the friction roller rotating from the gusset into the gusset is transport roller for the fiber material fed to the gusset.
  • the mouth of the fiber feed channel protrudes into the gusset.
  • the fiber feed channel is preferably arranged inclined with respect to the yarn withdrawal direction, so that the fibers come into contact at an angle with the yarn end in the spinning gusset.
  • the mouth of the fiber feed channel is directed towards the outer surface of the friction roller rotating from the feed gusset into the spinning gusset.
  • a tangential feeding of the fibers onto the outer surface is achieved in that the fiber feed channel has a side wall extending in the direction of the gusset and the side of the fiber feed channel opposite this side wall is formed by the adjacent friction roller.
  • the fiber feed channel is preferably arranged inclined with respect to the surface line of the friction roller, as a result of which the fibers are aligned at a predetermined angle.
  • a greater fiber entraining force of the friction roller rotating from the feed gusset into the spinning gusset is achieved in that the outer surface of this roller has a greater roughness than the outer surface of the friction roller rotating from the spinning gusset into the feed gusset.
  • the outer surface of the two friction rollers is designed in such a way that in the fiber feed zone the outer surface of the friction roller rotating from the feed gusset into the spinning gusset and in the swirl zone the outer surface of the friction roller rotating from the spinning gusset in the feed gusset has a greater roughness than the outer surface of the other Friction roller.
  • the rougher surface of the friction rollers is expediently created by a diamond coating.
  • the fiber entraining force is further increased in that the friction roller rotating from the feed gusset into the spinning gusset is designed as a suction roller and the center of the suction slot in the fiber feed zone lies circumferentially on the side of the feed gusset from the axis connecting plane of the friction rollers.
  • the center of the suction slot is located on the side of the spinning gusset.
  • the jacket of the friction roller rotating from the spinning gusset into the food gusset is perforated in the twist zone and is provided with a suction insert with a suction slot, the length of which essentially corresponds to the length of the twist zone corresponds and whose center lies in the circumferential direction from the axis connection plane on the side of the spinning gusset.
  • a stronger frictional contact between the yarn and the friction rollers results from the fact that the distance of the friction rollers from one another is reduced in the yarn withdrawal direction.
  • Two friction rollers 1 and 2 are arranged closely next to one another and are driven in the same direction in the direction of the arrows P, for example by means of a tangential belt (not shown) (FIG. 1).
  • the friction rollers 1 and 2 form two gussets 20 and 21 which face away from one another and which are connected to one another in the region of greatest proximity of the two friction rollers 1 and 2 by a narrow gap 11.
  • fiber material dissolved in individual fibers is twisted into a yarn G. This gusset is therefore referred to as spinning gusset 20 below.
  • the yarn is withdrawn from the spinning gusset 20 in the direction P 1 (FIG. 4).
  • the dissolved fibers are fed to the gusset 21 facing away from the spinning gusset 20, which is therefore referred to below as the feed gusset 21.
  • Friction roller 1 designed as a suction roller. Accordingly, it has a jacket provided with perforations 10, into which a suction insert 3 with a suction slot 31 connected to a vacuum source (not shown) is inserted.
  • the suction slot 31, which extends in the longitudinal direction of the spinning gusset 20 over a fiber feed zone I and a swirl zone II adjoining it (FIG. 2), is arranged eccentrically to the axis connection plane A of the two friction rollers 1 and 2, so that the center of the suction slot 31 on the Side of the gusset 21 lies.
  • the length of the fiber feed zone I is determined by the length of a fiber feed channel 4, which is arranged on the side of the friction rollers 1 and 2 facing away from the spinning gusset and whose mouth projects into the feed gusset 21.
  • the fiber feed channel 4 is preferably arranged inclined with respect to the yarn withdrawal direction. However, it can also be arranged perpendicular to the yarn withdrawal direction.
  • the fiber feed channel 4 is assigned a dissolving roller 5, which is only shown in the exemplary embodiment in FIG. 6 and is fed with fiber material for dissolving in individual fibers by means of a feed trough 51 and a feed roller 52.
  • the friction roller 1 rotating from the feed gusset 21 into the spinning gusset 20 has a greater fiber entraining force than the friction roller 2, which is preferably produced by giving the surface of the friction roller 1 a greater roughness than the friction roller 2, expediently by means of a diamond coating.
  • other measures for example those with exclusively pneumatic means, for generating greater driving force are not excluded.
  • the suction slot 31 When the suction slot 31 is arranged according to FIG. 2, the fiber entraining force of the friction roller 1 is further increased by the suction effect on the friction roller 1 that is concentrated on the area of the gusset 21.
  • This arrangement of the suction slot 31 also produces a sufficiently large transport air flow in the fiber feed channel 4 in the direction of the feed gusset 21 which conveys the fiber material dissolved in individual fibers into the feed gusset 21.
  • the fibers are taken along by the friction roller 1 and fed through the narrow gap 11 into the spinning gusset 20, in which they come into contact with the free end of the yarn at an angle due to the arrangement of the fiber feed channel 4 with respect to the yarn take-off direction.
  • the fibers When passing the nip 11, the fibers are oriented and stretched by the movement of the friction rollers 1 and 2 in the nip area. The leading end of the fibers reaches the rotating free end of the yarn, while the other end of the fiber is still clamped between the friction rollers 1 and 2. This keeps the fibers taut during the binding process so that a good connection is achieved.
  • the friction roller 1 rotating from the feed gusset 21 into the spinning gusset 20 also has a rougher outer surface in the twist zone II than the friction roller 2, there is a risk that the yarn will at least partially lose contact with the friction rollers 1 and 2 and thereby an insufficient rotation receives.
  • this can be prevented, for example, by perforating the jacket of the friction roller 2 in the region of the swirl zone II and providing it with a suction insert 30 connected to a suction device (FIG. 4).
  • the suction slot 32 of the suction insert 30, is arranged so that, seen in the circumferential direction, the slot center lies on the side of the spinning gusset 20 away from the axis connection plane A (FIG. 5).
  • the yarn is kept in frictional contact with the friction rollers 1 and 2 by the suction air flow, which must be stronger than the fiber entraining force of the friction roller 1.
  • the yarn in the twist zone II is held in the spider gusset 20 in that the outer surface of the friction roller 2 also remains closed in the twist zone II and is made rougher than the outer surface of the friction roller 1, so that the fiber entraining force in this zone the friction roller 2 is larger than that of the friction roller 1.
  • the suction insert 3 inserted into the jacket of the friction roller 1 can have a suction slot 31 'in the configuration shown in FIG. Seen in the circumferential direction, the center of the suction slot 31 'is located on the side of the feed gusset 21, as shown in FIG. 2, from the axis connection plane A, but in the twist zone II it is on the side of the spinning gusset 20. The yarn is thereby made even stronger radial held in the spider gusset 20.
  • the friction rollers 1 and 2 are slightly removed from their axially parallel position in such a way that their distance from each other in the yarn withdrawal direction P 1 is reduced (FIG. 4).
  • the fiber feed channel 4 can also be arranged on the side facing away from the spinning gusset 20 of the friction rollers 1 and 2 that its mouth on the lateral surface of the Feed gusset 21 is directed into the spinning gusset 20 rotating friction roller 1.
  • the fiber feed channel 4 is arranged inclined with respect to the surface line M of the friction roller 1 and in such a way that its center line S forms an angle with the surface line M. 0 (includes, under which the fibers are fed (FIG. 6).
  • the rows of perforations 10 are also inclined at this angle ⁇ , with respect to the generatrix M, (FIG. 4 An angle of 40 ° to 60 ° has proven to be favorable for the spinning result.
  • the fiber feed channel 4 is also formed such that its one side wall 41 projects into the feed gusset 21, it being expediently adapted to the curvature of the friction roller 1 and extending in the vicinity of the gap 11.
  • the side wall 42 opposite the side wall 41 ends at the line of contact 6 with the friction roller 1, so that from this line the side of the fiber feed channel 4 opposite the side wall 41 is open and the lateral surface of the friction roller 1 replaces the side wall 42.
  • the center of the suction slot 31 is located in the circumferential direction away from the axis connection plane on the side of the feed gusset 21, but the suction slot 31 extends to the line of contact 6 of the side wall 42 of the fiber feed channel 4 with the friction roller 1 (FIG. 7).
  • the suction slot 31 can be designed as in FIG. 2 or 3.
  • the fibers separated by the opening roller 5 are fed tangentially, without fiber upsetting and in a position inclined to the surface line M of the friction roller, and in this position by the friction roller 1 due to its relative to the friction roller 2 Larger fiber entraining force is fed through the gap 11 into the spinning gusset 20.
  • the fibers are stretched and kept taut by the clamping of the trailing fiber end in the gap 11 during the binding to the yarn end in the spinning gusset 20.
  • both friction rollers 1 and 2 are perforated and provided with suction inserts 3 and 7, the suction slots 31 and 71 of which extend along the fiber feed zone and the swirl zone.
  • the suction slots 31 and 71 therefore extend in the circumferential direction from the axis connection plane A in the direction of the spider gusset 20.
  • the fibers fed directly into the feed gusset 21 by means of the fiber feed channel 4 are conveyed by the friction roller 1 through the gap 11, being stretched and during the binding be held taut at the end of the yarn. If necessary, however, the fibers can also be fed onto the outer surface of the friction roller 1 with a corresponding widening of the suction slot 31 beyond the axis connection plane A.
  • FIGS. 9 to 11 show a preferred embodiment of the spinning device, which initially differs from the exemplary embodiment according to FIG. 1 in that the friction roller 2 with closed jacket rotates from the feed gusset 21 into the spinning gusset 20 and the transport of the fibers from the feed gusset 21 in takes over the gusset 20.
  • the friction roller 1 designed as a suction roller rotates from the spinning gusset 20 into the feed gusset 21, into which the fiber material dissolved in individual fibers is fed directly through the fiber feed channel 4.
  • the fiber feed channel 4 is arranged inclined with respect to the yarn take-off direction (FIG. 11).
  • the friction roller 2 is given a greater fiber-entraining force than the friction roller 1 by a spiral-shaped corrugation 22 and additionally by a diamond coating.
  • the friction roller 1 is also provided with a diamond coating.
  • a grain size is selected that is at least 2 ⁇ smaller than the grain size used for the coating of the friction roller 2.
  • a grain size of 6 ⁇ for the friction roller 2 and 4 ⁇ for the friction roller 1 should not be exceeded. It has proven to be particularly favorable if the diamond coating of the friction roller 2 is carried out with a grain size of 4 and for the friction roller 1 with a grain size of 2 ⁇ .
  • the suction slot 31 present in the suction insert 3 of the friction roller 1 designed as a suction roller, which extends from the fiber feed zone into the swirl zone, is 8 mm wide in the circumferential direction.
  • the suction slot 31 extends 3 to 5 mm beyond the axis connection plane A in the direction of the spinning gusset 20.
  • the spinning process takes place in the manner already described, but the yarn is drawn off the spinning gusset 20 against the feed direction P 2 of the fibers (FIG. 11). The fibers turn over after their leading free end is tied to the yarn end.
  • This change in the fibers which is favored by the spiral fluting 22 of the closed jacket of the friction roller 2, has an advantageous effect on the spinning result.
  • the spiral corrugation 22 also largely prevents fibers from sticking to the diamond-coated outer surface of the friction roller 2.

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Abstract

Zur Verbesserung des Einbindens der Fasern in das Garnende und damit der Garnqualität wird vorgesehen, daß die Fasern dem von den Friktionswalzen gebildeten Spinnzwickel abgewandten Zwickel zugeführt werden. Die Fasern werden dann aus diesem Speisezwickel zwischen den Friktionswalzen hindurch und von der Rückseite in den Spinnzwickel transportiert. Ein sicherer Transport der Fasern ist dadurch gewährleistet, daß eine der Friktionswalzen eine größere Mitnahmekraft auf die Fasern ausübt als die andere Friktionswalze.

Figure imgaf001
In order to improve the incorporation of the fibers into the yarn end and thus the yarn quality, it is provided that the fibers are fed to the gusset facing away from the spinning gusset formed by the friction rollers. The fibers are then transported from this feed gusset between the friction rollers and from the back into the spinning gusset. Safe transport of the fibers is ensured by the fact that one of the friction rollers exerts a greater driving force on the fibers than the other friction roller.
Figure imgaf001

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Offenend-Friktionsspinnen, bei welchem Fasern in einem von zwei eng nebeneinander angeordneten und gleichsinnig angetriebenen Friktionswalzen gebildeten Spinnzwickel zu einem Garn zusammengedreht werden, das in Richtung der Drehachse der Friktionswalzen aus dem Spinnzwickel abgezogen wird, sowie eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens.The invention relates to a method for open-end friction spinning, in which fibers are twisted together in a spinning gusset formed by two friction rollers arranged closely next to one another and driven in the same direction to form a yarn which is pulled out of the spinning gusset in the direction of the axis of rotation of the friction rollers, and a device for carrying them out of the procedure.

Beim Offenend-Friktionsspinnen wird Fasermaterial in Einzelfasern aufgelöst, die in den von zwei Friktionswalzen gebildeten Spinnzwickel eingebracht und durch die Rotation der eng nebeneinander angeordneten und gleichsinnig angetriebenen Friktionswalzen zu einem Garn zusammengedreht werden. Das Garn wird mittels eines Abzugswalzenpaares in Richtung des Spinnzwickels abgezogen. Dabei ist es bekannt, die aufgelösten Fasern entweder unmittelbar in den Spinnzwickel einzuspeisen (DE-PS 2.449.583) oder sie mittels eines Faserspeisekanals im Abstand von dem Spinnzwickel der auf der Garnbildungsseite in den Spinnzwickel hineindrehenden und als Saugwalze ausgebildeten Friktionswalze zuzuführen, auf deren Mantelfläche die Fasern in den Spinnzwickel transportiert werden (DE-OS 3.300.636). Die Qualität der so erzeugten Garne ist jedoch noch unbefriedigend, was offensichtlich daher rührt, daß die Fasern nicht genügend gestreckt und orientiert in den Faserverband eingebunden werden.In open-end friction spinning, fiber material is broken down into individual fibers, which are introduced into the spinning gusset formed by two friction rollers and twisted into a yarn by the rotation of the friction rollers which are arranged closely next to one another and driven in the same direction. The yarn is drawn off in the direction of the spinning gusset by means of a pair of take-off rollers. It is known to either feed the dissolved fibers directly into the gusset (DE-PS 2,449,583) or by means of a fiber feed channel at a distance from the gusset on the yarn bil supply side into the spinning gusset and designed as a suction roller friction roller, on the outer surface of which the fibers are transported into the spinning gusset (DE-OS 3,300,636). However, the quality of the yarns produced in this way is still unsatisfactory, which is obviously due to the fact that the fibers are not sufficiently stretched and oriented in the fiber structure.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Zuführung der Fasern in den Spinnzwickel und damit auch die Garnqualität zu verbessern.The object of the present invention is to improve the feeding of the fibers into the spinning gusset and thus also the yarn quality.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Fasern dem von den Friktionswalzen gebildeten Spinnzwickel abgewandten Zwickel zugeführt und dann aus diesem Speisezwickel zwischen den beiden Friktionswalzen hindurch von der Rückseite in den Spinnzwickel transportiert werden.The object is achieved in that the fibers are fed to the gusset facing away from the spinning gusset formed by the friction rollers and are then transported out of this feed gusset between the two friction rollers from the rear into the spinning gusset.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird das die Garnqualität wesentlich bestimmende Einbinden der Fasern in das Garnende verbessert. Die Fasern werden bei ihrem Transport durch den Spalt zwischen den Friktionswalzen durch die an dieser Stelle gegenläufige Bewegung der Friktionswalzen gestreckt und während ihrer Einbindung durch die Klemmung des nacheilenden, freien Faserendes zwischen den Friktionswalzen straffgehalten. Das unkontrollierte Aufspeisen von Fasern auf den sich bildenden Faden wird vermieden.The method according to the invention improves the incorporation of the fibers into the end of the yarn, which essentially determines the yarn quality. The fibers are stretched during their transport through the gap between the friction rollers by the opposite movement of the friction rollers at this point and are kept taut during their integration by clamping the trailing, free fiber end between the friction rollers. The uncontrolled feeding of fibers on the thread forming is avoided.

In Weiterbildung des Verfahrens werden die Fasern unmittelbar in den Speisezwickel eingespeist oder auch auf die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehenden Friktionswalze. Ein sicherer Transport der Fasern aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel ist dadurch gewährleistet, daß durch eine der Friktionswalzen eine stärkere Mitnahmekraft auf die Fasern ausgeübt wird als durch die andere Friktionswalze. Die Mitnahme der Fasern wird weiter dadurch begünstigt, daß die Fasern bereits im Speisezwickel einem Saugluftstrom ausgesetzt werden. Das Einbinden der Fasern wird noch verbessert, wenn die Fasern in zur Abzugsrichtung des Garnes geneigter Richtung aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel gespeist werden. Eine Stauchung der Fasern beim Aufspeisen auf die Mantelfläche der Friktionswalze wird dadurch vermieden, daß die Fasern tangential auf die Mantelfläche gespeist werden.In a further development of the method, the fibers are fed directly into the feed gusset or also onto the outer surface of the friction roller rotating from the feed gusset into the spinning gusset. Safe transport of the fibers from the Feed gusset in the spinning gusset is ensured in that one of the friction rollers exerts a greater driving force on the fibers than through the other friction roller. The entrainment of the fibers is further promoted by the fact that the fibers are already exposed to a suction air flow in the gusset. The incorporation of the fibers is further improved if the fibers are fed from the feed gusset into the spinning gusset in a direction inclined to the direction in which the yarn is drawn off. A compression of the fibers when feeding onto the outer surface of the friction roller is avoided in that the fibers are fed tangentially onto the outer surface.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß der dem Spinnzwickel abgewandten Zwickel als Speisezwickel dient und daß die aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehende Friktionswalze Transportwalze für das dem Spinnzwickel zugeführte Fasermaterial ist.The device according to the invention for carrying out the method is characterized in that the gusset facing away from the gusset serves as a gusset and that the friction roller rotating from the gusset into the gusset is transport roller for the fiber material fed to the gusset.

In einer ersten Ausführung ragt die Mündung des Faserspeisekanals in den Speisezwickel hinein. Dabei ist vorzugsweise der Faserspeisekanal in Bezug auf die Garnabzugsrichtung geneigt angeordnet, so daß die Fasern unter einem Winkel mit dem Garnende im Spinnzwickel in Berührung kommen. In einer zweiten Ausführung ist die Mündung des Faserspeisekanals auf die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehenden Friktionswalze gerichtet. Eine tangentiale Aufspeisung der Fasern auf die Mantelfläche wird dadurch erreicht, daß der Faserspeisekanal eine sich in Richtung des Speisezwickels erstreckende Seitenwand hat und die dieser Seitenwand gegenüberliegende Seite des Faserspeisekanals durch die benachbarte Friktionswalze gebildet wird. Vorzugsweise ist der Faserspeisekanal in Bezug auf die Mantellinie der Friktionswalze geneigt angeordnet, wodurch die Fasern auf einen vorgegebenen Winkel ausgerichtet werden.In a first embodiment, the mouth of the fiber feed channel protrudes into the gusset. The fiber feed channel is preferably arranged inclined with respect to the yarn withdrawal direction, so that the fibers come into contact at an angle with the yarn end in the spinning gusset. In a second embodiment, the mouth of the fiber feed channel is directed towards the outer surface of the friction roller rotating from the feed gusset into the spinning gusset. A tangential feeding of the fibers onto the outer surface is achieved in that the fiber feed channel has a side wall extending in the direction of the gusset and the side of the fiber feed channel opposite this side wall is formed by the adjacent friction roller. The fiber feed channel is preferably arranged inclined with respect to the surface line of the friction roller, as a result of which the fibers are aligned at a predetermined angle.

Eine größere Fasermitnahmekraft der aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehenden Friktionswalze wird dadurch erreicht, daß die Mantelfläche dieser Walze eine grössere Rauhigkeit hat als die Mantelfläche der aus dem Spinnzwickel in den Speisezwickel drehenden Friktionswalze. Vorzugsweise wird die Mantelfläche der beiden Friktionswalzen derart gestaltet, daß in der Fasereinspeisezone die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehenden Friktionswalze und in der Drallzone die Mantelfläche der aus dem Spinnzwickel in den Speisezwickel drehenden Friktionswalze eine größere Rauhigkeit hat als die Mantelfläche der jeweils anderen Friktionswalze. Dadurch ist gewährleistet, daß die Fasern durch den Spalt zwischen den Friktionswalzen hindurch in den Spinnzwickel transportiert werden und andererseits das Garn mit dem für die Drehungserteilung nötigen Kontakt zu den Friktionswalzen im Spinnzwikkel gehalten wird. Die rauhere Mantelfläche der Friktionswalzen wird zweckmäßig durch eine Diamantbeschichtung erzeugt.A greater fiber entraining force of the friction roller rotating from the feed gusset into the spinning gusset is achieved in that the outer surface of this roller has a greater roughness than the outer surface of the friction roller rotating from the spinning gusset into the feed gusset. Preferably, the outer surface of the two friction rollers is designed in such a way that in the fiber feed zone the outer surface of the friction roller rotating from the feed gusset into the spinning gusset and in the swirl zone the outer surface of the friction roller rotating from the spinning gusset in the feed gusset has a greater roughness than the outer surface of the other Friction roller. This ensures that the fibers are transported through the gap between the friction rollers into the spinning gusset and, on the other hand, the yarn is held in the spinning pin with the contact to the friction rollers necessary for the rotation. The rougher surface of the friction rollers is expediently created by a diamond coating.

Die Fasermitnahmekraft wird dadurch weiter erhöht, daß die aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehende Friktionswalze als Saugwalze ausgebildet ist und die Mitte des Saugschlitzes in der Fasereinspeisezone in Umfangsrichtung entfernt von der Achsverbindungsebene der Friktionswalzen auf der Seite des Speisezwickels liegt. Um in der Drallzone die das Garn im Spinnzwickel haltende Kraft zu erhöhen, liegt dort die Mitte des Saugschlitzes auf der Seite des Spinnzwikkels. Das Ausrichten der Fasern in eine für ihr Einbinden vorteilhafte Lage wird dadurch begünstigt, daß die Reihen der Perforationen im Mantel der aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehenden Friktionswalze in Aufspeiserichtung der Fasern verlaufen.The fiber entraining force is further increased in that the friction roller rotating from the feed gusset into the spinning gusset is designed as a suction roller and the center of the suction slot in the fiber feed zone lies circumferentially on the side of the feed gusset from the axis connecting plane of the friction rollers. In order to increase the force holding the yarn in the spinning gusset in the twist zone, the center of the suction slot is located on the side of the spinning gusset. The alignment of the fibers in a position advantageous for their incorporation is favored in that the rows of perforations in the jacket of the friction roller rotating from the feed gusset into the spinning gusset run in the feed direction of the fibers.

In einer weiteren, die RUckhaltung des Garnes in der Drallzone sicherstellenden Ausbildung wird vorgesehen, daß der Mantel der aus dem Spinnzwickel in den Speisezwickel drehenden Friktionswalze in der Drallzone perforiert und mit einem Saugeinsatz mit einem Saugschlitz versehen ist, dessen Länge im wesentlichen der Länge der Drallzone entspricht und dessen Mitte in Umfangsrichtung von der Achsverbindungsebene entfernt auf der Seite des Spinnzwickels liegt.In a further embodiment which ensures the retention of the yarn in the twist zone, it is provided that the jacket of the friction roller rotating from the spinning gusset into the food gusset is perforated in the twist zone and is provided with a suction insert with a suction slot, the length of which essentially corresponds to the length of the twist zone corresponds and whose center lies in the circumferential direction from the axis connection plane on the side of the spinning gusset.

Nach bisherigen Erkenntnissen ergeben sich besonders gute Spinnergebnisse dann wenn beide Friktionswalzen als Saug- . walzen ausgebildet sind und nur der Spinnzwickel mit Unterdruck beaufschlagt ist.According to previous knowledge, particularly good spinning results are obtained when both friction rollers are used as suction. rollers are formed and only the spinning gusset is subjected to negative pressure.

Ein stärkerer Reibungskontakt zwischen dem Garn und den Friktionswalzen ergibt sich dadurch, daß sich der Abstand der Friktionswalzen voneinander in Garnabzugsrichtung verringert.A stronger frictional contact between the yarn and the friction rollers results from the fact that the distance of the friction rollers from one another is reduced in the yarn withdrawal direction.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt

  • Figur 1 ein Friktionswalzenpaar mit einer besaugten Friktionswalze und einem in den dem Spinnzwickel abgewandten Zwickel mündenden Faserspeisekanal, teilweise im Schnitt;
  • Figur 2 einen sich entlang einer Fasereinspeise- und Drallzone erstreckenden Saugschlitz der besaugten Friktionswalze aus Figur 1;
  • Figur 3 eine andere Ausbildung des Saugschlitzes;
  • Figur 4 ein Friktionswalzenpaar in der Draufsicht;
  • Figur 5 das Friktionswalzenpaar aus Figur 4 im Schnitt entlang der Linie B-B;
  • Figur 6 ein Friktionswalzenpaar mit einer Faserzuführvorrichtung mit einem auf die Mantelfläche der besaugten Friktionswalze mündenden Faserspeisekanal, in perspektivischer Darstellung;
  • Figur 7 das Friktionswalzenpaar mit Faserspeisekanal aus Figur 6, teilweise im Schnitt;
  • Figur 8 zwei als Saugwalzen ausgebildeten Friktionswalzen, im Schnitt;
  • Figur 9 ein Friktionswalzenpaar mit einer aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehenden Friktionswalze mit geschlossenem Mantel;
  • Figur 10 das Friktionswalzenpaar aus Figur 9 in der Draufsicht; und
  • Figur 11 einen Schnitt in der Vertikalebene des engsten Spaltes zwischen den Friktionswalzen.
Embodiments of the invention are described below with reference to the drawings. It shows
  • 1 shows a pair of friction rollers with a suctioned friction roller and a fiber feed channel opening into the gusset facing away from the spinning gusset, partly in section;
  • FIG. 2 shows a suction slot of the suctioned friction roller from FIG. 1, which extends along a fiber feed and swirl zone;
  • Figure 3 shows another embodiment of the suction slot;
  • Figure 4 is a top view of a pair of friction rollers;
  • Figure 5 shows the pair of friction rollers from Figure 4 in section along the line BB;
  • FIG. 6 shows a pair of friction rollers with a fiber feed device with a fiber feed channel opening onto the outer surface of the suctioned friction roller, in a perspective view;
  • FIG. 7, the pair of friction rollers with a fiber feed channel from FIG. 6, partly in section;
  • 8 shows two friction rollers designed as suction rollers, on average;
  • FIG. 9 shows a pair of friction rollers with a friction roller with a closed jacket rotating from the feed gusset into the spinning gusset;
  • Figure 10 shows the friction roller pair of Figure 9 in plan view; and
  • Figure 11 is a section in the vertical plane of the narrowest gap between the friction rollers.

Zwei Friktionswalzen 1 und 2 sind eng nebeneinander angeordnet und werden beispielsweise mittels eines Tangentialriemens (nicht gezeigt) gleichsinnig in Richtung der Pfeile P angetrieben (Figur 1). Die Friktionswalzen 1 und 2 bilden zwei einander abgewandte Zwickel 20 und 21, die im Bereich der größten Annäherung der beiden Friktionswalzen 1 und 2 durch einen schmalen Spalt 11 miteinander verbunden sind. Im Zwickel 20 wird in Einzelfasern aufgelöstes Fasermaterial zu einem Garn G zusammengedreht. Dieser Zwickel wird daher im folgenden als Spinnzwickel 20 bezeichnet. Das Garn wird in Richtung P1 (Figur 4) aus dem Spinnzwickel 20 abgezogen. Die aufgelösten Fasern werden erfindungsgemäß dem dem Spinnzwickel 20 abgewandten Zwickel 21 zugeführt, der daher im folgenden als Speisezwickel 21 bezeichnet wird.Two friction rollers 1 and 2 are arranged closely next to one another and are driven in the same direction in the direction of the arrows P, for example by means of a tangential belt (not shown) (FIG. 1). The friction rollers 1 and 2 form two gussets 20 and 21 which face away from one another and which are connected to one another in the region of greatest proximity of the two friction rollers 1 and 2 by a narrow gap 11. In the gusset 20, fiber material dissolved in individual fibers is twisted into a yarn G. This gusset is therefore referred to as spinning gusset 20 below. The yarn is withdrawn from the spinning gusset 20 in the direction P 1 (FIG. 4). According to the invention, the dissolved fibers are fed to the gusset 21 facing away from the spinning gusset 20, which is therefore referred to below as the feed gusset 21.

Während die aus dem Spinnzwickel 20 in den Speisezwickel 21 drehende Friktionswalze einen geschlossenen Mantel hat, ist die aus dem Speisezwickel 21 in den Spinnzwickel 20 drehende Friktionswalze 1 als Saugwalze ausgebildet. Sie hat dementsprechend einen mit Perforationen 10 versehenen Mantel, in den ein an eine Unterdruckquelle (nicht gezeigt) angeschlossener Saugeinsatz 3 mit einem Saugschlitz 31 eingesetzt ist. Der Saugschlitz 31, der sich in Längsrichtung des Spinnzwickels 20 über eine Fasereinspeisezone I und eine an diese anschließende Drallzone II (Figur 2) erstreckt, ist exzentrisch zur Achsverbindungsebene A der beiden Friktionswalzen 1 und 2 angeordnet, so daß die Mitte des Saugschlitzes 31 auf der Seite des Speisezwickels 21 liegt.While the friction roller rotating from the spider gusset 20 into the feed gusset 21 has a closed jacket, the friction roller rotating from the feed gusset 21 into the spider gusset 20 is Friction roller 1 designed as a suction roller. Accordingly, it has a jacket provided with perforations 10, into which a suction insert 3 with a suction slot 31 connected to a vacuum source (not shown) is inserted. The suction slot 31, which extends in the longitudinal direction of the spinning gusset 20 over a fiber feed zone I and a swirl zone II adjoining it (FIG. 2), is arranged eccentrically to the axis connection plane A of the two friction rollers 1 and 2, so that the center of the suction slot 31 on the Side of the gusset 21 lies.

Die Länge der Fasereinspeisezone I ist durch die Länge eines Faserspeisekanals 4 bestimmt, der auf der dem Spinnzwickel abgewandten Seite der Friktionswalzen 1 und 2 angeordnet ist und dessen Mündung in den Speisezwickel 21 hineinragt. Der Faserspeisekanal 4 ist vorzugsweise in Bezug auf die Garnabzugsrichtung geneigt angeordnet. Er kann jedoch auch senkrecht zur Garnabzugsrichtung angeordnet sein. Dem Faserspeisekanal 4 ist eine nur beim Ausführungsbeispiel in Figur 6 dargestellte Auflösewalze 5 zugeordnet, der mittels einer Speisemulde 51 und einer Speisewalze 52 Fasermaterial zur Auflösung in Einzelfasern zugeführt wird.The length of the fiber feed zone I is determined by the length of a fiber feed channel 4, which is arranged on the side of the friction rollers 1 and 2 facing away from the spinning gusset and whose mouth projects into the feed gusset 21. The fiber feed channel 4 is preferably arranged inclined with respect to the yarn withdrawal direction. However, it can also be arranged perpendicular to the yarn withdrawal direction. The fiber feed channel 4 is assigned a dissolving roller 5, which is only shown in the exemplary embodiment in FIG. 6 and is fed with fiber material for dissolving in individual fibers by means of a feed trough 51 and a feed roller 52.

Die aus dem Speisezwickel 21 in den Spinnzwickel 20 drehende Friktionswalze 1 hat eine größere Fasermitnahmekraft als die Friktionswalze 2, die vorzugsweise dadurch erzeugt wird, daß der Mantelfläche der Friktionswalze 1 eine gegenüber der Friktionswalze 2 größere Rauhigkeit verliehen wird, zweckmäßig durch eine Diamantbeschichtung. Andere Maßnahmen, beispielsweise solche mit ausschließlich pneumatischen Mitteln, zur Erzeugung einer größeren Mitnahmekraft, sind damit jedoch nicht ausgeschlossen.The friction roller 1 rotating from the feed gusset 21 into the spinning gusset 20 has a greater fiber entraining force than the friction roller 2, which is preferably produced by giving the surface of the friction roller 1 a greater roughness than the friction roller 2, expediently by means of a diamond coating. However, other measures, for example those with exclusively pneumatic means, for generating greater driving force are not excluded.

Die Fasermitnahmekraft der Friktionswalze 1 wird bei Anordnung des Saugschlitzes 31 gemäß Figur 2 durch die damit auf den Bereich des Speisezwickels 21 konzentrierte Saugwirkung an der Friktionswalze 1 noch verstärkt. Durch diese Anordnung des Saugschlitzes 31 wird ferner im Faserspeisekanal 4 ein genügend großer Transportluftstrom in Richtung zum Speisezwickel 21 erzeugt, der das in Einzelfasern aufgelöste Fasermaterial in den Speisezwickel 21 befördert. Dort werden die Fasern von der Friktionswalze 1 mitgenommen und durch den schmalen Spalt 11 hindurch in den Spinnzwickel 20 gespeist, in welchem sie aufgrund der in Bezug auf die Garnabzugsrichtung geneigten Anordnung des Faserspeisekanals 4 unter einem Winkel in Berührung mit dem freien Garnende kommen. Beim Passieren des Spaltes 11 werden die Fasern durch die im Spaltbereich gegenläufige Bewegung der Friktionswalzen 1 und 2 orientiert und gestreckt. Die Fasern gelangen mit ihrem vorauseilenden Ende an das rotierende freie Garnende, während das andere Faserende noch zwischen den Friktionswalzen 1 und 2 geklemmt gehalten wird. Dadurch werden die Fasern während des Einbindens straffgehalten, so daß eine gute Verbindung zustande kommt.When the suction slot 31 is arranged according to FIG. 2, the fiber entraining force of the friction roller 1 is further increased by the suction effect on the friction roller 1 that is concentrated on the area of the gusset 21. This arrangement of the suction slot 31 also produces a sufficiently large transport air flow in the fiber feed channel 4 in the direction of the feed gusset 21 which conveys the fiber material dissolved in individual fibers into the feed gusset 21. There, the fibers are taken along by the friction roller 1 and fed through the narrow gap 11 into the spinning gusset 20, in which they come into contact with the free end of the yarn at an angle due to the arrangement of the fiber feed channel 4 with respect to the yarn take-off direction. When passing the nip 11, the fibers are oriented and stretched by the movement of the friction rollers 1 and 2 in the nip area. The leading end of the fibers reaches the rotating free end of the yarn, while the other end of the fiber is still clamped between the friction rollers 1 and 2. This keeps the fibers taut during the binding process so that a good connection is achieved.

Wenn die aus dem Speisezwickel 21 in den Spinnzwickel 20 drehende Friktionswalze 1 auch in der Drallzone II eine rauhere Mantelfläche hat als die Friktionswalze 2, besteht die Gefahr, daß das Garn zumindest teilweise den Kontakt zu den Friktionswalzen 1 und 2 verliert und dadurch eine ungenügende Drehung erhält. Dies kann jedoch beispielsweise dadurch verhindert werden, daß der Mantel der Friktionswalze 2 im Bereich der Drallzone II perforiert und mit einem an eine Saugvorrichtung angeschlossenen Saugeinsatz 30 versehen wird (Figur 4). Der Saugschlitz 32 des Saugeinsatzes 30, dessen Länge im wesentlichen der Länge der Drallzone II entspricht, wird dabei so angeordnet, daß in Umfangsrichtung gesehen die Schlitzmitte von der Achsverbindungsebene A entfernt auf der Seite des Spinnzwickels 20 liegt (Figur 5). Das Garn wird bei dieser Anordnung durch die Saugluftströmung, die stärker sein muß als die Fasermitnahmekraft der Friktionswalze 1, in Reibungskontakt mit den Friktionswalzen 1 und 2 gehalten.If the friction roller 1 rotating from the feed gusset 21 into the spinning gusset 20 also has a rougher outer surface in the twist zone II than the friction roller 2, there is a risk that the yarn will at least partially lose contact with the friction rollers 1 and 2 and thereby an insufficient rotation receives. However, this can be prevented, for example, by perforating the jacket of the friction roller 2 in the region of the swirl zone II and providing it with a suction insert 30 connected to a suction device (FIG. 4). The suction slot 32 of the suction insert 30, the length of which essentially corresponds to the length of the swirl zone II, is arranged so that, seen in the circumferential direction, the slot center lies on the side of the spinning gusset 20 away from the axis connection plane A (FIG. 5). In this arrangement, the yarn is kept in frictional contact with the friction rollers 1 and 2 by the suction air flow, which must be stronger than the fiber entraining force of the friction roller 1.

Auf einfachere und daher bevorzugte Weise wird das Garn in der Drallzone II dadurch im Spinnzwickel 20 gehalten, daß die Mantelfläche der Friktionswalze 2 auch in der Drallzone II geschlossen bleibt und rauher gestaltet wird als die Mantelfläche der Friktionswalze 1, so daß in dieser Zone die Fasermitnahmekraft der Friktionswalze 2 größer als die der Friktionswalze 1 ist.In a simpler and therefore preferred way, the yarn in the twist zone II is held in the spider gusset 20 in that the outer surface of the friction roller 2 also remains closed in the twist zone II and is made rougher than the outer surface of the friction roller 1, so that the fiber entraining force in this zone the friction roller 2 is larger than that of the friction roller 1.

Darüber hinaus kann der in den Mantel der Friktionswalze 1 eingesetzte Saugeinsatz 3 einen Saugschlitz 31' in der in Figur 3 gezeigten Ausbildung haben. Dabei liegt in Umfangsrichtung gesehen die Mitte des Saugschlitzes 31' zwar wie in Figur 2 von der Achsverbindungsebene A entfernt auf der Seite des Speisezwickels 21, in der Drallzone II befindet sie sich jedoch auf der Seite des Spinnzwickels 20. Das Garn wird dadurch noch fester radial im Spinnzwickel 20 gehalten.In addition, the suction insert 3 inserted into the jacket of the friction roller 1 can have a suction slot 31 'in the configuration shown in FIG. Seen in the circumferential direction, the center of the suction slot 31 'is located on the side of the feed gusset 21, as shown in FIG. 2, from the axis connection plane A, but in the twist zone II it is on the side of the spinning gusset 20. The yarn is thereby made even stronger radial held in the spider gusset 20.

Um den Reibungskontakt des Garnes mit den Friktionswalzen noch zu verbessern, werden die Friktionswalzen 1 und 2 geringfügig aus ihrer achsparallelen Lage herausgenommen, derart, daß sich ihr Abstand voneinander in Garnabzugsrichtung P1 verringert (Figur 4).In order to improve the frictional contact of the yarn with the friction rollers, the friction rollers 1 and 2 are slightly removed from their axially parallel position in such a way that their distance from each other in the yarn withdrawal direction P 1 is reduced (FIG. 4).

Der Faserspeisekanal 4 kann auch so auf der dem Spinnzwickel 20 abgewandten Seite der Friktionswalzen 1 und 2 angeordnet werden, daß seine Mündung auf die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel 21 in den Spinnzwickel 20 drehenden Friktionswalze 1 gerichtet ist. Um auch bei. dieser Art der Speisung die Fasern in optimaler Lage dem Spinnzwickel 20 zuzuführen, ist bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 6 und 7 der Faserspeisekanal 4 in Bezug auf die Mantellinie M der Friktionswalze 1 geneigt angeordnet und zwar derart, daß seine Mittellinie S zur Mantellinie M einen Winkel 0( einschließt, unter dem die Fasern zugeführt werden (Figur 6). Um diese durch den Faserspeisekanal 4 vorgegebene Zuführrichtung der Fasern aufrechtzuerhalten, sind die Reihen der Perforationen 10 ebenfalls unter diesem Winkel α , bezogen auf die Mantellinie M, geneigt angeordnet (Figur 4). Dabei hat sich ein Winkel von 40° bis 60° als für das Spinnergebnis günstig erwiesen.The fiber feed channel 4 can also be arranged on the side facing away from the spinning gusset 20 of the friction rollers 1 and 2 that its mouth on the lateral surface of the Feed gusset 21 is directed into the spinning gusset 20 rotating friction roller 1. To also at. this type of feeding the fibers in an optimal position to feed the spider gusset 20, in the embodiment according to FIGS. 6 and 7 the fiber feed channel 4 is arranged inclined with respect to the surface line M of the friction roller 1 and in such a way that its center line S forms an angle with the surface line M. 0 (includes, under which the fibers are fed (FIG. 6). In order to maintain this feed direction of the fibers, which is predetermined by the fiber feed channel 4, the rows of perforations 10 are also inclined at this angle α, with respect to the generatrix M, (FIG. 4 An angle of 40 ° to 60 ° has proven to be favorable for the spinning result.

Der Faserspeisekanal 4 ist ferner so ausgebildet, daß seine eine Seitenwand 41 in den Speisezwickel 21 hineinragt, wobei sie zweckmäßig der Krümmung der Friktionswalze 1 angepaßt ist und sich bis in Nähe des Spaltes 11 erstreckt. Die der Seitenwand 41 gegenüberliegende Seitenwand 42 endet an der Berührungslinie 6 mit der Friktionswalze 1, so daß von dieser Linie ab die der Seitenwand 41 gegenüberliegende Seite des Faserspeisekanals 4 offen ist und die Mantelfläche der Friktionswalze 1 die Seitenwand 42 ersetzt.The fiber feed channel 4 is also formed such that its one side wall 41 projects into the feed gusset 21, it being expediently adapted to the curvature of the friction roller 1 and extending in the vicinity of the gap 11. The side wall 42 opposite the side wall 41 ends at the line of contact 6 with the friction roller 1, so that from this line the side of the fiber feed channel 4 opposite the side wall 41 is open and the lateral surface of the friction roller 1 replaces the side wall 42.

Auch bei dieser Ausführung liegt die Mitte des Saugschlitzes 31 in Umfangsrichtung entfernt von der Achsverbindungsebene auf der Seite des Speisezwickels 21, wobei aber der Saugschlitz 31 bis zur Berührungslinie 6 der Seitenwand 42 des Faserspeisekanals 4 mit der Friktionswalze 1 reicht (Figur 7). Auf der dem Spinnzwickel 20 zugewandten Seite in Bezug auf die Achsverbindungsebene A kann der Saugschlitz 31 wie in Figur 2 oder 3 ausgebildet sein.In this embodiment too, the center of the suction slot 31 is located in the circumferential direction away from the axis connection plane on the side of the feed gusset 21, but the suction slot 31 extends to the line of contact 6 of the side wall 42 of the fiber feed channel 4 with the friction roller 1 (FIG. 7). On the side facing the spinning gusset 20 with respect to the axis connection plane A, the suction slot 31 can be designed as in FIG. 2 or 3.

Bei der dargestellten und beschriebenen Anordnung und Ausbildung des Faserspeisekanals 4 werden die von der Auflösewalze 5 vereinzelten Fasern tangential, ohne FaserstauchunL and in zur Mantellinie M der Friktionswalze geneigter Lage auf die Mantelfläche gespeist und in dieser Lage von der Friktionswalze 1 aufgrund ihrer gegenüber der Friktionswalze 2 größeren Fasermitnahmekraft durch den Spalt 11 hindurch in den Spinnzwickel 20 gespeist. Beim Passieren des Spaltes 11 werden die Fasern, wie schon erläutert, gestreckt und durch die Klemmung des nacheilenden Faserendes im Spalt 11 während des Einbindens an das Garnende im Spinnzwickel 20 straffgehalten.In the arrangement and design of the fiber feed channel 4 shown and described, the fibers separated by the opening roller 5 are fed tangentially, without fiber upsetting and in a position inclined to the surface line M of the friction roller, and in this position by the friction roller 1 due to its relative to the friction roller 2 Larger fiber entraining force is fed through the gap 11 into the spinning gusset 20. When passing through the gap 11, the fibers, as already explained, are stretched and kept taut by the clamping of the trailing fiber end in the gap 11 during the binding to the yarn end in the spinning gusset 20.

Bei dem in Fig. 8 gezeigten Ausführungsbeispiel sind beide Friktionswalzen 1 und 2 perforiert und mit Saugeinsätzen 3 und 7 versehen, deren Saugschlitze 31 und 71 sich entlang der Fasereinspeisezone und der Drallzone erstrecken. Wie sich bisher gezeigt hat, werden bei dieser Ausführung besonders gute Spinnergebnisse dann erreicht, wenn das Fasermaterial direkt in den Speisezwickel 21 gespeist und die Saugwirkung auf die Seite des Spinnzwickels 20 beschränkt wird. Die Saugschlitze 31 und 71 erstrecken sich daher in Umfangsrichtung von der Achsverbindungsebene A in Richtung des Spinnzwickels 20. Die mittels des Faserspeisekanals 4 direkt in den Speisezwickel 21 gespeisten Fasern werden von der Friktionswalze 1 durch den Spalt 11 gefördert, wobei sie gestreckt und während des Einbindens an das Garnende straffgehalten werden. Gegebenenfalls können aber die Fasern bei entsprechender Verbreiterung des Saugschlitzes 31 über die Achsverbindungsebene A hinaus auch auf die Mantelfläche der Friktionswalze 1 gespeist werden.In the exemplary embodiment shown in FIG. 8, both friction rollers 1 and 2 are perforated and provided with suction inserts 3 and 7, the suction slots 31 and 71 of which extend along the fiber feed zone and the swirl zone. As has been shown so far, particularly good spinning results are achieved in this embodiment if the fiber material is fed directly into the feed gusset 21 and the suction effect is limited to the side of the spinning gusset 20. The suction slots 31 and 71 therefore extend in the circumferential direction from the axis connection plane A in the direction of the spider gusset 20. The fibers fed directly into the feed gusset 21 by means of the fiber feed channel 4 are conveyed by the friction roller 1 through the gap 11, being stretched and during the binding be held taut at the end of the yarn. If necessary, however, the fibers can also be fed onto the outer surface of the friction roller 1 with a corresponding widening of the suction slot 31 beyond the axis connection plane A.

Die Figuren 9 bis 11 zeigen eine bevorzugte Ausführung der Spinnvorrichtung, die sich gegenüber dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 zunächst dadurch unterscheidet, daß die Friktionswalze 2 mit geschlossenem Mantel aus dem Speisezwickel 21 in den Spinnzwickel 20 dreht und den Transport der Fasern aus dem Speisezwickel 21 in den Spinnzwickel 20 übernimmt. Die als Saugwalze ausgebildete Friktionswalze 1 dreht aus dem Spinnzwickel 20 in den Speisezwickel 21, in den das in Einzelfasern aufgelöste Fasermaterial durch den Faserspeisekanal 4 hindurch unmittelbar eingespeist werden. Der Faserspeisekanal 4 ist in Bezug auf die Garnabzugsrichtung geneigt angeordnet (Figur 11).FIGS. 9 to 11 show a preferred embodiment of the spinning device, which initially differs from the exemplary embodiment according to FIG. 1 in that the friction roller 2 with closed jacket rotates from the feed gusset 21 into the spinning gusset 20 and the transport of the fibers from the feed gusset 21 in takes over the gusset 20. The friction roller 1 designed as a suction roller rotates from the spinning gusset 20 into the feed gusset 21, into which the fiber material dissolved in individual fibers is fed directly through the fiber feed channel 4. The fiber feed channel 4 is arranged inclined with respect to the yarn take-off direction (FIG. 11).

Eine gegenüber der Friktionswalze 1 größere Fasermitnahmekraft erhält die Friktionswalze 2 durch eine spiralförmige Riffelung 22 und zusätzlich dazu durch eine Diamantbeschichtung. Um eine gute Streckung und Parallelisierung der Fasern bei ihrem Transport durch den engsten Spalt 11 zwischen den beiden Friktionswalzen 1 und 2 zu erreichen, ist auch die Friktionswalze 1 mit einer Diamantbeschichtung versehen. Für diese Beschichtung wird jedoch eine Korngröße gewählt, die mindestens 2 µ kleiner ist als die für die Beschichtung der Friktionswalze 2 verwendete Korngröße. Grundsätzlich soll dabei eine Korngröße von 6 µ für die Friktionswalze 2 und von 4 µ für die Friktionswalze 1 nicht überschritten werden. Als besonders günstig hat sich erwiesen, wenn die Diamantbeschichtung der Friktionswalze 2 mit einer Korngröße von 4 und bei der Friktionswalze 1 mit einer Korngröße von 2 µ erfolgt.The friction roller 2 is given a greater fiber-entraining force than the friction roller 1 by a spiral-shaped corrugation 22 and additionally by a diamond coating. In order to achieve good stretching and parallelization of the fibers during their transport through the narrowest gap 11 between the two friction rollers 1 and 2, the friction roller 1 is also provided with a diamond coating. For this coating, however, a grain size is selected that is at least 2 μ smaller than the grain size used for the coating of the friction roller 2. In principle, a grain size of 6 μ for the friction roller 2 and 4 μ for the friction roller 1 should not be exceeded. It has proven to be particularly favorable if the diamond coating of the friction roller 2 is carried out with a grain size of 4 and for the friction roller 1 with a grain size of 2 μ.

Der im Saugeinsatz 3 der als Saugwalze ausgebildeten Friktionswalze 1 vorhandene Saugschlitz 31, der von der Fasereinspeisezone bis in die Drallzone reicht, ist in Umfangsrichtung 8 mm breit. Der Saugschlitz 31 erstreckt sich 3 bis 5 mm über die Achsverbindungsebene A hinaus in Richtung zum Spinnzwickel 20. Dadurch wird zum einen das Garn durch den Saugluftstrom im Spinnzwickel 20 in Reibungskontakt mit den Friktionswalzen 1 und 2 gehalten und zum anderen auf der Seite des Speisezwickels 21 im Faserspeisekanal ein fUr die Förderung der Fasern in den Speisezwickel 21 ausreichender Transportluftstrom erzeugt. Zusätzliche pneumatische Mittel zur Förderung der Fasern können daher entfallen.The suction slot 31 present in the suction insert 3 of the friction roller 1 designed as a suction roller, which extends from the fiber feed zone into the swirl zone, is 8 mm wide in the circumferential direction. The suction slot 31 extends 3 to 5 mm beyond the axis connection plane A in the direction of the spinning gusset 20. As a result, on the one hand the yarn is kept in frictional contact with the friction rollers 1 and 2 by the suction air flow in the spinning gusset 20 and on the other hand on the side of the feed gusset 21 in the fiber feed channel for conveying the fibers into the gusset 21 generates sufficient transport air flow. Additional pneumatic means for conveying the fibers can therefore be omitted.

Auch bei dieser Ausführung ist zur Verbesserung des Reibungskontaktes des Garnes mit den Friktionswalzen 1 und 2 im Spinnzwickel 20 der Abstand der Friktionswalzen 1 und 2 im Spinnzwickel 20 der Abstand der Friktionswalzen 1 und 2 in Garnabzugsrichtung P1 verringert. Dies erfolgt jedoch nicht, wie in Figur 4, durch Herausnahme der Friktionswalzen 1 und 2 aus ihrer achsparallelen Lage, sondern einfacher dadurch, daß eine der beiden Friktionswalzen konisch ausgebildet ist, vorzugsweise die Friktionswalze 2 mit geschlossenem Mantel (Figur 10).In this embodiment, too, to improve the frictional contact of the yarn with the friction rollers 1 and 2 in the spinning gusset 20, the distance between the friction rollers 1 and 2 in the spinning gusset 20, the distance between the friction rollers 1 and 2 in the yarn withdrawal direction P 1 is reduced. However, this is not done, as in FIG. 4, by removing the friction rollers 1 and 2 from their axially parallel position, but more simply by the fact that one of the two friction rollers is conical, preferably the friction roller 2 with a closed jacket (FIG. 10).

Der Spinnvorgang läuft in der bereits beschriebenen Weise ab, wobei jedoch das Garn entgegen der Einspeiserichtung P2 der Fasern aus dem Spinnzwickel 20 abgezogen wird (Figur 11). Die Fasern schlagen dadurch um, nachdem ihr vorauseilendes freies Ende an das Garnende angebunden ist. Dieser Umschlag der Fasern, der durch die spiralförmige Riffelung 22 des geschlossenen Mantels der Friktionswalze 2 begünstigt wird, wirkt sich vorteilhaft auf das Spinnergebnis aus. Die spiralförmige Riffelung 22 verhindert außerdem weitgehend das Festsetzen von Fasern auf der diamantbeschichteten Mantelfläche der Friktionswalze 2.The spinning process takes place in the manner already described, but the yarn is drawn off the spinning gusset 20 against the feed direction P 2 of the fibers (FIG. 11). The fibers turn over after their leading free end is tied to the yarn end. This change in the fibers, which is favored by the spiral fluting 22 of the closed jacket of the friction roller 2, has an advantageous effect on the spinning result. The spiral corrugation 22 also largely prevents fibers from sticking to the diamond-coated outer surface of the friction roller 2.

Claims (30)

1. Verfahren zum Offenend-Friktionsspinnen, bei welchem Fasern in einem von zwei eng nebeneinander angeordneten und gleichsinnig angetriebenen Friktionswalzen gebildeten Spinnzwickel zu einem Garn zusammengedreht werden, das in Richtung der Drehachse der Friktionswalzen aus dem Spinnzwickel abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet , daß die Fasern dem von den Friktionswalzen gebildeten Spinnzwickel abgewandten -Zwickel zugeführt werden und dann aus diesem Speisezwickel zwischen den beiden Friktionswalzen hindurch und von der Rückseite in den Spinnzwickel transportiert werden.1. A method for open-end friction spinning, in which fibers are twisted together in a spinning gusset formed by two closely arranged and co-driven friction rollers to form a yarn which is drawn off from the spinning gusset in the direction of the axis of rotation of the friction rollers, characterized in that the fibers gussets facing away from the friction rollers formed are fed and then transported from this feed gusset between the two friction rollers and from the rear into the spinning gusset. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Fasern unmittelbar in den Speisezwickel eingespeist werden.2. The method according to claim 1, characterized in that the fibers are fed directly into the gusset. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Fasern auf die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehenden Friktionswalze gespeist werden.3. The method according to claim 1, characterized in that the fibers are fed onto the outer surface of the friction roller rotating from the feed gusset into the spinning gusset. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß durch eine der Friktionswalzen eine stärkere Mitnahmekraft auf die Fasern ausgeübt wird als durch die andere Friktionswalze.4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that a stronger entraining force is exerted on the fibers by one of the friction rollers than by the other friction roller. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Fasern bereits im Speisezwickel einem Saugluftstrom ausgesetzt werden.5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the fibers are already exposed to a suction air stream in the gusset. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , . daß die Fasern in zur Garnabzugsrichtung geneigter Richtung aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel gespeist werden.6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that . that the fibers are fed from the feed gusset into the spinning gusset in a direction inclined to the yarn withdrawal direction. 7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß die Fasern tangential auf die Mantelfläche der Friktionswalze gespeist werden.7. The method according to claim 3, characterized in that the fibers are fed tangentially to the outer surface of the friction roller. 8. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit zwei eng nebeneinander angeordneten und gleichsinnig angetriebenen Friktionswalzen, die zwei einander abgewandte Zwickel bilden, von denen einer Spinnzwickel ist, sowie mit einem Faserspeisekanal, dadurch gekennzeichnet , daß der dem Spinnzwickel (20) abgewandte Zwickel als Speisezwickel (21) dient, und daß die aus dem Speisezwickel (21) in den Spinnzwickel (20) drehende Friktionswalze (1) Transportwalze für das dem Spinnzwickel (20) zuzuführende Fasermaterial ist.8. Apparatus for performing the method according to one of claims 1 to 7, with two closely arranged and driven in the same direction friction rollers which form two mutually facing gusset, one of which is a gusset, and with a fiber feed channel, characterized in that the gusset (20) facing gusset serves as feed gusset (21), and that the friction roller (1) rotating from the feed gusset (21) into the spinning gusset (20) is transport roller for the fiber material to be fed to the spinning gusset (20). 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß die Mündung des Faserspeisekanals (4) in den Speisezwickel (21) hineinragt.9. The device according to claim 8, characterized in that the mouth of the fiber feed channel (4) protrudes into the feed gusset (21). 10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet , daß der Faserspeisekanal (4) in Bezug auf die Garnabzugsrichtung geneigt angeordnet ist.10. The device according to claim 7, characterized in that the fiber feed channel (4) is arranged inclined with respect to the yarn withdrawal direction. 11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß die Mündung des Faserspeisekanals (4) auf die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel (21) in den Spinnzwickel (20) drehenden Friktionswalze (1) gerichtet ist.11. The device according to claim 8, characterized in that the mouth of the fiber feed channel (4) on the outer surface of the from the feed gusset (21) in the spinning gusset (20) rotating friction roller (1) is directed. 12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet , daß der Faserspeisekanal (4) eine sich in Richtung des Speisezwickels (21) erstreckende Seitenwand (41) hat und die dieser Seitenwand (41) gegenüberliegende Seite des Faserspeisekanals (4) durch die benachbarte Friktionswalze (1) gebildet wird.12. The apparatus according to claim 11, characterized in that the fiber feed channel (4) has in the direction of the feed gusset (21) extending side wall (41) and the side wall (41) opposite this side of the fiber feed channel (4) through the adjacent friction roller ( 1) is formed. 13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet , daß der Faserspeisekanal (4) in Bezug auf die Mantellinie (M) der Friktionswalze (1) geneigt angeordnet ist.13. The apparatus according to claim 11 or 12, characterized in that the fiber feed channel (4) with respect to the surface line (M) of the friction roller (1) is arranged inclined. 14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet , daß die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel (21) in den Spinnzwickel (20) drehenden Friktionswalze (1) eine größere Rauhigkeit hat als die Mantelfläche der aus dem Spinnzwickel (20) in den Speisezwickel (21) drehenden Friktionswalze (21).14. Device according to one of claims 8 to 13, characterized in that the outer surface of the friction roller (1) rotating from the feed gusset (21) into the spinning gusset (20) has a greater roughness than the outer surface of the spinning gusset (20) in the feed roller (21) rotating friction roller (21). 15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet , daß in der Fasereinspeisezone (I) die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel (21) in den Spinnzwickel (20) drehenden Friktionswalze (1) und in der Drallzone (II) die Mantelfläche der aus dem Spinnzwickel (20) in den Speisezwickel (21) drehenden Friktionswalze (2) eine größere Rauhigkeit hat als die Mantelfläche der jeweils anderen Friktionswalze.15. The device according to one of claims 8 to 13, characterized in that in the fiber feed zone (I), the outer surface of the from the feed gusset (21) in the spinning gusset (20) rotating friction roller (1) and in the swirl zone (II) the outer surface the friction roller (2) rotating from the spinning gusset (20) into the feed gusset (21) has a greater roughness than the outer surface of the other friction roller. 16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet , daß eine rauhere Mantelfläche der Friktionswalzen durch Diamantbeschichtung erzeugt wird.16. The apparatus according to claim 14 or 15, characterized in that a rougher outer surface of the friction rollers is produced by diamond coating. 17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet , daß die aus dem Speisezwickel (21) in den Spinnzwickel (20) drehende Friktionswalze (1) als Saugwalze ausgebildet ist und die Mitte des Saugschlitzes (31, 31') in der Fasereinspeisezone (I) in Umfangsrichtung entfernt von der Achsverbindungsebene (A) der Friktionswalzen (1, 2) auf der Seite des Speisezwickels (21) liegt.17. Device according to one of claims 8 to 16, characterized in that from the feed gusset (21) in the spinning gusset (20) rotating friction roller (1) is designed as a suction roller and the center of the suction slot (31, 31 ') in the The fiber feed zone (I) lies in the circumferential direction away from the axis connection plane (A) of the friction rollers (1, 2) on the side of the feed gusset (21). 18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet , daß in der Drallzone (II) die Mitte des Saugschlitzes (31') auf der Seite des Spinnzwickels (20) liegt.18. The apparatus according to claim 17, characterized in that in the swirl zone (II) the center of the suction slot (31 ') on the side of the spinning gusset (20). 19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet , daß die Reihen der Perforationen (10) im Mantel der aus dem Speisezwickel (21) in den Spinnzwickel (20) drehenden Friktionswalze (1) in Aufspeiserichtung der Fasern verlaufen.19. The apparatus of claim 17 or 18, characterized in that the rows of perforations (10) in the jacket of the from the feed gusset (21) in the spinning gusset (20) rotating friction roller (1) run in the feed direction of the fibers. 20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 19, dadurch gekennzeichnet , daß der Mantel der aus dem Spinnzwickel (20) in den Speisezwickel (21) drehenden Friktionswalze (2) in der Drallzone (II) perforiert und mit einem Saugeinsatz (20) mit einem Saugschlitz (32) versehen ist, dessen Länge im wesentlichen der Länge der Drallzone (II) entspricht und dessen Mitte in Umfangsrichtung von der Achsverbindungsebene (A) entfernt auf der Seite des Spinnzwickels (20) liegt.20. Device according to one of claims 8 to 19, characterized in that the jacket of the from the spinning gusset (20) in the feed gusset (21) rotating friction roller (2) in the swirl zone (II) perforated and with a suction insert (20) a suction slot (32) is provided, the length of which corresponds essentially to the length of the swirl zone (II) and the center of which lies on the side of the spinning gusset (20) in the circumferential direction from the axis connection plane (A). 21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet , daß beide Friktionswalzen (1, 2) als Saugwalzen ausgebildet sind und nur der Spinnzwickel (20) mit Unterdruck beaufschlagt ist.21. Device according to one of claims 8 to 16, characterized in that both friction rollers (1, 2) are designed as suction rollers and only the spinning gusset (20) is acted upon by negative pressure. 22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 21, dadurch gekennzeichnet , daß sich der Abstand der beiden Friktionswalzen (1, 2) voneinander in Garnabzugsrichtung (P1) verringert.22. Device according to one of claims 8 to 21, characterized in that the distance between the two friction rollers (1, 2) from each other in the yarn withdrawal direction (P 1 ) decreases. 23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 22, dadurch gekennzeichnet , daß sich der Saugschlitz (31, 71) wenigstens einer der Friktionswalzen (1, 2) in Umfangsrichtung von der Achsverbindungsebene (A) in Richtung zum Spinnzwickel (20) erstreckt.23. Device according to one of claims 8 to 22, characterized in that the suction slot (31, 71) of at least one of the friction rollers (1, 2) extends in the circumferential direction from the axis connecting plane (A) in the direction of the spinning gusset (20). 24. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit zwei eng nebeneinander angeordneten und gleichsinnig angetriebenen Friktionswalzen, die zwei einander abgewandte Zwickel bilden von denen einer Spinnzwickel ist, dadurch gekennzeichnet, daß der dem Spinnzwickel (20) abgewandte Zwickel als Speisezwickel (21) dient, und daß die aus dem Speisezwickel (21) in den Spinnzwickel (20) drehende Friktionswalze (2) einen geschlossenen Mantel hat, dessen Fläche eine größere Rauhigkeit hat als die Mantelfläche der aus dem Spinnzwickel (20) in den Speisezwickel (21) drehenden, als Saugwalze ausgebildeten Friktionswalze (1).24. Device for carrying out the method according to one of claims 1 to 7, with two friction rollers arranged closely next to one another and driven in the same direction, which form two gussets facing away from one another, one of which is a spinning gusset, characterized in that that the gusset (20) facing away from the gusset serves as a gusset (21), and that the friction roller (2) rotating from the gusset (21) into the gusset (20) has a closed jacket, the surface of which has a greater roughness than the jacket surface the friction roller (1), which is formed from the spinning gusset (20) into the feed gusset (21) and is designed as a suction roller. 25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet , daß die rauhere Mantelfläche der Friktionswalze (2) mit geschlossenem Mantel durch eine schraubenförmige Riffelung und eine Diamantbeschichtung erzeugt ist.25. The device according to claim 24, characterized in that the rougher lateral surface of the friction roller (2) with a closed jacket is generated by a helical corrugation and a diamond coating. 26. Vorrichtung nach Anspruch 24 und 25, dadurch gekennzeichnet , daß die als Saugwalze ausgebildete Friktionswalze mit einer Diamantbeschichtung versehen ist, deren Korngröße mindestens 2 µ kleiner ist als die Korngröße der auf die Friktionswalze mit geschlossenem Mantel aufgebrachten Diamantbeschichtung.26. The apparatus of claim 24 and 25, characterized in that the friction roller designed as a suction roller is provided with a diamond coating whose grain size is at least 2 µ smaller than the grain size of the diamond coating applied to the friction roller with a closed jacket. 27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet , daß die Korngröße bei der Friktionswalze mit geschlossenem Mantel maximal 6 µ und bei der als Saugwalze ausgebildeten Friktionswalze maximal 4 µ beträgt.27. The apparatus according to claim 26, characterized in that the grain size in the friction roller with a closed jacket is a maximum of 6 µ and in the friction roller designed as a suction roller is a maximum of 4 µ. 28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet , daß der Saugschlitz der als Saugwalze ausgebildeten Friktionswalze in Umfangsrichtung eine Breite von 8 mm hat und sich 3 bis 5 mm über die Achsverbindungsebene (A) hinaus in Richtung zum Spinnzwickel erstreckt.28. Device according to one of claims 24 to 27, characterized in that the suction slot of the friction roller designed as a suction roller has a width of 8 mm in the circumferential direction and extends 3 to 5 mm beyond the axis connecting plane (A) in the direction of the spinning gusset. 29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet , daß eine der Friktionswalzen (1, 2) konisch ausgebildet ist, derart, daß sich der Abstand der Friktionswalzen (1, 2) voneinander in Garnabzugsrichtung verringert.29. Device according to one of claims 24 to 28, characterized in that one of the friction rollers (1, 2) is conical in such a way that the distance between the friction rollers (1, 2) from one another decreases in the yarn take-off direction. 30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 29, dadurch gekennzeichnet , daß die Garnabzugsrichtung der Einspeiserichtung der Fasern in den Speisezwickel entgegengerichtet ist.30. Device according to one of claims 24 to 29, characterized in that the yarn withdrawal direction of the feed direction of the fibers in the feed gusset is opposite.
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