EP0199239B1 - Verfahren zur mehrstufigen Nachbehandlung von fortlaufend transportierten Faserkabeln und dazu erforderliche Vorrichtungen - Google Patents

Verfahren zur mehrstufigen Nachbehandlung von fortlaufend transportierten Faserkabeln und dazu erforderliche Vorrichtungen Download PDF

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EP0199239B1
EP0199239B1 EP86105094A EP86105094A EP0199239B1 EP 0199239 B1 EP0199239 B1 EP 0199239B1 EP 86105094 A EP86105094 A EP 86105094A EP 86105094 A EP86105094 A EP 86105094A EP 0199239 B1 EP0199239 B1 EP 0199239B1
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width
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crimping
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Wolfram Dr. Wagner
Günther Dr. Hahn
Ralf Dr. Miessen
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Bayer AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/12—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using stuffer boxes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/20—Combinations of two or more of the above-mentioned operations or devices; After-treatments for fixing crimp or curl

Definitions

  • Continuous threads (fiber cables) spun from solvent and joined to form ribbons of many individual filaments go through a series of post-treatment stages before they are passed on to the secondary spinning mill, that is to say in the yarn production.
  • the essential stages are washing to remove residual solvent, stretching, drying, crimping, crimp fixing and cooling.
  • a sliver of a certain width has been divided into several narrow slivers after washing and drying and each crimped in its own crimping chamber, the crimping chamber not being arranged next to each other but staggered one behind the other for reasons of space, and also due to the different dwell time of the ribbons between Dryer and crimping unit, unevenly crimped sub-tapes are accepted, so it is now endeavored to use only a crimping apparatus for a certain cable thickness in the form of a wide ribbon in order to achieve an improvement in product quality, in particular a more uniform product quality in terms of crimping, lateral adhesion of the cable, achievable card speed, grip and dyeability, to name just a few essential parameters.
  • DE-A 2 224 850 describes a device for sliver reduction in which, for reasons of the operability of the upper rollers 2 and 3 (see FIG. 1) Possibility of vertical band reduction is limited. It is therefore carried out in two stages between rolls 1 and 3 or 4 and 2. 4 rolls are required in each case for further belts to be installed, although for reasons of space it is not possible to shorten more than 3 belts. Two separate machine frames are required for the roller arrangements.
  • a solution to the problem according to the invention can be achieved, surprisingly, if the fiber cable is guided in compliance with certain process and device parameters, starting from the dryer outlet via a device for reducing the bandwidth, optionally a steaming unit, a stuffer box crimp, a cooling belt and optionally a cutting edge or a tearing machine.
  • the invention therefore relates to a process for the aftertreatment of washed and dried fiber cables with a minimum mass of 250 ktex by crimping, fixing, cooling (and optionally cutting or tearing), characterized in that the bandwidth of the cable running out of the dryer is covered with an occupancy density of at most 5 ktex / cm reduced by at least 50% of the original bandwidth with a corresponding increase in the packing density, in a stuffer box crimping device at a stuffer box pressure of 1.5 N / cm2 to 6.0 N / cm2 and a stuffer box temperature of 80 to 95 ° C curls, the curl fixed in or immediately after the stuffer box, the cable is placed on the surface of an air-permeable conveyor belt, where it blows or sucks air through the fiber package and conveyor belt (and then, if necessary, feeds the cable to a tear converter or a cutting machine).
  • the bandwidth of the cable can be reduced using inclined rods over which the sub-bands are guided.
  • a new installation using rollers is preferably used.
  • the sliver to be reduced in width is removed from the take-off mechanism (a) in the form of at least two, preferably equally strong individual strips, the individual strips are guided over separate rollers (b 1), (b 2) etc. and one above the other on a roller (c) united a band of reduced width, the axis of the roller (a) with the axis of at least one of the rollers (b1), (b2) etc. includes an angle of 1.5 to 7 °.
  • the "laying" of the slivers on a common axis is achieved by pivoting the rollers (rollers) b1 and b2, the effect being exploited that it is only a possible track axis for the sliver run there, namely the shortest distance from the deduction trio via role b1 or b2 to role c. Only this axis provides stable tracking, while all other tracks in the sliver have lateral forces that remain effective until the stable axis is reached again. If the rollers b 1 and b 2 are adjusted about their pivot point, the belt moves by the same angular amount in the corresponding direction. When adjusting the rollers against each other, it is thus possible to adjust the two belts exactly one above the other and on the central axis of the crimping device.
  • the sliver is halved in width, that is divided into two sub-bands of the same width, which are guided over rollers (b1) and (b2) and combined on the roller (c), the axes of the rollers (b1) and (b2 ) with the axis of the roller (a) include an equally large but oppositely directed angle of 1.5 to 7 °, preferably 2 to 5 °.
  • the slivers to be cooled are paneled on the conveyor belt with an occupancy of 10-15 kg / m2.
  • the cooling capacity of a 10 m long and 40 cm wide cooling belt is up to 4,000 kg / h of fiber material.
  • the air which is sucked or blown through the fiber package expediently has a temperature which is as low as possible, in any case a temperature which is below that of the fiber sliver to be cooled.
  • the air is preferably at ambient temperature.
  • the cooled cable is preferably fed to a cutting edge of a suitable design.
  • the cutting edge is preferably a rotor cutting edge.
  • the air-permeable conveyor belt can also serve as a cooling belt for the crimped fiber package coming from the crimping device.
  • the fiber package By driving the take-off process, the fiber package is loosened and drawn into a strand of crimped threads at a certain point.
  • the dissolved fiber cable is held within the suction path with a force proportional to the negative pressure, the fiber bandwidth and the fiber ribbon length of the dissolved fiber ribbon. If this force is equal to the setpoint specified in the tensile load cell, the drive of the puller pulls the fiber cable off at a uniform speed. If the force with which the differential pressure tries to hold the fiber cable on the conveyor belt falls below the specified target value, the strain gauge regulates the drive of the pull-off device in such a way that the thread cable is pulled off at an increased speed. This shifts the point at which the fiber bundle is released against the direction of the thread running on the conveyor belt.
  • the point at which the fiber package is broken down into a fiber band comes to lie within a certain range, the point shifting only insignificantly during operation.
  • rollers (a) and (b) at the same height were 4.5 m.
  • Roll (b2) was placed 40 cm above the extension of the horizontal through (a) and (b1) and above a point 40 cm away from (b1).
  • Roll (c) was placed 80 cm below a point on the horizontal extension through (a) and (b1) which was 20 cm from (b1).
  • the angle ⁇ was 2.5 °.
  • the slivers were heated to 90 - 95 ° C using saturated steam.
  • the crimping roller pressure was 600 N / cm
  • the chamber width was 350 mm
  • the stuffer box pressure was 5 N / cm2.
  • the crimped fiber tapes left the crimping device as an endless package ("cake") with a stuffer box width and approx Cooler and fuser supplied.
  • the folding factor (quotient of tape entry speed into the crimp and tape exit speed from the crimp) of the cake was 1:10.
  • the "cake” was taken from the conveyor belt of the cooling and fixing apparatus, the belt speed being 12% greater than the speed of the crimp cake pushed out of the crimping machine. This improved the air permeability of the fiber package.
  • the fiber material reached ambient temperature (cooling air approx. 12,000 m3 / h) and was now drawn back onto the stretched strip length.
  • a tensile force of 4 N / ktex built up in the belt, with which it was fed to a rotor cutting edge, which cut the material into stacks at a speed of approx. 68 m / min.
  • the width of the throat of the knife ring was 80 mm, the cutting ring diameter approx. 1,200 mm.
  • the cut material was steamed and then packed.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Aus Lösungsmittel ersponnene, zu Bändern von vielen Einzelfilamenten zusammengefügte Endlosfäden (Faserkabel) durchlaufen eine Reihe von Nachbehandlungsstufen, bevor sie in die Sekundärspinnerei, das heißt in die Garnherstellung, weitergegeben werden.
  • Wesentliche Stufen sind die Wäsche zur Entfernung von Restlösungsmittel, Verstreckung, Trocknung, Kräuselung, Kräuselfixierung und Kühlung.
  • Während bei der Wäsche und Trocknung zur Erzielung optimaler Ergebnisse, d.h. hohem Wasch- bzw. Trocknungsgrad bei möglichst niedrigem Waschwasser- bzw. Wärmeverbrauch, die Fäden mit möglichst niedriger Belegungsdichte, d.h. als möglichst breites, dünnes Band, durch die Wasch- und Tocknungsaggregate gefahren werden, ist es zweckmäßig, Kräuselung, Kräuselfixierung und Kühlung in möglichst wenigen Apparaten durchzuführen, was nicht nur zur Einsparung von Prozeß- und Investitionskosten, sondern auch zu einer gleichmäßigen Produktqualität führt.
  • Hat man bisher beispielsweise ein Faserband bestimmter Breite nach Wäsche und Trocknung in mehrere schmale Faserbänder geteilt und jedes in einer eigenen Kräuselkammer gekräuselt, wobei die Kräuselkammer aus Platzgründen nicht nebeneinander, sondern versetzt hintereinander angeordnet waren, und dabei, bedingt auch die unterschiedliche Verweilzeit der Bänder zwischen Trockner und Kräuselaggregat, ungleichmäßig gekräuselte Teilbänder in Kauf genommen, so ist man jetzt bestrebt, für eine bestimmte Kabelstärke in Form eines breiten Bandes nur eine Kräuselapparatur einzusetzen, um eine Verbesserung der Produktqualität zu erreichen, insbesondere eine gleichmäßigere Produktqualität hinsichtlichlch Kräuselung, Querhaftung des Kabels, erzielbare Kardengeschwindigkeit, Griff und Färbbarkeit, um nur einige wesentliche Parameter zu nennen.
  • Ausgehend von dieser Überlegung stellt sich aus ökonomischen Gründen die Aufgabe, die Verfahrensschritte und die erforderlichen Vorrichtungen des Gesamtverfahrens so aufeinander abzustimmen, daß bei wirtschaftlicherer Fahrweise und vermindertem Energiebedarf ein Produkt höherer Qualität und verminderten Schädigungen erzeugt wird.
  • In der DE-A 2 224 850 ist eine Vorrichtung zur Faserbandreduzierung beschrieben, bei der aus Gründen der Bedienbarkeit der oberen Walzen 2 und 3 (s. Fig. 1) die Möglichkeit der vertikal erfolgenden Bandreduzierung begrenzt ist. Sie erfolgt deshalb in zwei Stufen zwischen den Walzen 1 und 3 bzw. 4 und 2. Für weitere zu verlegende Bänder sind jeweils 4 Walzen erforderlich, wobei aus Platzgründen auch die Verkürzung von mehr als 3 Bändern nicht möglich ist. Für die Walzenanordnungen sind zwei separate Maschinengestelle erforderlich.
  • Eine Lösung für die erfindungsgemäße Aufgabe läßt sich überraschenderweise erreichen, wenn man das Faserkabel unter Einhaltung bestimmter Verfahrens- und Vorrichtungsparameter ausgehend vom Trocknerauslauf über eine Vorrichtung zur Bandbreitenreduzierung, gegebenenfalls ein Dämpfaggregat, eine Stauchkammerkräusel, ein Kühlband und gegebenenfalls eine Schneide oder eine Reißmaschine führt.
  • Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Nachbehandlung von gewaschenen und getrockneten Faserkabeln mit einer Mindestmasse von 250 ktex durch Kräuseln, Fixieren, Kühlen (und gegebenenfalls Schneiden oder Reißen), dadurch gekennzeichnet, daß man die Bandbreite des aus dem Trockner auslaufenden Kabels mit einer Belegungsdichte von höchstens 5 ktex/cm um wenigstens 50 % der ursprünglichen Bandbreite bei entsprechender Erhöhung der Packungsdichte verringert, in einer Stauchkammer-Kräuselvorrichtung bei einem Stauchkammerdruck von 1,5 N/cm² bis 6,0 N /cm² und einer Stauchkammertemperatur von 80 bis 95°C kräuselt, die Kräuselung in oder unmittelbar nach der Stauchkammer fixiert, das Kabel auf der Oberfläche eines luftdurchlässigen Förderbandes ablegt, dort Luft durch Faserpaket und Förderband bläst oder saugt (und dann gegebenenfalls das Kabel einem Reißkonverter oder einer Schneidemaschine zuführt).
  • Die Reduzierung der Bandbreite des Kabels kann über schräggestellte Stangen erfolgen, über die die Teilbänder geführt werden. Vorzugsweise wird eine neue Verlegung über Rollen verwendet.
  • Dabei wird das in seiner Breite zu reduzierende Faserband vom Abzugswerk (a) in Form von wenigstens zwei, vorzugsweise gleichstarken Einzelbändern abgenommen, die Einzelbänder werden über separate Rollen (b₁), (b₂) usw. geführt und übereinander auf einer Rolle (c) zu einem Band reduzierter Breite vereinigt, wobei die Achse der Rolle (a) mit der Achse wenigstens einer der Rollen (b₁), (b₂) usw. einen Winkel von 1,5 bis 7° einschließt.
  • Da die Bänder auf jede Rolle stets senkrecht auftreffen, ergibt sich aus dem genannten Winkel und dem gewünschten Maß der Bandverlegung der Abstand zwischen der Rolle (a) einerseits und den Rollen (b₁), (b₂) usw. andererseits.
  • Das "Verlegen" der Faserbänder auf eine gemeinsame Achse, die gleichzeitig Mittelachse der Kräuselwalzen ist, wird durch das Verschwenken der Rollen (Walzen) b₁ und b₂ erreicht, wobei der Effekt ausgenutzt wird, daß es für den Faserbandlauf nur eine mögliche Spurachse gibt, und zwar die kürzeste Entfernung vom Abzugstrio über Rolle b₁ bzw. b₂ nach Rolle c. Nur diese Achse gibt eine stabile Spurführung, während bei allen anderen Spurverläufen im Faserband Seitenkräfte auftreten, die solange wirksam bleiben, bis die stabile Achse wieder erreicht ist. Werden nun die Rollen b₁ und b₂ um ihren Drehpunkt verstellt, so wandert das Band um den gleichen Winkelbetrag in die entsprechende Richtung. Bei Verstellen der Rollen gegeneinander ist es somit möglich, die beiden Bänder genau übereinander und auf die Mittelachse der Kräuselvorrichtung zu justieren.
  • Vorzugsweise wird das Faserband in seiner Breite halbiert, das heißt in zwei Teilbänder gleicher Breite geteilt, die über Rollen (b₁) und (b₂) geführt und auf der Rolle (c) vereinigt werden, wobei die Achsen der Rollen (b₁) und (b₂) mit der Achse der Rolle (a) einen gleichgroßen, aber entgegengesetzt gerichteteten Winkel von 1,5 bis 7° , vorzugsweise 2 bis 5° , einschließen.
  • Bei noch kleineren Winkeln würde der Abstand zwischen den Rollen (b₁) und (b₂) einerseits und der Rolle (a) andererseits unwirtschaftlich groß, bei größeren Winkeln wäre ein einwandfreier Ablauf der Faserbänder von den Rollen nicht mehr mit Sicherheit gewährleistetet.
  • Die im Verfahren benutzte Vorrichtung aus einer Rolle (a), wenigstens zwei Rollen (b₁), (b₂) usw. und einer Rolle (c) sowie entsprechenden Verbindungsteilen, die die Rollen tragen, ist dadurch gekennzeichnet, daß die Achse der Rolle (a) mit der Achse wenigstens einer der Rollen (b1), (b₂) usw. einen Winkel α von 1,5 bis 7° , vorzugsweise 2 bis 5° einschließt und Verlegemaß V, Entfernung L der Rolle (a) von den Rollen (b₁), (b₂) usw. und der Winkel α durch folgende Gleichung miteinander verknüpft sind:

    V = L · tan α
    Figure imgb0001

    Bezüglich α, V und L wird auf Fig. 1 verwiesen.
    • Fig. 1
    zeigt eine Seitenskizze der Vorrichtung zur Verlegung der Faserbänder. Dabei sind (X) und (Y) die zu verlegenden Bänder, die das in seiner Breite reduzierte Band (3) ergeben. Auf den Rollen (a) liegen die Bänder (X) und (Y) nebeneinander. Die Rollen sind als b₁ und b₂ bzw. als Rolle c dargestellt.
    Fig. 2
    zeigt eine Draufsicht auf die Kabelverlegung mit den Einzelbändern (X) und (Y) und dem resultierenden Band (3), aus der α, L und V hervorgehen.
    Fig. 3
    zeigt eine Skizze der nachstehend beschriebenen Abzugsregelung des Kräuselkuchens vom Förderband. Das aufgetäfelte gekräuselte Faserband (4) wird auf dem Förderband (5) am Punkt (6) zu einem Faserband aufgezogen, das über die Zugmeßdose (7) und eine weitere Umlenkung (8) der Schneidevorrichtung (nicht gezeigt) zugeführt wird. Das Faserband wird durch Unterdruck, der durch den Ventilator (9) erzeugt wird, auf dem Förderband, das über die Rolle (10) und eine entsprechende, nicht gezeigte Rolle endlos umläuft, mit einer bestimmten Kraft festgehalten, deren Änderung über die Länge des gestreckten Faserbandes in der Fig. skizziert ist.
  • Zum Fixieren und Kühlen des gekräuselten Kabels werden insbesondere horizontal laufende Lochband- und Metallgewebebandkühler verwendet, deren Umlaufgeschwindigkeit 5 bis 40 m/min beträgt. Das Faserband wird insbesondere gefaltet auf dem Kühlband abgelegt.
  • Die zu kühlenden Faserbänder werden auf das Förderband mit einer Belegung von 10-15 kg/m² aufgetäfelt.
  • Die Kühlkapazität eines 10 m langen und 40 cm breiten Kühlbandes beträgt bis zu 4.000 kg/h Fasermaterial.
  • Die Luft, die durch das Faserpaket gesaugt oder geblasen wird, hat zweckmäßigerweise eine möglichst niedrige Temperatur, jedenfalls eine Temperatur, die unter der des zu kühlenden Faserbandes liegt. Vorzugsweise hat die Luft Umgebungstemperatur.
  • Vorzugsweise wird das gekühlte Kabel einer Schneide geeigneter Auslegung zugeführt. Bei der Zuführung des Kabels zur Schneide ist es erforderlich, daß das Fadenkabel mit möglichst konstanter Spannung transportiert wird. Vorzugsweise ist die Schneide eine Rotorschneide.
  • Es wurde gefunden, daß sich ein Konstanthalten der Fadenspannung eines Fadenkabels aus gekräuselten Fäden, ausgehend von einem aufgetäfelten Faserpaket erreichen läßt, wenn das Faserpaket auf einem umlaufenden, luftdurchlässigen Förderband transportiert, auf dem Förderband einem Unterdruck ausgesetzt und anschließend von einem Antrieb abgezogen wird, wobei es zuvor eine Zugmeßdose und gegebenenfalls weitere Umlenkorgane durchläuft, wobei die Zugmeßdose die tatsächliche Fadenspannung mit einem vorgegebenen Sollwert vergleicht, bei Überschreitung des Sollwertes den Antrieb bremst und bei Unterschreitung beschleunigt.
  • Die im erfindungsgemäßen Verfahren benutzte Vorrichtung zum Konstanthalten der Fadenspannung von Fadenkabeln, ausgehend von einem aufgetäfelten Faserpaket (4), enthält
    • a) ein luftdurchlässiges Förderband (5) mit Antrieb (10) und Ventilator (9)
    • b) eine Zugmeßdose (7) und
    • c) ein Abzugsorgan mit einem Antrieb (nicht auf Zeichnung dargestellt),
    wobei Zugmeßdose und Antrieb so miteinander gekoppelt sind, daß die Zugmeßdose den Antrieb regelt und wobei der durch den Ventilator erzeugte Unterdruck auf das aufgelöste Faserband eine Reibkraft ausübt.
  • Das luftdurchlässige Förderband kann gleichzeitig als Kühlband für das aus der Kräuselvorrichtung kommende gekräuselte Faserpaket dienen.
  • Durch den Antrieb des Abzugsorgangs wird das Faserpaket an einem bestimmten Punkt zu einem Strang gekräuselter Fäden aufgelöst und abgezogen. Innerhalb der Absaugstrecke wird das aufgelöste Faserkabel mit einer dem Unterdruck, der Faserbandbreite und der Faserbandlänge des aufgelösten Faserbandes proportionalen Kraft festgehalten. Ist diese Kraft gleich dem in der Zugmeßdose festgelegten Sollwert, so zieht der Antrieb des Abzugsorgans das Faserkabel mit gleichförmiger Geschwindigkeit ab. Unterschreitet die Kraft, mit der der Differenzdruck das Faserkabel auf dem Förderband festzuhalten sucht, den vorgegebenen Sollwert, regelt die Zugmeßdose den Antrieb des Abzugsorganges in der Weise, daß das Fadenkabel mit erhöhter Geschwindigkeit abgezogen wird. Dadurch verlagert sich der Punkt, an dem das Faserpaket aufgelöst wird entgegen der Fadenlaufrichtung auf dem Förderband. Dadurch vergrößert sich die Länge des Faserbandes. Die Kraft, mit der das Vakuum das Faserband festhält, wird größer, überschreitet den Sollwert der Zugmeßdose, die daraufhin den Antrieb des Abzugsorganges bremst. Durch das Abbremsen des Abzugsorganes wandert der Punkt, an dem das Faserpaket zu einem Faserband aufgelöst wird, in Fadenlaufrichtung, wodurch sich die durch den Differenzdruck auf das Faserband ausgeübte Kraft verringert, da die Faserbandlänge kleiner wird.
  • Bei geeigneter Einstellung an der Zugmeßdose kann erreicht werden, daß der Punkt, an dem das Faserpaket zu einem Faserband aufgelöst wird, innerhalb eines bestimmten Bereiches zu liegen kommt, wobei sich der Punkt während des Betriebes nur unwesentlich verschiebt.
    • Beispiel
  • Zwei Faserbänder von je 200 ktex 3,3 dtex Einzeltiter aus Polyacrylnitril wurden in einer Breite von je 350 mm nebeneinanderliegend den Behandlungsschritten Waschen, Strecken und Trocknen unterzogen und anschließend mittels Abzugstrio (a) aus dem Trockner gezogen. Anschließend wurde je ein Faserband über die Rollen (b₁) bzw. (b₂) gelegt und dadurch auf die gemeinsame Achse der Rolle (c) verlegt. Die beiden Bänder umschlangen anschließend übereinanderliegend die Rolle (c) und wurden dann der Kräuselvorrichtung zugeführt.
  • Der Abstand der auf gleicher Höhe angebrachten Rollen (a) und (b) betrug 4,5 m. Rolle (b₂) war 40 cm über der Verlängerung der Horizontalen durch (a) und (b₁) angebracht und zwar über einem Punkt, der 40 cm von (b₁) entfernt war. Rolle (c) war 80 cm unterhalb eines Punktes auf der Verlängerung der Horizontalen durch (a) und (b₁) angebracht, der 20 cm von (b₁) entfernt war. Der Winkel α betrug 2,5°.
  • Daraus ergab sich ein Verlegungsfaktor V von 200 mm.
  • Vor dem Einlauf in die Stauchkammer mit 80 m/min wurden die Faserbänder mittels Sattdampf auf 90 - 95°C erhitzt. Der Kräusel-Walzendruck betrug 600 N/cm, die Kammerbreite 350 mm, der Stauchkammerdruck betrug 5 N/cm². Die gekräuselten Faserbänder verließen als endloses Paket ("Kuchen") mit Stauchkammerbreite und ca. 20 mm Höhe die Kräuselvorrichtung und wurden über eine Rutsche dem Kühl- und Fixierapparat zugeführt. Der Faltungsfaktor (Quotient aus Bandeinlaufgeschwindigkeit in die Kräusel und Bandauslaufgeschwindigkeit aus der Kräusel) des Kuchens betrug 1:10.
  • Der "Kuchen" wurde vom Transportband des Kühl- und Fixierapparates übernommen, wobei die Bandgeschwindigkeit 12 % größer als die Geschwindigkeit des aus der Kräuselmaschine geschobenen Kräuselkuchens. Dadurch wurde die Luftdurchlässigkeit des Faserpaketes verbessert. Bei ca. 1 min, Verweilzeit erreichte das Fasermaterial Umgebungstemperatur (Kühlluft ca. 12.000 m³/h) und wurde jetzt wieder auf gestreckte Bandlänge aufgezogen. Bei diesem Vorgang baute sich eine Zugkraft von 4 N/ktex im Band auf, mit der es einer Rotorschneide zugeführt wurde, die bei einer Geschwindigkeit von ca. 68 m/min das Material zu Stapel schnitt. Die Rachenweite des Messerkranzes betrug 80 mm, der Schneidkranzdurchmesser ca. 1.200 mm. In weiteren Behandlungsschritten wurde das geschnittene Material noch gedämpft und dann verpackt.
  • Die anwendungstechnische Prüfung des Fasermaterials ergab folgende Ergebnisse:
    Einkräuselung: 10 %
    Restkräuselung: 6,5 %
    Beständigkeit: 42 %
    Bogenzahl: 34 pro 10 cm
    Mittlere Stapellänge: 55 mm
    Garnkochschrumpf: 2 %
    Haftkraft: 72 cN/ktex
    Max. Kardiergeschw.: 120 m/min

Claims (3)

  1. Verfahren zur Nachbehandlung von gewaschenen und getrockneten Faserkabeln mit einer Mindestmasse von 250 ktex durch Kräuseln, Fixieren, Kühlen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Bandbreite des aus dem Trockner auslaufenden Kabels mit einer Belegungsdichte von höchstens 5 ktex/cm um wenigstens 50 % der ursprünglichen Bandbreite bei entsprechender Erhöhung der Packungsdichte verringert, in einer Stauchkammer bei einem Stauchkammerdruck von 1,5 bis 6 N/cm² und einer Stauchkammertemperatur von 80 bis 95°C kräuselt, die Kräuselung in oder unmittelbar nach der Stauchkammer fixiert, das Kabel auf der Oberfläche eines luftdurchlässigen Förderbandes ablegt und dort Luft zum Kühlen durch Faserpaket und Förderband bläst oder saugt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Bandbreite dadurch verringert wird, daß das in seiner Breite zu reduzierende Faserband vom Abzugswerk (a) in Form von wenigstens zwei Einzelbändern abgenommen wird, die Einzelbänder über separate Rollen (b₁, b₂ usw.) geführt und übereinander auf eine weitere Rolle (c) zu einem Band vereinigt werden, wobei die Achse der Rolle (a) mit der Achse wenigstens einer der Rollen (b₁), (b₂) usw. einen Winkel von 1,5 bis 7° einschließt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Fadenkabel dadurch mit konstanter Spannung dem Reißkonverter oder der Schneidemaschine zugeführt wird, daß das Faserpaket auf einem umlaufenden, luftdurchlässigen Förderband transportiert, auf dem Förderband einem Unterdruck ausgesetzt und anschließend zu einem gestreckten Faserband aufgelöst wird, auf welches proportional zur aufgezogenen Länge im Unterdruckbereich eine Reibkraft wirkt, die eine Fadenspannung erzeugt, die von einer Zugmeßdose gemessen und mit einem vorgegebenen Sollwert verglichen wird, wobei bei Überschreitung des Sollwertes der Antrieb gebremst und bei Unterschreitung beschleunigt wird.
EP86105094A 1985-04-25 1986-04-14 Verfahren zur mehrstufigen Nachbehandlung von fortlaufend transportierten Faserkabeln und dazu erforderliche Vorrichtungen Expired - Lifetime EP0199239B1 (de)

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DE19853514863 DE3514863A1 (de) 1985-04-25 1985-04-25 Verfahren zur mehrstufigen nachbehandlung von fortlaufend transportierten faserkabeln und dazu erforderliche vorrichtungen

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