EP0192207A2 - Furniertrockner für Messerfurniere - Google Patents
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- EP0192207A2 EP0192207A2 EP86101925A EP86101925A EP0192207A2 EP 0192207 A2 EP0192207 A2 EP 0192207A2 EP 86101925 A EP86101925 A EP 86101925A EP 86101925 A EP86101925 A EP 86101925A EP 0192207 A2 EP0192207 A2 EP 0192207A2
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- F26B13/00—Machines and apparatus for drying fabrics, fibres, yarns, or other materials in long lengths, with progressive movement
- F26B13/06—Machines and apparatus for drying fabrics, fibres, yarns, or other materials in long lengths, with progressive movement with movement in a sinuous or zig-zag path
- F26B13/08—Machines and apparatus for drying fabrics, fibres, yarns, or other materials in long lengths, with progressive movement with movement in a sinuous or zig-zag path using rollers
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- F26B13/00—Machines and apparatus for drying fabrics, fibres, yarns, or other materials in long lengths, with progressive movement
- F26B13/10—Arrangements for feeding, heating or supporting materials; Controlling movement, tension or position of materials
- F26B13/101—Supporting materials without tension, e.g. on or between foraminous belts
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F26—DRYING
- F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
- F26B2210/00—Drying processes and machines for solid objects characterised by the specific requirements of the drying good
- F26B2210/14—Veneer, i.e. wood in thin sheets
Definitions
- the invention relates to a veneer dryer for sliced veneers according to the preamble of patent claim 1.
- the weight of the top tape can be used to smooth the veneers. In many cases, however, this smoothing effect is not sufficient to prevent the appearance of waves during drying.
- roller dryers In roller dryers, a higher pressing pressure - and thus a better smoothing effect - can be achieved by passing the veneer between rollers arranged one above the other, which also promote it.
- roller dryers have disadvantages that have a particularly serious effect on thin, sensitive and high-quality sliced veneers: the veneer requires a certain degree of rigidity so that it can be conveyed from pair of rollers to pair of rollers. This is not the case with thin and / or too wet veneers.
- the veneers are between between the pairs of rollers firmly clamped. Since the veneers shrink up to 12% during the drying process, this leads to tensions, which in particular destroy thin veneers.
- the veneer With belt dryers, the veneer can shrink between the belts, thus avoiding cracks. At the same time, guiding thin, wet veneers between tapes is easy. The disadvantage remains that the weight of the cover tape is not sufficient to smooth the veneer satisfactorily. Thin sliced veneers are therefore often dried in belt dryers and then additionally smoothed in a smoothing press in order to remove the waves that occurred during drying.
- the veneer sheets While the veneer sheets alternately run between the two conveyor belts, they are smoothed by the pressure of the outer belt that occurs during the deflection. There is no pressure in the straight parts of the conveyor line, which means that the veneer sheets can shrink freely there. In addition, they are caused by the relative movement of the conveyor belts against each other mutual deflection is generated, permanently smoothed. With this veneer dryer it is possible to dry veneers with considerably improved quality. The veneers are very supple even when they are very dry - far below 12% residual moisture - which makes their processing much easier.
- the conveyor belts alternately wrap around rollers, drums or rollers, which are arranged one behind the other in a horizontal plane.
- a rectilinear conveying path is connected upstream of the first deflection device in the veneer dryer.
- the veneer dryers are built up in modules from successive fields, the rollers, drums or rollers being arranged in pairs in a field.
- the present invention has for its object to make a generic veneer dryer space-saving and inexpensive.
- Another advantage is that the arrangement of deflection devices one above the other makes it possible to increase the distance between two deflection devices reduce without the veneers starting to slide due to a steeper increase in the straight portions of the conveyor line.
- existing old systems with a straight conveyor line can be upgraded to higher performance without requiring additional space, while the veneer quality is significantly improved.
- the subclaims contain preferred embodiments of the invention. Their features, individually and in combination, improve the veneer quality, operational safety and costs and / or the construction of the veneer dryer.
- the side of the veneer sheet lying against the deflection devices is also dried during circulation. This prevents thermal tension and the curling of the veneer sheet (curling effect).
- the differential speed according to claim 5 reduces the occurrence of cracks.
- Veneers which are dried with the veneer dryers according to claims 6 or 7 are of particularly good quality, the performance being increased inexpensively in the embodiment according to claim 7.
- the feature of claim 8 ensures free shrinking without the veneer slipping.
- claim 10 shows a simple construction for heating the surface of the rollers.
- FIG. 1 and Figure 2 show simplified longitudinal sections through veneer dryer according to the invention.
- a veneer dryer according to the invention is constructed in a modular manner from drying fields 1.1-1.2 or 1.3-1.8 arranged one behind the other, each dryer field 1.1-1.8 containing devices with which the required drying climate can be produced. These devices include circulating air fans 2, heating registers, regulating devices, etc. Following the respective last dryer field 1.2 or 1.8, a transfer field 3 leads to a cooling field 4.
- the last two drying fields 1.1, 1.2 and 1.7, 1.8 are each with deflection devices 5 in Form fitted with cylinders lying horizontally across the conveying direction; In the present embodiments, hollow rollers driven by chains are used, and the use of rollers or drums is also possible.
- the rolls 5 are arranged in successive groups of rolls 5 lying vertically one above the other, two groups in each case being installed in a dryer field 1.1, 1.2, 1.7, 1.8.
- the roller length corresponds to the maximum veneer length (approx. 5 m), its diameter is approx. 85 cm.
- the length of a dryer field equipped with rollers 5 is approximately 3 m.
- the dryer fields 1.1 and 1.2 each have two groups each of four rolls 5 lying vertically one above the other, that is to say a total of 16 rolls.
- two groups of two rolls 5 lying vertically one above the other are arranged in fields 1.7 and 1.8, that is to say a total of 8 rolls.
- a belt conveyor consisting of two endless conveyor belts 6.1, 6.2 runs through the dryer fields 1.1 - 1.2, 1.3 - 1.8.
- the conveying strands of the belts 6.1, 6.2 run straight through the four fields 1.3-1.6 before they are deflected upwards by the first roller 5.1.
- the proportion of the curved conveying path in the total conveying path is at least 40%, preferably between 50% and 70%.
- the fields 1.3-1.6 are each approximately 2 m long.
- the proportion of the rectilinear part of the conveyor line in front of the first deflection roller is less than 50%, preferably between 20 and 35% of the total conveyor line; in the example according to FIG. 2 approx. 32%.
- three fields are each equipped with four rollers.
- the two belts 6.1, 6.2 are deflected upwards by an angle of approximately 150 ° by the first roller 5.1. They then alternately loop around the rollers of the first group one after the other from bottom to top until they are deflected horizontally by the top roller 5.2 of the first group to the top roller 5.3 of the second group.
- the conveyor belts 6.1, 6.2 are each deflected by approximately 120 ° from the middle rollers of a group (FIG. 1), while the bottom and top rollers 5.1 and 5.2 respectively deflect by approximately 150 °.
- rollers of the second group are mutually wrapped around from top to bottom in accordance with those of the first group, the bottom roller 5.4 of this group then deflects the strips horizontally in the direction of the next field 1.2 or 1.8.
- the outlets 1.2 and 1.8 on the outlet side are passed through in an identical manner by the belts 6.1, 6.2 before they are separated in the transition zone 3 and returned to the dryer entrance.
- the belts 6.1, 6.2 run straight along the conveyor path between two rollers 5 on a path which corresponds to at least half of the maximum veneer width; in the present example between two superimposed rollers 5 approx. 50 cm with a maximum veneer width of 1,000 mm. This is achieved in that two adjacent rollers 5 do not follow one another directly, but are arranged at a distance from one another. It has been shown to be particularly advantageous if the circumference and spacing of two rollers 5 lying one above the other are coordinated such that the rectilinear part is inclined at less than 45 °, preferably approximately 30 °, with respect to the horizontal. This prevents slippage even of the thinnest veneers.
- the bands 6.1, 6.2 are made of non-stretchable material. It is entirely possible that they have a certain elasticity if it is ensured that they are able to produce the desired pressing pressure during the deflection by means of a sufficiently high tensile stress. They have openings for the drying medium - hot air in the present examples - they are as small as possible so that the largest possible contact surface on the veneer is available. Furthermore, the tapes are designed so that they can slide back and forth on the veneer without creating markings. Flat spiral wire mesh tapes and spiral tapes made from round wire have proven themselves in practice.
- Nozzle boxes are located in the dryer along the conveying path of the veneer, from which hot air is blown essentially vertically onto both veneer sides.
- the nozzle boxes are arranged both to the right and to the left of the rollers 5 along an arc.
- drums mounted externally are installed in the fields 1.1, 1.2 and 1.7, 1.8 instead of the rollers.
- Nozzle boxes are permanently installed inside the drums.
- the drums have no bottoms, and their walls are also perforated. The hot air can therefore be drawn through the drum walls and the internal conveyor belt with the inner nozzle boxes blow on the veneers.
- Other heating systems can also be installed inside the drums, for example oil or gas burners, with which the drums are heated directly.
- the conveying path of the veneers runs in a straight line through the first fields 1.3-1.6.
- the nozzle boxes are arranged next to each other on both sides of the conveyor line to achieve a high drying performance.
- This configuration of the dryer enables its overall performance to be increased cost-effectively without the veneer quality being significantly impaired.
- the sliced veneers are introduced individually into the veneer dryer via an inlet field. As they pass, they lie between the carrier and cover tape, the weight of the cover tape ensuring a certain smoothing effect.
- the weight of the cover tape and the difference in speed between the carrier and cover tape are dimensioned so that the veneers are not prevented from shrinking during drying.
- the forced guidance along an arcuate path creates a radial pressing pressure that presses vertically on the veneer surface:
- the outer band in the first roller 5.1 the lower belt 6.2 presses the veneer against the inner belt, which in turn rests on the roller 5.1 .
- the veneer is smoothed by the high pressure, free shrinking is not possible in this phase due to the high pressure.
- the tapes 6.1, 6.2 are designed so that no marks appear on the veneer.
- the contact pressure can be adjusted according to the respective requirements with tensioning devices via the tension of the belts 6.1, 6.2.
- a difference speed of 1% - 12%, preferably between 2% and 5%, is set between the bands 6.1, 6.2.
- the belts 6.1, 6.2 in the transition piece between two rollers 5 each run straight for a distance.
- no contact pressure occurs - with the exception of the pressure due to the component of the shroud weight perpendicular to the conveyor track; the veneer can shrink freely.
- the component of the weight perpendicular to the conveyor track can be varied via the angle of inclination of the conveyor track to the horizontal; in the present example, it is approximately 30 degrees between two rolls of a group. It has been shown that because of the tendency of the veneer sheets to contract, this angle cannot be increased arbitrarily.
- the minimum distance for the straight course ensures that each fiber of a veneer sheet can shrink freely at least for a moment, thus preventing cracks between adjacent fibers.
- the rollers 5 of a group are rotated alternately on the right or left with an alternating sense of rotation.
- This guide exposes both sides of a veneer sheet to the same treatment.
- this type of rotation produces a periodic reciprocating movement of the belts 6.1, 6.2 against one another, since the respective outer belt remains as a function of the different rotation radii.
- the Bands 6.1, 6.2 the veneers are smoothed.
- the strength of the relative movement relative to one another can be influenced, inter alia, by the thickness of the conveyor belts 6.1, 6.2, since their amount depends on the different radii of revolution and thus on the belt thickness.
- the smoothing is supported by the difference in speed between the two bands 6.1, 6.2.
- rollers 5 are also blown with hot air from nozzle boxes on the side opposite the circulation and thus heated. They emit this heat through radiation to the inside of the veneer.
- the inside of the veneer is blown directly through the perforated drum wall.
- the veneers leave the dryer via the transfer field 3, from where they are conveyed into the cooling field 4 by the conveyor system. There they are cooled and then collected.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft einen Furniertrockner für Messerfurniere gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
- Beim Trocknen von Furnieren ist es bekannt, die Furniere zwischen zwei übereinanderliegenden Bändern durch eine Trockenkammer zu fördern. Je nach Ausführungsform der Bänder, z.B. als Drahtgewebeband, läßt sich durch das Gewicht des oberen Bandes (Deckband) eine Glättwirkung auf die Furniere erzielen. Diese Glättwirkung ist jedoch in vielen Fällen nicht ausreichend, um das Auftreten von Wellen während der Trocknung zu verhindern.
- In Rollentrocknern erreicht man einen größeren Preßdruck - und damit eine bessere Glättwirkung -, indem man das Furnier zwischen übereinander angeordneten Rollen durchführt, die es gleichzeitig auch fördern. Rollentrockner sind jedoch mit Nachteilen behaftet, die sich bei dünnen, empfindlichen und hochwertigen Messerfurnieren besonders gravierend auswirken: Das Furnier benötigt eine gewisse Eigensteifigkeit, damit es von Rollenpaar zu Rollenpaar gefördert werden kann. Diese ist bei dünnen und/oder zu nassen Furnieren nicht gegeben. Weiterhin sind die Furniere zwischen den Rollenpaaren fest eingespannt. Da die Furniere während des Trockenvorgangs bis zu 12 % schrumpfen, führt dies zu Spannungen, die insbesondere dünne Furniere zerstören.
- Bei Bandtrocknern ist es dem Furnier möglich, zwischen den Bändern zu schrumpfen, so werden Risse vermieden. Gleichzeitig ist die Führung von dünnen, nassen Furnieren zwischen Bändern problemlos. Als Nachteil bleibt, daß das Gewicht des Deckbandes nicht ausreicht, um das Furnier zufriedenstellend zu glätten Dünne Messerfurniere werden daher häufig in Bandtrocknern getrocknet und anschließend zusätzlich in einer Glättpresse geglättet, um die während des Trocknens aufgetretenen Wellen zu entfernen.
- In der unter der Nummer EP 0152576 veröffentlichten europäischen Patentanmeldung wird ein gattungsgemäßer Furniertrockner mit zwei übereinanderliegenden Transportbändern beschrieben, die Umlenkeinrichtungen, insbesondere Walzen, Trommeln oder Rollenjim wesentlichen schleifenförmig umlaufen. Zwischen zwei Umlenkeinrichtungen verlaufen die Transportbänder auf einer Strecke geradlinig, deren Länge mindestens die Hälfte der maximalen Furnierbreite beträgt.
- Während die Furnierblätter zwischen den beiden Transportbändern liegend die Umlenkeinrichtungen wechselweise wnlaufen, werden sie durch den beim Umlenken auftretenden Druck des jeweils äußeren Bandes geglättet. In den geradlinigen Anteilen der Förderstrecke liegt kein Preßdruck an, dadurch können die Furnierblätter dort frei schrumpfen. Darüber hinaus werden sie durch die Relativbewegung der Transportbänder gegeneinander, die durch das wechselseitige Umlenken erzeugt wird, permanent glatt gestrichen. Mit diesem Furniertrockner gelingt es, Furniere mit erheblich verbesserter Qualität zu trocknen. Die Furniere sind selbst bei hoher Austrocknung - bis weit unter 12 % Restfeuchte - sehr geschmeidig, wodurch ihre Weiterverarbeitung wesentlich vereinfacht wird.
- Dort sind Ausführungsformen beschrieben, bei denen die Transportbänder wechselseitig Walzen, Trommeln oder Rollen umschlingen, die hintereinander in einer waagrechten Ebene angeordnet sind. Dabei ist bei einigen Ausführungsformen vor der ersten Umlenkeinrichtung eine geradlinige Förderstrecke im Furniertrockner vorgeschaltet. Die Furniertrockner bauen sich modulartig aus aufeinander folgenden Feldern auf, wobei die Walzen, Trommeln oder Rollen jeweils zu zweit nebeneinander liegend in einem Feld angeordnet sind.
- Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Furniertrockner platzsparend und kostengünstiger zu gestalten.
- Diese Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
- Es hat sich gezeigt, daß sich auf diese Weise vier und mehr Umlenkeinrichtungen in ein einziges Trockenfeld mit einem gemeinsamen Heiz- und Regelsystem einbauen lassen, ohne daß - bei entsprechender Auslegung dieses Systems - eine Qualitätsminderung der getrockneten Furnierblätter auftritt.
- Als weiterer Vorteil tritt hinzu, daß es durch die Anordnung von Umlenkeinrichtungen übereinander möglich ist, den Abstand zweier Umlenkeinrichtungen voneinander zu verringern, ohne daß durch einen steileren Anstieg der geradlinigen Anteile der Förderstrecke die Furniere zu rutschen beginnen. Darüber hinaus hat es sich überraschenderweise gezeigt, daß sich bestehende Altanlagen mit geradliniger Förderstrecke ohne zusätzlichen Platzbedarf auf höhere Leistung bringen lassen, wobei gleichzeitig die Furnierqualität wesentlich verbessert wird.
- Die Unteransprüche enthalten bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung. Ihre Merkmale verbessern einzeln und in Kombination die Furnierqualität, die Betriebssicherheit und -kosten und/oder die Konstruktion des Furniertrockners.
- So wird durch das Merkmal des Patentanspruchs 4 die an den Umlenkeinrichtungen anliegende Seite des Furnierblattes beim Umlaufen ebenfalls getrocknet. Das verhindert Wärmespannungen und das Einrollen des Furnierblattes (Curleffekt).
- Die Differenzgeschwindigkeit nach Anspruch 5 vermindert das Auftreten von Rissen.
- Furniere, die mit den Furniertrocknern gemäß den Ansprüchen 6 oder 7 getrocknet werden, weisen eine besonders gute Qualität auf, wobei bei der Ausführungsform gemäß Anspruch 7 kostengünstig die Leistung gesteigert ist.
- Das Merkmal des Anspruchs 8 gewährleistet ein freies Schrumpfen, ohne daß das Furnierblatt rutscht.
- Während durch das Merkmal des Anspruchs 9-die Trocknerleistung weiter gesteigert wird, zeigt Anspruch 10 eine einfache Konstruktion, die Oberfläche der Walzen bzw. Rollen aufzuheizen.
- Im folgenden werden zwei Beispiele von bevorzugten Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Furniertrockners beschrieben.
- Die Zeichnungen dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.
- Figur 1 und Figur 2 zeigen vereinfachte Längsschnitte durch erfindungsgemäße Furniertrockner.
- Ein erfindungsgemäßer Furniertrockner baut sich baukastenartig aus hintereinander angeordneten Trockenfeldern 1.1 - 1.2 bzw. 1.3 - 1.8 auf, wobei jedes Trocknerfeld 1.1 - 1.8 Einrichtungen enthält, mit denen sich das erforderliche Trockenklima herstellen läßt. Zu diesen Einrichtungen gehören Umluftventilatoren 2, Heizregister, Regeleinrichtungen etc. Im Anschluß an das jeweils letzte Trocknerfeld 1.2 bzw. 1.8 führt ein Obergabefeld 3 zu einem Kühlfeld 4. Jeweils die beiden letzten Trockenfelder 1.1, 1.2 bzw. 1.7, 1.8 sind mit Umlenkeinrichtungen 5 in Form horizontal quer zur Förderrichtung liegender Zylinder bestückt; in den vorliegenden Ausführungsformen sind es über Ketten angetriebene Hohlwalzen, der Einsatz von Rollen oder Trommeln ist ebenfalls möglich. Die Walzen 5 sind in aufeinander folgenden Gruppen aus senkrecht übereinander liegenden Walzen 5 angeordnet, wobei jeweils zwei Gruppen in einem Trocknerfeld 1.1, 1.2, 1.7, 1.8 eingebaut sind. Die Walzenlänge entspricht der maximalen Furnierlänge (ca. 5 m), ihr Durchmesser beträgt ca. 85 cm. Die Länge eines mit Walzen 5 bestückten Trocknerfeldes beträgt ca. 3 m.
- In der Ausführungsform nach Figur 1 befinden sich in den Trocknerfeldern 1.1 und 1.2 jeweils zwei Gruppen aus jeweils vier senkrecht übereinander liegenden Walzen 5, also insgesamt 16 Walzen. In der Ausführungsform nach Figur 2 sind in den Feldern 1.7 und 1.8 jeweils zwei Gruppen aus zwei senkrecht übereinanderliegenden Walzen 5 angeordnet, also insgesamt 8 Walzen.
- Ein Bandförderer aus zwei endlosen Transportbändern 6.1, 6.2 durchläuft die Trocknerfelder 1.1 - 1.2, 1.3 - 1.8. In der Ausführungsform nach Figur 2 durchlaufen die fördernden Trums der Bänder 6.1, 6.2 geradlinig die vier Felder 1.3 - 1.6, bevor sie von der ersten Walze 5.1 nach oben abgelenkt werden.
- In den Ausführungsformen, in denen entlang der gesamten Förderstrecke durch den Trockner Umlenkeinrichtungen angeordnet sind (Figur 1), beträgt der Anteil der gekrümmten Förderstrecke an der gesamten Förderstrecke mindestens 40 %, vorzugsweise zwischen 50 % und 70 %.
- Im Beispiel nach Figur 2 sind die Felder 1.3 - 1.6 jeweils ca. 2 m lang. Der Anteil des geradlinig verlaufenden Teils der Förderstrecke vor der ersten Umlenkwalze beträgt weniger als 50 %, vorzugsweise zwischen 20 und 35 % der Gesamtförderstrecke; im Beispiel nach Fig. 2 ca. 32 %.
- Nach einer anderen, vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind drei Felder mit jeweils vier Walzen bestückt. Vor diesen drei Feldern sind vier Felder mit geradlinigem Verlauf der Förderstrecke vorgeschaltet, wodurch der geradlinige Anteil vor der ersten Umlenkwalze an der Gesamtförderstrecke knapp 24 % beträgt.
- Horizontal ankommend werden die beiden Bänder 6.1, 6.2 von der ersten Walze 5.1 um einen Winkel von etwa 150° nach oben umgelenkt. Sie umschlingen anschließend wechselseitig die Walzen der ersten Gruppe nacheinander von unten nach oben, bis sie von der obersten Walze 5.2 der ersten Gruppe horizontal zur obersten Walze 5.3 der zweiten Gruppe umgelenkt werden. Von den mittleren Walzen einer Gruppe (Fig. 1) werden die Transportbänder 6.1, 6.2 jeweils um etwa 120° umgelenkt, während die untersten und obersten Walzen 5.1 bzw. 5.2 jeweils um etwa 150° umlenken. Die Walzen der zweiten Gruppe werden entsprechend denen der ersten Gruppe wechselseitig von oben nach unten umschlungen, die unterste Walze 5.4 dieser Gruppe lenkt die Bänder anschließend in die Horizontale in Richtung des nächsten Feldes 1.2 bzw. 1.8 um. Die auslaufseitigen Felder 1.2 bzw. 1.8 werden von den Bändern 6.1, 6.2 auf identische Weise gemeinsam durchlaufen, bevor sie im Übergangsfeld 3 getrennt und zum Trocknereingang zurückgeführt werden.
- Entlang der Förderstrecke verlaufen die Bänder 6.1, 6.2 zwischen zwei Walzen 5 auf einer Strecke gerade, die mindestens der Hälfte der maximalen Furnierbreite entspricht; in dem vorliegendem Beispiel zwischen zwei übereinander liegenden Walzen 5 ca. 50 cm bei 1.000 mm maximaler Furnierbreite. Dies wird erreicht, indem zwei benachbarte Walzen 5 nicht unmittelbar aufeinander folgen, sondern mit Abstand voneinander angeordnet sind. Als besonders vorteilhaft hat es sich gezeigt, wenn Umfang und Abstand zweier übereinanderliegender Walzen 5 so abgestimmt sind, daß der geradlinige Teil mit weniger als 45°, vorzugsweise mit ca. 30°, gegen die Horizontale geneigt verläuft. So wird ein Rutschen auch dünnster Furniere vermieden.
- Die Bänder 6.1, 6.2 sind aus nicht dehnbarem Material hergestellt. Es ist durchaus möglich, daß sie eine gewisse Elastizität aufweisen, wenn gewährleistet wird, daß sie in der Lage sind, über eine genügend große Zugspannung den gewünschten Preßdruck bei der Umlenkung zu erzeugen. Sie weisen öffnungen für das Trockenmedium - in den vorliegenden Beispielen Heißluft - auf, diese sind so klein wie möglich, damit eine möglichst große Anpreßfläche auf das Furnier zur Verfügung steht. Weiterhin sind die Bänder so beschaffen, daß sie auf dem Furnier hin-und hergleiten können, ohne daß Markierungen erzeugt werden. In der Praxis haben sich Flachspiral-Drahtgewebebänder und Spiralbänder aus Runddraht bewährt.
- In dem Trockner befinden sich entlang der Förderstrecke des Furniers in den Zeichnungen nicht dargestellte Düsenkästen, aus denen Heißluft im wesentlichen senkrecht auf beide Furnierseiten geblasen wird. In den Feldern 1.1, 1.2, 1.7 und 1.8 sind die Düsenkästen sowohl rechts als auch links der Walzen 5 entlang eines Kreisbogens angeordnet.
- Nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung sind - wie bereits in der EP 0152576 beschrieben - anstelle der Walzen außengelagerte Trommeln in die Felder 1.1, 1.2 bzw. 1.7, 1.8 eingebaut. Im Innern der Trommeln sind Düsenkästen feststehend installiert. Die Trommeln haben keine Böden, zusätzlich sind ihre Wände mit Löchern versehen. Daher läßt sich die Heißluft mit den inneren Düsenkästen durch die Trommelwände und das jeweils innenliegende Transportband auf die Furniere blasen. Im Innern der Trommeln können auch andere Heizsysteme installiert werden, z.B. öl- oder Gasbrenner, mit denen die Trommeln direkt beheizt werden.
- In der Ausführungsform nach Figur 2 verläuft die Förderstrecke der Furniere durch die ersten Felder 1.3 -1.6 gradlinig. In diesen Feldern sind die Düsenkästen zum Erreichen einer hohen Trocknungsleistung nebeneinander beidseitig der Förderstrecke angeordnet. Durch diese Ausgestaltung des Trockners läßt sich dessen Gesamtleistung kostengünstig steigern, ohne daß die Furnierqualität wesentlich beeinträchtigt wird.
- Die Messerfurniere werden einzeln über ein Einlauffeld in den Furniertrockner eingebracht. Beim Durchlauf liegen sie zwischen Trag- und Deckband, wobei das Deckband mit seinem Gewicht für einen gewissen Glättungseffekt sorgt. Das Gewicht des Deckbandes und die Differenzgeschwindigkeit zwischen Trag- und Deckband sind so bemessen, daß die Furniere während des Trocknens am Schrumpfen nicht gehindert sind.
- Ab dem Erreichen der ersten Walze 5.1 werden die Furniere auf einer schleifenförmigen Bahn durch den restlichen Trockner geführt. Durch die Zwangsführung entlang einer kreisbogenförmigen Bahn entsteht ein radialer Preßdruck, der senkrecht auf die Furnieroberfläche drückt: Das jeweils äußere Band (bei der ersten Walze 5.1 das untere Band 6.2) preßt das Furnier gegen das innere Band, dieses wiederum liegt auf der Walze 5.1 auf. Durch den hohen Preßdruck wird das Furnier geglättet, ein freies Schrumpfen ist in dieser Phase in Folge des hohen Druckes nicht möglich. Die Bänder 6.1, 6.2 sind so gestaltet, daß dabei keine Markierungen auf dem Furnier auftreten. Der Anpreßdruck läßt sich nach den jeweiligen Erfordernissen mit Spannvorrichtungen über die Zugspannung der Bänder 6.1, 6.2 einstellen. Zwischen den Bändern 6.1, 6.2 ist eine Differenzgeschwindigkeit von 1 % - 12 %, vorzugsweise zwischen 2 % und 5 %, eingestellt.
- Die Bänder 6.1, 6.2 im übergangsstück zwischen zwei Walzen 5 verlaufen jeweils für eine Strecke gradlinig. Während der gradlinigen Führung tritt kein Anpreßdruck - mit Ausnahme des Druckes durch die Komponente des Deckbandgewichtes senkrecht zur Förderbahn - auf; das Furnier kann frei schrumpfen. Die Komponente des Gewichtes senkrecht zur Förderbahn läßt sich über den Neigungswinkel der Förderbahn zur Horizontalen variieren; im vorliegenden Beispiel beträgt er zwischen zwei Walzen einer Gruppe ca. 30 Grad. Es hat sich gezeigt, daß dieser Winkel wegen der Tendenz der Furnierblätter sich zusammenzuschieben, nicht beliebig zu vergrößern ist. Durch die Mindeststrecke für den gradlinigen Verlauf ist sichergestellt, daß jede Faser eines Furnierblattes zumindest einen Augenblick frei schrumpfen kann, so werden Risse zwischen benachbarten Fasern verhindert.
- Die Walzen 5 einer Gruppe werden wechselseitig rechts oder links mit ebenfalls wechselndem Umlaufsinn umlaufen. Durch diese Führung werden beide Seiten eines Furnierblattes der gleichen Behandlung ausgesetzt. Darüber hinaus wird durch diese Art des Umlaufens eine periodische Hin- und Herbewegung der Bänder 6.1, 6.2 gegeneinander erzeugt, da das jeweils äußere Band in Abhängigkeit von den unterschiedlichen Umlaufradien zurückbleibt. Durch diese Bewegung der Bänder 6.1, 6.2 werden die Furniere glattgestrichen. Die Stärke der Relativbewegung gegeneinander läßt sich u.a. durch die Dicke der Transportbänder 6.1, 6.2 beeinflussen, da ihr Betrag von den unterschiedlichen Umlaufradien, und damit von der Banddicke abhängt. Unterstützt wird das Glattstreichen durch die Differenzgeschwindigkeit zwischen den beiden Bändern 6.1, 6.2.
- Zur Verhinderung eines Temperaturunterschiedes zwischen der äußeren, mit Heißluft beaufschlagten Seite eines Furnierblattes und seiner inneren Seite - sie wird von der Walzenwand verdeckt - werden die Walzen 5 auf der dem Umlauf gegenüberliegenden Seite ebenfalls mit Heißluft aus Düsenkästen angeblasen und so erhitzt. Diese Wärme geben sie durch Strahlung an die Furnierinnenseite ab.
- Bei den Ausführungsformen mit Trommeln wird die Furnierinnenseite direkt durch die durchlöcherte Trommelwand angeblasen. Mit den in den Trommeln angebrachten Düsenkästen ist eine genaue Dosierung und Führung des Heißluftstromes möglich.
- Die Furniere verlassen den Trockner über das Ubergabefeld 3, von wo sie von dem Fördersystem in das Kühlfeld 4 gefördert werden. Dort werden sie abgekühlt und anschließend gesammelt.
Claims (10)
Applications Claiming Priority (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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US06/702,554 US4654981A (en) | 1984-02-17 | 1985-02-19 | Drying apparatus for sliced veneer |
US702554 | 1985-02-19 | ||
DE19853529000 DE3529000A1 (de) | 1985-02-19 | 1985-08-13 | Furniertrockner fuer messerfurniere |
DE3529000 | 1985-08-13 |
Publications (3)
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EP0192207A3 EP0192207A3 (en) | 1987-01-07 |
EP0192207B1 EP0192207B1 (de) | 1988-06-01 |
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