EP0128974A1 - Formmaschine zum Herstellen von Giessformen oder -kernen aus Formsand - Google Patents

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EP0128974A1
EP0128974A1 EP83200879A EP83200879A EP0128974A1 EP 0128974 A1 EP0128974 A1 EP 0128974A1 EP 83200879 A EP83200879 A EP 83200879A EP 83200879 A EP83200879 A EP 83200879A EP 0128974 A1 EP0128974 A1 EP 0128974A1
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EP
European Patent Office
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core box
slot nozzles
mold
molding machine
sand
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EP83200879A
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Erhard Prof. Dipl.-Ing. Jaeger
Heinrich Ing. Grad. Brinkmann
Harald Steffens
Uwe Ing. Grad. Steffens
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Harald Steffens Giessereimaschinen
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Harald Steffens Giessereimaschinen
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C15/00—Moulding machines characterised by the compacting mechanism; Accessories therefor
    • B22C15/23—Compacting by gas pressure or vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/12—Treating moulds or cores, e.g. drying, hardening
    • B22C9/123—Gas-hardening

Definitions

  • the invention relates to a molding machine for producing casting molds or cores from molding sand, which consists of a mold or core box provided with a base plate and a head plate and slot nozzles, clamping jaws acting laterally on the mold or core box, and a mold or core box against a sand filling device pressing lifting table, the sand filling device being equipped with a shooting head or a fluidizing head and a gassing plate which can be pushed over the mold or core box and which can be connected via valves to a carrier source or to purging air.
  • the molding sand is introduced and compressed in the molding or core box with a very high air or gas pressure, the slot nozzles arranged in the box frame, the base plate and the top plate depending on the shape of the model of the ventilation during the Compression process and the removal of the gases formed during the hardening of the binder added to the molding sand and the purge air.
  • the gases emerging from the slot nozzles are often harmful to health and must therefore be extracted and rendered harmless by means of large interception hoods covering the molding machine.
  • suction devices of this type have the disadvantage that usually not all harmful gases are suctioned off and removed. They are also very space consuming and expensive to maintain.
  • Another disadvantage is that the one-sided application of compressed sand to the molding sand requires long processing times during compression and curing.
  • the invention has for its object to design a molding machine of the generic type in such a way that the escape of harmful exhaust gases into the open is excluded with simple means and the work process of compression and curing is shortened.
  • the processing times and work cycles for producing a mold or a core are considerably shorter than in the known molding machines which only work with excess pressure.
  • the filling and compression of the molding sand can be carried out either only by vacuum or in conjunction with the usual compressed gas, so that a much larger pressure difference is formed.
  • the effect of the vacuum has the advantage that the reaction is accelerated and less binders and catalyst substances are required. The reason for this is a more uniform gas flow through the molding or core mass.
  • the vacuum device With the help of the vacuum device, there is also the possibility for complete disposal of the harmful gas components in the sealed off from the outside Separate system for example by absorption.
  • This can be done in that the individual suction lines connected to the slot nozzles open into a collecting tube which is connected to a vacuum container on the one hand via the suction line and the associated valve and on the other hand via a parallel suction line equipped with a control valve and an absorption apparatus.
  • the vacuum can be applied directly to the slot nozzles, whereas the gases extracted during curing are passed through an absorption device for the purpose of separating harmless components.
  • a hollow slide is arranged under the base plate equipped with slot nozzles, the cavity of which is connected to the slot nozzles and the collecting tube, and the lateral clamping jaws have a cavity which is connected to the slot nozzles and the collecting tube on the relevant side .
  • the molding machine shown in FIGS. 1 to 3 is assigned a molding or core box 1, which is generally in two parts and whose cavity 2 corresponds to the contours of the mold or core to be produced. Depending on the design of the cavity 2, both halves are provided with slot nozzles 3, which are each connected to a common outlet opening via small bores.
  • the molded or core box 1 rests on a base plate 4 equipped with slot nozzles 5 and is covered by a top plate 12 provided with slot nozzles 13 and a central filling opening.
  • the base plate 4 rests on a hollow slide 6, the cavity of which is connected to the slot nozzles 5 of the base plate 4 via small bores.
  • the hollow slide 6 is connected via a suction line to a collecting pipe 23, the meaning of which is described in more detail below.
  • the hollow slide 6 is supported on a lifting table 7 which can be raised and lowered by means of a lifting cylinder. Furthermore, lateral clamping jaws 8 are provided, which can be pressed against the two halves of the mold or core box 1 by means of an adjusting cylinder 9.
  • the clamping jaws 8, like the hollow slide 6, are hollow, the cavity being connected via a bore to the outlet opening assigned to the slot nozzles 3 and also connected to the collecting tube 23. In a similar manner, the slot nozzles 13 of the head plate 12 are also connected to the collecting pipe 23 via channels.
  • FIGS. 1 to 3 The embodiment shown in FIGS. 1 to 3 is suitable for processing plastic molding sand.
  • a sand filling device 10 with a shooting head 11 is arranged on an upper machine part, which has a common filling opening with the head plate 12.
  • a shooting cylinder 14 Above the shooting head 11 there is a shooting cylinder 14 provided with slots, which is surrounded by a jacket 18 at a distance.
  • Above the jacket 18 there is the reservoir 15 for the molding sand and a sand slide 16 actuated by an actuating cylinder 17.
  • a valve seat 19 is also incorporated into the jacket 18, to which a shooting valve 20 is assigned, which is acted upon by a compressed air pump 22 via a pressure line 21 becomes.
  • the collecting tube 23 connected to the slit nozzles 3, 5 and 13 is connected via a suction line 24 provided with a valve 25 to a vacuum container 26 which is kept at a pressure of approximately 0.95 bar by a vacuum pump 27.
  • a suction line 28 equipped with a check valve 29 is provided, which is connected via an absorption apparatus 30, e.g. B. a washing machine, a suction line 31 and a control valve 32 is also connected to the vacuum container 26.
  • the contact surfaces of the clamping jaws 8 are provided with sealing rings 33, 34.
  • the inner sealing ring 33 seals the vacuum line between the outlet bores of the slot nozzles 3 and the cavity of the clamping jaws 8.
  • the above-mentioned components have the position shown in FIG. 1 for filling and compacting the plastic molding sand.
  • the valve 20 controlling the compressed air and the valve 25 assigned to the vacuum device are opened briefly, depending on the mold or core geometry, with the formation of a large pressure difference.
  • the valves 20, 25 are preferably linked in terms of control technology in such a way that they can be opened selectively and variably at the same time or independently of one another or overlapping in time.
  • the molding machine After compaction, which takes about 0.5 to several seconds, depending on the shape or core design and the type of molding sand, the molding machine is prepared for the curing process.
  • the lifting table 7 is lowered and a gassing plate 35, for example slidably mounted on guide rails 36, is pushed between the molded or core box 1 and its head plate 12; then the lifting table 7 is pushed up again (cf. FIG. 3).
  • the gassing plate 35 has a gassing channel 37 which is connected to a gassing line 38.
  • the gassing line 38 is divided and connected on the one hand via a valve 40 to a carrier gas source and on the other hand via a valve 39 to a purge air line.
  • a line equipped with a valve 42 for introducing catalyst gas is also provided on the branch assigned to the carrier.
  • the gas passed through the gas supply line 38 can be heated if necessary with a heating device 43.
  • the binder contained in the molding sand is cured with only a small pressure difference, the vacuum on the vacuum side being able to be adjusted by means of the control valve 32 depending on the shape or core geometry and density.
  • the choice of the carrier gas and the catalyst gas depends on the type of binder added to the molding sand. If the binder consists of water glass, for example, CO z is used as the carrier gas. If, on the other hand, they are polymerizable synthetic resins, N 2 can be provided as the carrier gas, to which a suitable catalyst gas is added as a hardener.
  • Suitable polymerizable organic synthetic resins for molding sands are phenolic resins, isocyanates and furan resins. If thermally curable synthetic resins are to be used, the molding or core box 1 and the associated top and bottom plates 4, 12 are provided with heating devices (not shown). During the curing process and the subsequent ventilation process, in which the valve 40 is closed and the valve 39 is open, the exhaust gases are passed through the absorption apparatus 30, in which harmful constituents can be separated off.
  • the molding machine is equipped with the sand filling device 44 shown in FIG. 4 instead of the sand filling device 10 shown in FIG. 1.
  • a fluidizing head 46 and a sand slide 47 are arranged at the lower end of the storage container 45.
  • the flowable molding sand is compressed by simultaneously opening the valve 25 associated with the vacuum device and a compressed air valve 48 assigned to the fluidizing head 46.
  • a vibrator 49 mounted on the lifting table 7 can be actuated if necessary be (see Fig. 1).
  • the procedure for curing is the same as that explained in connection with FIGS. 1 to 3.
  • the individual operations of the molding machine are controlled logically. Depending on the molding or core mass and the type of binder, a work cycle usually lasts 1 to several minutes.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)

Abstract

Eine Formmaschine zum Herstellen von Gießformen oder -kernen aus Formsand, bei der ein Form- oder Kernkasten (1) und dessen Boden- und Kopfplatten (4 bzw. 12) mit Schlitzdüsen (3, und 13) zum Entlüften und Entgasen versehen sind, ist zum Zwecke einer besseren Entsorgung und einer Verkürzung des Arbeitszyklus mit einer Vakuumeinrichtung (26,27) ausgerüstet, an welche die Schlitzdüsen (3,5 und 13) während des Füll- und Verdichtungsvorgangs und während des Aushärte- und Durchlüftungsvorgangs angeschlossen werden. Die beim Aushärten und Durchlüften durch die Schlitzdüsen abgesaugten Abgase werden zur Abscheidung umweltschädlicher Bestandteile durch einen Absorptionsapparat (30) geführt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Formmaschine zum Herstellen von Gießformen oder -kernen aus Formsand, welche aus einem mit einer Bodenplatte und einer Kopfplatte sowie Schlitzdüsen versehenen Form- oder Kernkasten, seitlich am Form- oder Kernkasten angreifenden Spannbacken und einen den Form- oder Kernkasten gegen eine Sandfülleinrichtung drückenden Hubtisch besteht, wobei die Sandfülleinrichtung mit einem Schießkopf oder einem Fluidisierungskopf und einer über den Form- oder Kernkasten schiebbaren Begasungsplatte ausgerüstet ist, welche über Ventile an eine Trägerquelle oder an Spülluft anschließbar ist.
  • Bei den bekannten Formmaschinen dieser Art wird der Formsand mit einem sehr hohen Luft- oder Gasdruck in den Form- oder Kernkasten eingebracht und verdichtet, wobei die in Abhängigkeit von der Gestalt des Modells im Kastenrahmen, der Bodenplatte und der Kopfplatte angeordneten Schlitzdüsen der Entlüftung während des Verdichtungsvorganges und der Abführung der bei der Aushärtung des dem Formsand beigemischten Bindemittels entstehenden Gase sowie der Spülluft dienen. Die aus den Schlitzdüsen austretenden Gase sind häufig gesundheitsschädlich und müssen deshalb mittels großer, die Formmaschine abdekkender Abfanghauben abgesaugt und unschädlich gemacht werden. Absaugeinrichtungen dieser Art haben jedoch den Nachteil, daß meist nicht alle Schadgase abgesaugt und entfernt werden. Außerdem sind sie sehr platzraubend und im Unterhalt teuer. Nachteilig ist auch, daß die einseitige Beaufschlagung des Formsandes mit Druckgas beim Verdichten und Aushärten lange Verarbeitungszeiten verlangt.
  • Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Formmaschine der gattungsgemäßen Art derart auszubilden, daß mit einfachen Mitteln der Austritt schädlicher Abgase ins Freie ausgeschlossen und der Arbeitsprozeß des Verdichtens und der Aushärtung verkürzt wird.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vakuumeinrichtung gelöst, mit der die Schlitzdüsen des Form-oder Kernkastens durch eine mit einem Ventil ausgerüstete Saugleitung verbunden sind.
  • Durch diese Ausbildung wird eine wesentlich bessere Entgasung erreicht, da die Abgase überhaupt nicht mehr ins Freie treten können, sondern in einem geschlossenen System abgeführt werden. Außerdem sind die Verarbeitungszeiten und Arbeitszyklen zur Herstellung einer Form bzw. eines Kerns wesentlich kürzer als bei den bekannten, nur mit Überdruck arbeitenden Formmaschinen. Je nach den Betriebsbedingungen, insbesondere der Art und Beschaffenheit des Formsandes, kann das Einfüllen und Verdichten des Formsandes entweder nur durch Vakuum oder in Verbindung mit dem üblichen Druckgas erfolgen, so daß eine wesentlich größere Druckdifferenz gebildet wird. Für den Härteprozeß hat die Einwirkung des Vakuums den Vorteil, daß die Reaktion beschleunigt wird und weniger Bindemittel und Katalysatorstoffe benötigt werden. Ursächlich hierfür ist eine gleichmäßigere Gasdurchströmung durch die Form- bzw. Kernmasse.
  • Mit Hilfe der Vakuumeinrichtung besteht für eine vollständige Entsorgung auch die Möglichkeit, die schädlichen Gasbestandteile in dem nach außen abgeschlossenen System beispielsweise durch Absorption abzutrennen. Dies kann dadurch geschehen, daß die einzelnen an die Schlitzdüsen angeschlossenen Saugleitungen in ein Sammelrohr münden, welches einerseits über die Saugleitung und das zugehörige Ventil und anderseits über eine parallele, mit einem Steuerventil und einem Absorptionsapparat ausgerüstete Saugleitung mit einem Vakuumbehälter verbunden ist. Während des Füll- und Verdichtungsvorganges läßt sich das Vakuum unmittelbar an die Schlitzdüsen anlegen, wohingegen die beim Aushärten abgesaugten Gase zwecks Abscheidung unschädlicher Bestandteile durch einen Absorptionsapparat geführt werden.
  • Für den Anschluß der Vakuumeinrichtung an die Schlitzdüsen des Form- oder Kernkastens sowie der Boden- und Kopfplatte sind verschiedene Einrichtungen möglich. Bei einer bevorzugten Ausführung ist unter der mit Schlitzdüsen ausgerüsteten Bodenplatte ein Hohlschieber angeordnet, dessen Hohlraum mit den Schlitzdüsen und dem Sammelrohr verbunden ist, und die seitlichen Spannbacken weisen einen Hohlraum auf, der mit den auf der betreffenden Seite vorhandenen Schlitzdüsen und dem Sammelrohr in Verbindung steht.
  • Um eine dichte Verbindung zwischen den Schlitzdüsen des Form- oder Kernkastens und den Spannbacken zu erzielen, sind diese auf ihren Anlageflächen mit Dichtungsringen versehen, die außerdem beim Zurückfahren ihrer Stellzylinder mit einer saugnapfartigen Wirkung dem seitlichen Abziehen und Positionieren der Kastenhälften dienen.
  • Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise dargestellt; es zeigt:
    • Fig. 1 eine Formmaschine, teilweise geschnitten, mit einer Vakuumeinrichtung,
    • Fig. 2 den Form- oder Kernkasten aus der Fig. 1 in einem größeren Maßstab,
    • Fig. 3 den Gegenstand der Fig. 1 in einem anderen Betriebszustand und
    • Fig. 4 eine andere Sandfülleinrichtung für die in Fig. 1 dargestellte Formmaschine.
  • Der in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Formmaschine ist ein in der Regel zweiteilig ausgebildeter Form- oder Kernkasten 1 zugeordnet, dessen Hohlraum 2 den Konturen der herzustellenden Form bzw. des herzustellenden Kerns entspricht. In Abhängigkeit von der Gestaltung des Hohlraums 2 sind beide Hälften mit Schlitzdüsen 3 versehen, die über kleine Bohrungen jeweils an eine gemeinsame Austrittsöffnung angeschlossen sind. Der Form- oder Kernkasten 1 liegt auf einer mit Schlitzdüsen 5 ausgestatteten Bodenplatte 4 auf und ist durch eine mit Schlitzdüsen 13 und einer zentrischen Füllöffnung versehenen Kopfplatte 12 abgedeckt. Die Bodenplatte 4 liegt auf einem Hohlschieber 6 auf, dessen Hohlraum über kleine Bohrungen mit den Schlitzdüsen 5 der Bodenplatte 4 in Verbindung steht. Der Hohlschieber 6 ist über eine Saugleitung an ein Sammelrohr 23angeschlossen, dessen Bedeutung weiter unten näher beschrieben ist. Der Hohlschieber 6 lagert auf einem Hubtisch 7, der mittels eines Hubzylinders heb- und senkbar ist. Weiterhin sind seitliche Spannbacken 8 vorgesehen, die mittels je eines Stellzylinders 9 gegen die beiden Hälften des Form- oder Kernkastens 1 andrückbar sind. Die Spannbacken 8 sind, wie der Hohlschieber 6, hohl ausgebildet, wobei der Hohlraum über eine Bohrung mit der den Schlitzdüsen 3 zugeordneten Austrittsöffnung in Verbindung steht und ebenfalls an das Sammelrohr 23 angeschlossen ist. In ähnlicher Weise sind auch die Schlitzdüsen 13 der Kopfplatte 12 über Kanäle an das Sammelrohr 23 angeschlossen.
  • Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellte Ausführungsform ist zur Verarbeitung plastischer Formsande geeignet. Hierfür ist an einem oberen Maschinenteil eine Sandfülleinrichtung 10 mit einem Schießkopf 11 angeordnet, der mit der Kopfplatte 12 eine gemeinsame Füllöffnung aufweist. Oberhalb des Schießkopfes 11 befindet sich ein mit Schlitzen versehener Schießzylinder 14, der mit.Abstand von einem Mantel 18 umgeben ist. Über dem Mantel 18 befindet sich der Vorratsbehälter 15 für den Formsand und ein von einem Stellzylinder 17 betätigter Sandschieber 16. In den Mantel 18 ist weiterhin ein Ventilsitz 19 eingearbeitet, dem ein Schießventil 20 zugeordnet ist, das über eine Druckleitung 21 von einer Druckluftpumpe 22 beaufschlagt wird.
  • Das mit den Schlitzdüsen 3,5 und 13 verbundene Sammelrohr 23 ist über eine mit einem Ventil 25 versehene Saugleitung 24 an einen Vakuumbehälter 26 angeschlossen, der von einer Vakuumpumpe 27 auf einen Druck von etwa 0,95 bar gehalten wird. Parallel zu der Saugleitung 24 ist eine mit einem Rückschlagventil 29 ausgestattete Saugleitung 28 vorgesehen, die über einen Absorptionsapparat 30, z. B. einem Waschapparat, eine Saugleitung 31 und ein Steuerventil 32 ebenfalls an den Vakuumbehälter 26 angeschlossen ist.
  • Wie insbesondere Fig. 2 erkennen läßt, sind die Anlageflächen der Spannbacken 8 mit Dichtungsringen 33,34 versehen. Der innere Dichtungsring 33 bewirkt eine Abdichtung der Vakuumleitung zwischen den Ausgangsbohrungen der Schlitzdüsen 3 und dem Hohlraum der Spannbacken 8. Durch das Andrücken der Spannbacken 8 an den Form- bzw. Kernkasten 1 entfalten die Dichtungsringe 33 und 34 jeder Spannbacke 8 eine saugnapfartige Verbindung zu dem Form- bzw. Kernkasten 1 und ermöglicht eine Positionierung und ein Auseinanderziehen der beiden Kastenhälften mit Hilfe der Stellzylinder 9 .
  • Zum Füllen und Verdichten des plastischen Formsandes haben die vorgenannten Bauteile die in Fig. 1 gezeigte Lage. Nach dem Anpressen des Hubtisches 7 gegen die Bodenplatte 4 des Form- oder Kernkastens 1 wird das die Druckluft steuernde Ventil 20 und das der Vakuumeinrichtung zugeordnete Ventil 25 in Abhängigkeit von der Form- bzw. Kerngeometrie unter Bildung einer großen Druckdifferenz kurzzeitig geöffnet. Die Ventile 20,25 sind vorzugsweise steuerungstechnisch derart verknüpft, daß sie wahlweise und variabel gleichzeitig oder unabhängig voneinander oder zeitlich überlappend geöffnet werden können. Beispielsweise kann es in Abhängigkeit von der Art des Formsandes zweckmäßig sein, zunächst durch Einleiten von Druckluft einen Vordruck zu erzeugen und anschließend das Vakuum anzuschließen; bei anderen plastischen Formsanden kann eine umgekehrte Arbeitsweise oder eine gleichzeitige Druckluft- und Vakuumeinwirkung vorteilhaft sein.
  • Nach der Verdichtung, für die in Abhängigkeit von der Form- oder Kerngestaltung und der Art des Formsandes etwa 0,5 bis mehrere Sekunden benötigt werden, wird die Formmaschine für den Aushärtungsprozeß vorbereitet. Hierfür wird der Hubtisch 7 abgesenkt und eine Begasungsplatte 35, d e beispielsweise an Führungsschienen 36 verschiebbar gelagert ist, zwischen den Form- oder Kernkasten 1 und dessen Kopfplatte 12 geschoben; anschließend wird der Hubtisch 7 wieder nach oben gedrückt (vgl. Fig. 3). Die Begasungsplatte 35 hat einen Begasungskanal 37, der an eine Begasungsleitung 38 angeschlossen ist. Die Begasungsleitung 38 ist geteilt und einerseits über ein Ventil 40 an eine Trägergasquelle und anderseits über ein Ventil 39 aneine Spülluftleitung angeschlossen. An dem dem Träger zugeordneten Zweig ist außerdem noch eine mit einem Ventil 42 ausgerüstete Leitung zum Einleiten von Katalysatorgas vorgesehen. Das durch die Begasungsleitung 38 geführte Gas läßt sich bedarfsweise mit einer Heizeinrichtung 43 aufheizen.
  • Nach der Vorbereitung der Formmdschine für den Aushärtungsprozeß werden das der Vakuumeinrichtung zugeordnete Steuerventil 32 und das der Trägergasquelle zugehörige Ventil 40 gleichzeitig geöffnet. Die Aushärtung des im Formsand enthaltenen Bindemittels geschieht bei einer nur kleinen Druckdifferenz, wobei der Unterdruck auf der Unterdruckseite mittels des Steuerventils 32 in Abhängigkeit von der Form- oder Kerngeometrie und Dichte eingestellt werden kann. Die Wahl des Trägergases und des Katalysatorgases hängt von der Art des dem Formsand beigemischten Bindemittels ab. Besteht das Bindemittel beispielsweise aus Wasserglas, wird COz als Trägergas benutzt. Handelt es sich hingegen um polymerisierbare Kunstharze, kann N2 als Trägergas vorgesehen sein, dem ein geeignetes Katalysatorgas als Härter beigemischt wird. Als polymerisierbare organische Kunstharze für Formsande sind beispielsweise Phenolharze, Isocyanate, Furanharze geeignet. Sollen thermisch aushärtbare Kunstharze verwendet werden, sind der Form- oder Kernkasten 1 und die zugehörigen Kopf- und Bodenplatten 4,12 mit Heizeinrichtungen (nicht dargestellt) versehen. Während des Aushärtungsvorganges und des anschließenden Belüftungsvorganges, bei dem das Ventil 40 geschlossen und das Ventil 39 geöffnet ist, werden die Abgase durch den Absorptionsapparat 30 geleitet, in dem schädliche Bestandteile abgetrennt werden können.
  • Für fließfähige Formsande ist die Formmaschine anstelle der in Fig. 1 dargestellten Sandfülleinrichtung 10 mit der in Fig. 4 gezeigten Sandfülleinrichtung 44 ausgerüstet. Am unteren Ende des Vorratsbehälters 45 ist ein Fluidisierungskopf 46 und ein Sandschieber 47 angeordnet. Die Verdichtung des fließfähigen Formsandes geschieht durch gleichzeitiges Öffnen des der Vakuumeinrichtung zugehörigen Ventils 25 und eines dem Fluidisierungskopf 46 zugeordneten Druckluftventils 48. Gleichzeitig kann bedarfsweise ein am Hubtisch 7 gelagerter Vibrator 49 betätigt werden (vgl. Fig. 1). Die Arbeitsweise für das Aushärten ist die gleiche, wie sie in Verbindung mit den Fig. 1 bis 3 erläutert worden ist.
  • Die einzelnen Arbeitsgänge der Formmaschine werden folgerichtig gesteuert. Ein Arbeitszyklus dauert in Abhängigkeit von der Form- bzw. Kernmasse und der Art des Bindemittels in der Regel 1 bis mehrere Minuten.

Claims (9)

1. Formmaschine zum Herstellen von Gießformen oder -kernen aus Formsand, bestehend aus einem mit einer Bodenplatte (4) und einer Kopfplatte (12) sowie Schlitzdüsen (3,5,13) versehenen Form- oder Kernkasten (1), seitlich am Form- oder Kernkasten (1) angreifenden Spannbacken (8) und einen den Form-oder Kernkasten (1) gegen eine Sandfülleinrichtung (10 oder 44) drückenden Hubtisch (7), wobei die Sandfülleinrichtung (10 oder 44) mit einem Schießkopf (11) oder einem Fluidisierungskopf (46) und einer über den Form- oder Kernkasten (1) schiebbaren Begasungsplatte (35) ausgerüstet ist, welche über Ventile (39,40) an eine Trägergasquelle oder an Spülluft anschließbar ist, gekennzeichnet durch eine Vakuumeinrichtung, mit der die Schlitzdüsen (3,5,13) des Form- oder Kernkastens (1) durch eine mit einem Ventil (25) ausgeiüstete Saugleitung (24) verbunden sind.
2. Formmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen, an die Schlitzdüsen (3,5,13) angeschlossenen Saugleitungen in ein Sammelrohr (23) münden, welches einerseits über die Saugleitung (24) und das zugehörige Ventil (25) und anderseits über eine parallele, mit einem Steuerventil (32) und einem Absorptionsapparat (30) ausgerüstete Saugleitung (28,31) mit einem Vakuumbehälter (26) verbunden ist.
3. Formmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß unter der mit Schlitzdüsen (5) ausgerüsteten Bodenplatte (4) ein Hohlschieber (6) angeordnet ist, dessen Hohlraum mit den Schlitzdüsen (5) und dem Sammelrohr (23) verbunden ist.
4. Formmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Spannbacken (8) einen Hohlraum aufweisen, der mit den auf der betreffenden Seite vorhandenen Schlitzdüsen (3) und dem Sammelrohr (23) in Verbindung steht.
5. Formmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannbacken (8) auf ihren Anlageflächen mit Dichtungsringen (33,34) versehen sind.
1. Formmaschine zum Herstellen von Gießformen oder -kernen aus Formsand, bestehend aus einem mit einer Bodenplatte (4) und einer Kopfplatte (12) sowie Schlitzdüsen (3,5,13) versehenen Form- oder Kernkasten (1), seitlich am Form- oder Kernkasten (1) angreifenden Spannbacken (8) und einen den Form-oder Kernkasten (1) gegen eine Sandfülleinrichtung (10 oder 44) drückenden Hubtisch (7), wobei die Sandfülleinrichtung (10 oder 44) mit einem Schießkopf (11) oder einem Fluidisierungskopf (46) und einer über den Form- oder Kernkasten (1) schiebbaren Begasungsplatte (35) ausgerüstet ist, welche über Ventile (39,40) an eine Trägergasquelle oder an Spülluft anschließbar ist, dadurch gekennzeicnnet, daß einzelne, an die Schlitzdüsen (3,5,13) angeschlossene Saugleitungen in ein Sammelrohr (23) münden, welches einerseits über eine Saugleitung (24) und ein zugehöriges Ventil (25) und anderseits über eine parallele, mit einem Steuerventil (32) und einem Absorptionsapparat (30) ausgerüstete Saugleitung (28,31) mit einem Vakuumbehälter (26) verbunden ist.
2. Formmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeicnnet, daß unter der mit Schlitzdüsen (5) ausgerüsteten Bodenplatte (4) ein Hohlschieber (6) angeordnet ist, dessen Hohlraum mit den Schlitzdüsen (5) und dem Sammelrohr (23) verbunden ist.
3. Formmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn- zeichnet, daß die seitlichen Spannbacken (8) einen Hohlraum aufweisen, der mit den auf der betreffenden Seite vorhandenen Schlitzdüsen (3) und dem Sammelrohr (23) in Verbindung steht.
4. Formmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannbacken (8) auf ihren Anlageflächen mit Dichtungsringen (33,34) versehen sind.
EP83200879A 1983-06-16 1983-06-16 Formmaschine zum Herstellen von Giessformen oder -kernen aus Formsand Expired EP0128974B1 (de)

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AT83200879T ATE22825T1 (de) 1983-06-16 1983-06-16 Formmaschine zum herstellen von giessformen oder -kernen aus formsand.
EP83200879A EP0128974B1 (de) 1983-06-16 1983-06-16 Formmaschine zum Herstellen von Giessformen oder -kernen aus Formsand
DE8383200879T DE3366853D1 (en) 1983-06-16 1983-06-16 Moulding machine for producing moulds or cores from moulding sand

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EP83200879A EP0128974B1 (de) 1983-06-16 1983-06-16 Formmaschine zum Herstellen von Giessformen oder -kernen aus Formsand

Publications (2)

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EP0128974A1 true EP0128974A1 (de) 1984-12-27
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