EP0080144B1 - Verfahren zur Verfestigung eines Vlieses - Google Patents
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- EP0080144B1 EP0080144B1 EP82110535A EP82110535A EP0080144B1 EP 0080144 B1 EP0080144 B1 EP 0080144B1 EP 82110535 A EP82110535 A EP 82110535A EP 82110535 A EP82110535 A EP 82110535A EP 0080144 B1 EP0080144 B1 EP 0080144B1
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- nonwoven fabric
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- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
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- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
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- D04H1/60—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives the bonding agent being applied in dry state, e.g. thermo-activatable agents in solid or molten state, and heat being applied subsequently
- D04H1/62—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives the bonding agent being applied in dry state, e.g. thermo-activatable agents in solid or molten state, and heat being applied subsequently at spaced points or locations
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Definitions
- the invention relates to a method for solidifying a nonwoven, in which a pattern-like, crosslinkable binder is applied to the surface, crosslinked and solidified, the binder being temporarily liquefied using pressure and heat and pressed into the nonwoven.
- Such a method is known from GB-PS 1 539 810.
- the fleece is formed by sprinkling separated fibers onto a moving substrate, with particles of a binder being introduced into the layer thus formed simultaneously with the fibers.
- the particles are liquefied by heating the layer, and this is then subjected to an electronic blasting treatment after a subsequent pressing in order to achieve crosslinking of the binder.
- the strength of the nonwoven fabric thus obtained is unsatisfactory.
- Methods are also known in which the binder is suspended in a carrier liquid and applied in this form to the nonwoven.
- the removal of the carrier liquid and the crosslinking of the binder are carried out at the same time in the course of heating, but binding migration, i. H. a relative depletion of binder in certain cross-sectional areas of the nonwoven must be accepted.
- the fibers of the nonwoven adhere to one another less firmly in these areas, which is equivalent to the fact that the degree of solidification which can be achieved per se is achieved only to an insufficient extent.
- the procedure for producing spot-bonded nonwovens is corresponding.
- the carrier liquid is then removed by final drying and at the same time the binder is crosslinked during its solidification.
- a uniform binder distribution, based on the cross-section of the nonwoven fabric, cannot be achieved here either, because the carrier liquid evaporating from the surface during drying sucks residual liquid from the interior of the fiber structure in the direction of the surfaces and thus at the same time a portion of the binder volume originally contained in the interior. For this reason, the fibers in the interior and possibly on the back of the nonwoven are not bonded to one another sufficiently firmly, which in addition to delamination phenomena can lead to poor pilling values on the back.
- the invention has for its object to develop an easy-to-implement method, preferably for the point consolidation of a nonwoven, which enables a uniform bonding of all fibers distributed over the cross section by means of a crosslinked binder and thus the achievement of an optimal strength.
- the binder is heat-crosslinkable and applied to the nonwoven in a carrier liquid, that the carrier liquid is removed from the nonwoven by heat before the binder is liquefied and that pressure and heat until the spatial definition of the wetted fibers are maintained in the matrix formed by the crosslinking of the binder.
- the binder By introducing the binder into a carrier liquid it is first possible to distribute the binder relatively evenly over the cross-section of the treated nonwoven.
- the carrier liquid is then removed at temperatures at which liquefaction and thus crosslinking of the binder has not yet occurred, ie. H. in a gentle way.
- the uniformity of the binder distribution disturbing rearrangements are avoided in spite of a sharp reduction in the effective moisture content.
- the remaining binder constituents are deposited evenly on the fibers and cause them to bond evenly during the subsequent heating. Both the liquefaction and the solidification of the binder occur quite spontaneously during the crosslinking reactions required for this, which enables continuous work on a calender system.
- the crosslinking reaction has not yet been completed when the binder is transferred from the liquid to the solid phase, the mechanical resistance of the matrix formed is sufficiently large to successfully counteract a subsequent change in the position of the bound fibers, even if the pressure decreases.
- the final crosslinking of the binder can therefore take place without pressure, for example by heating as the nonwoven is passed through a tempering chamber.
- the crosslinkable binder is preferred applied point by point to the nonwoven fabric to be consolidated, ie in the form of tiny, closely adjacent surface G- areas which can optionally also touch one another or which can optionally also merge into one another. In these areas, the fibers are glued in the same way, based on the cross-section, and they lie more or less loosely on one another in the intermediate zones.
- the binding technology described leads to the fact that the nonwoven in the areas containing the binder is thin and strongly compressed, whereas in the intermediate areas it is bulky and voluminous in accordance with the original thickness and properties of the nonwoven used.
- the intermediate areas can determine the overall impression of the finished nonwoven with a correspondingly fine design and correspondingly fine mutual assignment of the binder-containing areas and give it an extraordinarily soft feel.
- nonwovens made from natural and / or synthetic fibers can be treated.
- Polyester, polyamide and / or cotton fibers and the like are particularly suitable.
- Synthetic fibers are generally preferred because of their higher wear resistance, their crimping and their elasticity.
- the fibers are spread over a wide area using known methods, with the aim of uniform fiber density and distribution in all areas.
- the goal can be achieved particularly well by using a carding device, an air laying device or a direct spinning device.
- the fabric can be pre-consolidated and compacted immediately after being deposited, for example by needling and / or by passing it through a pair of heated rollers.
- the preferred crosslinkable binders are self-crosslinking acrylic esters, self-crosslinking ethylene-vinyl acetate copolymers and self-crosslinking synthetic rubbers such as SBR and NBR.
- binders that require a crosslinking agent to crosslink can also be used.
- a paste of an emulsion or the like is generally applied directly to the nonwoven fabric, for example with the aid of a rotary screen printing stencil or a doctor blade device.
- the printed nonwoven fabric is preferably dried in a dryer, if possible not longer than 5 minutes at a temperature of at most 80 ° C., in order to remove the moisture contained while avoiding crosslinking reactions of the binder.
- the nonwoven fabric provided with the binder is then subjected to the action of heat and pressure in order to distribute and crosslink and solidify the temporarily liquefying binder evenly over the cross section of the nonwoven fabric.
- the temperatures required for this are between 150 and 250 ° C with a line pressure of maximum 50 kg / cm.
- the binder-containing parts of the nonwoven fabric are thereby compressed so that they are completely soaked through to the back of the temporarily liquefying binder which is initially only partially arranged on the surface of the nonwoven fabric. They are fixed in this form and then form thin and highly compacted areas.
- the crosslinking process initiated during the calendering treatment is completed by a subsequent heat treatment, as a result of which the properties of the sheet material sought by the introduction of the binder undergo a lasting improvement, in particular an improvement in the washing and cleaning resistance with good softness and flexibility.
- the calender conditions for a partially applied binder are set so sharply that the crosslinking reaction is completely completed during the calendering process, the resulting nonwoven fabric as a whole has a significantly higher fiber density and a hard feel.
- the unbound areas In the case of a nonwoven fabric partially consolidated by the proposed method, the unbound areas have almost their original density, and they are securely held in partially compressed, thin and bonded areas with a relatively reduced thickness.
- the non-bonded surface areas therefore have a very low bending resistance and they give the consolidated nonwoven a soft, textile-like feel. Since the bonded partial areas spring back in relief behind the unbound areas that essentially determine the surface, such a nonwoven fabric does not tend to dissolve when the surface is subjected to an abrasive load and is particularly resistant to washing and cleaning processes.
- the nonwoven fabric Due to the good integration of the unbound partial areas into the bound partial areas, the nonwoven fabric has good inherent strength, which, with a correspondingly fine design and mutual assignment of the bound areas, enables the surface to be given a florally homogeneous appearance and a soft feel.
- a non-woven fabric is produced from polyester fibers with a titer of 1 denier and a stack length of 38 mm, which has a basis weight of 30 g / m 2 with a uniformly disordered fiber structure.
- the nonwoven fabric is then compressed and pre-consolidated by passing it through a steel calender, the rollers of which are at a mutual distance of 0.05 mm at a temperature of 150 ° C.
- the steel rollers exert a force of 30 kg / cm on the nonwoven fabric. This is then inherently firm, but only to the extent that a non-destructive removal of individual fibers is readily possible, for example under the influence of external forces.
- the binder paste consists of a self-crosslinking acrylic ester emulsion and it has a viscosity of 15000 cps at a 40% concentration.
- the rotary screen printing stencil for applying the binder paste has a zigzag-shaped, rectangular pattern, each rectangle being 0.9 x 0.6 mm in size.
- the binder plastic covers 15% of the total area of the printed fabric. It contains 13 g of pure binder per square meter.
- the nonwoven fabric with the binder paste printed thereon is transferred to a dryer and dried at a temperature of 80 ° C. for about 5 minutes, the moisture contained in the binder emulsion being removed while avoiding a crosslinking reaction.
- the nonwoven fabric is then transferred to a calender which has a steel and a cotton roller. These are heated to a temperature of 190 ° C. and are in contact with the nonwoven fabric with a force of 30 kp / cm, the crosslinkable binder initially on the surface being temporarily liquefied and pressed into the interior of the nonwoven fabric. The binder completely penetrates the nonwoven fabric to the back in a distribution corresponding to the original print pattern, and it is crosslinked and solidified in this form and distribution. The crosslinking process is completed by a final heat treatment at 150 ° C for a period of 5 minutes.
- the fibers in the unbound areas return to their original shape after a short period of time.
- the finished nonwoven thus returns to its original thickness and is characterized by good suppleness, a firm bond, high wash resistance and good cleaning resistance.
- a binder of self-crosslinking acrylic ester emulsion was partially applied to a 70 g / m 2 non-woven fabric made of polyester fibers with a thickness of 1.5 denier and a cut length of 51 mm, as described in Example 1.
- the binder had a 49% concentration and a viscosity of 15,000 cps.
- the rotary screen printing stencil used to apply the binder emulsion had a rectangular zigzag pattern, with each rectangle measuring 2.5 x 0.4 mm.
- the areas printed with binder emulsion then covered 15% of the total area. They contained 30 g of pure binder per square meter.
- the nonwoven fabric was then subjected to drying under the conditions of Example 1 and then transferred to the same calender.
- the calender conditions were characterized by a temperature of 190 ° C and a line pressure of 40 kp / cm.
- a heat treatment at 150 ° C. was then carried out for 10 minutes.
- a highly supple fleece was obtained with a very precisely structured unevenness between the bound and the unbound parts.
- the fleece was roughened with emery paper of 240 grit. The result was a product with a well patterned pile, fine appearance and good grip.
- a binder paste print made of self-crosslinking acrylic ester emulsion was applied to a detachable silicone conveyor belt.
- the concentration and viscosity of the binding medium, the sieve pattern, the binding surface and the dry weight of the binding medium corresponded to the information from Example 2.
- the moisture from the binding paste print was completely removed by using a dryer with a temperature of 80 ° C., careful care being taken that cross-linking reactions did not occur.
- a nonwoven fabric with a basis weight of 70 g / m 2 was then applied to the top.
- the nonwoven fabric consisted of rayon staple fibers with a titer of 1.5 denier and a cutting length of 51 mm.
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Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verfestigung eines Vlieses, bei dem ein musterartig verteiltes, vernetzbares Bindemittel auf die Oberfläche aufgebracht, vernetzt und verfestigt wird, wobei das Bindemittel unter Anwendung von Druck und Wärme vorübergehend verflüssigt und in das Vlies eingepreßt wird.
- Ein solches Verfahren ist aus der GB-PS 1 539 810 bekannt. Das Vlies wird dabei durch Aufstreuen von separierten Fasern auf eine sich vorwärts bewegende Unterlage gebildet, wobei gleichzeitig mit den Fasern Partikel eines Bindemittels in die so gebildete Schicht eingebracht werden. Die Partikel werden durch eine Erwärmung der Schicht verflüssigt, und diese wird nach einer anschließenden Pressung einer elektronischen Strahlbehandlung unterworfen, um eine Vernetzung des Bindemittels zu erzielen. Die erhaltene Festigkeit des so gebildeten Vliesstoffes ist wenig befriedigend.
- Es sind auch Verfahren bekannt, bei denen das Bindemittel in einer Trägerflüssigkeit suspendiert und in dieser Form auf das Vlies aufgebracht wird. Das Entfernen der Trägerflüssigkeit und die Vernetzung des Bindemittels werden dabei gleichzeitig im Zuge einer Erwärmung vorgenommen, wobei allerdings eine Bindemittelmigration, d. h. eine relative Bindemittelverarmung in bestimmten Querschnittsbereichen des Vlieses in Kauf genommen werden muß. Die Fasern des Vlieses haften in diesen Bereichen weniger fest aneinander, was gleichbedeutend damit ist, daß der an sich erreichbare Verfestigungsgrad nur in einem unzureichenden Maße realisiert wird.
- Die Vorgehensweise bei der Herstellung punktverfestigter Vliese ist entsprechend. Verwendet wir in diesem Falle eine ein vernetzbares Bindemittel enthaltende Druckpaste und diese wird in winzigen, eng benachbarten Flächenbereichen auf das Faservlies aufgedruckt und gegebenenfalls bis zu einem gewissen Grade eingepreßt.
- Durch abschließende Trocknung wird danach die Trägerflüssigkeit entfernt und gleichzeitig das Bindemittel während seiner Verfestigung vernetzt. Eine gleichmäßige Bindemittelverteilung, bezogen auf den Querschnitt des Faservlieses, ist auch hierbei nicht erzielbar, weil die während der Trocknung von der Oberfläche verdampfende Trägerflüssigkeit Restflüssigkeit aus dem Inneren der Faserstruktur in Richtung der Oberflächen saugt und damit zugleich einen Anteil des ursprünglich im Inneren enthaltenen Bindemittelvolumens. Im Inneren und gegebenenfalls auf der Rückseite des Faservlieses sind aus diesem Grunde die Fasern nicht genügend fest aneinander gebunden, was neben Delaminierungserscheinungen zu schlechten Pillingwerten der Rückseite führen kann.
- Die vorstehend angesprochene Problematik tritt mit zunehmender Dicke des Faservlieses zunehmend störend in Erscheinung, und man hat deshalb bereits vorgeschlagen, die Auftragsmenge unter Verringerung der Bindemittelkonzentration zu vergrößern, und gegebenenfalls das zu behandelnde Faservlies sowohl von der Rück- als auch von der Vorderseite ausgehend zu bedrucken. Dabei hat sich jedoch gezeigt, daß die Methoden nachteilig sind in bezug auf die Geschmeidigkeit des Vlieses oder in bezug auf eine praxisnahe Realisierung. Außerdem wurde eine nennenswerte Verbesserung der erzielten Festigkeitswerte tatsächlich nicht erzielt.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfach zu realisierendes Verfahren, vorzugsweise zur Punktverfestigung eines Vlieses zu entwickeln, das eine gleichmäßige Verklebung aller über den Querschnitt verteilten Fasern mittels eines vernetzten Bindemittels ermöglicht und damit die Erzielung einer optimalen Festigkeit.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Bindemittel wärmevernetzbar ist und in einer Trägerflüssigkeit verteilt auf das Vlies aufgebracht wird, daß die Trägerflüssigkeit durch Wärme aus dem Vlies entfernt wird, bevor die Verflüssigung des Bindemittels erfolgt und daß Druck und Wärme bis zur räumlichen Festlegung der benetzten Fasern in der sich durch die Vernetzung des Bindemittels bildende Matrix aufrechterhalten werden.
- Durch die Einbringung des Bindemittels in einer Trägerflüssigkeit gelingt es zunächst, das Bindemittel relativ gleichmäßig über den Querschnitt des behandelten Vlieses zu verteilen. Die Trägerflüssigkeit wird anschließend bei Temperaturen entfernt, bei denen eine Verflüssigung und damit Vernetzung des Bindemittels noch nicht eintritt, d. h. auf schonende Weise. Die Gleichmäßigkeit der Bindemittelverteilung störende Umlagerungen werden dadurch trotz starker Senkung des effektiven Feuchtigkeitsgehaltes vermieden. Die zurückbleibenden Bindemittelbestandteile lagern sich hierdurch gleichmäßig auf den Fasern ab und bewirken deren gleichmäßige Verklebung während der anschließenden Erwärmung. Sowohl die Verflüssigung als auch die Verfestigung des Bindemittels treten während der hierzu erforderlichen Vernetzungsreaktionen ziemlich spontan ein, was ein kontinuierliches Arbeiten auf einer Kalanderanlage ermöglicht. Zwar ist die Vernetzungsreaktion bei Überführung des Bindemittels aus der flüssigen in die feste Phase noch nicht vollständig abgeschlossen, die mechanische Widerstandsfähigkeit der gebildeten Matrix ist aber ausreichend groß, um einer nachträglichen Lageänderung der eingebundenen Fasern auch bei nachlassender Andrückkraft erfolgreich entgegenzuwirken.
- Die abschließende Vernetzung des Bindemittels kann deshalb drucklos erfolgen, beispielsweise durch eine Erwärmung im Zuge der Hindurchleitung des Vlieses durch eine Temperkammer.
- Das vernetzbare Bindemittel wird bevorzugt punktweise auf das zu verfestigende Faservlies aufgebracht, d. h. in Form von winzigen, eng benachbarten FlächG-iibereichen, die gegebenenfalls einander auch berühren können oder die gegebenenfalls auch ineinander übergehen können. In diesen Bereichen sind die Fasern, bezogen auf den Querschnitt, vollkommen gleichartig verklebt, und sie liegen in den Zwischenzonen mehr oder weniger lose aufeinander auf.
- Die beschriebene Bindungstechnologie führt dazu, daß das Faservlies in den bindemittelenthaltenden Bereichen dünn und stark verdichtet, in den Zwischenbereichen hingegen bauschig und voluminös ist entsprechend ursprünglicher Dicke und Eigenschaften des eingesetzten Faservlieses. Die Zwischenbereiche können bei entsprechend feiner Ausbildung und entsprechend feiner gegenseitiger Zuordnung der bindemittelenthaltenden Bereiche den Gesamteindruck des fertigen Vlieses bestimmen und diesem einen außerordentlich weichen Griff verleihen.
- Mit der vorgeschlagenen Verfestigungsmethode können Faservliese aus natürlichen und/oder synthetischen Fasern behandelt werden. Besonders geeignet sind Polyester-, Polyamid-und/oder Baumwollfasern und dgl. Synthetische Fasern werden wegen ihres höheren Verschleißwiderstandes, ihrer Kräuselung und ihrer Elastizität im allgemeinen bevorzugt.
- Die Fasern werden unter Anwendung bekannter Methoden flächenhaft ausgebreitet, wobei in allen Bereichen eine gleichmäßige Faserdichte und Verteilung angestrebt wird. Das Ziel läßt sich besonders gut erreichen durch Anwendung einer Krempel- einer Luftlege- bzw. einer Direktspinnvorrichtung. Das Flächengebilde kann unmittelbar nach der Ablage vorverfestigt und verdichtet werden, beispielsweise durch einen Nadelungsvorgang und/oder durch Hindurchleiten durch ein Paar erhitzter Walzen.
- Unter den bevorzugten vernetzbaren Bindemitteln sind selbstvernetzende Acrylester, selbstvernetzende Äthylen-Vinyl-Acetat-Copolymere und selbstvernetzende synthetische Gummisorten wie beispielsweise SBR und NBR zu verstehen.
- Natürlich können auch Bindemittel verwendet werden, die zur Vernetzung eines Vernetzungsmittels bedürfen. Um ein vernetzbares Bindemittel partiell aufzubringen, wird im allgemeinen eine Paste aus einer Emulsion oder dgl. direkt auf das Faservlies aufgebracht, beispielsweise unter Zuhilfenahme einer Rotationssiebdruckschablone oder einer Rakeleinrichtung.
- Vorzugsweise wird im Anschluß daran das bedruckte Faservlies in einem Trockner getrocknet, und zwar nach Möglichkeit nicht länger als 5 Minuten bei einer Temperatur von maximal 80 °C, um die enthaltene Feuchtigkeit unter Vermeidung von Vernetzungsreaktionen des Bindemittels zu entfernen.
- Das mit dem Bindemittel versehene Faservlies wird anschließend der Einwirkung von Hitze und Druck ausgesetzt, um das sich vorübergehend verflüssigende Bindemittel gleichmäßig über den Querschnitt des Faservlieses zu verteilen und zu vernetzen und zu verfestigen. Die hierzu erforderlichen Temperaturen liegen bei Verwendung eines Kalanders mit einer Stahl- und einer Baumwollwalze zwischen 150 und 250 °C bei einem Liniendruck von maximal 50 kg/cm. Die bindemittelenthaltenden Teile des Faservlieses werden hierdurch so verdichtet, daß sie von dem zunächst nur partiell auf der Oberfläche des Faservlieses angeordneten, sich vorübergehend verflüssigenden Bindemittel bis zur Rückseite vollständig durchtränkt werden. Sie werden in dieser Form fixiert und bilden anschließend dünne und hochgradig verdichtete Flächenbereiche.
- Der während der Kalanderbehandlung eingeleitete Vernetzungsvorgang wird durch eine nachfolgende Wärmebehandlung abgeschlossen, wodurch die durch die Einbringung des Bindemittels angestrebten Eigenschaften des Flächengebildes eine anhaltende Verbesserung erfahren, insbesondere eine Verbesserung der Wasch- und Reinigungsbeständigkeit bei guter Weichheit und Flexibilität.
- Werden demgegenüber bei einem partiell aufgebrachten Bindemittel die Kalanderbedingungen derart scharf eingestellt, daß es bereits zu einem vollständigen Abschluß der Vernetzungsreaktion während des Kalandervorganges kommt, dann weist der entstehende Wliesstoff als Ganzes eine wesentlich höhere Faserdichte und einen harten Griff auf.
- Bei einem nach der vorgeschlagenen Methode partiell verfestigten Vliesstoff weisen die ungebundenen Bereiche nahezu ihre ursprüngliche Dichte auf, und sie werden sicher gehalten in partiell verdichteten, dünnen und gebundenen Bereichen mit relativ verminderter Dicke. Die nicht gebundenen Flächenbereiche weisen dadurch einen sehr geringen Biegewiderstand auf, und sie verleihen dem verfestigten Vliesstoff einen weichen, textilartigen Griff. Da die gebundenen Teilbereiche reliefartig hinter die die Oberfläche im wesentlichen bestimmenden, ungebundenen Bereiche zurückspringen, neigt ein solcher Vliesstoff bei einer abrasiven Belastung der Oberfläche nicht zu Auflösungserscheinungen und zeigt sich besonders beständig bei Wasch- und Reinigungsvorgängen.
- Durch die gute Einbindung der ungebundenen Teilbereiche in die gebundenen Teilbereiche weist der Vliesstoff eine gute Eigenfestigkeit auf, die es bei entsprechend feiner Ausbildung und gegenseitiger Zuordnung der gebundenen Bereiche ermöglicht, der Oberfläche ein florartig homogenes Aussehen und einen weichen Griff zu verleihen.
- Auf einer Krempelanlage wird aus Polyesterfasern mit einem Titer von 1 Denier und einer Stapellänge von 38 mm ein Faservlies erzeugt, das bei einer gleichmäßig ungeordneten Faserstruktur ein Flächengewicht von 30 g/m2 aufweist. Das Faservlies wird anschließend verdichtet und vorverfestigt durch Hindurchleiten durch einen Stahlkalander, dessen Walzen bei einer Temperatur von 150 °C einen gegenseitigen Abstand von 0,05 mm haben. Die Stahlwalzen üben dabei eine Kraft von 30 kg/cm auf den Faservliesstoff aus. Dieser ist anschließend eigenfest, jedoch nur in dem Maße, daß ein zerstörungsfreies Herauslösen einzelner Fasern ohne weiteres möglich ist, beispielsweise unter Einwirkung äußerer Kräfte.
- Auf das Faservlies wird anschließend unter Verwendung einer Rotations-Siebdruckschablone eine Bindemittelpaste in einen Abstand aufweisenden Teilbereichen aufgebracht. Die Bindemittelpaste besteht aus einer selbstvernetzenden Acrylesteremulsion und sie hat bei einer 40 %i-gen Konzentration eine Viskosität von 15000 cps.
- Die Rotations-Siebdruckschablone zum Aufbringen der Bindemittelpaste hat ein zickzackförmiges, rechtwinkeliges Muster, wobei jedes Rechteck 0,9 x 0,6 mm groß ist. Die Bindemittelplaste überdeckt nach dem Druckvorgang 15 % der Gesamtfläche des bedruckten Flächengebildes. Sie enthält je Quadratmeter 13 g reines Bindemittel.
- Das Faservlies mit der darauf aufgedruckten Bindemittelpaste wird in einen Trockner überführt und bei einer Temperatur von 80 °C etwa 5 Minuten lang getrocknet, wobei der Bindemittelemulsion unter Vermeidung einer Vernetzungsreaktion die enthaltene Feuchtigkeit entzogen wird.
- Anschließend wird das Faservlies in einen Kalander überführt, der eine Stahl- und eine Baumwollwalze aufweist. Diese sind auf eine Temperatur von 190 °C erwärmt und liegen mit einer Kraft von 30 kp/cm an dem Faservliesstoff an, wobei das zunächst auf der Oberfläche befindliche, vernetzbare Bindemittel vorübergehend verflüssigt und in das Innere des Faservlieses hineingepreßt wird. Das Bindemittel durchdringt das Faservlies in einer dem ursprünglichen Druckmuster entsprechenden Verteilung vollständig bis zur Rückseite, und es wird in dieser Form und Verteilung vernetzt und verfestigt. Der Vernetzungsvorgang wird durch eine abschließende Wärmebehandlung bei 150 °C während einer Zeitdauer von 5 Minuten abgeschlossen.
- Die Fasern in den nicht gebundenen Flächenbereichen kehren nach einer kurzen Zeitspanne in ihre ursprüngliche Gestalt zurück. Der fertige Vliesstoff weist dadurch seine ursprüngliche Dicke wieder auf, und zeichnet sich durch eine gute Geschmeidigkeit, eine feste Bindung, eine hohe Waschbeständigkeit und eine gute Reinigungsbeständigkeit aus.
- Auf ein 70 g/m2 Faservlies aus Polyesterfasern einer Dicke von 1,5 Denier und einer Schnittlange von 51 mm wurde partiell ein Bindemittel aus selbstvernetzender Acrylesteremulsion aufgebracht, wie in Beispiel 1 beschrieben. Das Bindemittel hatte eine 49 %ige Konzentration und eine Viskosität von 15 000 cps.
- Die zum Aufbringen der Bindemittelemulsion verwendete Rotations-Siebdruckschablone hatte ein rechtwinkeliges Zickzackmuster, bei dem jedes Rechteck eine Größe von 2,5 x 0,4 mm hatte. Die mit Bindemittelemulsion bedruckten Flächenbereiche überdeckten anschließend 15 % der Gesamtfläche. Sie enthielten 30 g je Quadratmeter reines Bindemittel.
- Zur Entfernung der in der Bindemittelemulsion enthaltenden Feuchtigkeit wurde das Faservlies anschließend bei den Bedingungen des Beispiels 1 der Trocknung unterworfen und anschließend in den gleichen Kalander überführt. Die Kalanderbedingungen waren dabei durch eine Temperatur von 190 °C und einen Liniendruck von 40 kp/cm gekennzeichnet.
- Anschließend wurde eine 10-minütige Hitzebehandlung bei 150 °C vorgenommen. Als Ergebnis wurde ein hochgeschmeidiges Vlies erhalten mit sehr präzise strukturierter Unebenheit zwischen den gebundenen und den nicht gebundenen Teilen. Danach wurde das Vlies mit Schmirgelpapier der 240er Körnung aufgerauht. Das Ergebnis war ein Produkt mit gut gemustertem Flor, feinem Aussehen und gutem Griff.
- Auf ein lösbares Silikon-Förderband wurde ein Bindmittelpastenaufdruck aus selbstvernetzender Acrylesteremulsion aufgebracht. Die Konzentration und Viskosität des Bindemediums, das Siebmuster, die Bindefläche und das Trockengewicht des Bindemediums entsprachen den Angaben aus Beispiel 2. Die Feuchtigkeit aus dem Bindepastenaufdruck wurde vollständig entfernt durch Verwendung eines Trockners mit einer Temperatur von 80 °C, wobei sorgfältig darauf geachtet wurde, daß Vernetzungsreaktionen unterblieben. Auf die Oberseite wurde anschließend ein Faservlies mit einem Flächengewicht von 70 g/m2 aufgebracht. Das Faservlies bestand aus Rayon-Stapelfasern eines Titers von 1,5 Denier und einer Schnittlänge von 51 mm. Beide Flächengebilde wurden anschließend gemeinsam in einen Kalander überführt und bei 100 °C der Einwirkung eines Liniendruckes von 3 kp/cm ausgesetzt. Das Bindemittel wurde hierdurch in einer der Form des Siebmusters entsprechenden Verteilung auf das Faservlies übertragen, beide Flächengebilde wurden voneinander getrennt, und das mit dem Bindemittelaufdruck versehene Faservlies wurde unter den Bedingungen des Beispiels 2 einer Kalanderbehandlung und einer abschließenden Wärmebehandlung bei 150 °C unterworfen.
- Als Ergebnis wurde ein festgebundenes Vlies erhalten. Dieses zeichnete sich durch eine besonders gute Wasseraufnahmefähigkeit und eine große Beständigkeit gegenüber Abrieb aus, was es besonders geeignet macht als Wischtuch für Reinigungszwecke.
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