EP0023986A1 - Schneidvorrichtung für eine Heftvorrichtung einer Druckmaschine - Google Patents
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- EP0023986A1 EP0023986A1 EP80104179A EP80104179A EP0023986A1 EP 0023986 A1 EP0023986 A1 EP 0023986A1 EP 80104179 A EP80104179 A EP 80104179A EP 80104179 A EP80104179 A EP 80104179A EP 0023986 A1 EP0023986 A1 EP 0023986A1
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- B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
- B41F13/54—Auxiliary folding, cutting, collecting or depositing of sheets or webs
- B41F13/64—Collecting
- B41F13/66—Collecting and stapling
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B42—BOOKBINDING; ALBUMS; FILES; SPECIAL PRINTED MATTER
- B42B—PERMANENTLY ATTACHING TOGETHER SHEETS, QUIRES OR SIGNATURES OR PERMANENTLY ATTACHING OBJECTS THERETO
- B42B4/00—Permanently attaching together sheets, quires or signatures by discontinuous stitching with filamentary material, e.g. wire
- B42B4/02—Rotary type stitching machines
Definitions
- the invention relates to a cutting device for a wire stitching device of a printing press with a cutting cylinder to which a section of wire forming a clip can be fed and in which it can be separated by a cutting roller that can be guided past the cutting nozzle while rotating the cutting cylinder.
- a method and an apparatus for staple formation on wire stitchers is known.
- the wire is cut by rotating knives and bent into staples for staple formation in wire staplers, in which at least one staple wire section is unwound from a supply roll and approximately continuously fed to the device for staple formation.
- the stitching wire is cut at a low cutting speed based on the peripheral speed of the knife.
- a disadvantage of this known device is that although the cutting speed can be changed, the length of the wire to be cut is not possible without complex conversion measures in order to form clips with different leg lengths.
- the object of the invention is to provide a cutting device for a wire stapling device of a printing press, with which the leg length of the staples to be formed can be changed by a simple adjustment process and thus can be adapted to the stapling products of different thicknesses to be stapled, so that a perfect stapling while maintaining a sufficient operational security is guaranteed.
- the housing 5 is mounted radially fixed but axially displaceable on a hollow spindle 6 which is driven by a stitching cylinder 136 (FIG. 2).
- the gearbox required to drive the cutting device is described below.
- the drive comes via bevel gears from the axis 7 of the stitching cylinder 136 via a spindle 135 into the gear housing 8.
- the spur gears 10 and 11 can be fixedly connected to the hollow spindle 9 by a pulling wedge 16 connected to a linkage 15 via a pinion 17, optionally by turning a hand crank 18.
- the hollow spindle 9 rotates once per revolution of the stitching cylinder 136 and, due to the translation of the spur gears, the hollow spindle 6 in FIG. 1 by bevel gears 19 and 20 twice.
- two pieces of wire are cut off per cylinder revolution, since the cutting roller 4 moves past the cutting nozzle 3 twice.
- the spindle 9 rotates one and a half times and the spindle 6 once. In this case, only one piece of wire is cut off per cylinder revolution.
- the wire feed is adapted to the non-collective production or the collective production of the folding apparatus which cooperates with the stitching cylinder 136.
- the stapler staples per Z ylinderumwindung two sheets It therefore carries two stapling elements on the circumference of the stapling cylinder 136 and requires two pieces of wire per revolution.
- the circumference per cylinder revolution only one stapler and a piece of wire needed.
- stapling and cutting device are available in duplicate.
- the stapling cylinder 136 bears between four stapling organs, of which two diagonal, are arranged on the stapling cylinder 136 therefore offset by 180 0th
- two stapling elements lying next to each other are then stopped in order to reduce wear.
- a piece of wire is fed only once around the circumference, if they are not deactivated, they cannot form brackets.
- the length of the staple In order to staple paper of different thickness, the length of the staple must be changed.
- the process for cutting wire pieces to form the brackets with a selectable leg length is described below.
- the center of the clip to be formed is indicated by line 21. Seen from this line 21, the length of the right half and the left half of the wire section must be selectively changeable.
- a housing 25 is supported in mirror image fashion axially displaceably on a housing 33 via bearings 23.
- the housing 22 or the housing 25 is thus axially fixed in relation to the housing 5 or to the housing 33.
- the linkages 27 and 28 shown in FIG. 4 connect the housings 22 and 25 to the eccentrics 29, 30.
- the rods 27 and 28 lead to 180 0 offset eccentrics 29 and 30 which are arranged on a spindle 31st
- the spindle 31 can be rotated by means of a hand crank 32 (FIGS. 1 and 5).
- brackets should be manufactured with three legs of different lengths. This is possible by rotating the eccentrics 29 and 30 in three defined positions and a corresponding determination of three transport speeds for the transport roller 2.
- the eccentricity of the eccentrics 29 and 30 is then directly proportional to the variable wire length.
- three switching positions are fixed by the hand crank 32.
- the housings 22 and 25 are moved in opposite directions to one another in the axial direction by the eccentrics 29 and 30 acting differently on the spindle 6 and can assume three defined positions analogously to the position of the hand crank 32.
- the housings 22 and 25 are axially displaced by the hand crank 32, the housings 5 and 33 associated therewith are likewise carried axially in opposite directions via the fixed bearings 23.
- the position of the cutting nozzle 3 relative to the cutting roller 4 remains unchanged and the cutting conditions, once set, remain the same.
- the cutting roller 4 is advantageously seated on a shaft 34 which is easily rotatably mounted in the housing 5 or in the second cutting and stapling device in the housing 33. It is pressed against a stop 36 by a compression spring 35. This stop is set so that the cutting roller 4 resiliently runs onto the cutting nozzle 3 provided with a spherical running surface when the housing 5 rotates. This creates a scissor-like cut.
- the resilient design allows self-adjustment in the event of wear and the rotating cutting roller ensures even wear on the circumference.
- spur gears 37, 38, 39 (Fig. 5), which are firmly seated in the gear housing 8 on the hollow spindle 9. With these spur gears 37, 38 and 39 mesh spur gears 40, 41 and 42 loosely seated on the shaft 12.
- the different pairings of the spur gears give different ratios by means of which the speed of the wire feed is changed.
- the respective spur gear pairs 37-40, 38-41 and 39-42 are always firmly engaged.
- One of the spur gears 40, 41 or 42 can now be firmly connected to the shaft 12 via a pull wedge 43 connected to a linkage 44.
- the transport roller 2 is driven at a speed which can be determined by the selection of one of the spur gears 40 to 42 from the shaft 12 via spur gears 45 and 46, the shaft 47 mounted in the hollow spindle 9, the bevel gears 48 and 49, the spur gears 50, 51 , 52, 53 and the bevel gears 54 and 55 to the transport roller 2, which in turn is firmly connected to the spur gear 56 and thus drives the spring-loaded transport roller 65 via a corresponding spur gear.
- a spindle 57 which is mounted in the hollow spindle 6, transmits the drive to the left side of the stapling device to the second pair of transport rollers.
- the linkage 44 is moved by a pinion shaft 58, which in turn is connected to the spindle 31 via spur gears 59, 60 and 61.
- the housings 5 and 25 can be axially displaced on the hollow spindle 6, whereby the desired distance on the right side of the center line 21 from the latter to the cutting nozzle 3 and the cutting roller 4 can be set, and on the other hand the corresponding selection the pairs of spur gears hit the hollow spindle 9 and the drive shaft 12 so that the wire feed takes place at a speed which defines the wire length on the left of the reference line 21 to a dimension which is identical to the wire length on the right of the means line 21.
- This enables a simple and safe changeover according to the products to be stapled.
- the hollow spindle 9 can be switched via the spur gears 10 and 11 or 13 and 14 in the sense of collecting-non-collecting, the wire feed also takes place depending on the operating mode collecting or non-collecting. As stated at the beginning, this is a further essential advantage which additionally increases the security of the stapling device.
- the spur gear 53 is widened compared to the other spur gears.
- the longitudinal displaceability of the housings 22 and 25 is made possible in the case of fixed tooth engagement and, on the other hand, the shaft 62 is thereby displaceable in the longitudinal direction.
- the removal of the transport roller is thus facilitated in that, after a cover 63 has been removed, the bevel gear 54 which is firmly seated on the shaft 62 is pressed in the axial direction against the force of the spring 64.
- the bevel gear 55 is thus free and can be easily removed together with the transport roller 2 for exchange.
- FIG. 4 shows the mounting of the second transport roller 65, which is mounted on the bolt 66, which in turn is carried by the housing 22 in a longitudinally displaceable manner and presses the transport roller 65 against the transport roller 2 with the aid of the spring 67.
- This will transport the stitching wire.
- the wedge lock 69 of the bolt 66 is released by actuating a lifting magnet 68.
- the spring 67 can now relax and the transport roller 65 is no longer pressed against the transport roller 2.
- the wire transport is interrupted.
- the Bolt 66 by means of a button 70 by hand, the spring 67 is tensioned again and the wedge lock engages, as a result of which the wire transport is resumed.
- the stitching wire When cutting, which is done here at a relatively low cutting speed, the stitching wire cannot penetrate forward during the engagement of the cutting roller. However, it is continuously advanced by the transport rollers 62 and 65 and must be able to evade. As FIG. 4 shows, an arcuate recess 71 is therefore provided in the housing 22, which is only slightly deeper than the stitching wire thickness. This forces the wire to dodge in only one plane, which is mandatory due to the recess.
- the recess is dimensioned so that on the one hand the buckling is supported by the cutting pressure of the cutting roller, d. H. the cutting pressure supports the bulge, on the other hand the wire does not get any permanent deformation and can relax elastically after removing the cutting roller. In the event of faults, the recess 71 is accessible via a flap 72.
- the stitching wire is pushed between the rigid tongue 73 and the resilient tongue 74 before cutting.
- the carrier 76 connects the gear housings 8 and 26 to form a unit which is fastened to the walls 77 and 78 of the folding device (FIG. 1) and is easily replaceable.
- the cut piece of wire is taken over by a gripper consisting of a rigid tongue 79 and a resilient tongue 80, wherein it is pulled out of the tongues 73 and 74 and clamped between the tongues 79 and 80.
- These tongues sit on a holder 81 which is clamped on the hollow spindle 6 and thus rotates with the hollow spindle 6.
- the clamping allows an adjustment in the circumferential direction to ensure the cyclical transmission to the stapling elements.
- the cutting roller 4 lies just before the gripper consisting of the rigid tongue 79 and the resilient tongue 80, since it first has to cut the wire.
- the position of the cutting roller 4 is adjustable in the circumferential direction by means of a clamp connection 82 (FIG. 1).
- the cutting and transfer device can thus be optimally coordinated with the stapling device.
- FIG. 2 shows the device for stapling and for inserting the staple into the paper web.
- the right picture shows the stapling device ready for taking over the piece of wire from the gripper 79, 80. It consists of an "open four-bar linkage", the suspension points of which are the control spindle 83 and the eccentric bolt 84.
- Levers 85 and 86 carry, via bolts 87 and 88, a tongue 89 acting as a male part, which is arranged such that it can be rotated easily on the bolts 87 and 88 via bearings 90.
- the levers 85 and 86 enclose the tongue 89 in a fork shape.
- a cam roller 92 scanning a control cam 91 controls the spindle 83.
- the control movement is transmitted from the cam roller 92, via the roller lever 93, the control spindle 94 and the tappet levers 95 and 96 with tappet 97 (FIGS. 5 and 1).
- the plate 98 acting as a female part is seated on small pistons 99 and 100 (FIG. 3) which are in guides 101 and 102 run, which in turn are attached to spring sleeves 103 and 104. Compression springs 105 support the pistons 99 and 100.
- the tongue 89 together with the plate 98 does this on a circular path piece of wire previously cut to a desired length by the cutting device from the gripper 79, 80, the gripper with its tongues 79 and 80 rotating in opposite directions at a lower peripheral speed than the plate 98 and the tongue 89.
- the tongue 89 and the plate 98 are in the rest position during the takeover process. The wire piece is therefore only taken over as a result of the greater peripheral speed of the tongues 89 and the plate 98, the wire piece being pulled out of the tongues 79 and 80 of the gripper.
- the tongue 89 acting as a male part causes a rapid downward movement due to the shape of the control cam 91, i. H. into the interior of the cylinder, with the tongue 89 pulling the piece of wire between the legs of the plate 98 which serves as a matrix and is still in the rest position.
- the springs 105 form the abutment.
- the plate 98 is provided with grooves 106, which serve as leg guides during the staple formation. The plate 98 remains at rest until the provisional end of the rapid downward movement of the tongue 89, while the tongue 89 swivels slightly and pulls the wire into the grooves 106 of the plate 98 with its lower slope. This completes the brackets.
- the middle picture in FIG. 6 represents this point in time.
- the back of the clamp comes to rest on the bridge 107, which has a corresponding groove.
- the staple now formed approaches with the guides enclosing it on all sides, internally through the tongue 89 and externally through the plate 98, the paper web 112, which rests on a counter cylinder 108 (FIG. 2) preferably out as a collecting cylinder forms is located.
- the downward movement of the tongue 89 has been greatly reduced.
- it takes the plate 98 into the interior of the stitching cylinder 136.
- the stops for driving form the rollers 109, which sit on the elongated pin 87.
- the rollers 109 approach the stops 110 on the pistons 99 and 100 and take them with them as gently as possible and, by rolling, compensate for the relative movement between the circular path of the pin 87 and the straight path of the pistons 99 and 100.
- the stops on the tongue 89 extend over the largest possible angle of rotation of the stapling cylinder 136, starting from the rapid downward movement immediately after taking over the piece of wire until it hits the paper web 112 (FIG. 6).
- the rollers 109 for damping are preferably made of an elastic, but high-strength, tough plastic.
- the wire feed is offset by 180 ° from the puncture points, as shown in FIG. 2. :
- FIG. 6 shows the course of the insertion into the paper web 112.
- the tongue 89 and the plate 98 now move downwards uniformly, ie into the inside of the stapling cylinder 136. It can clearly be seen how the staple legs 111 pass through the inside the tongues 89 and outside are supported by the plate 98 in the form of a male-female guide. This support or guidance is available until just before the puncture end point. It effectively prevents the legs from buckling during the piercing process.
- the tongue 89 and the plate 98 are returned to the starting position for receiving the next piece of wire, as shown in FIG. 2.
- the stops 110 FIG. 3
- This approach to the guide 101 to 102 takes place again, in the opposite manner to the downward movement, at the lowest possible speed in order to mitigate the impact.
- the largest possible area of the rotation angle of the stapling cylinder 136 is used.
- the stapling device is adapted to different paper thicknesses only by adjusting the bridge 107 in the longitudinal direction of the staple legs, ie by raising or lowering the position, the center of the stapling cylinder 136 not being changed.
- the bridge 107 is connected to a carrier 114, which preferably carries two bridges 107 for the two stapling members used, as shown in FIG. 1.
- the support 114 is seated on an inclined plane 115 of a holder 116.
- the holder 116 preferably has two inclined planes 115, which are offset by 180 0 with each other, so that the space required for the second stitching organs carrier 114 Heft organs shown for both in Fig. 1 180 0 are arranged offset on the stapling cylinder 136 can be also moved.
- the holder 116 with the inclined plane 115 is moved back and forth via a linkage 117 which is arranged in the cylinder axis 7 with the aid of an adjusting device (FIG. 1).
- the axial bearing 118 simultaneously permits a rotating movement of the stapling cylinder 136 if the control movement is initiated by a handwheel 119, which can also be automated by means of an electric motor, via the threaded bush 121, which is supported radially in the housing 120 but is axially movable. It is therefore possible to correct the adjustment 136 while the stapling cylinder is running.
- the carrier 114 is supported laterally by the guides 101 and 102 (FIG. 2), while the spring 123 (FIG. 1), which is held by the bolt 124, presses the carrier 114 onto the inclined plane 115 and thus against it keeps the centrifugal force. At higher centrifugal forces, for example, a T-shaped encirclement of carrier 114 and inclined plane 115 is also conceivable.
- the lower suspension point of the four-bar linkage is mounted in the carrier 114 as an eccentric bolt 84. It therefore takes part in the upward and downward movement when adjusting the carrier 114. This changes the deflection of the tongue 89 so that it is the is also adapted to the changed position of the bridge 107 and that, in addition, an optimal guidance of the clamp legs adapted to the adjustment is made possible in the region of the piercing.
- the eccentric bolt 84 allows the tongue to be adjusted to a certain extent.
- the receiving point for the piece of wire is not changed since the lever 85 and the plate 98 remain at rest.
- the pivoting of the tongue 89 is minimal, since the lower suspension point 84 of the four-bar linkage hardly results in a deflection of the lower suspension point of the tongue 89 during an up and down movement.
- control cam 91 is slightly rotated after adjusting the various staple leg lengths via the hand crank 32 (FIG. 1) with the help of the extended spindle 31 of the bevel gears 125 and the pinion shaft 126 Clamping ring 127 has been released.
- This rotation of the control cam 91 results in a temporal adaptation of the movement of the tongue 89 to the paper web thickness, since the point of impact of the staple is shifted in the case of thin webs, i. H. the clip will hit the booklet product at a later time.
- the tongue 89 then begins the downward movement a little later, as a result of which the length of the guide during the insertion is lengthened and thus improved. Since the control cam 91 has a radius in the area of the takeover that runs concentrically to the radius of the stitching cylinder 136, the position of the tongue 89 is not changed here.
- the downward movement of the tongue 89 is designed immediately after taking over the piece of wire so that the bracket with the longest legs are completely pulled into the plate 98, which is designed as a die. This path is always covered, even when using brackets with shorter legs.
- the tongue 89 and the plate 98 as a matrix with the grooves 106 are dimensioned accordingly.
- the devices for stapling and guiding are fastened on the plate 128, which together with the bearing blocks 129 for the control spindle 83 forms an easily exchangeable cassette, which is shown here, for example, in a two-part knife cylinder, the knife bar 131 of which are used.
- the staple cassette is driven via the cylinder axis 7 of the knife cylinder 136 and works via a gear 130 with the folding knife system, e.g. B. a collecting cylinder, together, while interchangeable cutter bars 131 sit on sleeves 132 and 133 and are connected via a gear 134 to the puncture system of the collecting cylinder 108.
- the stapling cylinder 136 is fixedly mounted in the side walls 77 and 78.
- the wire feeder is fastened as a compact unit to a carrier 76 and is easily removable if corresponding plug connections are provided in the spindles 31 and 135 (FIG. 5).
Landscapes
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft eine Schneidvorrichtung für eine Drahtheftvorrichtung einer Druckmaschine mit einem Schneidzylinder, dem ein Abschnitt klammerbildenden Drahtes zuführbar und in' diesem durch eine unter Drehung des Schneidzylinders an der Schneiddüse vorbeiführbare Schneidrolle abtrennbar ist.
- Aus der DE-Offenlegungsschrift 14 52 995 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Heftklammerbildung an Drahtheftapparaten bekannt. Gemäß diesem Verfahren wird zur Heftklammerbildung in Drahtheftapparaten, bei welchen pro Heftstelle mindestens ein Heftdrahtabschnitt von einer Vorratsrolle abgewickelt und annähernd kontinuierlich der Vorrichtung zur Heftklammerbildung zugeführt wird, der Draht durch rotierende Messer geschnitten und zu Klammern gebogen. Das Schneiden des Heftdrahtes erfolgt dabei bezogen auf die Umfangsgeschwindigkeit des Messers mit einer kleinen Schnittgeschwindigkeit. Nachteilig bei dieser bekannten Vorrichtung ist es, daß zwar die Schneidgeschwindigkeit veränderbar ist, daß jedoch die abzuschneidenden Drahtstücke bezüglich der Variierung ihrer Länge für die Bildung von Klammern mit unterschiedlichen Schenkellängen nicht ohne aufwendige Umbaumaßnahmen möglich ist.
- Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer Schneidvorrichtung für eine Drahtheftvorrichtung einer Druckmaschine, mit der die Schenkellänge der zu bildenden Klammern durch einen einfachen Einstellvorgang veränderbar ist und somit an die jeweils zu heftenden unterschiedlich starken Heftprodukte angeglichen werden kann, so daß eine einwandfreie Heftung unter Einhaltung einer ausreichenden Betriebssicherheit gewährleistet ist.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Schneiddüse und Schneidrolle bezogen auf eine örtlich fixierte Mittellinie für die abzuschneidenden Drähte über eine Verstellvorrichtung verschiebbar sind und daß die Drahtzufuhrgeschwindigkeit einer Transportrolle über eine Einstellvorrichtung veränderbar ist. Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen in Verbindung mit der Beschreibung und den Zeichnungen.
- Durch die Anpassung bzw. Variierung der Schenkellänge der zu bildenden Heftklammern ermöglicht die erfindungsgemäße Drahtheftvorrichtung einer sichere Heftung unterschiedlich starker Heftprodukte. Desweiteren wird in der erfindungsgemäßen Vorrichtung für die Erzeugung von unterschiedlich langen Drahtabschnitten die Zuführung des Drahtes mit unterschiedlicher Geschwindigkeit durch eine vorteilhafte Steuerung der Drahttransportrolle erreicht. Mit einer die Länge der abzuschneidenden Drahtstücke beeinflussenden Kurbel wird gleichzeitig die zeitliche Steuerung einer die Drahtstücke auf einen Heftzylinder übertragenden und die Klammern bildende als Patrize wirkende Zunge in ihrer zeitlichen Steuerung beeinflußt, so daß sie in Abhängigkeit von der jeweiligen Länge der Schenkel der Klammer bei der Übergabe der Klammer auf einen das Falzprodukt tragenden Sammelzylinder deren Freigabe zu unterschiedlichen Zeitpunkten ermöglicht. Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels im einzelnen beschrieben. Es zeigen:
- Fig. 1 einen Schnitt durch eine Drahtheftvorrichtung,
- Fig. 2 einen Querschnitt entlang der Linie I-I in Fig. 1,
- Fig. 3 einen vergrößerten Ausschnitt der Heftorgane entlang der Linie II-II in Fig. 2,
- Fig. 4 eine Draufsicht entlang der Linie III-III der Fig. 1,
- Fig. 5 eine Seitenansicht des Heftapparates gemäß Fig. 1 und
- Fig. 6 die Stellungen eines Viergelenks und der auf diesem gelagerten Patrize _ bei der Übernahme des Drahtes nach Abschluß der Klammerbildung und beim Einstechvorgang.
- In dem Längsschnitt der Heftvorrichtung gemäß Fig. 1 wird ein von einer nicht gezeigten Vorratsrolle kommender Heftdraht 1 durch eine Transportrolle 2, die mit einer in Fig. 4 gezeigten Gegenrolle 65 zusammenwirkt, einer Schneiddüse 3 zugeführt, wo er von einer in einem Gehäuse 5 gelagerten Schneidrolle 4 abgeschnitten wird. Das Gehäuse 5 ist radial fest aber axial verschiebbar auf einer Hohlspindel 6 gelagert, die von einem Heftzylinder 136 (Fig. 2) angetrieben wird.
- Im nachfolgenden wird das für den Antrieb der Schneidvorrichtung erforderliche Getriebe beschrieben. Wie in Fig. 5 gezeigt, kommt der Antrieb über Kegelräder von der Achse 7 des Heftzylinders 136 über eine Spindel 135 in das Getriebegehäuse 8. Die auf einer Hohlspindel 9 gelagerten Stirnräder 10 und 11 kämmen mit den fest miteinander verbundenen, aber radial lose auf einer Spindel 12 gelagerten Stirnrädern 13 und 14. Die Stirnräder 10 und 11 können durch einen mit einem Gestänge 15 verbundenen Ziehkeil 16 über ein Ritzel 17 wahlweise durch Drehen einer Handkurbel 18 fest mit der Hohlspindel 9 verbunden werden. Wenn das Stirnrad 10 auf der Hohlspindel 9 fixiert ist, so dreht sich die Hohlspindel 9 pro Umdrehung des Heftzylinders 136 einmal und infolge der Übersetzung der Stirnräder die Hohlspindel 6 in Fig. 1 durch Kegelräder 19 und 20 zweimal. Somit werden pro Zylinderumdrehung zwei Drahtstücke abgeschnitten, da sich die Schneidrolle 4 zweimal an der Schneiddüse 3 vorbeibewegt.
- Wird das Stirnrad 11 durch Betätigen der Handkurbel 18 über den Ziehkeil 16 und das Ritzel 17 fest mit der Spindel 9 verbunden, so dreht sich die Spindel 9 eineinhalbmal und die Spindel 6 einmal. In diesem Fall wird pro Zylinderumdrehung nur ein Drahtstück abgeschnitten.
- Durch die beschriebene Fixierung eines der Stirnräder 10 oder 11 wird die Drahtzufuhr der Nicht-Sammel-Produktion bzw. der Sammel-Produktion des mit dem Heftzylinder 136 zusammenarbeitenden Falzapparates angepaßt. Bei Nicht-Sammel-Produktion heftet die HeftVorrichtung pro Zylinderumdrehung zwei Bogen. Sie trägt also am Heftzylinder 136 zwei Heftorgane am Umfang und benötigt zwei Drahtstücke pro Umlauf. Bei Sammel-Produktion wird pro Zylinderumdrehung am Umfang nur ein Heftorgan und ein Drahtstück benötigt.
- Für eine zweckmäßige Heftung werden pro Bogen auf der Achse 7 des Heftzylinders 136 zwei Klammern erzeugt, mit denen dieser geheftet wird. In Fig. 1 sind deshalb Heft- und Schneidvorrichtung zweifach vorhanden. Der Heftzylinder 136 trägt dabei vier Heftorgane, von denen jeweils zwei diagonal, also um 1800 versetzt, auf dem Heftzylinder 136 angeordnet sind. Bei Sammel-Produktion werden dann zwei nebeneinanderliegende Heftorgane stillgesetzt, um den Verschleiß zu mindern. Da jedoch nur einmal am Umfang ein Drahtstück zugeführt wird, können sie, falls sie nicht außer Funktion gesetzt sind, trotzdem keine Klammern bilden.
- Um Papier unterschiedlicher Stärke zu heften, muß die Klammerschenkellänge verändert werden. Im folgenden wird der Vorgang zum Abschneiden von Drahtstücken zur Bildung der Klammern mit wählbarer Schenkellänge beschrieben. In Fig. 1 ist durch die Linie 21 die Mitte der zu bildenden Klammer angedeutet. Von dieser Linie 21 aus gesehen, muß sich die rechte Hälfte und die linke Hälfte des Drahtabschnittes bezüglich ihrer Länge wahlweise verändern lassen.
- Dies geschieht in vorteilhafter Weise dadurch, daß der Abstand der Schneiddüse 3 zu der Mittellinie 21 verändert wird und daß gleichzeitig die Geschwindigkeit des Drahtvorschubes durch Veränderung des Antriebes der Transportrolle 2 geändert wird, wodurch die, von der Mittellinie 21 in Fig. 1 gesehen, rechte Hälfte und linke Hälfte des Drahtstückes bezüglich ihrer Länge veränderbar sind. Somit kann in Anpassung der Stärke des zu heftenden Produkts die Länge des zur Klammerbildung erforderlichen Drahtabschnittes bezogen auf die Mittellinie 21 nach links und nach rechts gleichmäßig verändert werden, so daß stets Klammern mit gleich langen Schenkeln-herstellbar sind.
- Im folgenden wird die Verschiebung der Schneiddüse 3 bezogen auf die Mittellinie 21 und die Änderung der Geschwindigkeit der Antriebsrolle 2 im einzelnen beschrieben. Für die Herstellung von Klammern mit unterschiedlich langen Schenkeln ist es unter Anwendung des vorgenannten Prinzips zweckmäßig, das Gehäuse 5, das die Schneidrolle 4 trägt, auf der Spindel 6 längsverschiebbar zu lagern. Auf dem Gehäuse 5 ist über ein Festlager 23 und ein Loslager 24 ein nicht rotierendes Gehäuse 22 angeordnet. Das Gehäuse 22, das die Schneiddüse 3 und die Transportrolle 2 aufnimmt, ist längsverschiebbar in einem Getriebegehäuse 8 abgestützt. In der zweiten, ebenfalls auf der Spindel 6 angeordneten Heft- und Schneidvorrichtung ist spiegelbildlich ein Gehäuse 25 axial verschiebbar über Lager 23 auf einem Gehäuse 33 abgestützt. Das Gehäuse 22 bzw. das Gehäuse 25 steht somit in Bezug auf das Gehäuse 5 bzw. auf das Gehäuse 33 axial fest.
- Durch die in Fig. 4 gezeigten Gestänge 27 und 28 sind die Gehäuse 22 und 25 mit den Exzentern 29, 30 verbunden. Die Gestänge 27 und 28 führen zu um 1800 versetzten Exzentern 29 und 30, die auf einer Spindel 31 angeordnet sind. Die Spindel 31 ist durch eine Handkurbel 32 (Fig. 1 und Fig. 5) verdrehbar. Bei der hier beschriebenen Konstruktion wurde davon ausge- gangen, daß Klammern mit drei unterschiedlich langen Schenkeln herstellbar sein sollen. Dies ist durch Verdrehung der Exzenter 29 und 30 in drei definierte Stellungen und einer entsprechenden Festlegung von drei Transportgeschwindigkeiten für die Transportrolle 2 möglich.
- Die Exzentrizität der Exzenter 29 und 30 ist dann direkt proportional der veränderbaren Drahtlänge. Durch Verdrehen der Exzenter um 1800 sind durch die Handkurbel 32 drei Schaltstellungen fixiert. Die Gehäuse 22 und 25 werden durch die unterschiedlich wirkenden Exzenter 29 und 30 auf der Spindel 6 in Achsrichtung gegenläufig zueinander bewegt und können analog der Stellung der Handkurbel 32 drei definierte Stellungen einnehmen. Bei der Axialverschiebung der Gehäuse 22 und 25 durch die Handkurbel 32 werden die diesen zugeordneten Gehäuse 5 und 33 über die Festlager 23 ebenfalls gegenläufig axial mitgenommen. Somit bleibt die Lage der Schneiddüse 3 zur Schneidrolle 4 unverändert und die Schneidverhältnisse, einmal eingestellt, bleiben gleich.
- Um ein optimales Schneiden mit möglichst geringer Gratbildung zu erreichen, sitzt in vorteilhafter Weise die Schneidrolle 4 auf einer Welle 34, die im Gehäuse 5 bzw. in der zweiten Schneid- und Heftvorrichtung im Gehäuse 33 leicht drehbar gelagert ist. Über eine Druckfeder 35 wird sie gegen einen Anschlag 36 gedrückt. Dieser Anschlag ist so eingestellt, daß die Schneidrolle 4 bei Drehung des Gehäuses 5 federnd auf die mit einer balligen Auflauffläche versehene Schneiddüse 3 aufläuft. Dadurch entsteht ein scherenartiger Schnitt. Die federnde Ausführung ermöglicht eine Selbstnachstellung bei Verschleiß und die drehbare Schneidrolle sichert eine gleichmäßige Abnutzung am Umfang.
- Analog zur Verschiebung der Gehäuse 5 und 22 bzw. 33 und 25 muß der Drahtvorschub entsprechend variiert werden. Dies geschieht durch Stirnräder 37, 38, 39 (Fig. 5), die in dem-Getriebegehäuse 8 fest auf der Hohlspindel 9 sitzen. Mit diesen Stirnrädern 37, 38 und 39 kämmen lose auf der Welle 12 sitzende Stirnräder 40, 41 und 42. Die verschiedenen Paarungen der Stirnräder geben unterschiedliche Übersetzungen, durch die die Geschwindigkeit des Drahtvorschubes verändert wird. Die jeweiligen Stirnräderpaare 37-40, 38-41 und 39-42 sind stets fest im Eingriff.
- Über einen mit einem Gestänge 44 verbundenen Ziehkeil 43 kann nun eines der Stirnräder 40, 41 oder 42 fest mit der Welle 12 verbunden werden. Dadurch erfolgt der Antrieb der Transportrolle 2 mit einer durch die Auswahl eines der Stirnräder 40 bis 42 bestimmbaren Geschwindigkeit von der Welle 12 über Stirnräder 45 und 46, die in der Hohlspindel 9 gelagerte Welle 47, die Kegelräder 48 und 49, die Stirnräder 50, 51, 52, 53 und die Kegelräder 54 und 55 zur Transportrolle 2, die ihrerseits mit dem Stirnrad 56 fest verbunden ist und damit die federnd angedrückte Transportrolle 65 über ein entsprechendes Stirnrad antreibt.
- Eine Spindel 57, die in der Hohlspindel 6 gelagert ist, überträgt den-Antrieb auf die linke Seite der Heftvorrichtung zu dem zweiten Transportrollenpaar. Das Gestänge 44 wird von einer Ritzelwelle 58 bewegt, die ihrerseits über Stirnräder 59, 60 und 61 mit der Spindel 31 in Verbindung steht. Somit können mit der Handkurbel 32 einmal die Gehäuse 5 und 25 auf der Hohlspindel 6 axial verschoben werden, wodurch der gewünschte Abstand auf der rechten Seite der Mittellinie 21 von dieser zu der Schneiddüse 3 und der Schneidrolle 4 einstellbar ist, zum anderen wird die entsprechende Auswahl der Stirnräderpaare auf der Hohlspindel 9 und der Antriebswelle 12 getroffen, so daß der Drahtvorschub mit einer Geschwindigkeit erfolgt, die die Drahtlänge links der Bezugslinie 21 auf ein Maß festlegt, das identisch ist mit der Drahtlänge rechts der Mittellinie 21. Dadurch ist eine einfache und sichere Umstellung entsprechend den jeweils zu heftenden Produkten möglich. Da, wie bereits erwähnt, die Hohlspindel 9 über die Stirnräder 10 und 11 bzw. 13 und 14 im Sinne des Sammeln-Nichtsammeln geschaltet werden kann, erfolgt der Drahtvorschub auch in Abhängigkeit von der Betriebsweise Sammeln oder Nichtsammeln. Dies ist, wie eingangs dargelegt, ein weiterer wesentlicher Vorteil, der die Sicherheit der Heftvorrichtung zusätzlich erhöht.
- Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist das Stirnrad 53 gegenüber den anderen Stirnrädern verbreitert. Dadurch wird zum einen beim festen Zahneingriff die Längsverschiebbarkeit der Gehäuse 22 und 25 ermöglicht und zum anderen ist dadurch die Welle 62 längsverschiebbar. Damit wird der Ausbau der Transportrolle erleichtert, indem nach Entfernen eines Deckels 63 das fest auf der Welle 62 sitzende Kegelrad 54 gegen die Kraft der Feder 64 in Achsrichtung gedrückt wird. Das Kegelrad 55 wird dadurch frei und läßt sich zusammen mit der Transportrolle 2 zum Austausch leicht entfernen.
- Fig. 4 zeigt die Lagerung der zweiten Transportrolle 65, die am Bolzen 66 gelagert ist, welcher wiederum längsverschiebbar vom Gehäuse 22 getragen wird und mit Hilfe der Feder 67 die Transportrolle 65 gegen die Transportrolle 2 drückt. Dadurch wird der Heftdraht transportiert. Soll nun der Transport des Heftdrahtes, beispielsweise bei einem Stopper im Falzapparat, unterbrochen werden, so wird durch die Ansteuerung eines Hubmagneten 68 die Keilverriegelung 69 des Bolzens 66 gelöst. Die Feder 67 kann sich nun entspannen und die Transportrolle 65 wird nicht mehr gegen die Transportrolle 2 gedrückt. Der Drahttransport wird unterbrochen. Durch Hineinschieben des Bolzens 66 mittels eines Knopfes 70 von Hand wird die Feder 67 wieder gespannt und die Keilverriegelung rastet ein, wodurch der Drahttransport wieder aufgenommen wird.
- Beim Schneiden, das hier mit verhältnismäßig kleiner Schnittgeschwindigkeit geschieht, kann der Heftdraht während des Eingriffs der Schneidrolle nicht vorwärtsdringen. Er wird aber von den Transportrollen 62 und 65 kontinuierlich vorgeschoben und muß ausweichen können. Wie Fig. 4 zeigt, ist deshalb in dem Gehäuse 22 eine bogenförmige Ausnehmung 71 vorgesehen, die nur wenig tiefer als die Heftdrahtstärke ist. Dadurch wird der Draht gezwungen, in nur einer Ebene auszuweichen, die durch die Ausnehmung zwingend vorgeschrieben ist. Die Ausnehmung ist so bemessen, daß zum einen das Ausknicken durch den Schnittdruck der Schneidrolle unterstützt wird, d. h. der Schnittdruck die Auswölbung unterstützt, zum anderen der Draht keine bleibende Verformung erhält und sich nach Entfernen der Schneidrolle elastisch entspannen kann. In Störfällen ist die Ausnehmung 71 über eine Klappe 72 zugänglich.
- Wie aus Fig. 2 hervorgeht, wird der Heftdraht vor dem Schneiden zwischen die starre Zunge 73 und die federnde Zunge 74 geschoben. Der Träger 76 verbindet die Getriebegehäuse 8 und 26 zu einer Einheit, die an den Wänden 77 und 78 der Falzvorrichtung (Fig. 1) befestigt und leicht auswechselbar ist. Das abgeschnittene Drahtstück wird von einem Greifer, bestehend aus einer starren Zunge 79 und einer federnden Zunge 80 übernommen, wobei es aus den Zungen 73 und 74 herausgezogen wird und sich zwischen den Zungen 79 und 80 festklemmt. Diese Zungen sitzen auf einem Halter 81, der auf der Hohlspindel 6 festgeklemmt ist und somit mit der Hohlspindel 6 rotiert.
- Die Klemmung läßt eine Einstellung in Umfangsrichtung zu, üm die taktmäßige Weitergabe an die Heftorgane zu gewährleisten. Die Schneidrolle 4 liegt kurz vor dem aus der starren Zunge 79 und der federnden Zunge 80 bestehenden Greifer, da sie den Draht erst abschneiden muß. Die Lage der Schneidrolle 4 ist in Umfangsrichtung durch eine Klemmverbindung 82 (Fig. 1) einstellbar. Somit lassen sich Schneid- und Ubergabeeinrichtung optimal mit der Heftvorrichtung abstimmen.
- Die Einrichtung zur Klammerbildung und zum Einstechen der Klammer in die Papierbahn zeigen die Fig. 2, 3 und 6. In Fig. 6 zeigt das rechte Bild die zur Übernahme des Drahtstückes von dem Greifer 79, 80 bereite Hefteinrichtung. Sie besteht aus einem "offenen Viergelenk", dessen Aufhängepunkte die Steuerspindel 83 und der exzentrische Bolzen 84 sind. Hebel 85 und 86 tragen über Bolzen 87 und 88 eine als Patrize wirkende Zunge 89, die über Lager 90 auf den Bolzen 87 und 88 leicht drehbar angeordnet ist. Die Hebel 85 und 86 umschließen die Zunge 89 gabelförmig. Eine eine Steuerkurve 91 abtastende Kurvenrolle 92 steuert die Spindel 83. Dabei erfolgt die übertragung der Steuerbewegung von der Kurvenrolle 92, über den Rollenhebel 93, die Steuerspindel 94 und die Stößelhebel 95 und 96 mit Stößel 97 (Fig. 5 und 1). Durch die Lagerung der Hebel 85 und 86 an verschiedenen Punkten und durch ihre unterschiedliche Länge erfolgt eine äußerst vorteilhafte Verschwenkbewegung der als Patrize dienenden Zunge 89. Die als Matrize wirkende Platte 98 sitzt auf kleinen Kolben 99 und 100 (Fig. 3), die in Führungen 101 und 102 laufen, welche wiederum auf Federhülsen 103 und 104 befestigt sind. Druckfedern 105 stützen die Kolben 99 und 100. Wie aus Fig. 2 am deutlichsten hervorgeht, übernimmt die Zunge 89 zusammen mit der Platte 98 auf einer kreisförmigen Bahn das durch die Schneidvorrichtung zuvor mit einer gewünschten Länge abgeschnittene Drahtstück von dem Greifer 79, 80, wobei der Greifer mit seinen Zungen 79 und 80 mit einer geringeren Umfangsgeschwindigkeit als die Platte 98 und die Zunge 89 gegenläufig rotiert. Die Zunge 89 und die Platte 98 sind während des Ubernahmevorganges in Ruhestellung. Die Ubernahme des Drahtstückes erfolgt somit lediglich infolge der größeren Umfangsgeschwindigkeit der Zungen 89 und der Platte 98, wobei das Drahtstück aus den Zungen 79 und 80 des Greifers herausgezogen wird.
- Im weiteren Verlauf der Rotation des Heftzylinders 136 führt die als Patrize wirkende Zunge 89 bedingt durch die Formgebung der Steuerkurve 91 eine schnelle Abwärtsbewegung, d. h. in das Zylinderinnere, aus, wobei die Zunge 89 das Drahtstück zwischen die Schenkel der als Matrize dienenden Platte 98 zieht, die noch in Ruhestellung ist. Die Federn 105 bilden dabei das Widerlager. Die Platte 98 ist mit Rillen 106 versehen, die bei der Klammerbildung als Schenkelführungen dienen. Die Platte 98 bleibt bis zum vorläufigen Ende der schnellen Abwärtsbewegung der Zunge 89 in Ruhe, während die Zunge 89 leicht schwenkt und mit ihrer unteren Schräge den Draht in die Rillen 106 der Platte 98 zieht. Die Klammerbildung ist damit abgeschlossen. Diesen Zeitpunkt stellt das mittlere Bild in Fig. 6 dar. Der Klammerrücken kommt dabei auf die Brücke 107 zu liegen, die eine entsprechende Rille aufweist.
- Bei weiterem Drehen des Heftzylinders 136 im Gegenuhrzeigersinn nähert sich die nun gebildete Heftklammer mit den sie allseits umschließenden Führungen, innen durch die Zunge 89 und außen durch die Platte 98, der Papierbahn 112, die sich auf einem Gegenzylinder 108 (Fig. 2), der vorzugsweise als Sammelzylinder ausgebildet ist, befindet. Die Abwärtsbewegung der Zunge 89 hat sich dabei stark verringert. Sie nimmt im weiteren Verlauf die Platte 98 in das Innere des Heftzylinders 136 mit. Die Anschläge zur Mitnahme bilden die Rollen 109, die auf dem verlängerten Bolzen 87 sitzen. Die Rollen 109 nähern sich den Anschlägen 110 an den Kolben 99 und 100 und nehmen diese nach einem möglichst sanften Auftreffen mit und gleichen durch Abrollen die Relativbewegung zwischen der kreisförmigen Bahn des Bolzens 87 und der geraden Bahn der Kolben 99 und 100 aus. Damit der Stoß gering wird, erstreckt sich die Annäherung der Anschläge an der Zunge 89 über einen möglichst großen Drehwinkel des Heftzylinders 136, beginnend von der schnellen Abwärtsbewegung unmittelbar nach Übernahme des Drahtstückes bis zum Auftreffen auf die Papierbahn 112 (Fig. 6). Außerdem sind die Rollen 109 zur Dämpfung vorzugsweise aus einem elastischen, aber hochfesten, zähen Kunststoff hergestellt. Um den Drehwinkel in dem kritischen Bereich der Annäherung möglichst groß zu halten, liegt die Drahtzuführung um 180° versetzt gegen den Einstichpunkten, wie in Fig. 2 gezeigt. :
- Im folgenden wird der vorteilhafte Verlauf des Einstechvorgangs durch Verwendung des offenen Viergelenks beschrieben. Den Verlauf des Einstechens in die Papierbahn 112 zeigt das untere Bild in Fig. 6. Die Zunge 89 und die Platte 98 bewegen sich nun gleichförmig abwärts, d. h. in das Innere des Heftzylinders 136. Dabei ist deutlich zu erkennen, wie die Klammerschenkel 111 innen durch die Zungen 89 und außen durch die Platte 98 in Form einer Patrizen-Matrizen-Führung gestützt werden. Diese Stützung bzw. Führung ist bis unmittelbar vor dem Einstichendpunkt vorhanden. Sie verhindert wirksam das Ausknicken der Schenkel beim Einstechvorgang. Durch die Abwärtsbewegung, d. h. in das Innere des Heftzylinders 136 hinein, schwenkt die Zunge 89 nach hinten weg, um schließlich die Klammer ganz freizugeben, die mit ihrem Rücken auf der Brücke 107 aufliegt und durch die gegenläufige Rotationsbewegung des Heftzylinders 136 und des Sammelzylinders 108 ohne Eigenbewegung der Brücke in die Papierbahn 112 eingedrückt wird. Nun wird die Klammer z. B. mit Hilfe eines sogenannten Haferkornschließers 113 im Sammelzylinder 108 (Fig. 2) geschlossen. Im Einstichendpunkt ist die Abwärtsbewegung der Zunge 89 und der Platte 98 abgeschlossen. Dies ist in Fig. 6 im linken Bild dargestellt.
- Im weiteren Verlauf der Drehbewegung des Heftzylinders 136 werden die Zunge 89 und die Platte 98 wieder in die Ausgangsstellung zur Aufnahme des nächsten Drahtstückes zurückgeführt, wie Fig. 2 zeigt. Dabei findet zunächst eine schnelle Aufwärtsbewegung statt, ohne daß dabei die Anschläge 110 (Fig. 3) ganz in die obere Stellung gebracht werden. Diese Annäherung an die Führung 101 bis 102 erfolgt wieder, in umgekehrter Weise wie bei der Abwärtsbewegung, mit möglichst geringer Geschwindigkeit, um den Stoß zu mildern. Dazu wird ein möglichst großer Bereich des Drehwinkels des Heftzylinders 136 ausgenutzt. Nachdem die Kolben 99 und 100 und mit ihr die Platte 98 den höchsten Punkt erreicht haben, wird mit einer schnellen Aufwärtsbewegung die Zunge 89 in die Aufnahmelage zurückgeführt.
- In der erfindungsgemäßen Heftvorrichtung erfolgt die Anpassung der Heftvorrichtung an verschiedene Papierstärken lediglich durch Verstellung der Brücke 107 in Längsrichtung der Klammerschenkel, d. h. durch eine Höher- oder Tieferstellung, wobei der Mittelpunkt des Heftzylinders 136 nicht verändert wird. Die Brücke 107 ist mit einem Träger 114 verbunden, der vorzugsweise zwei Brücken 107 für die beiden verwendeten Heftorgane trägt, wie in Fig. 1 dargestellt ist. Der Träger 114 sitzt auf einer schiefen Ebene 115 eines Halters 116. In dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel weist wiederum der Halter 116 vorzugsweise zwei schiefe Ebenen 115 auf, die um 1800 zueinander versetzt sind, so daß der für die zweiten Heftorgane benötigte Träger 114, die zu den beiden in Fig. 1 gezeigten Heftorganen um 1800 versetzt auf dem Heftzylinder 136 angeordnet sind, ebenfalls bewegt werden kann. Der Halter 116 mit der schiefen Ebene 115 wird über ein Gestänge 117, das in der Zylinderachse 7 angeordnet ist, mit Hilfe einer Stellvorrichtung hin- und herbewegt (Fig. 1). Dabei erlaubt das Axiallager 118 gleichzeitig eine Drehbewegung des Heftzylinders 136, wenn die Steuerbewegung durch ein Handrad 119, das ebenfalls mittels eines Elektromotors automatisiert werden kann, über die radial im Gehäuse 120 abgestützte, aber axial bewegliche Gewindebuchse 121 eingeleitet wird. Es sind also während des Laufes des Heftzylinders 136 Korrekturen der Verstellung möglich. Der Träger 114 wird seitwärts durch die Führungen 101 bzw. 102 abgestützt (Fig. 2), während die Feder 123 (Fig. 1), die durch den Bolzen 124 gehalten wird, den Träger 114 auf die schiefe Ebene 115 drückt und ihn somit gegen die Fliehkraft festhält. Bei höheren Fliehkräften ist beispielsweise auch eine T-nutförmige Umschließung von Träger 114 und schiefer Ebene 115 denkbar.
- Der untere Aufhängepunkt des Viergelenks ist, wie aus Fig. 2 hervorgeht, als Exzenterbolzen 84 im Träger 114 gelagert. Er macht also die Auf- und Abwärtsbewegung bei der Einstellung des Trägers 114 mit. Dadurch wird die Auslenkung der Zunge 89 so verändert, daß sie der gleichfalls veränderten Lage der Brücke 107 angepaßt ist und daß außerdem eine der Verstellung angepaßte optimale Führung der Klammerschenkel im Bereich des Einstechens ermöglicht wird. Der Exzenterbolzen 84 läßt dabei im gewissen Maße ein Justieren der Zunge zu. Wie aus Fig. 2 weiter hervorgeht, wird dabei der Aufnahmepunkt für das Drahtstück nicht verändert, da der Hebel 85 und die Platte 98 in Ruhe bleiben. Die Verschwenkung der Zunge 89 ist minimal, da der untere Aufhängepunkt 84 des Viergelenks bei einer Auf- und Abbewegung kaum eine Auslenkung des unteren Aufhängepunktes der Zunge 89 ergibt.
- Um die Anpassung an die Verhältnisse bei veränderter Papierbahnstärke weiter zu verbessern, wird bei der Einstellung der verschiedenen Klammerschenkellängen über die Handkurbel 32 (Fig. 1) mit Hilfe der verlängerten Spindel 31 der Kegelräder 125 sowie der Ritzelwelle 126 die Steuerkurve 91 geringfügig verdreht, nachdem der Klemmring 127 gelöst wurde. Durch diese Verdrehung der Steuerkurve 91 wird eine zeitliche Anpassung der Bewegung der Zunge 89 an die Papierbahnstärke erreicht, da ja bei dünnen-Bahnen der Auftreffzeitpunkt der Klammer verschoben wird, d. h. die Klammer trifft zu einem späteren Zeitpunkt auf das Heftprodukt. Die Zunge 89 beginnt dann etwas später mit der Abwärtsbewegung, wodurch die Führungsdauer beim Einstechen verlängert und somit verbessert wird. Da die Steuerkurve 91 im Bereich der Übernahme einen Radius aufweist, der konzentrisch zu dem Radius des Heftzylinders 136 verläuft, wird hier die Lage der Zunge 89 nicht verändert.
- Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, wird die Abwärtsbewegung der Zunge 89 unmittelbar nach Übernahme des Drahtstückes so ausgelegt, daß die Klammer mit den längsten Schenkeln vollständig in-die als Matrize ausgebildete Platte 98 gezogen werden. Dieser Weg wird stets zurückgelegt und zwar auch bei der Verwendung von Klammern mit kürzeren Schenkeln. Die Zunge 89 sowie die Platte 98 als Matrize mit den Rillen 106 sind entsprechend dimensioniert.
- Wie in Fig. 1 und 2 dargestellt, sind die Einrichtungen zur Klammerbildung und Führung auf der Platte 128 befestigt, die zusammen mit den Lagerböcken 129 für die Steuerspindel 83 eine leicht auswechselbare Kassette bildet, die hier beispielsweise in einen zweiteiligen Messerzylinder, dessen Messerbalken 131 dargestellt sind, eingesetzt ist. Die Heftkassette wird über die Zylinderachse 7 des Messerzylinders 136 angetrieben und arbeitet über ein Zahnrad 130 mit dem Falzmessersystem, z. B. eines Sammelzylinders, zusammen, während auswechselbare Messerbalken 131 auf Hülsen 132 und 133 sitzen und über ein Zahnrad 134 mit dem Punktursystem des Sammelzylinders 108 verbunden sind. Dabei ist der Heftzylinder 136 fest in den Seitenwänden 77 und 78 gelagert. Die Drahtzuführung ist als kompakte Einheit an einem Träger 76 befestigt und leicht abnehmbar, wenn in den Spindeln 31 und 135 (Fig. 5) entsprechende Steckverbindungen vorgesehen sind.
- Aus der vorangehenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung geht hervor, daß eine exakte Einstellung der Brücke mit einem Aufhängepunkt des Viergelenks für eine optimale Führung der Klammer während des Einstechvorgangs möglich ist, wobei lediglich für die beiden in Fig. 1 dargestellten Heftorgane ein Träger 114 radial auf der Achse 7 des Heftzylinders 136 verschoben werden muß. Dies ist ein wesentlicher Vorteil im Vergleich zu den bisher bekannten Drahtheftvorrichtungen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß das als Patrize wirkende Zungenteil 89 gegen die stillstehende als Matrize verwendete Platte 98 in eine langsame Annäherungsphase zur stoßfreien Zusammenführung und anschließend in eine Mitnahmephase übergeht, um dann während des Einstechvorganges die gemeinsame Rückbewegung wieder zu beschleunigen. Durch die vorteilhafte Ausführung der gabelförmigen Zunge 89 in Verbindung mit einer kreisförmigen Ubernahmebewegung ist es außerdem möglich, eine geringe Schnittgeschwindigkeit zu erreichen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die Wahl der Schenkellänge der zu bildenden Heftklammer durch eine gemeinsame Verstelleinrichtung in festen aufeinander abgestimmten Stufen möglich ist.
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WO2006136307A1 (de) | Maschine zur herstellung von beuteln |
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