EA017739B1 - Двухстадийный газификатор с высокотемпературным предварительно нагретым паром - Google Patents

Двухстадийный газификатор с высокотемпературным предварительно нагретым паром Download PDF

Info

Publication number
EA017739B1
EA017739B1 EA201001822A EA201001822A EA017739B1 EA 017739 B1 EA017739 B1 EA 017739B1 EA 201001822 A EA201001822 A EA 201001822A EA 201001822 A EA201001822 A EA 201001822A EA 017739 B1 EA017739 B1 EA 017739B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
reactor
steam
gasifier
temperature
carbon
Prior art date
Application number
EA201001822A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201001822A1 (ru
Inventor
Влодзимеж Бласяк
Вейхонг Янг
Original Assignee
Босон Энерджи Са
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Босон Энерджи Са filed Critical Босон Энерджи Са
Publication of EA201001822A1 publication Critical patent/EA201001822A1/ru
Publication of EA017739B1 publication Critical patent/EA017739B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B49/00—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated
    • C10B49/02—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge
    • C10B49/04—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated
    • C10B49/06—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated according to the moving bed type
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • C10B53/02—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of cellulose-containing material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/02—Fixed-bed gasification of lump fuel
    • C10J3/06—Continuous processes
    • C10J3/14—Continuous processes using gaseous heat-carriers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/02—Fixed-bed gasification of lump fuel
    • C10J3/06—Continuous processes
    • C10J3/16—Continuous processes simultaneously reacting oxygen and water with the carbonaceous material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/02—Fixed-bed gasification of lump fuel
    • C10J3/20—Apparatus; Plants
    • C10J3/34—Grates; Mechanical ash-removing devices
    • C10J3/36—Fixed grates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/46—Gasification of granular or pulverulent flues in suspension
    • C10J3/48—Apparatus; Plants
    • C10J3/485—Entrained flow gasifiers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/72—Other features
    • C10J3/721—Multistage gasification, e.g. plural parallel or serial gasification stages
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2200/00—Details of gasification apparatus
    • C10J2200/09—Mechanical details of gasifiers not otherwise provided for, e.g. sealing means
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2200/00—Details of gasification apparatus
    • C10J2200/15—Details of feeding means
    • C10J2200/152—Nozzles or lances for introducing gas, liquids or suspensions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0903—Feed preparation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0913—Carbonaceous raw material
    • C10J2300/0916—Biomass
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0913—Carbonaceous raw material
    • C10J2300/0916—Biomass
    • C10J2300/092—Wood, cellulose
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0913—Carbonaceous raw material
    • C10J2300/094—Char
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0913—Carbonaceous raw material
    • C10J2300/0946—Waste, e.g. MSW, tires, glass, tar sand, peat, paper, lignite, oil shale
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0953—Gasifying agents
    • C10J2300/0956—Air or oxygen enriched air
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0953—Gasifying agents
    • C10J2300/0973—Water
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/16—Integration of gasification processes with another plant or parts within the plant
    • C10J2300/1625—Integration of gasification processes with another plant or parts within the plant with solids treatment
    • C10J2300/1637—Char combustion
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
    • Y02E50/10—Biofuels, e.g. bio-diesel
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/10—Process efficiency
    • Y02P20/129—Energy recovery, e.g. by cogeneration, H2recovery or pressure recovery turbines
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/141—Feedstock
    • Y02P20/145—Feedstock the feedstock being materials of biological origin

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Описан газификатор, объединяющий в себе два реактора, в котором используют введение генерируемого извне предварительно нагретого высокотемпературного пара в первый реактор, где нагрев, необходимый для газификации, обеспечивают посредством удельной тепловой энергии пара. Газификатор может обеспечивать получение синтез-газа с умеренной и более высокой низшей теплотворной способностью (НТС). Первый реактор представляет собой секцию газификации с неподвижным слоем, где газифицируют крупнозернистое сырье, а второй реактор представляет собой секцию газификации в потоке, в которой газифицируют жидкое и мелкозернистое сырье. В первом реакторе газификатора с неподвижным слоем из твердого крупнозернистого сырья удаляют летучие вещества посредством высокотемпературного пара и впоследствии во втором реакторе подвергают воздействию более высокой температуры, достаточной для крекинга и разрушения смол и масел. В качестве побочного продукта может образовываться активированный уголь. Газификатор можно использовать с различным твердым и жидким сырьем. Газификатор обеспечивает возможность газификации таких различных типов сырья одновременно.

Description

Настоящее изобретение в целом относится к двухстадийному газификатору с высокотемпературным паром для получения синтез-газа и, при необходимости, активированного угля из крупнозернистого углеродсодержащего сырья, и, более конкретно, к газификатору, способному обеспечить одновременную газификацию твердого крупнозернистого углеродсодержащего сырья и твердого мелкозернистого углеродсодержащего сырья или жидкого углеродсодержащего сырья. Настоящее изобретение также относится к способу газификации крупнозернистого углеродсодержащего сырья с использованием двухстадийного газификатора, включающего два реактора, для получения синтез-газа, при необходимости, совместно с активированным углем, в котором в первый реактор не подают кислород, а подают только предварительно нагретый пар, имеющий температуру по меньшей мере 700°С.
Уровень техники
Газификация представляет собой высокотемпературный термодеструкционный способ конверсии твердого сырья, такого как каменный уголь, нефтяной кокс, биомасса и/или твердые отходы; жидкого сырья, такого как жидкое темное масло (Ыаск Ιίςυίά οίΐ), или газообразного сырья в топливный газ, преимущественно состоящий из водорода (Н2) и моноксида углерода (СО) с малым количеством диоксида углерода (СО2), воды (Н2О), метана (СН4), высших углеводородов и азота (Ν2), с использованием таких реагентов, как воздух, пар и кислород, либо по отдельности, либо в любом их сочетании.
Процессы термической газификации представляют собой сильно эндотермические химические реакции. В основных способах подачи тепла для газификации используют что-либо из следующего: а) внешний источник, например удельную теплоту из рециркуляции нагретого обуглившегося вещества и/или удельную теплоту нагретого агента газификации, б) теплоту реакции окисления части сырья (поступающих углеродсодержащих материалов) и в) теплоту экзотермической реакции не содержащего углерод материала, такого как обожженная известь и СО2.
Повсеместно принято применение технологии частичного сжигания поступающих углеродсодержащих материалов. Посредством этой технологии получают негорючий газ, СО2, и поскольку его не удаляют, он приводит к разбавлению синтез-газа, и НТС (низшая теплотворная способность, мера способности сгорания массы сухого газа) получаемого синтез-газа становится ограниченной. Более того, присутствие СО2, получаемого в результате частичного сгорания (окисления), приводит к небольшому парциальному давлению других газообразных веществ, что неблагоприятно для других важных реакций газификации, таких как, например, реакция сдвига водяного газа. Таким образом, это отрицательно влияет на содержание водорода в синтез-газе.
Недавно была предложена идея восполнения большей части энергии, требуемой для способа газификации, используя удельную теплоту, и были показаны положительные результаты. Например, в И8 2004/0060236 А1 предложена экономичная мелкомасштабная система газификации для газификации твердого топлива в пиролизный газ, в которой нагретый смешанный газ из пара и воздуха вводят в установку реформинга, получая наряду с пиролизным газом подвергнутый реформингу высокотемпературный сырой газ. Смешанный газ из воздуха и пара предпочтительно нагревают по меньшей мере до 300°С и более предпочтительно по меньшей мере до 400°С. Можно применять любой тип теплообменника или нагревателя в качестве нагревательного устройства для нагревания смешанного газа воздуха и пара.
В И8 6837910 предложены установка и способ для газификации жидкого или твердого топлива, где нагретый смешанный газ из пара и воздуха вводят по меньшей мере в одну из области термической деструкции твердого или жидкого топлива и области реформинга термодеструкционного газа. Смешанный газ из воздуха и пара нагревают до температуры по меньшей мере 700°С и более предпочтительно выше 800°С.
Также применяли другие известные системы с использованием высокотемпературного воздуха/пара/кислорода при настолько высокой температуре, как 1000°С, для процесса газификации биомассы и отходов (Ьисак С., Зхтсхук Ό., В1ак1ак ^., МосЫба 8., Нщ11 ТетретаШте Αίτ апб 8!еат баыйсабоп οί ЭспмПсб ВюГиек, Вютакк апб Вюепегду, νοί. 27, Νο. 6, ЭесетЬег 2004, рр. 563-575). Не содержащий обуглившегося вещества, обогащенный водородом газ, где способ осуществляют только с паром при температуре 1000°С и при обычном давлении, составляющем примерно 1 атм., был предложен Ροπζίο Аппа, Уапд ХУебюпд. Ьисак С., В1аыак ^., ^еνе1οртепΐ οί а Ткегта1 Нοтοдепοи8 СакШег 8у81ет икшд Нщ11 ТетрегаШте Адеп1, ΟΕΕΑΝ ΑΙΚ. - 1п1егпа!юпа1 6οι.ΐΓπη1 οп Епегду ίοτ а С1еап Εпν^^οптепΐ., νοί. 7, Νο. 4, 2007.
В и8 2003/0233788 А1 описан способ газификации углеродсодержащих материалов с получением топливных газов. Он включает образование композиции сверхперегретого пара (СПП), по существу, содержащей водяной пар, диоксид углерода и их очень реакционноспособные свободные радикалы при температуре от примерно 1316°С до примерно 2760°С. Композицию СИП, включающую высокотемпературное пламя, приводят в контакт с углеродсодержащим материалом для его быстрой газификации/реформинга. СПП образуют путем сжигания, по существу, не образующего золы топлива с использованием искусственного воздуха, включающего обогащенный кислородом газ и водяной пар, где искусственный воздух составляет по меньшей мере 60 мол.%. Отношение кислород:топливо необходимо
- 1 017739 регулировать так, чтобы не образовывалась сажа. Очевидно, что использование обогащенного кислородом газа в способе повышает эксплуатационные расходы данного способа.
В υδ 2003/0233788 А1 исследовали газификацию только с помощью пара, применяемую в промышленности с примерно 1950-1960 гг. Однако из-за ограниченного количества теплоты в паре проблемы, связанные с газификацией только с помощью пара, включают низкие достигаемые температуры реакций, т.е. они обычно составляют менее примерно 815°С, при которых преобладают длительные времена пребывания и высокое потребление энергии.
Во всех вышеприведенных документах предшествующего уровня техники используют только одностадийный реактор, газификатор либо с неподвижным слоем, либо с псевдоожиженным слоем.
Известно, что термическую конверсию биомассы/отходов/угля можно рассматривать как включающую две в основном сильно эндотермические стадии: удаления летучих компонентов и конверсии обуглившегося вещества, соответственно. Как показано в предшествующих исследованиях, 90% содержания летучих в общей массе биомассы высвобождается немедленно, если она нагрета выше 600°С. Вторая стадия представляет собой конверсию обуглившегося вещества. Для того чтобы получить золу, не содержащую обуглившееся вещество, т. е. 100% конверсию обуглившегося вещества, требуется намного более высокая температура для термической конверсии обуглившегося вещества. Вообще, эта температура должна быть выше 1000°С, в зависимости от температуры плавления золы.
Газификаторы с неподвижным слоем широко используют в мелкомасштабном производстве энергии (<10 МВт), благодаря их очень простой конструкции и эксплуатации. Обнаружено, что если конструкция реактора газификации с неподвижным слоем следует двум описанным выше стадиям, он более эффективен со многих точек зрения.
Проведены многочисленные работы по этому способу эксплуатации для газификаторов с неподвижным слоем. Часто используют вторичную подачу воздуха в газификатор. Например, Рап с1 а1. (Υ. С. Рап, X. Воса, Е. Уе1о апб Ь. Ршдапет, Вешоуа1 оГ 1аг Ьу кесопбагу ай щ)ес1юп ίη Πι.ιί6ίζο6 Ьеб дакШсабоп оГ тек1биа1 Ьюшакк апб соа1, Еие1, 78, 1999, 14, рр. 1703-1709), сообщают о 88,7% уменьшении содержания смолы путем вторичной подачи воздуха прямо перед местом подачи биомассы в псевдоожижженном слое при температуре от 840 до 880°С.
Ыату е1 а1. (Вюшакк дакШсабоп \νίΐ1ι ай ш аЦпокрйепс ЬиЬЫшд ί1и^б^ζеб Ьеб. ЕГГсс! о! их оретабопа1 уапаЫек оп с|Г1а1Иу оГ ргобисеб тате дак, 1пбикШа1 апб Епдшееппд Сйешйбу Векеатсй, 35, 1996, 7, рр. 2110 -2120) выполняли вторичную подачу воздуха над уровнем псевдоожиженного слоя в газификатор с псевдоожиженным слоем и наблюдали повышение температуры на примерно 70°С, которое приводило к уменьшению содержания смолы от 28 до 16 г/норм.м3.
В Азиатском Институте Технологии (АИТ), Таиланд, модифицировали газификатор биомассы, что привело к получению топливного газа с производством смолы примерно 50 мг/норм. м3, что составляет примерно в 40 раз меньше, чем в одностадийном реакторе при аналогичных технологических условиях (Т. А. М11пе апб В. 1. Еуапк, Вюшакк СакШсабоп Тагк: Тйей №11иге. Гогшабоп апб Сопуеткюп. ΝΒΕΕ, Со1беп, СО, И8А, Верой №. ΝΒΕΕ/ΤΡ-570-25357, 1998). Эта концепция включает газификатор с нисходящим потоком с двумя уровнями впуска воздуха. Полученная в процесса пиролиза биомассы смола проходит через высокотемпературный слой остаточного обуглившегося вещества на дне и ее разлагают при повышенной температуре.
Вбабасйатуа е1 а1. в 81ибу оп \гооб дакШсабоп Гог 1о\\-1аг дак ртобисбоп, Епегду, 24, (1999), рр. 285296 сообщают об аналогичном газификаторе с образованием обуглившегося вещества внутри самого газификатора, чтобы оно действовало в качестве фильтра для дополнительного значительного уменьшения производства смолы до уровня 19 мг/норм. м3, с более высокой концентрацией СО и Н2 в топливном газе.
Сао е1 а1. в А поуе1 Ьюшакк ай дакШсабоп ргосекк Гог ртобистд 1ат-Гтее Ыдйег Неа(1пд уа1ие Гие1 дак, Еие1 Ртосекктд Тесбпо1оду, 87, (2006), 343-353 сообщают о работе двухсекционного реактора с псевдоожиженным слоем. В этой работе вспомогательный топливный газ и вторичный поток воздуха подавали в верхнюю секцию реактора, чтобы уменьшить образование смолы. Экспериментальные результаты показали теплотворную способность примерно 5 МДж/норм.м3.
В ϋδ 6960234 описывают многогранный газификатор и связанные с ним способы. Он представляет собой газификатор, в котором объединены секция газификации с неподвижным слоем и секция газификации в потоке. Можно образовать активированный уголь в верхней секции с неподвижным слоем и в секции газификации в потоке.
В υδ 6647903 описаны способ и установка для выработки и утилизации горючего газа с использованием газификатора, включающего первую и вторую реакционную секции, где окисляющий газ подают в обе секции. Изобретение действует таким образом, что повышается деструкция смолы при образовании продуктов выходящего топливного газа Н2 и СО. Кроме того, также может образоваться некоторое количество метана. При определенных режимах эксплуатации можно получить активированный уголь.
В ГР 6256775 описана двухстадийная полная газификация органического вещества для синтеза метана, в которой на первой стадии процесса газификации органическое вещество газифицируют в присут
- 2 017739 ствии пара и кислорода, а на второй стадии процесса газификации газообразное непрореагировавшее вещество и содержащий смолу газ газифицируют при температуре более высокой, чем на первой стадии способа газификации. Также описан газификатор, включающий две секции. Чтобы внести возмущение в прохождение твердого углеродсодержащего материала от первой стадии способа газификации на вторую стадию способа газификации, проход между двумя стадиями можно сделать более узким, или можно установить фильтр между двумя стадиями. Газификатор включает два входа для кислорода и пара, один на первой стадии и другой на второй стадии.
Целью вторичной подачи воздуха, кислорода и топлива в описанных выше работах является увеличение температуры в свободном пространстве над слоем, чтобы разложить смолу и улучшить реакцию парового реформинга. Однако вторичная подача воздуха не только увеличивает содержание разбавителей, особенно азота, но также уменьшает содержание горючих веществ, получаемых при газификации. Это приводит к уменьшению НТС получаемого топливного газа. Более того, вторичная подача воздуха затрудняет регулирование состава получаемого газа.
В вышеупомянутом и8 6960234 также утверждают, что газификация в неподвижном слое требует крупнозернистого топлива (обычно диаметром от 6,3 до 50,8 мм (от 0,25 до 2 дюймов)), и что ограничивающие технические особенности газификации в неподвижном слое включают следующее: смола и масло уносятся вместе с синтез-газом, трудно использовать мелкие частицы угля/топлива, так как они закупоривают свободный объем между частицами крупнозернистого топлива в неподвижном слое, и трудно использовать жидкое углеводородное сырье.
Для того, чтобы можно было получать горючие газы с умеренной и высокой низшей теплотворной способностью (НТС) и газифицировать как твердое, так и жидкое/мелкозернистое сырье одновременно, а также получать другие ценные материалы, такие как активированный уголь, здесь предложен новый газификатор с неподвижным слоем. Такой газификатор определен в п.1 формулы изобретения. Также заявлен и описан способ газификации крупнозернистого углеродсодержащего сырья с использованием двухстадийного газификатора, включающего два реактора для получения синтез-газа, при необходимости, совместно с активированным углем, где в реактор первой стадии не подают кислород, а подают только предварительно нагретый пар, имеющий температуру по меньшей мере 700°С. Такой способ изложен в п.4 формулы изобретения.
Описание изобретения
Таким образом, для двухстадийного газификатора предшествующего уровня техники, такого как описанный в ΙΡ 6256775 и определенный в ограничительной части п.1 формулы изобретения, включающего первый реактор, снабженный входом для крупнозернистого углеродсодержащего сырья и первым входом для пара, и второй реактор, снабженный вторым входом для пара, при необходимости, в сочетании с воздухом или кислородом, и выходом для синтез-газа, где первый и второй реакторы отделены суженной частью, имеющей уменьшенное сечение для ограничения прохождения из первого реактора во второй реактор непрореагировавшего твердого углеродсодержащего вещества, где первый реактор способен функционировать при температуре по меньшей мере 600°С и второй реактор способен функционировать при более высокой температуре, описанная выше цель была достигнута посредством технических признаков отличительной части указанного пункта, согласно которым второй реактор является нижним реактором, первый реактор является верхним реактором, решетка обеспечена в нижнем конце первого реактора, указанный первый вход для пара расположен вблизи дна первого реактора так, чтобы обеспечить возможность подачи предварительно нагретого пара, имеющего температуру по меньшей мере 700°С, в первый реактор снизу решетки через указанный вход, указанный первый реактор снабжен выходом для синтез-газа, второй реактор снабжен входом для мелкозернистого твердого углеродсодержащего сырья и/или жидкого углеродсодержащего сырья, указанный второй вход для пара расположен вблизи дна второго реактора так, чтобы обеспечить возможность подачи предварительно нагретого пара, имеющего температуру по меньшей мере 700°С, при необходимости, совместно с предварительно нагретым до той же температуры воздухом или кислородом, во второй реактор снизу через указанный вход, и вторая суженная часть, имеющая уменьшенное поперечное сечение, обеспечена на дне второго реактора.
Соответственно, в одном аспекте настоящее изобретение относится к двухстадийному газификатору, как изложено выше.
В газификаторе по данному изобретению возможна одновременная газификация, с одной стороны, твердого крупнозернистого материала и, с другой стороны, мелкозернистого твердого и/или жидкого материала. Углеродсодержащий крупнозернистый материал подают в первый реактор, и углеродсодержащий (отработанный) жидкий и/или углеродсодержащий мелкозернистый твердый материал подают во второй реактор.
В еще одном предпочтительном воплощении двухстадийного газификатора один или более и предпочтительно все входы для пара, воздуха, кислорода и углеродсодержащего (отходы) жидкого и/или углеродсодержащего мелкоизмельченного твердого материала расположены по касательной по отношению к газификатору в соответствующих частях газификатора, причем части имеют внутренние круглые поперечные сечения.
- 3 017739
В еще одном предпочтительном воплощении двухстадийного газификатора вход для углеродсодержащего (отработанного) жидкого и/или углеродсодержащего мелкозернистого твердого материала включает по меньшей мере два входа, расположенных на максимальном расстоянии друг от друга по окружности круглого сечения.
В другом аспекте настоящее изобретение относится к способу газификации крупнозернистого углеродсодержащего сырья с использованием двухстадийного газификатора, имеющего два реактора, первый и второй, соответственно, для получения синтез-газа, при необходимости, совместно с активированным углем. Такой способ изложен в п.4 формулы изобретения и он включает следующие стадии: (а) подачи крупнозернистого углеродсодержащего сырья в реактор газификатора первой стадии, (б) обработки крупнозернистого углеродсодержащего сырья паром в реакторе первой стадии при рабочей температуре реактора по меньшей мере 600°С для эффективной газификации углеродсодержащего сырья, причем в способе в реактор первой стадии не подают кислород, а подают только предварительно нагретый пар, имеющий температуру по меньшей мере 700°С, и способ дополнительно включает стадию (в), в которой любые твердые и/или жидкие углеродсодержащие материалы, полученные на стадии (б), подвергают воздействию предварительно нагретого пара, при необходимости, в сочетании с воздухом или кислородом, в реакторе второй стадии, действующем при температуре по меньшей мере 700°С, для получения любого сочетания следующих продуктов: активированный уголь, СО, СО2 и теплоты сгорания.
В предпочтительном воплощении способ включает дополнительную стадию (г), в которой мелкозернистое твердое углеродсодержащее и/или жидкое углеродсодержащее сырье подают одновременно в реактор второй стадии газификатора. Соответственно, в этом воплощении как крупнозернистое сырье, так и мелкозернистое твердое и/или жидкое углеродсодержащее сырье можно подавать одновременно в газификатор.
В другом предпочтительном воплощении данного способа генерированный извне предварительно нагретый пар, имеющий температуру по меньшей мере 700°С, также подают в реактор второй стадии. Для этого воплощения внутреннее сгорание, также называемое частичным сгоранием или окислением, в газификаторе можно поддерживать на минимальном уровне, так как требуемую энергию обеспечивают из внешнего источника. Следовательно, в этом воплощении не требуется подача воздуха или кислорода для генерирования тепла путем внутреннего сгорания. Также, когда воздух или кислород не подают во второй реактор, можно максимизировать выход активированного угля.
В еще одном предпочтительном воплощении данного способа во второй реактор подают воздух (т.е. в дополнение к высокотемпературному пару). В этом воплощении можно получить синтез-газ особенно высокого качества, так как углерод конвертируют также в СО, а не только в активированный углерод. Также, в зависимости от отношения пар/воздух, все еще можно избежать внутреннего сгорания (т.е. получения СО2). В то же время отношение СО:активированный уголь также можно регулировать путем регулирования отношения пар/воздух.
В еще одном предпочтительном воплощении данного способа используют чистый кислород (вместо воздуха). В этом воплощении способ можно применять в промышленных целях. Также минимизируют необходимость отделения побочных продуктов и нежелательное разбавление газообразного продукта поддерживают на минимальном уровне.
Другие воплощения и преимущества станут ясны из подробного описания и формулы изобретения.
Термины внутреннее сгорание, частичное сгорание и частичное окисление используют взаимозаменяемым образом для обозначения сгорания, происходящего внутри газификатора.
Краткое описание фигур
На фиг. 1 показана блок-схема системы, в общем иллюстрирующая способ газификации по данному изобретению для биомассы и твердых отходов.
На фиг. 2 - поперечное сечение газификатора 21 по одному из воплощений.
Фиг. 3 представляет собой вид сверху газификатора по данному изобретению, где показана подача по касательной жидкого сырья через входы 19а и 19Ь.
Подробное описание изобретения и его предпочтительных воплощений
Газификатор по данному изобретению объединяет в себе два реактора с использованием подачи генерируемого предварительно нагретого высокотемпературного пара в первый реактор, где нагревание, требуемое для газификации, обеспечивают удельной тепловой энергией пара. Газификатор может производить синтез-газ с умеренным и более высоким НТС. Первый реактор представляет собой секцию газификации с неподвижным слоем, в которой газифицируют крупнозернистое сырье, а второй реактор представляет собой секцию газификации в потоке, в которой газифицируют жидкое и мелкозернистое сырье. Летучие компоненты удаляют из твердого крупнозернистого сырья в первом реакторе газификатора с неподвижным слоем посредством высокотемпературного пара и затем во втором реакторе подвергают воздействию более высокой температуры, достаточной для расщепления и уничтожения смол и масел.
В качестве сопутствующего продукта можно получать активированный уголь. Газификатор можно использовать с различным твердым и жидким сырьем. Газификатор способен газифицировать такое различное сырье одновременно.
- 4 017739
Идея, лежащая в основе настоящего изобретения, состоит в том, что газификатор 21 разделяют на две стадии: первую верхнюю стадию 3 для удаления летучих веществ, причем на первой стадии используют только полученный снаружи высокотемпературный предварительно нагретый чистый пар (предпочтительно 700-1000°С), и вторую нижнюю стадию 4 для термической конверсии обуглившегося вещества с использованием высокотемпературной (предпочтительно 700-1600°С, более предпочтительно 8001200°С) предварительно нагретой смеси воздуха и пара, кислорода и пара или только пара, как показано на фиг. 2. Реактор 3 содержит неподвижный слой, включающий решетку 8.
В первом реакторе 3 энергию, используемую для процесса удаления летучих веществ, подают как посредством удельной тепловой энергии пара, подаваемого в первый реактор через вход 7, так и посредством горячего потока, поступающего из второго реактора через суженную часть 20. Температуру в первом реакторе регулируют на уровне по меньшей мере 600°С посредством количества пара, подаваемого в указанный реактор, и температуры этого пара.
В первом реакторе 3 высокотемпературный пар смешивают с крупнозернистым сырьем (биомассой) 1, поступающим через вход 2. Когда биомассу нагревают высокотемпературным паром, процесс удаления летучих веществ протекает следующим образом:
Тепло, содержащееся а высокотемпературном паре
Углеродсодержащее сырье ► —> Летучие вещества (СтНп, СО, Нг, СО2, О2 и т. п.) + + Обуглившееся вещество(1)
Одновременно из-за присутствия пара пар реагирует с летучими веществами:
СтН„ + Н2О ~ СО + Н2(2)
СО + Н2О -> СО2 + Н2(3)
Небольшое количество кислорода, выделяемое при пиролизе (который протекает в первом реакторе и также во втором реакторе, когда подают жидкое и/или твердое мелкозернистое сырье) и из второго реактора 4, реагирует следующим образом:
СтН„ + (т/2 + п/4)О2 -> тСО + п/2 Н2О(4)
СО + 7г О2 -> СО2(5)
Н2 + % О2 — Н2О(6)
СО + Н2О — СО2 + Н2(7)
Так как температуру реактора в реакторе 3 первой стадии регулируют на уровне по меньшей мере 600°С, и регулируют время пребывания, и газы в любое твердое и/или жидкое обуглившееся вещество, полученное в первом реакторе, не будет реагировать с какими-либо окислителями в указанном реакторе. Следовательно, любое твердое и/или жидкое обуглившееся вещество вместо этого будет падать во второй реактор 4 под действием силы тяжести.
Во втором реакторе 4 энергию, используемую для процесса конверсии обуглившегося вещества, предпочтительно подают посредством удельной тепловой энергии смеси пара и воздуха и из частичного окисления обуглившегося вещества. Для того, чтобы достичь конверсии с обеспечением отсутствия обуглившегося вещества, температура во втором реакторе должна быть выше, чем температура плавления золы, чтобы зола образовывала шлак. Обычно для древесной биомассы температура плавления золы может составлять 1300°С. Реактор 4 содержит кипящий (еикашей) слой, включающий решетку 5.
Основные реакции, когда не существует подачи другого сырья (жидкого или мелких частиц), явля ются следующими:
Газификация:
С + Ог —> СО2 - 393,5 кДж/моль (8)
С + Н2О —► СО + Н2 + 131,3 кДж/моль (9)
С + 2Н2О —> СО2 + Н2 + 90,2 кДж/моль (10)
Частичное окисление:
С + 0,5 О2 —> СО -110,5 кДж/моль (11)
Реакция Будуарда (Воийоиатй):
С + СО2 -> 2СО -172,4 кДж/моль (12)
Сдвиг водяного газа:
СО +Н2О -» СО2 + Н2 - 41,1 кДж/моль (13)
Метанизация:
СО + ЗН2 -> СН4 + Н2О - 206,1 кДж/моль (14)
Гидрогенизация:
С + 2Н2 -» СН4 - 75 кДж/моль (15)
Когда вводят второе сырье (жидкое или мелкие частицы) во второй реактор, протекают все реакции (1)-(15).
Одновременно возникает множество реакций и трудно точно регулировать способ так, как здесь показано. Тем не менее, тщательно отбирая параметры способа (температура, время пребывания и отно
- 5 017739 шение кислород/пар) в этом изобретении, возможно максимизировать получение определенных продуктов, таких как активированный уголь и синтез-газ.
Далее, в этом изобретении активированный уголь можно рассматривать как сопутствующий продукт термической конверсии материалов на основе углерода. Обычно в предшествующем уровне техники получение активированного угля включает две стадии: карбонизацию сырья в отсутствие кислорода при высокой температуре (500-1000°С), чтобы устранить максимальные количества кислорода и водорода, и активацию карбонизированного продукта при более высокой температуре в присутствии окисляющего газа, такого как вода, диоксид углерода или их обоих. Активацию необходимо выполнять при хорошо контролируемых условиях, чтобы достичь требуемой конверсии.
В этом изобретении сырье сперва газифицируют высокотемпературным чистым паром (на уровне по меньшей мере 600°С) в первом реакторе 3, затем углерод предпочтительно активируют во втором реакторе 4 высокотемпературным паром.
В этом изобретении, как в общем показано на фиг. 1, высокотемпературный пар и, при необходимости, воздух или кислород (при температуре выше 700°С) получают в основном путем использования сотового регенеративного теплообменника, как описано, например, в ЕР 0607921 или в совместно рассматриваемой заявке РСТ/8Е2009/050019, все существенное для данной заявки содержание которых включено в данный документ путем ссылки.
На фиг. 2 показан вид поперечного сечения газификатора 21. Углеродсодержащее сырье 1 поступает в верхнюю часть газификатора через питающий вход 2 и проходит вниз, двигаясь через первый реактор 3, затем проходит решетку 8, затем поступает во второй реактор 4, затем проходит решетку 5 до тех пор, пока не превратится в расплавленную золу на дне 6. Сырье может включать биомассу, уголь, бытовые твердые отходы или любое их сочетание. Размер частиц крупнозернистого углеродсодержащего сырья 1 обычно составляет от 0,5 до 1,8 см и предпочтительно от 0,5 до 1,2 см.
В первом реакторе 3 сырье нагревают посредством сочетания удельной теплоты высокотемпературного пара (при температуре выше 700°С) и удельной теплоты топочного газа, полученного путем окисления обуглившегося вещества и газификации во втором реакторе 4. Высокотемпературный пар, попадающий через трубопровод 7 на газификацию сырья в первом реакторе, поступает в суженную часть или горловину 20 через отверстие (отверстия) 11. Количество высокотемпературного пара, вводимого в боковое отверстие 7, выбирают таким образом, чтобы поддерживать температуру в зоне 3 (первый реактор) на уровне от 600 до 900°С и предпочтительно выше 700°С. В зоне вокруг 8 (решетки), когда воздух или кислород подают во второй реактор, может возникать горячее пламя сжигания, так как избыток кислорода сгорает с пиролитическими газами, выделившимися из сырья 1, и образовывать какое-либо жидкое и/или мелкозернистое твердое сырье, подаваемое во второй реактор.
Температуру в реакторе 3 регулируют посредством температуры и расхода вводимого из точки 7 пара, и температуры и количества избыточного кислорода из реактора 4. Время пребывания сырья 1 внутри реактора 3 в основном регулируют посредством зазора решетки 8.
Для обеспечения хорошего перемешивания агентов газификации (пара) и сырья 1, обеспечивают горловину 20. Диаметр горловины обычно меньше, чем рабочее пространство реактора 3. Наклон конической части 14 предпочтительно должно составлять примерно 45-60°. Диаметр отверстия 11 для введения пара предпочтительно должен быть в 2-3 раза меньше, чем диаметр горловины 20.
После того, как в первом реакторе 3 высокотемпературным паром удаляют летучие вещества из крупнозернистого углеродсодержащего сырья, оставшийся связанный углерод становится активированным углеродным обуглившимся веществом и твердыми частицами золы, которые продолжают двигаться вниз через решетку 8, затем поступают в горловину 20, затем поступают во второй реактор 4, где их окисляют и газифицируют смесью высокотемпературного воздуха (или кислорода) и пара. Когда воздух или кислород не подают с паром в реактор 4, в реакторе 4 не возникает окисления, а происходит только газификация. Температуру второго реактора 4 дополнительно повышают до температуры, немного превышающей температуру размягчения золы топлива на решетке 5. По трубопроводу 9 подают предварительно нагретый высокотемпературный пар или смесь высокотемпературного воздуха (или кислорода) и пара в отверстие 10, который затем поступает во вторую горловину 18.
Для древесных гранул, полученных из деревьев, растущих в Швеции, температура размягчения золы обычно составляет от 1350 до 1400°С. Если избегают образования шлака, максимальную температуру в реакторе 4 при его работе поддерживают на уровне по меньшей мере на 50°С ниже температуры размягчения золы, при этом уровень на 100°С ниже является нормальным и, таким образом, предпочтительным условием для максимума температуры.
Температуру в реакторе 4 регулируют посредством температуры предварительного нагрева пара, расхода пара и отношения пара к углероду, а также, когда используют воздух или кислород вместе с паром, посредством отношения пара к кислороду в смеси.
Диаметр второй суженной части или горловины 18 обычно меньше, чем такой диаметр в реакторе 4, и предпочтительно также меньше, чем диаметр первой суженной части или горловины 20. Наклон конической части 17 предпочтительно должен составлять примерно 45-60°. Диаметр отверстия 10 для введе
- 6 017739 ния пара предпочтительно должен быть в 3-5 раз меньше, чем диаметр горловины 18.
Зола опускается на дно 6 через горловину 18 и ее можно периодически извлекать из реактора.
Синтез-газ выходит через выходной трубопровод 12. Так как температура в первом реакторе 3 достаточно высока и также присутствует пар, большая часть смолы разлагается и преобразуется в синтезгаз. Основные химические вещества, составляющие синтез-газ, представляют собой водород, моноксид углерода и метан, и диоксид углерода.
Конструкция газификатора по изобретению обеспечивает возможность преимущественного регулирования отношения водорода к моноксиду углерода в синтез-газе, так как в газификаторе можно осуществлять регулирование в широких диапазонах отношения пара к кислороду внутри газификатора.
В одном из воплощений эксплуатации реактора путем регулирования температуры во втором реакторе 4 на уровне 700°С, т.е. такой же температуры, как и в первом реакторе 3, и путем подачи только пара во второй реактор, все смолы и масла перерабатываются высокотемпературным паром. Таким образом превращают большую часть связанного углерода в активированный уголь внутри газификатора. Поэтому с помощью описанного здесь газификатора и способа также можно эффективно производить активированный уголь. Этот способ эксплуатации очень эффективен для производства активированного угля и также улучшает качество полученного активированного угля. С другой стороны, если максимизируют газификацию, второй реактор должен работать при более высокой температуре, чем первый реактор.
Следовательно, изобретение можно также использовать для получения активированного угля. Существуют два способа, в которых активированный уголь получают внутри газификатора. В первом используют только первый реактор, т.е. только высокотемпературный пар вводят через трубопровод 7. Трубопровод 9 для высокотемпературной смеси пара и воздуха закрыт. Другой и более предпочтительный способ состоит в задействовании обоих реакторов, но через трубопровод 9 вводят только высокотемпературный пар. В этом случае активированный уголь непосредственно собирают в сухом виде. Было неожиданно обнаружено, что второй способ подходит для получения активированного углеродного обуглившегося вещества более высокого качества. Полагают, что это обусловлено тем, что высокотемпературный пар, вводимый через трубопровод 9, открывает поры активированного угля во втором реакторе 4. Таким образом можно получить активированный уголь, имеющий более широкие поры, чем в предшествующем уровне техники, посредством способа по данному изобретению. Размер (диаметр пор) можно регулировать посредством температуры пара в реакторе 4. Обычно более высокая температура пара приводит к увеличению количества пор активированного угля.
Таким образом, настоящее изобретение обеспечивает возможность достижения выработки двух продуктов (газа и активированного угля) из одного и того же сырья 1. Требуемое отношение продуктов можно выбрать согласно типу доступного сырья, стоимости продукта и т. п.
Более того, это изобретение можно использовать для обработки как крупных частиц (с диаметром большим 0,5 см) углеродсодержащих материалов, так и мелких частиц и/или жидкого сырья.
На фиг. 3 показан вид поперечного сечения газификатора 21, на котором показан ввод по касательной жидкого/мелкозернистого сырья. Две питающие трубки 19 (19а и 19Ь) показаны в соединении с реактором 4. Жидкое сырье, такое как жидкие остатки, собранные после пиролиза в микропечи автомобильных шредерных отходов (АШО), и мелкозернистое или порошкообразное сырье можно вводить в реактор 4. Введенное сырье поступает в реактор 4 по касательной и смешивается с высокотемпературным воздухом/паром, поступающим из решетки 5. Введение по касательной может увеличить время пребывания жидкого и/или мелкоизмельченного сырья. Входящий поток газов проходит через верхний неподвижный слой решетки 8, затем поступает в реактор 3 перед тем, как выйти из газификатора через выходной трубопровод 12. Входное отверстие 19 необходимо расположить в нижней части рабочего пространства реактора 4, чтобы увеличить время пребывания. Обычно для газификатора небольшого размера это входное отверстие (отверстия) расположено на 10 см выше наклонной стенки 17.
Время пребывания можно регулировать посредством скорости введения и угла трубки для ввода в газификатор.
В предпочтительном воплощении стенки газификатора состоят из двух слоев: внешней стальной обшивки, предпочтительно 5,0 мм толщиной, и внутреннего слоя волокнистой керамической изоляции, предпочтительно стойкой к высоким температурам высококачественной керамики. Керамика, используемая на стенках 13 и 14, предпочтительно может функционировать при температуре, т.е. выдерживать температуру максимально до 1400°С. Подходящий материал может содержать: А12О3 45%, 8ίΘ2 36%, Ре2О3 0,9% и СаО 16%. Керамика, используемая для стенок 15, 16 и 17, предпочтительно подходит для функционирования при более высокой температуре 1400-1500°С. Максимально допустимая рабочая температура для материала этих стенок составляет 1600°С. Подходящий материал может иметь следующий состав: А12О3 61%, 8ίΘ2 26%, Ре2О3 0,5%, СаО 2,6%, ΖτΟ2 2,95 % и ВаО 3,3%. Керамические материалы поддерживаются стальной оболочкой.
В предпочтительном воплощении используют огнеупорные керамические трубки в качестве решеток 8 и 5. Состав этих керамических трубок может быть, например, таким: 97% ΖΛ: и 3% МдО.
Высокотемпературная смесь пара, возможно, совместно с воздухом или кислородом, подаваемая
- 7 017739 через трубопровод 9, поступает в горловину 18, которая расположена ниже решетки 5. Эта высокотемпературная смесь воздуха и пара может поддерживать золу в расплавленном состоянии в горловине 18, зола в конце концов падает на дно 6 и ее можно периодически удалять.
Пример 1.
кг/ч древесных гранул 1 диаметром 8 мм подают в первый реактор через вход 2 под действием силы тяжести при комнатной температуре (15°С). Свойства древесных гранул показаны в табл. 1.
Таблица 1. Технический и элементный анализ используемого сырья Технический анализ
Древесные гранулы (ДГ)
8%
Общая влажность (88-187170)
Содержание золы (88-187171)
НТС (88-Ι3Ο562)
Летучие вещества (88-Ι8Ο) Плотность
0,5 - 0,6 % (в сухом состоянии) 17,76 МДж/кг (при поступлении) % (в сухом состоянии)
630 - 650 кг/м3
Элементарный анализ (сухой состав)
Сера (88-187177)
Углерод (Ьесо-600)
Водород (Ьесо-бОО)
Азот (Ьесо-600)
Кислород (расчетное значение) О
Древесные гранулы
0,01 - 0,02 %
50%
6,0-6,2% < 0,1 %
- 44 %
Температура начальной деформации, ТН
Температура размягчения, ТРм
Температура полусферы, ТП
Температура растекания, ТРс
Температуры плавления золы (окислительные условия) Древесные гранулы 1350 -1400°С 1450-1500°С 1500°С 1500 - 1550°С
Пример 2.
кг/ч полученного из отходов топлива (ПОТ), т.е. формованного в гранулы топлива из бумажного волокна, смешанного с другими веществами, такими как волокна ткани, древесные щепки и пластмасса, использовали в качестве сырья, причем гранулы имели диаметр примерно 8 мм и их подавали в первый реактор 3 в верхнюю часть 1 под действием силы тяжести при комнатной температуре (15°С). Свойства гранул ПОТ показаны в табл. 2.
Таблица 2. Технический и элементный анализ используемого ПОТ сырья
Технический анализ
Общая влажность (88-187170)
Содержание золы (88-187171)
НТС (88480562)
Летучие вещества (88-Ι8Ο) Плотность
ПОТ (полученное из отходов топливо)
2,9 %
6,0 % (в сухом состоянии)
26,704 МДж/кг (полученная)
84,4 % (в сухом состоянии)
472 кг/м3
Элементный анализ (сухой состав)
Сера (83-187177)
Углерод (Ьесо-600)
Водород (Ьесо-800)
Азот (1_есо-600)
Кислород (расчетное значение)
Температура плавления золы (окислительные условия)
ПОТ
1210°С
1220°С
1230°С
1240°С
Температура начальной деформации, ΤΗ Температура размягчения, ТРм Температура полусферы, ТП
Температура растекания, ТРс

Claims (8)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Двухстадийный газификатор (21) для получения синтез-газа и, при необходимости, активированного угля из крупнозернистого углеродсодержащего сырья, включающий первый реактор (3), снабженный входом (2) для крупнозернистого углеродсодержащего сырья (1), первым входом (7) для пара, и второй реактор (4), снабженный вторым входом (9) для пара, при необходимости, в сочетании с воздухом или кислородом, и выход (12) для синтез-газа, где первый и второй реакторы отделены суженной частью (20), имеющей уменьшенное поперечное сечение для ограничения прохождения из первого реактора во второй реактор твердого углеродсодержащего непрореагировавшего вещества, при этом первый реактор способен функционировать при температуре по меньшей мере 600°С, а второй реактор способен функционировать при более высокой температуре, отличающийся тем, что второй реактор (4) является нижним реактором, а первый реактор (3) является верхним реактором и представляет собой реактор с неподвижным слоем, решетка (8) установлена в нижнем конце первого реактора, первый вход (7) для пара расположен вблизи дна первого реактора для обеспечения возможности подачи предварительно нагретого пара, имеющего температуру по меньшей мере 700°С, в первый реактор под решеткой (8) через вход (7), указанный второй реактор снабжен входом (19) для мелкозернистого углеродсодержащего сырья и/или жидкого углеродсодержащего сырья, второй вход (9) для пара, при необходимости, в сочетании с воздухом или кислородом, расположен вблизи дна второго реактора для обеспечения возможности подачи предварительно нагретого пара, имеющего температуру по меньшей мере 700°С, при необходимости, совместно с предварительно нагретым до той же температуры воздухом или кислородом во второй реактор снизу через вход (9), и тем, что вторая суженная часть (18), имеющая уменьшенное поперечное сечение, выполнена в нижнем конце второго реактора (4).
  2. 2. Двухстадийный газификатор по п.1, в котором один или более и предпочтительно все входы (7, 9, 19) расположены по касательной относительно газификатора в соответствующих частях (20, 18, 16) газификатора и имеют внутренние круглые поперечные сечения.
  3. 3. Двухстадийный газификатор по п.1 или 2, который дополнительно содержит второй вход (19Ъ) для мелкозернистого углеродсодержащего сырья и/или жидкого углеродсодержащего сырья, расположенный на максимальном расстоянии от первого входа (19а) для мелкозернистого углеродсодержащего сырья и/или жидкого углеродсодержащего сырья по окружности круглого поперечного сечения.
  4. 4. Способ газификации крупнозернистого углеродсодержащего сырья с использованием двухстадийного газификатора по п.1, включающий стадии, на которых:
    (а) подают крупнозернистое углеродсодержащее сырье в первый реактор (3) газификатора, (б) обрабатывают крупнозернистое углеродсодержащее сырье паром в первом реакторе при рабочей температуре реактора по меньшей мере 600°С для эффективной газификации углеродсодержащего сырья, отличающийся тем, что в первый реактор (3), который является верхним реактором и представляет собой реактор с неподвижным слоем, подают только предварительно нагретый пар, имеющий температуру по меньшей мере 700°С, а любые твердые и/или жидкие углеродсодержащие материалы, полученные на стадии (б), подвергают воздействию предварительно нагретого пара, при необходимости в сочетании с воздухом или кислородом, на стадии (в), во втором реакторе (4), который является нижним реактором, функционирующим при температуре по меньшей мере 700°С для получения любого сочетания следующих продуктов: активированный уголь, СО, СО2 и теплоты сгорания.
  5. 5. Способ по п.4, включающий дополнительную стадию (г), на которой одновременно с крупнозернистым сырьем, подаваемым в первый реактор газификатора, подают мелкозернистое твердое углеродсодержащее сырье или жидкое углеродсодержащее сырье во второй реактор газификатора.
  6. 6. Способ по п.4 или 5, в котором на стадии (в) пар, поступающий во второй реактор, предварительно нагревают до температуры 700-1600°С и предпочтительно до 800-1200°С.
  7. 7. Способ по любому из пп.4-6, в котором на стадии (в) нагретый пар используют в сочетании с кислородом.
  8. 8. Способ по любому из пп.4-6, в котором углеродсодержащие материалы подвергают воздействию предварительно нагретого пара на стадии (в) в отсутствие воздуха или кислорода.
EA201001822A 2008-05-29 2009-05-29 Двухстадийный газификатор с высокотемпературным предварительно нагретым паром EA017739B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SE0801266A SE0801266A0 (sv) 2008-05-29 2008-05-29 Tvåstegsförgasare som använder förupphettad ånga av hög temperatur
PCT/SE2009/050630 WO2009145724A2 (en) 2008-05-29 2009-05-29 A two-stage high-temperature preheated steam gasifier

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201001822A1 EA201001822A1 (ru) 2011-06-30
EA017739B1 true EA017739B1 (ru) 2013-02-28

Family

ID=41377827

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201001822A EA017739B1 (ru) 2008-05-29 2009-05-29 Двухстадийный газификатор с высокотемпературным предварительно нагретым паром

Country Status (12)

Country Link
US (1) US20110078951A1 (ru)
EP (1) EP2300568A2 (ru)
JP (1) JP2011522084A (ru)
CN (1) CN102076830A (ru)
AP (1) AP2010005514A0 (ru)
AU (1) AU2009251931A1 (ru)
BR (1) BRPI0912280A2 (ru)
CA (1) CA2726250A1 (ru)
EA (1) EA017739B1 (ru)
SE (2) SE0801266A0 (ru)
WO (1) WO2009145724A2 (ru)
ZA (1) ZA201009075B (ru)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU175131U1 (ru) * 2016-12-09 2017-11-22 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Объединенный институт высоких температур Российской академии наук (ОИВТ РАН) Устройство для термической конверсии биомассы
RU2660152C2 (ru) * 2013-03-15 2018-07-05 ТерраПауэр, ЭлЭлСи Способ и система для проведения газификации углеродсодержащего сырья
RU2749040C2 (ru) * 2016-10-12 2021-06-03 Вс-Вермепроцесстехник Гмбх Способ и устройство для газификации биомассы

Families Citing this family (36)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2012528925A (ja) * 2009-06-02 2012-11-15 サーモケム リカバリー インターナショナル インコーポレイテッド 一体化された燃料電池発電システムを有するガス化装置
MY151894A (en) * 2009-07-17 2014-07-14 Green Energy And Technology Sdn Bhd Advanced thermal reactor
US9085738B2 (en) * 2009-09-14 2015-07-21 General Electronic Company Method and apparatus for drying solid feedstock using steam
CN102191089A (zh) * 2011-03-29 2011-09-21 万贤法 两段式高温预热蒸汽生物质气化炉
WO2012129814A1 (zh) * 2011-04-01 2012-10-04 大连理工大学 一种有机物热解制取活性炭方法
CA2832887A1 (en) 2011-04-11 2012-10-18 ADA-ES, Inc. Fluidized bed method and system for gas component capture
US10174265B2 (en) 2011-06-10 2019-01-08 Bharat Petroleum Corporation Limited Process for co-gasification of two or more carbonaceous feedstocks and apparatus thereof
WO2012175657A1 (fr) * 2011-06-23 2012-12-27 Xylowatt S.A. Gazeifieur de combustible solide carbone
EP2752476A1 (en) * 2011-09-01 2014-07-09 Guradoor S.L. Gasification-pyrolysis dual reactor device
CN103084129B (zh) * 2011-10-28 2014-11-26 北京低碳清洁能源研究所 多段等离子体裂解碳质材料反应器及用其生产乙炔的方法
US9242219B2 (en) * 2012-01-30 2016-01-26 PHG Energy, LLC Fluidized bed biogasifier and method for gasifying biosolids
US10738249B2 (en) 2012-01-30 2020-08-11 Aries Gasification, Llc Universal feeder for gasification reactors
DE102012202143B3 (de) * 2012-02-13 2013-05-29 Technische Universität Bergakademie Freiberg Verfahren und Vorrichtung zur Schlackebadvergasung fester Brennstoffe
MX348722B (es) * 2012-05-18 2017-06-26 Japan Blue Energy Co Ltd Dispositivo gasificador de biomasa.
KR101318980B1 (ko) 2012-09-19 2013-10-17 아주대학교산학협력단 합성 천연 가스 생성 장치 및 방법
CN104812467B (zh) 2012-09-20 2017-05-17 Ada-Es股份有限公司 用于恢复被热稳定盐污染的吸附剂上的功能位置的方法和***
ITTO20121122A1 (it) * 2012-12-21 2014-06-22 Salvatore Marasa Reattore di piro-gassificazione.
US11242494B2 (en) 2013-01-28 2022-02-08 Aries Clean Technologies Llc System and process for continuous production of contaminate free, size specific biochar following gasification
US8721748B1 (en) * 2013-01-28 2014-05-13 PHG Energy, LLC Device with dilated oxidation zone for gasifying feedstock
DE102013101368B4 (de) 2013-02-12 2023-04-27 Gidara Energy B.V. Wirbelschichtvergaser
CN104017608B (zh) * 2014-05-14 2017-03-15 上海尧兴投资管理有限公司 射流床煤制合成气气化炉
JP6526499B2 (ja) * 2015-06-29 2019-06-05 株式会社神鋼環境ソリューション バーナ
CN105542869B (zh) * 2015-12-10 2018-09-21 上海尧兴投资管理有限公司 煤制合成气的气化炉
CN105713678A (zh) * 2016-03-11 2016-06-29 郭宾 多功能气化炉及联合循环能源***
WO2017206281A1 (zh) * 2016-06-01 2017-12-07 中油锐思技术开发有限责任公司 冷却气化装置、废水复合热载体发生器及复合热载体产生方法
CN105841129B (zh) * 2016-06-01 2018-05-18 中油锐思技术开发有限责任公司 废水复合热载体发生器及复合热载体产生方法
GB2551314B (en) * 2016-06-06 2021-03-17 Kew Tech Limited Equilibium approach reactor
JP6899102B2 (ja) * 2017-09-29 2021-07-07 株式会社ジャパンブルーエナジー バイオマスのガス化装置
JP7088734B2 (ja) * 2018-05-10 2022-06-21 エネサイクル株式会社 改質炉
EP3887486A1 (en) * 2018-11-28 2021-10-06 KBI Invest & Management AG Reactor and process for gasifying and/or melting of feed materials
GB201900676D0 (en) * 2019-01-17 2019-03-06 Chalabi Rifat Al Process for producing activated carbon and hydrogen
JP7341075B2 (ja) * 2020-01-22 2023-09-08 三菱重工業株式会社 ガス化システム及びガス化方法
CN112029538B (zh) * 2020-08-17 2021-09-24 新奥科技发展有限公司 粉煤与块煤的耦合气化***及方法
KR102312365B1 (ko) * 2021-03-26 2021-10-15 주식회사 한양 에프엔티 고온 개질기
KR102467994B1 (ko) * 2021-05-11 2022-11-17 주식회사 한양 에프엔티 캡슐형 개질로를 갖는 고온 개질기
WO2023102579A1 (en) * 2021-12-01 2023-06-08 Cochrane William Thomas Gasifier

Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2177087A1 (ru) * 1972-03-23 1973-11-02 Bituminous Coal Research
US3945809A (en) * 1975-07-08 1976-03-23 The United States Of America As Represented By The United States Energy Research And Development Administration Method and apparatus for removing coarse unentrained char particles from the second stage of a two-stage coal gasifier
US4069024A (en) * 1977-05-09 1978-01-17 Combustion Engineering, Inc. Two-stage gasification system
DE3032212A1 (de) * 1980-08-27 1982-04-08 Carl Still Gmbh & Co Kg, 4350 Recklinghausen Verfahren zur vergasung von koks
EP0050905A1 (en) * 1980-10-27 1982-05-05 British Gas Corporation Improvements in or relating to coal gasification process
GB2164660A (en) * 1984-09-21 1986-03-26 English Electric Co Ltd Gasification apparatus
WO2002046331A1 (en) * 2000-12-04 2002-06-13 Emery Energy Company L.L.C. Multi-faceted gasifier and related methods
WO2006128286A1 (en) * 2005-06-03 2006-12-07 Plasco Energy Group Inc. A system for the conversion of coal to a gas of a specified composition
WO2007102032A2 (en) * 2006-03-07 2007-09-13 Lampros Elefsiniotis Two-stage combined cocurrent-countercurrent gasifier
WO2008013794A2 (en) * 2006-07-24 2008-01-31 Clean Energy, L.L.C. Conversion of carbonaceous materials to synthetic natural gas by pyrolysis, reforming, and methanation

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3844733A (en) * 1972-03-23 1974-10-29 Us Interior Two-stage downflow gasification of coal
US4177740A (en) * 1978-03-10 1979-12-11 Enterprises International, Inc. Apparatus for generating heat from waste fuel
JP3572121B2 (ja) * 1995-08-21 2004-09-29 三菱重工業株式会社 有機系廃棄物のガス化炉及びガス化方法
US6074623A (en) * 1997-10-14 2000-06-13 Vick; Steven C. Process for thermal destruction of spent potliners
TWI241392B (en) * 1999-09-20 2005-10-11 Japan Science & Tech Agency Apparatus and method for gasifying solid or liquid fuel
US6647903B2 (en) * 2000-09-14 2003-11-18 Charles W. Aguadas Ellis Method and apparatus for generating and utilizing combustible gas
JP3973840B2 (ja) * 2001-01-18 2007-09-12 独立行政法人科学技術振興機構 固形燃料ガス化装置
US7229483B2 (en) * 2001-03-12 2007-06-12 Frederick Michael Lewis Generation of an ultra-superheated steam composition and gasification therewith
CN100519706C (zh) * 2003-12-31 2009-07-29 财团法人工业技术研究院 一种碳化物气化反应***
RU2402596C2 (ru) * 2005-05-02 2010-10-27 Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. Способ получения синтез-газа и система для его осуществления

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2177087A1 (ru) * 1972-03-23 1973-11-02 Bituminous Coal Research
US3945809A (en) * 1975-07-08 1976-03-23 The United States Of America As Represented By The United States Energy Research And Development Administration Method and apparatus for removing coarse unentrained char particles from the second stage of a two-stage coal gasifier
US4069024A (en) * 1977-05-09 1978-01-17 Combustion Engineering, Inc. Two-stage gasification system
DE3032212A1 (de) * 1980-08-27 1982-04-08 Carl Still Gmbh & Co Kg, 4350 Recklinghausen Verfahren zur vergasung von koks
EP0050905A1 (en) * 1980-10-27 1982-05-05 British Gas Corporation Improvements in or relating to coal gasification process
GB2164660A (en) * 1984-09-21 1986-03-26 English Electric Co Ltd Gasification apparatus
WO2002046331A1 (en) * 2000-12-04 2002-06-13 Emery Energy Company L.L.C. Multi-faceted gasifier and related methods
WO2006128286A1 (en) * 2005-06-03 2006-12-07 Plasco Energy Group Inc. A system for the conversion of coal to a gas of a specified composition
WO2007102032A2 (en) * 2006-03-07 2007-09-13 Lampros Elefsiniotis Two-stage combined cocurrent-countercurrent gasifier
WO2008013794A2 (en) * 2006-07-24 2008-01-31 Clean Energy, L.L.C. Conversion of carbonaceous materials to synthetic natural gas by pyrolysis, reforming, and methanation

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2660152C2 (ru) * 2013-03-15 2018-07-05 ТерраПауэр, ЭлЭлСи Способ и система для проведения газификации углеродсодержащего сырья
RU2749040C2 (ru) * 2016-10-12 2021-06-03 Вс-Вермепроцесстехник Гмбх Способ и устройство для газификации биомассы
US11236278B2 (en) 2016-10-12 2022-02-01 WS-Wärmeprozeßtechnik GmbH Process for gasifying biomass with tar adsorption
RU175131U1 (ru) * 2016-12-09 2017-11-22 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Объединенный институт высоких температур Российской академии наук (ОИВТ РАН) Устройство для термической конверсии биомассы

Also Published As

Publication number Publication date
CN102076830A (zh) 2011-05-25
CA2726250A1 (en) 2009-12-03
US20110078951A1 (en) 2011-04-07
AP2010005514A0 (en) 2010-12-31
WO2009145724A2 (en) 2009-12-03
JP2011522084A (ja) 2011-07-28
SE0801266A0 (sv) 2009-12-21
AU2009251931A1 (en) 2009-12-03
ZA201009075B (en) 2012-09-26
EA201001822A1 (ru) 2011-06-30
BRPI0912280A2 (pt) 2015-10-20
EP2300568A2 (en) 2011-03-30
SE534810C2 (sv) 2011-12-27
WO2009145724A3 (en) 2010-08-12
SE1051371A1 (sv) 2010-12-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA017739B1 (ru) Двухстадийный газификатор с высокотемпературным предварительно нагретым паром
US10144887B2 (en) Method of gasifying carbonaceous material and a gasification system
US8771387B2 (en) Systems and methods for solar-thermal gasification of biomass
RU2600373C2 (ru) Частичное окисление метана и высших углеводородов в потоках синтез-газа
CA2436630C (en) Multi-faceted gasifier and related methods
CA2376483C (en) Facility for the gasification of carbon-containing feed materials
KR101633951B1 (ko) 재생연료를 추가 및 후-가스화하여 합성가스의 엔탈피를 이용하기 위한 방법 및 장치
WO2007081296A1 (en) Downdraft/updraft gasifier for syngas production from solid waste
MXPA05008871A (es) Aparato y metodo para la gasificacion de hulla.
AU2010236899A1 (en) Two stage dry feed gasification system and process
AU2011370246A1 (en) Process for co-gasification of two or more carbonaceous feedstocks and apparatus thereof
JP2004217868A (ja) 石炭の水素化熱分解方法
CA3196638A1 (en) Process for gasifying an organic material and plant for carrying out said process
WO2021191925A1 (en) Gasification system design and process for reduction in tar formation
FI62554B (fi) Foerfarande och anordning foer foergasning av fast kolhaltigt material
KR101955602B1 (ko) 2단 유동층 가스화기
Wang et al. 7 Gasification of biomass and plastic waste
AU2002230588B2 (en) Multi-faceted gasifier and related methods
JP2014055244A (ja) チャー固定床改質装置
AU2002230588A1 (en) Multi-faceted gasifier and related methods

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG MD TJ TM RU