EA010277B1 - Способ и установка для производства низкотемпературного кокса - Google Patents

Способ и установка для производства низкотемпературного кокса Download PDF

Info

Publication number
EA010277B1
EA010277B1 EA200501028A EA200501028A EA010277B1 EA 010277 B1 EA010277 B1 EA 010277B1 EA 200501028 A EA200501028 A EA 200501028A EA 200501028 A EA200501028 A EA 200501028A EA 010277 B1 EA010277 B1 EA 010277B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
gas
reactor
fluidized bed
annular fluidized
low
Prior art date
Application number
EA200501028A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200501028A1 (ru
Inventor
Андреас Орт
Мартин Хирш
Петер Вебер
Original Assignee
Оутокумпу Текнолоджи Ой
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Оутокумпу Текнолоджи Ой filed Critical Оутокумпу Текнолоджи Ой
Publication of EA200501028A1 publication Critical patent/EA200501028A1/ru
Publication of EA010277B1 publication Critical patent/EA010277B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B49/00—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated
    • C10B49/02—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge
    • C10B49/04—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated
    • C10B49/08—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated in dispersed form
    • C10B49/10—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated in dispersed form according to the "fluidised bed" technique
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • C10B53/04—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of powdered coal

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Crucibles And Fluidized-Bed Furnaces (AREA)
  • Coke Industry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)

Abstract

Настоящее изобретение относится к способу и установке для производства низкотемпературного кокса, в которых гранулированный уголь и, возможно, другие твердые материалы нагревают до температуры от 700 до 1050°С в реакторе с псевдоожиженным слоем (2) с помощью кислородсодержащего газа. С целью улучшения использования энергии предлагается вводить первый газ или газовую смесь снизу через по меньшей мере одну газоподводящую трубу (3) в зону смесительного пространства (8) реактора (2), причем эта газоподводящая труба (3), по крайней мере, частично окружена стационарным кольцевым псевдоожиженным слоем (6), который псевдоожижается подводимым псевдоожижающим газом. Объемные скорости первого газа или газовой смеси и псевдоожижающего газа для кольцевого псевдоожиженного слоя (6) регулируются таким образом, чтобы числа Фруда для частиц в газоподводящей трубе (3) составляли от 1 до 100, в кольцевом псевдоожиженном слое (6) - от 0,02 до 2 и в смесительном пространстве (8) - от 0,3 до 30.

Description

Настоящее изобретение относится к способу производства низкотемпературного кокса, в котором гранулированный уголь и, возможно, другие твердые материалы нагревают до температуры от 700 до 1050°С в реакторе с псевдоожиженным слоем с помощью кислородсодержащего газа, и к соответствующей установке.
Уровень техники
Такие способы и установки используют, например, для производства низкотемпературного кокса или для производства смеси низкотемпературного кокса с рудами, например железными рудами. В последнем случае, гранулированную руду подают в реактор низкотемпературной карбонизации отдельно от гранулированного угля. Получаемый таким образом низкотемпературный кокс или смесь низкотемпературного кокса и руды могут быть затем подвергнуты переработке, например, в последующем плавильном процессе.
Из ΌΕ 10101157 А1 известны способ и установка для производства горячей гранулированной смеси железной руды и низкотемпературного кокса, в которых гранулированный уголь и предварительно нагретую железную руду загружают в реактор низкотемпературной карбонизации и в которых температуры в пределах от 800 до 1500°С создаются путем подвода кислородсодержащего и частичного окисления составляющих угля, причем гранулированные твердые материалы поддерживаются в турбулентном движении и подаются из верхней области реактора в сепаратор для твердых материалов. Реактор низкотемпературной карбонизации может представлять собой реактор с псевдоожиженным слоем и при этом остается открытым вопрос: можно ли осуществлять способ со стационарным или с циркулирующим псевдоожиженным слоем. С целью минимизации, необходимой для установки энергии, предложено, кроме того, осуществлять предварительный нагрев железной руды перед ее подачей в реактор низкотемпературной карбонизации, используя для этого горячие отходящие газы из сепаратора для твердых материалов. Однако качество продукта, которое может быть достигнуто с использованием названного способа, которое, в частности, зависит от условий массо- и теплопередачи, нуждается в улучшении. В случае стационарного псевдоожиженного слоя это в основном обусловлено тем фактом, что, хотя и возможно достичь очень большого времени удерживания твердых материалов, массо- и теплопередача являются довольно умеренными из-за относительно низкой степени псевдоожижения, а запыленный отходящий газ, образующийся, например, при охлаждении продукта, вряд ли может быть введен в процесс. Циркулирующие псевдоожиженные слои, с другой стороны, характеризуются лучшими условиями массо- и теплопередачи благодаря более высокой степени псевдоожижения, но они имеют ограничение в том, что касается времени удерживания по причине этой же более высокой степени псевдоожижения.
Сущность изобретения
Таким образом, целью настоящего изобретения является создание способа производства низкотемпературного кокса, который может быть осуществлен с большей эффективностью и отличаться, в частности, хорошим использованием энергии.
Согласно изобретению эта цель достигается при использовании упомянутого выше способа, в котором первый газ или газовую смесь вводят снизу через газоподводящую трубу (центральную трубу) в зону смесительного пространства реактора, причем центральная труба, по крайней мере, частично окружена стационарным кольцевым псевдоожиженным слоем, который псевдоожижается подаваемым псевдоожижающим газом и в котором объемные скорости первого газа или газовой смеси, а также псевдоожижающего газа для кольцевого псевдоожиженного слоя регулируют таким образом, чтобы числа Фруда для частиц составляли в центральной трубе от 1 до 100, в кольцевом псевдоожиженном слое от 0,02 до 2 и в смесительном пространстве от 0,3 до 30.
В способе изобретения преимущества стационарного псевдоожиженного слоя, такие как достаточно большое время удерживания твердых материалов, и преимущества циркулирующего псевдоожиженного слоя, такие как хорошая массо- и теплопередача, могут быть неожиданным образом объединены в процессе термической обработки при одновременном устранении недостатков обеих систем. Проходя через верхнюю зону центральной трубы, первый газ или газовая смесь увлекают твердые материалы из кольцевого стационарного псевдоожиженного слоя, который можно называть кольцевым псевдоожиженным слоем, в смесительное пространство, вследствие чего из-за высокой скорости скольжения между твердыми материалами и газом образуется интенсивно перемешиваемая суспензия и между двумя фазами возникает оптимальный теплоперенос.
В результате уменьшения объемной скорости первого газа или газовой смеси по выходе их из центральной трубы и/или в результате соударений на одной из стенок реактора большая часть твердых материалов осаждается из суспензии в смесительном пространстве и осаждается назад в стационарный кольцевой псевдоожиженный слой, в то время как лишь небольшое количество неосажденных твердых материалов выводится из смесительного пространства вместе с первым газом или газовой смесью. Таким образом, в реакторе между зоной стационарного кольцевого псевдоожиженного слоя и зоной смесительного пространства устанавливается циркуляция твердых материалов. Благодаря достаточному времени удерживания, с одной стороны, и хорошей массо- и теплопередаче, с другой стороны, достигается хорошее использование тепловой энергии, вводимой в реактор низкотемпературной карбонизации, и обу
- 1 010277 словленное этим прекрасное качество продукта. Другое преимущество способа изобретения состоит в возможности проведения процесса при частичной загрузке без потери качества продукта.
Для обеспечения особенно эффективной массо- и теплопередачи в смесительном пространстве и достаточного времени удерживания в реакторе объемные скорости первой газовой смеси и псевдоожижающего газа для псевдоожиженного слоя регулируют преимущественно таким образом, чтобы числа Фруда для частиц (Ргр) составляли в центральной трубе от 1,15 до 20, в кольцевом псевдоожиженном слое от 0,115 до 1,15 и/или в камере смешения от 0,37 до 3,7. Каждое из чисел Фруда для частиц определяют с помощью следующего уравнения:
где и - эффективная скорость газового потока, м/с, ρ, - плотность твердой частицы, кг/м3, рг - эффективная плотность псевдоожижающего газа, кг/м3, йр - средний диаметр (м) содержащихся в реакторе частиц (или образовавшихся частиц) во время работы реактора, д - гравитационная постоянная, м/с2.
При использовании этого уравнения следует учитывать, что йр обозначает не размер зерна (й50) подаваемого в реактор материала, а средний диаметр содержимого реактора, образовавшегося при работе реактора, который может значительно отличаться в обе стороны от среднего диаметра используемого материала (первичных частиц). Например, из очень тонко гранулированного материала со средним диаметром от 3 до 10 цм в процессе термической обработки образуются частицы (вторичные частицы) с размером зерна от 20 до 30 цм. С другой стороны, некоторые материалы, например некоторые руды, при термической обработке растрескиваются.
Согласно одному из вариантов изобретения предлагается рециркуляция части твердых материалов, выводимых из реактора и отделяемых в сепараторе, например в циклоне, в кольцевой псевдоожиженный слой. Количество потока продукта, рециркулирующего в кольцевой псевдоожиженный слой, регулируется преимущественно за счет разности давления над камерой смешения. В зависимости от подачи твердых материалов, размера зерна и скорости газа в смесительном пространстве устанавливается уровень, на который можно повлиять разъединением вывода продукта из кольцевого псевдоожиженного слоя и из сепаратора.
Для достижения хорошего псевдоожижения угля в качестве исходного материала в реактор низкотемпературной карбонизации подают уголь с размером зерна менее 10 мм, преимущественно менее 6 мм.
Особенно полезными исходными материалами для способа согласно изобретению оказались легколетучие угли, например лигнит, которые могут также содержать воду.
В качестве псевдоожижающего газа в реактор низкотемпературной карбонизации преимущественно подают воздух, но, естественно, могут быть также использованы и все другие известные специалистам в этой области газы или газовые смеси.
Оказалось выгодным эксплуатировать реактор низкотемпературной карбонизации при давлении от 0,8 до 10 бар и особенно выгодным от 2 до 7 бар.
Способ согласно изобретению не ограничивается производством низкотемпературного кокса, но согласно одному из специальных воплощений может быть также использован для производства смеси руды и низкотемпературного кокса путем одновременной подачи в реактор низкотемпературной карбонизации других твердых материалов. Способ согласно изобретению оказался особенно полезным для производства смеси железной руды и низкотемпературного кокса.
В этом воплощении железную руду перед ее подачей в реактор низкотемпературной карбонизации целесообразно вначале предварительно нагревать на стадии предварительного нагрева, включающей теплообменник и расположенный далее по ходу процесса сепаратор твердых материалов, например циклон. С использованием этого воплощения могут производиться смеси железной руды с низкотемпературным коксом с весовым отношением Ре:С от 1:1 до 2:1.
Согласно одному из вариантов изобретения предлагается нагревать железную руду в суспензионном теплообменнике отходящим газом из циклона, расположенного по ходу процесса после реактора. Этим путем еще более снижается общая потребность процесса в энергии.
Далее настоящее изобретение относится к установке, которая, в частности, является подходящей для реализации описанного выше способа.
Согласно изобретению установка включает реактор, представляющий собой реактор с псевдоожиженным слоем для низкотемпературной карбонизации гранулированного угля и, возможно, других твердых материалов. Этот реактор оборудован системой подачи газа, которая входит в смесительное пространство реактора и образована таким образом, что газ, протекающий через систему подачи газа, увлекает твердые материалы из стационарного кольцевого псевдоожиженного слоя, который, по крайней ме
- 2 010277 ре, частично охватывает систему подачи газа, в смесительное пространство. Предпочтительно, чтобы система подачи газа входила в смесительное пространство. Однако возможно также завершение системы подачи газа под поверхностью кольцевого псевдоожиженного слоя. В этом случае газ вводится в кольцевой псевдоожиженный слой, например, через боковые отверстия, увлекая твердые материалы из кольцевого псевдоожиженного слоя в смесительное пространство за счет скорости потока.
Согласно изобретению система подачи газа включает газоподводящую трубу (центральную трубу), выступающую от нижней зоны реактора существенно вертикально вверх преимущественно в смесительное пространство реактора, причем эта газоподводящая труба, по крайней мере, частично окружена пространством, в котором образуется стационарный кольцевой псевдоожиженный слой. Центральная труба может иметь на своем выходном отверстии сопло и иметь одно или несколько отверстий, распределенных вокруг поверхности его корпуса таким образом, чтобы при работе реактора твердые материалы непрерывно попадали в центральную трубу через отверстия и увлекались первым газом или газовой смесью через центральную трубу в смесительное пространство. Естественно, реактор может содержать две или более газоподводящих труб разных или одинаковых размеров. Однако предпочтительно, чтобы по меньшей мере одна из газоподводящих труб была расположена приблизительно по центру относительно поверхности поперечного сечения реактора.
Согласно одному из предпочтительных воплощений, после реактора по ходу процесса расположен циклон для отделения твердых материалов.
С целью обеспечения надежного псевдоожижения твердых материалов и образования стационарного псевдоожиженного слоя в кольцевом пространстве реактора низкотемпературной карбонизации помещается газораспределитель, который разделяет это пространство на верхний кольцевой псевдоожиженный слой и нижний газораспределитель, причем газораспределитель соединен с подводящим трубопроводом для псевдоожижающего газа и/или газообразного топлива. Газораспределитель может образовывать газораспределительное пространство или газораспределитель, состоящий из труб и/или сопел, где каждая из одной части сопел может быть соединена с подводом для псевдоожижающего газа, в то время как остальные сопла могут быть соединены с отдельным подводом для газообразного топлива.
Согласно одному из вариантов изобретения предлагается создание стадии предварительного нагрева, включающей суспензионный теплообменник и циклон, расположенный по ходу процесса после теплообменника и перед реактором низкотемпературной карбонизации.
В кольцевом псевдоожиженном слое и/или смесительном пространстве реактора в соответствии с изобретением может помещаться средство для отклонения твердых и/или жидких потоков. Для этого можно, например, установить в кольцевом псевдоожиженном слое кольцевую перегородку с диаметром, промежуточным между диаметром центральной трубы и диаметром стенки реактора, таким образом, чтобы верхний край перегородки выступал за пределы возникающего в процессе работы уровня твердых материалов, в то время как нижний край перегородки был расположен на расстоянии от газораспределителя или подобного устройства. Таким образом, твердые материалы, покидающие смесительное пространство вблизи стенки реактора, прежде чем они будут увлечены газовым потоком центральной трубы назад в смесительное пространство, должны вначале обойти перегородку у ее нижнего края. В результате этого в кольцевом псевдоожиженном слое усиливается обмен твердых материалов и благодаря этому стабилизируется время удерживания твердых материалов в кольцевом псевдоожиженном слое.
Варианты, преимущества и возможные области применения изобретения могут также вытекать из следующего описания воплощений и чертежа. Все описанные и/или проиллюстрированные признаки образуют предмет изобретения сами по себе или в любом их сочетании.
Краткое описание чертежей
Фиг. 1 демонстрирует технологическую схему способа и установку согласно первому воплощению изобретения;
фиг. 2 - технологическую схему изображенной на фиг. 1 установки с регуляцией температуры реактора и фиг. 3 - технологическую схему способа и установку согласно еще одному воплощению изобретения.
Раскрытие изобретения
В способе производства низкотемпературного кокса без дополнительных твердых материалов, как показано на фиг. 1, мелкозернистый уголь с размером зерна менее 10 мм загружают в реактор низкотемпературной карбонизации (2) через трубопровод (1). В нижней центральной зоне реактора (2) находится вертикальная центральная труба (3), окруженная пространством (4), образованным кольцеобразно по поперечному сечению. Пространство (4) разделено на верхнюю часть и нижнюю часть газораспределителем (5). В то время как нижнее пространство действует как газораспределительная камера для псевдоожижающего газа, стационарный псевдоожиженный слой (6) (кольцевой псевдоожиженный слой) псевдоожиженного угля расположен в верхней части пространства, причем псевдоожиженный слой несколько выступает за пределы верхнего открытого конца центральной трубы (3).
Через трубопровод (7) в кольцевой псевдоожиженный слой (6) подается воздух в качестве псевдоожижающего газа, который после прохождения через центральную трубу (3) протекает через зону смеси- 3 010277 тельного пространства (8) и верхний канал (9) в циклон (10). Скорость подаваемого в реактор (2) газа регулируют преимущественно так, чтобы число Фруда для частиц в центральной трубе (3) составляло от 6 до 10. Благодаря высокой скорости протекающий через центральную трубу (3) воздух увлекает твердые материалы из стационарного кольцевого псевдоожиженного слоя (6) в зону смесительного пространства (8) после прохождения через зону верхнего отверстия, в результате чего образуется интенсивно перемешиваемая суспензия. Из-за снижения скорости потока в результате расширения газовой струи и/или соударений на одной из стенок реактора увлекаемые твердые материалы быстро теряют скорость и выпадают назад в кольцевой псевдоожиженный слой (6). Только небольшое количество неосевших твердых материалов выводится из реактора низкотемпературной карбонизации (2) вместе с газовым потоком через канал (9). Таким образом, создается циркуляция твердых материалов между зонами реактора, в которых расположены стационарный кольцевой псевдоожиженный слой (6) и смесительное пространство (8), благодаря чему обеспечивается хорошая массо- и теплопередача. Время удерживания твердых материалов в реакторе может регулироваться в широких пределах путем подборки высоты и внешнего диаметра кольцевого псевдоожиженного слоя (6). Твердые материалы, отделенные в циклоне (10), подают в трубопровод для вывода продукта (12) по трубопроводу (11), в то время как все еще горячий отходящий газ подается по трубопроводу (13) в другой циклон (13), отделяется там от возможно оставшихся твердых материалов и выводится через трубопровод (15) для отходящего газа. Отделенные в циклоне (14) твердые материалы вновь подаются в реактор (2) по трубопроводу (16) с целью их низкотемпературной карбонизации.
В качестве возможного варианта, как показано на фиг. 1, часть твердых материалов, выводимых из реактора (2) и отделяемых в циклоне (10), могут рециркулировать в кольцевой псевдоожиженный слой (6). Объем потока продукта, рециркулирующего в кольцевой псевдоожиженный слой (6), можно регулировать с помощью разницы давления над смесительным пространством (8) (Армс)·
Технологическое тепло, необходимое для низкотемпературной карбонизации, получают в результате частичного окисления составляющих угля.
Часть низкотемпературного кокса непрерывно выводится из кольцевого псевдоожиженного слоя (6) реактора низкотемпературной карбонизации (2) по трубопроводу (19), смешивается с продуктом, выводимым из циклона (9) по трубопроводу (11) и выводится по трубопроводу для продукта (12).
Как показано на фиг. 2, температуру реактора можно регулировать путем изменения объемной скорости псевдоожижающего газа. Чем больше подается кислорода (О2), тем больше производится реакционного тепла и, соответственно, тем более высокая температура достигается в реакторе. Предпочтительно поддерживать объем потока через трубопровод (7) постоянным и при этом варьировать объем потока, подаваемого к центральной трубе (3) по трубопроводу (18), например, с помощью нагнетательного вентилятора (22) с регулятором скорости вращения.
В отличие от описанного выше аппарата, установка, показанная на фиг. 3, которая может быть, в частности, использована для производства смеси низкотемпературного кокса с железной рудой, включает суспензионный теплообменник (20), расположенный по ходу процесса после реактора (2), в котором гранулированная железная руда, вводимая по трубопроводу (21), предпочтительно отходящий газ из циклона (19), расположенного по ходу процесса после реактора низкотемпературной карбонизации (2) суспендируется и нагревается до удаления большой части поверхностной влаги руды. Далее суспензия вводится с помощью газового потока по трубопроводу (13) в циклон (14), в котором железная руда отделяется от газа. После этого отделенные подогретые твердые материалы загружаются по трубопроводу (16) в реактор низкотемпературной карбонизации (2).
Естественно, что в показанной на фиг. 3 установке могут быть также применены регулируемая давлением частичная рециркуляция, показанная на фиг. 1 и 2, и регулирование температуры. С другой стороны, возможна также работа установки без регулирования давления и/или температуры, как это показано на фиг. 1 и 2.
Ниже описание изобретения проводится на примерах, которые демонстрируют изобретение, но не ограничивают его объема.
Пример 1 (низкотемпературная карбонизация без добавления руды).
В реактор низкотемпературной карбонизации (2) установки, которая соответствует фиг. 1, подают по трубопроводу (1) 128 т/ч угля с размером зерна менее 10 мм, содержащего 25,4 вес.% летучих компонентов и 16 вес.% влаги.
По трубопроводам (18) и (7) в реактор (2) вводят 68000 нм3/ч воздуха, который распределяется с помощью трубопровода (18) и трубопровода (7) (псевдоожижающий газ) в отношении 0,74:0,26. Температура в реакторе низкотемпературной карбонизации (2) равна 900°С.
Из реактора (2) по трубопроводу (12) выводится 64 т/ч низкотемпературного кокса, состоящего на 88 вес.% из углеродистого материала с 12 вес.% золы. Кроме того, по трубопроводу (15) выводится 157000 нм3/ч технологического газа с температурой 900°С, который имеет следующий состав: 11 об.% СО, 10 об.% СО2, 24 об.% Н2О, 20 об.% Н2, 1 об.% СН4, 34 об.% N2.
Пример 2 (низкотемпературная карбонизация без предварительного нагрева руды).
В суспензионный теплообменник (20) установки, которая соответствует фиг. 3, подают по трубо
- 4 010277 проводу (21) 170 т/ч железной руды и после отделения газа в циклоне (14) загружают в реактор низкотемпературной карбонизации (2) через трубопровод (16). Далее по трубопроводу (1) в реактор (2) подается 170 т/ч гранулированного угля с 25,4 вес.% летучих компонентов и 17 вес.% влаги.
Через трубопроводы (18) и (7) в реактор (2) вводят 114000 нм3/ч воздуха, который распределяется с помощью трубопровода (18) и трубопровода (7) (псевдоожижающий газ) в отношении 0,97:0,03. Температура в реакторе низкотемпературной карбонизации (12) равна 950°С.
Из реактора (2) по трубопроводу (2) выводится смесь низкотемпературного кокса и железной руды, которая (смесь) состоит из 16 вес.% Те2О3, 49 вес.% ТеО, 28 вес.% углеродистого материала и 7 вес.% золы.
Кроме того, по трубопроводу (15) с установки выводится 225000 нм3/ч технологического газа с температурой 518°С, который имеет следующий состав: 11 об.% СО, 11 об.% СО2, 22 об.% Н2О, 15 об.% Н2, 1 об.% СН4, 40 об.% N2.

Claims (13)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ производства низкотемпературного кокса, в котором гранулированный уголь нагревают до температуры от 700 до 1050°С в реакторе с псевдоожиженным слоем (2) с помощью кислородсодержащего газа, отличающийся тем, что первый газ или газовую смесь вводят снизу через по меньшей мере одну газоподводящую трубу (3) в зону смесительного пространства (8) реактора (2), причем газоподводящая труба (3) по крайней мере частично окружена стационарным кольцевым псевдоожиженным слоем (6), который псевдоожижается подаваемым псевдоожижающим газом, и тем, что скорости первого газа или газовой смеси и газа, псевдоожижающего кольцевой псевдоожиженный слой (6), регулируют таким образом, чтобы числа Фруда для частиц составляли в газоподводящей трубе от 1 до 100, в кольцевом псевдоожиженном слое - от 0,02 до 2 и в смесительном пространстве - от 0,3 до 30, при этом газовый поток, проходящий через газоподводящую трубу (3), увлекает частицы из стационарного кольцевого псевдоожиженного слоя (6) в смесительное пространство (8) после прохождения через зону верхнего отверстия газоподводящей трубы (3).
  2. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что число Фруда для частиц в газоподводящей трубе (3) составляет от 1,15 до 20.
  3. 3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что число Фруда для частиц в кольцевом псевдоожиженном слое (6) составляет от 0,115 до 1,15.
  4. 4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что число Фруда для частиц в смесительном пространстве (8) составляет от 0,37 до 3,7.
  5. 5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что часть твердых материалов, выводимых из реактора (2) и отделенных в сепараторе (10), рециркулирует в кольцевой псевдоожиженный слой (6).
  6. 6. Способ по п.5, отличающийся тем, что объем потока продукта, рециркулирующего в кольцевой псевдоожиженный слой (6), регулируется разницей давления над смесительным пространством (8).
  7. 7. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что в качестве исходного материала в реактор (2) вводят уголь с размером зерна менее 10 мм.
  8. 8. Способ по любому из пп.1-7, отличающийся тем, что в качестве исходного материала в реактор (2) вводят легколетучий уголь.
  9. 9. Способ по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что в качестве псевдоожижающего газа в реактор (2) вводят воздух.
  10. 10. Способ по любому из пп.1-9, отличающийся тем, что давление в реакторе (2) составляет от 0,8 до 10 бар.
  11. 11. Способ по любому из пп.1-10, отличающийся тем, что в реактор (2) дополнительно вводят железную руду.
  12. 12. Способ по п.11, отличающийся тем, что железную руду перед вводом в реактор (2) предварительно нагревают.
  13. 13. Способ по любому из пп.10-12, отличающийся тем, что из реактора (2) выводят смесь железной руды с низкотемпературным коксом, в которой весовое отношении железа к углероду составляет от 1:1 до 2:1.
EA200501028A 2002-12-23 2003-12-01 Способ и установка для производства низкотемпературного кокса EA010277B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10260734A DE10260734B4 (de) 2002-12-23 2002-12-23 Verfahren und Anlage zur Herstellung von Schwelkoks
PCT/EP2003/013501 WO2004056941A1 (en) 2002-12-23 2003-12-01 Method and plant for producing low-temperature coke

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200501028A1 EA200501028A1 (ru) 2005-12-29
EA010277B1 true EA010277B1 (ru) 2008-08-29

Family

ID=32519333

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200800694A EA013087B1 (ru) 2002-12-23 2003-12-01 Установка для производства низкотемпературного кокса
EA200501028A EA010277B1 (ru) 2002-12-23 2003-12-01 Способ и установка для производства низкотемпературного кокса

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200800694A EA013087B1 (ru) 2002-12-23 2003-12-01 Установка для производства низкотемпературного кокса

Country Status (9)

Country Link
US (1) US7803268B2 (ru)
CN (1) CN1729273B (ru)
AU (1) AU2003294753B2 (ru)
CA (1) CA2510869C (ru)
DE (1) DE10260734B4 (ru)
EA (2) EA013087B1 (ru)
UA (1) UA79669C2 (ru)
WO (1) WO2004056941A1 (ru)
ZA (1) ZA200505918B (ru)

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10260733B4 (de) * 2002-12-23 2010-08-12 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260734B4 (de) 2002-12-23 2005-05-04 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Herstellung von Schwelkoks
DE10260739B3 (de) * 2002-12-23 2004-09-16 Outokumpu Oy Verfahren und Anlage zur Herstellung von Metalloxid aus Metallverbindungen
DE10260741A1 (de) * 2002-12-23 2004-07-08 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen
DE10260737B4 (de) * 2002-12-23 2005-06-30 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von titanhaltigen Feststoffen
DE10260731B4 (de) * 2002-12-23 2005-04-14 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260738A1 (de) 2002-12-23 2004-07-15 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Förderung von feinkörnigen Feststoffen
DE102004042430A1 (de) * 2004-08-31 2006-03-16 Outokumpu Oyj Wirbelschichtreaktor zum thermischen Behandeln von wirbelfähigen Substanzen in einem mikrowellenbeheizten Wirbelbett
WO2009074170A1 (en) * 2007-12-12 2009-06-18 Outotec Oyj Process and plant for producing char and fuel gas
RU2359006C1 (ru) * 2008-05-05 2009-06-20 Сергей Романович Исламов Способ переработки угля
DE102011100490A1 (de) 2011-05-04 2012-11-08 Outotec Oyj Verfahren und Anlage zur Erzeugung und Weiterbehandlung von Brenngas
US9874347B1 (en) * 2014-02-25 2018-01-23 Zere Energy and Biofuels, Inc. Batch-cyclic redox reactor with air-only tuyeres
CN118176057A (zh) * 2021-11-22 2024-06-11 Sabic环球技术有限责任公司 用于烯烃流化床聚合的升级导流管

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2607666A (en) * 1946-09-28 1952-08-19 Standard Oil Dev Co Apparatus for treating carbonaceous solids
US2874095A (en) * 1956-09-05 1959-02-17 Exxon Research Engineering Co Apparatus and process for preparation of seed coke for fluid bed coking of hydrocarbons
US3671424A (en) * 1969-10-20 1972-06-20 Exxon Research Engineering Co Two-stage fluid coking
US3876392A (en) * 1973-06-25 1975-04-08 Exxon Research Engineering Co Transfer line burner using gas of low oxygen content
SU663963A1 (ru) * 1976-12-27 1979-05-25 Белорусское Отделение Всесоюзного Государственного Научно-Исследовательского И Проектно-Конструкторского Института Энергетики Промышленности Способ сжигани топлива
SU764714A1 (ru) * 1977-10-07 1980-09-23 Всесоюзный Научно-Исследовательский И Проектный Институт "Теплопроект" Газораспределительное устройство дл аппарата кип щего сло
SU945617A1 (ru) * 1980-11-21 1982-07-23 Предприятие П/Я Р-6956 Аппарат дл термической обработки мелкозернистого материала
US4377466A (en) * 1981-04-27 1983-03-22 Chevron Research Company Process for staged combustion of retorted carbon containing solids
US4789580A (en) * 1985-11-15 1988-12-06 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Process of reducing higher metal oxides to lower metal oxides
SU1657866A1 (ru) * 1989-03-10 1991-06-23 Уральский политехнический институт им.С.М.Кирова Топка кип щего сло
WO2002055744A2 (de) * 2001-01-12 2002-07-18 Outokumpu Oyj Verfahren zum erzeugen eines gemisches aus eisenerz und schwelkoks

Family Cites Families (95)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL252521A (ru)
DE278348C (ru)
DE248109C (ru)
US2485317A (en) 1943-01-29 1949-10-18 Standard Oil Dev Co Method of manufacturing plaster of paris
US2714126A (en) 1946-07-19 1955-07-26 Kellogg M W Co Method of effecting conversion of gaseous hydrocarbons
US2582710A (en) * 1946-09-28 1952-01-15 Standard Oil Dev Co Method for the conversion of carbonaceous solids into volatile products
DE1016938C2 (de) 1951-10-24 1958-03-27 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Roesten und Sintern von sulfidischen Erzen und sonstigen schwefelhaltigen Materialien
US2901421A (en) 1952-07-12 1959-08-25 Socony Mobil Oil Co Inc Method and apparatus for transfer of contact materials
US2826460A (en) 1954-05-26 1958-03-11 Continental Oil Co Apparatus for elevating granular material
US2864674A (en) 1954-07-12 1958-12-16 Phillips Petroleum Co Process and apparatus for recovery of powdered materials such as carbon black
GB951245A (en) 1960-09-30 1964-03-04 Gas Council Improvements in or relating to the fluid transfer of solid particles
GB1143880A (ru) 1967-06-16 1900-01-01
US3528179A (en) 1968-10-28 1970-09-15 Cryodry Corp Microwave fluidized bed dryer
US3578798A (en) * 1969-05-08 1971-05-18 Babcock & Wilcox Co Cyclonic fluid bed reactor
DE6941710U (de) 1969-10-24 1970-02-26 Boehler & Co Ag Geb Vorrichtung zum ueberlagerungs-, ankerloch und/oder unterwasserbohren
DE2256385B2 (de) 1972-11-17 1981-04-16 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zum kontinuierlichen Erhitzen feinkörniger Feststoffe
US4044094A (en) 1974-08-26 1977-08-23 Kennecott Copper Corporation Two-stage fluid bed reduction of manganese nodules
US3995987A (en) 1975-03-31 1976-12-07 Macaskill Donald Heat treatment of particulate materials
DE2524541C2 (de) 1975-06-03 1986-08-21 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat
US4073642A (en) 1975-09-04 1978-02-14 Stora Kopparbergs Bergslags Aktiebolag Method for reducing material containing iron oxides
AU504225B2 (en) 1975-10-17 1979-10-04 Titanium Technology (Aust.) Ltd. Oxidation of titaniferous ores
DE2624302A1 (de) 1976-05-31 1977-12-22 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur durchfuehrung exothermer prozesse
GB1589466A (en) 1976-07-29 1981-05-13 Atomic Energy Authority Uk Treatment of substances
DE2636854C2 (de) 1976-08-16 1986-08-21 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat
DE2805906C2 (de) 1978-02-13 1986-08-14 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat
US4191544A (en) 1978-03-17 1980-03-04 The Babcock & Wilcox Company Gas cleaning apparatus
US4338283A (en) 1980-04-04 1982-07-06 Babcock Hitachi Kabushiki Kaisha Fluidized bed combustor
DE3107711A1 (de) 1981-02-28 1982-10-07 Creusot-Loire Entreprises, 92150 Suresnes Verfahren zur herstellung von zementklinker
US4404755A (en) 1981-08-25 1983-09-20 Foster Wheeler Energy Corporation Fluidized bed heat exchanger utilizing induced diffusion and circulation
DE3235559A1 (de) 1982-09-25 1984-05-24 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur entfernung von schwefeloxiden aus rauchgas
DK157442C (da) 1982-12-07 1990-06-05 Smidth & Co As F L Fremgangsmaade og apparat til kalcinering af fosfat
US4545132A (en) 1984-04-06 1985-10-08 Atlantic Richfield Company Method for staged cooling of particulate solids
DE3428782A1 (de) 1984-08-04 1986-02-13 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur erzeugung von eisenschwamm
EP0206066B1 (de) * 1985-06-12 1993-03-17 Metallgesellschaft Ag Verbrennungsvorrichtung mit zirkulierender Wirbelschicht
KR880000618B1 (ko) 1985-12-28 1988-04-18 재단법인 한국화학연구소 초단파 가열 유동상 반응에 의한 고순도 다결정 실리콘의 제조 방법
GB8607698D0 (en) 1986-03-27 1986-04-30 Shell Int Research Contacting particulate solids with fluid
US4693682A (en) 1986-05-12 1987-09-15 Institute Of Gas Technology Treatment of solids in fluidized bed burner
DE3626027A1 (de) 1986-08-01 1988-02-11 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur reduktion feinkoerniger, eisenhaltiger materialien mit festen kohlenstoffhaltigen reduktionsmitteln
US4822592A (en) 1987-02-05 1989-04-18 Aluminum Company Of America Producing alpha alumina particles with pressurized acidic steam
DE3706538A1 (de) 1987-02-28 1988-09-08 Metallgesellschaft Ag Wirbelschichtanlage
US4992245A (en) 1988-03-31 1991-02-12 Advanced Silicon Materials Inc. Annular heated fluidized bed reactor
US4919715A (en) 1988-06-03 1990-04-24 Freeport Mcmoran Inc. Treating refractory gold ores via oxygen-enriched roasting
DE3822999C1 (ru) 1988-07-07 1990-01-04 Vereinigte Kesselwerke Ag, 4000 Duesseldorf, De
DD278348A1 (de) * 1988-12-21 1990-05-02 Freiberg Brennstoffinst Verfahren und vorrichtung zur schnellpyrolyse von kohlen
US5033413A (en) 1989-05-08 1991-07-23 Hri, Inc. Fluidized bed combustion system and method utilizing capped dual-sided contact units
DE4015031A1 (de) 1990-05-10 1991-11-14 Kgt Giessereitechnik Gmbh Verfahren zum thermischen regenerieren von in giessereien anfallenden altsanden, sowie zur behandlung der im sandkreislauf anfallenden staeube
DE4023060A1 (de) 1990-07-20 1992-01-23 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur kuehlung von heissen prozessgasen
DE4103965C1 (ru) 1991-02-09 1992-04-09 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt, De
DE4109743C2 (de) 1991-03-25 1995-03-23 Escher Wyss Gmbh Verfahren zur thermischen Behandlung von feuchten Hydraten
TW211603B (ru) 1991-06-03 1993-08-21 Mitsubishi Heavy Ind Ltd
DE4131962C2 (de) 1991-09-25 1998-03-26 Hismelt Corp Pty Ltd Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von heissen Gasen mit Feststoffen in einem Wirbelbett
US5349154A (en) 1991-10-16 1994-09-20 Rockwell International Corporation Diamond growth by microwave generated plasma flame
DE4206602C2 (de) 1992-03-03 1995-10-26 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Entfernen von Schadstoffen aus Verbrennungsabgasen und Wirbelschichtreaktor hierzu
FR2692497B1 (fr) 1992-06-17 1994-11-25 Procedair Dispositif pour le traitement d'un gaz par mise en contact avec des particules de matières solides.
US5382412A (en) 1992-10-16 1995-01-17 Korea Research Institute Of Chemical Technology Fluidized bed reactor heated by microwaves
GB2271518B (en) 1992-10-16 1996-09-25 Korea Res Inst Chem Tech Heating of fluidized bed reactor by microwave
DE4410093C1 (de) 1994-03-24 1995-03-09 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Direktreduktion von Eisenoxide enthaltenden Stoffen
DE59403432D1 (de) 1993-06-19 1997-08-28 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Direktreduktion von Eisenoxide enthaltenden Stoffen
FI97424C (fi) 1993-06-23 1996-12-10 Foster Wheeler Energia Oy Menetelmä ja laite kuuman kaasun käsittelemiseksi tai hyödyntämiseksi
FI93274C (fi) 1993-06-23 1995-03-10 Ahlstroem Oy Menetelmä ja laite kuuman kaasuvirran käsittelemiseksi tai hyödyntämiseksi
CN2180643Y (zh) * 1994-01-27 1994-10-26 中国科学院山西煤炭化学研究所 灰熔聚流化床汽化装置
US5560762A (en) * 1994-03-24 1996-10-01 Metallgesellschaft Ag Process for the heat treatment of fine-grained iron ore and for the conversion of the heat treated iron ore to metallic iron
KR970003636B1 (ko) 1994-12-31 1997-03-20 포항종합제철 주식회사 용융선철 및 용융강 제조시 분철광석을 환원시키는 환원로
JP3180603B2 (ja) 1995-02-07 2001-06-25 信越化学工業株式会社 金属窒化物製造用流動層反応装置
IT1275573B (it) 1995-07-20 1997-08-07 Spherilene Spa Processo ed apparecchiatura per la pomimerizzazione in fase gas delle alfa-olefine
DE19542309A1 (de) 1995-11-14 1997-05-15 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Herstellung von Aluminiumoxid aus Aluminiumhydroxid
DE19609284A1 (de) 1996-03-09 1997-09-11 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Behandeln sulfidischer Erze, welche Gold und/oder Silber und als Begleitmetall mindestens Eisen enthalten
FR2750348B1 (fr) 1996-06-28 1998-08-21 Conte Procede pour augmenter l'anti-mouillabilite d'un corps, corps ainsi traite et ses applications
ZA976925B (en) 1996-08-06 1998-03-19 Emr Microwave Technology Corp Method and apparatus for optimization of energy coupling for microwave treatment of metal ores and concentrates in a microwave fluidized bed reactor.
US6022513A (en) 1996-10-31 2000-02-08 Pecoraro; Theresa A. Aluminophosphates and their method of preparation
KR100276339B1 (ko) 1996-12-23 2000-12-15 이구택 엑스자형 순환관을 갖는 분철광석의 3단 유동층로식 환원장치
KR100210261B1 (ko) 1997-03-13 1999-07-15 이서봉 발열반응을 이용한 다결정 실리콘의 제조 방법
US6029612A (en) 1997-07-07 2000-02-29 Foster Wheeler Energia Oy Fluidized bed reactor
DE19735378A1 (de) 1997-08-14 1999-02-18 Wacker Chemie Gmbh Verfahren zur Herstellung von hochreinem Siliciumgranulat
DE19841513A1 (de) 1997-11-25 1999-05-27 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Reinigung von Abgasen aus Verbrennungsanlagen
US5942110A (en) 1997-12-29 1999-08-24 Norris; Samuel C Water treatment apparatus
DE19813286A1 (de) 1998-03-26 1999-09-30 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Abtrennen von dampfförmigen Phthalsäureanhydrid aus einem Gasstrom
EP1117477A1 (en) 1998-10-02 2001-07-25 Sri International Fluidized bed reactor having a centrally positioned internal heat source
US7040659B2 (en) 1998-10-30 2006-05-09 Andry Lagsdin Stabilizer pad for vehicles
AU765620B2 (en) 1998-11-23 2003-09-25 Outotec Oyj Process of reducing ilmenite
DE10061386A1 (de) 2000-12-09 2002-09-05 Daimler Chrysler Ag Verfahren und Vorrichtung zur überkritischen Nassoxidation
US6827786B2 (en) 2000-12-26 2004-12-07 Stephen M Lord Machine for production of granular silicon
DE10164086A1 (de) 2001-12-24 2003-08-14 Invertec E V Verfahren zur zweistufigen Herstellung von polykristallinem Reinst-Silicium
DE10260745A1 (de) 2002-12-23 2004-07-01 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur thermischen Behandlung von körnigen Feststoffen
DE10260739B3 (de) 2002-12-23 2004-09-16 Outokumpu Oy Verfahren und Anlage zur Herstellung von Metalloxid aus Metallverbindungen
DE10260734B4 (de) 2002-12-23 2005-05-04 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Herstellung von Schwelkoks
DE10260737B4 (de) 2002-12-23 2005-06-30 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von titanhaltigen Feststoffen
DE10260738A1 (de) 2002-12-23 2004-07-15 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Förderung von feinkörnigen Feststoffen
NO321880B1 (no) 2002-12-23 2006-07-17 Knutsen Oas Shipping As Anordning for a redusere VOC avdampning
DE10260733B4 (de) 2002-12-23 2010-08-12 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260731B4 (de) 2002-12-23 2005-04-14 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260741A1 (de) 2002-12-23 2004-07-08 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen
DE10260735B4 (de) 2002-12-23 2005-07-14 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von sulfidischen Erzen
DE102004042430A1 (de) 2004-08-31 2006-03-16 Outokumpu Oyj Wirbelschichtreaktor zum thermischen Behandeln von wirbelfähigen Substanzen in einem mikrowellenbeheizten Wirbelbett
US20060231433A1 (en) 2005-03-30 2006-10-19 Meadwestvaco Corporation Package with aligned discs on opposite covers

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2607666A (en) * 1946-09-28 1952-08-19 Standard Oil Dev Co Apparatus for treating carbonaceous solids
US2874095A (en) * 1956-09-05 1959-02-17 Exxon Research Engineering Co Apparatus and process for preparation of seed coke for fluid bed coking of hydrocarbons
US3671424A (en) * 1969-10-20 1972-06-20 Exxon Research Engineering Co Two-stage fluid coking
US3876392A (en) * 1973-06-25 1975-04-08 Exxon Research Engineering Co Transfer line burner using gas of low oxygen content
SU663963A1 (ru) * 1976-12-27 1979-05-25 Белорусское Отделение Всесоюзного Государственного Научно-Исследовательского И Проектно-Конструкторского Института Энергетики Промышленности Способ сжигани топлива
SU764714A1 (ru) * 1977-10-07 1980-09-23 Всесоюзный Научно-Исследовательский И Проектный Институт "Теплопроект" Газораспределительное устройство дл аппарата кип щего сло
SU945617A1 (ru) * 1980-11-21 1982-07-23 Предприятие П/Я Р-6956 Аппарат дл термической обработки мелкозернистого материала
US4377466A (en) * 1981-04-27 1983-03-22 Chevron Research Company Process for staged combustion of retorted carbon containing solids
US4789580A (en) * 1985-11-15 1988-12-06 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Process of reducing higher metal oxides to lower metal oxides
SU1657866A1 (ru) * 1989-03-10 1991-06-23 Уральский политехнический институт им.С.М.Кирова Топка кип щего сло
WO2002055744A2 (de) * 2001-01-12 2002-07-18 Outokumpu Oyj Verfahren zum erzeugen eines gemisches aus eisenerz und schwelkoks

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Gel'perin N.I. i dr. Osnovy tekhniki psevdoozhizheniya. Moskva, Khimiya, 1967, s. 412, 494 *

Also Published As

Publication number Publication date
EA200800694A1 (ru) 2008-08-29
CN1729273A (zh) 2006-02-01
DE10260734A1 (de) 2004-07-15
ZA200505918B (en) 2006-11-29
CA2510869C (en) 2014-02-11
CN1729273B (zh) 2012-05-23
WO2004056941A1 (en) 2004-07-08
AU2003294753A1 (en) 2004-07-14
US20060278566A1 (en) 2006-12-14
US7803268B2 (en) 2010-09-28
EA013087B1 (ru) 2010-02-26
EA200501028A1 (ru) 2005-12-29
CA2510869A1 (en) 2004-07-08
DE10260734B4 (de) 2005-05-04
UA79669C2 (en) 2007-07-10
AU2003294753B2 (en) 2009-06-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US4539188A (en) Process of afterburning and purifying process exhaust gases
AU2003294752B2 (en) Method and plant for the heat treatment of solids containing iron oxide using a fluidized bed reactor
CA1057584A (en) Process for burning carbonaceous material
US3981690A (en) Agglomerating combustor-gasifier method and apparatus for coal gasification
US4224056A (en) Direct reduction process for iron ores with fluidized bed system
AU2006201957B2 (en) Process and plant for producing char and fuel gas
JPH0697082B2 (ja) 循環流動層反応器における固体炭質材料のガス化または燃焼用装置
JPH0631345B2 (ja) 固体炭素質材料をガス化もしくは燃焼させる方法及び装置
EA010277B1 (ru) Способ и установка для производства низкотемпературного кокса
CA2510930C (en) Method and plant for the heat treatment of solids containing iron oxide
JPH05248769A (ja) 流動層中で気体及び粒状固体を処理する方法及び装置
JP5095082B2 (ja) 微粒固体運搬方法および設備
JP2006511420A (ja) 金属化合物から金属酸化物を生成する方法および設備
JPH07136494A (ja) 反応器内の高温ガスを冷却する方法および装置
US5585071A (en) Method and apparatus for treating hot gases
AU2006224490B2 (en) Process and plant for the heat treatment of solids containing titanium
JPS5915011B2 (ja) 吸熱還元方法および装置
US5529291A (en) Circulating fluidized bed direct reduction system
AU2003296631A1 (en) Method and plant for the heat treatment of sulfidic ores using annular fluidized bed
RU2192476C2 (ru) Способ получения горячего восстановительного газа для восстановления руды металла и установка для его осуществления
JPS589809B2 (ja) 流動層を用い粉状酸化鉄の焼結・還元と重質油のガス化とを同時に生起させる操業方法
EA010481B1 (ru) Способ и устройство для термической обработки в псевдоожиженном слое
JP2023520042A (ja) 炭素質材料の変換のための反応器及び方法
JPS6137329B2 (ru)
JPS62202007A (ja) 酸化鉄の還元方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KG MD TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): KZ RU