DE9306826U1

DE9306826U1 - Beladeeinrichtung

Info

Publication number: DE9306826U1
Application number: DE9306826U
Authority: DE
Original assignee: Certus Maschinenbau GmbH
Current assignee: Certus Maschinenbau GmbH
Priority date: 1993-05-06
Filing date: 1993-05-06
Publication date: 1994-09-22
Anticipated expiration: 2003-05-07

Description

BESCHREIBUNG

Beladeeinrichtung

Die Erfindung betrifft eine Beladeeinrichtung zum Be- und Entladen von Fahrzeugen mit Paletten mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruches.

In der Praxis ist es bekannt, zum Be- und Entladen von Fahrzeugen, insbesondere Lkws, einen Gabelstapler einzusetzen. Dieses flurgebundene Fördergerät kann jeweils nur eine einzige Palette transportieren und auf- oder abladen. Entsprechend lange dauert es, bis das gesamte Fahrzeug be- und entladen ist.

In der Praxis ist es ferner bekannt, auf der Pritsche von Lkws einen integrierten Förderer anzuordnen, der die gesamte Ladung auf ein Mal abschieben oder übernehmen kann. Der integrierte Förderer hat den Nachteil eines hohen Bau- und Kostenaufwandes, weil jeder Lkw einen eigenen Förderer haben muß. Außerdem muß das Fahrzeug sehr genau an der übergabestelle positioniert werden, damit der integrierte Förderer die Paletten übernehmen bzw. übergeben kann. Dieses Fördersystem ist ferner unflexibel, da der Einsatzbereich des Fahrzeuges durch den Förderer stark eingeschränkt ist.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Beladeeinrichtung aufzuzeigen, die eine breitere Nutzung und eine schnellere Be- und Entladung des Fahrzeuges ermöglicht.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch.

Die erfindungsgemäße Beladeeinrichtung ist als portalgebundenes Überhebegerät konzipiert, das mehrere Paletten in einem Block greifen und fördern kann. Hierdurch ist es möglich, ein Fahrzeug in vorzugsweise einem Zug zu be- und entladen. Das Fahrzeug muß außerdem hierfür nicht besonders hergerichtet sein. Es können konventionelle Lkws mit Pritsche oder sonstige geeignete Fahrzeuge, etwa auch Eisenbahnwaggons etc., eingesetzt werden.

Das Überhebegerät ist vorzugsweise in mehrere getrennt voneinander bewegbare Hubmodule unterteilt. Hierbei empfiehlt es sich, das Überhebegerät in der Länge und/oder der Modulunterteilung auf die üblichen Ladeflächenlängen der Fahrzeuge abzustimmen. Auf diese Weise brauchen zum Be- und Entladen nur so viele Hubmodule bewegt werden, wie für die gerade vorliegende Ladenflächengröße erforderlich sind. Das Überhebegerät läßt sich dadurch einfacher und sicherer handhaben. Durch die Modulunterteilung werden Gewicht und Antriebsleistung reduziert. Ferner ist ein Baukastensystem zur Anpassung des Überhebegerätes an verschiedene Kundenerfordernisse möglich.

Für die in der BRD üblichen Ladeflächenlängen ist es günstig mehrere, vorzugsweise vier Hubmodule mit Längen von zwei und vier Metern vorzusehen und dabei zwei lange Hubmodule außen und zwei kurze Hubmodule innen anzuordnen.

Bei der Anordnung mehrerer Hubmodule empfiehlt es sich, eine gemeinsame Steuerung mit einer

Synchronisiereinrichtung vorzusehen, die die Hubmodule auf Gleichlauf steuert. Dies gilt sowohl für die gemeinsame Vorschubbewegung der Hubmodule, wie auch für die gemeinsame Seitenfahrbewegung der Hubbalken mit den Hubgabeln, über

die Seitenfahrbewegung kann die Ladung exakt auf der Ladefläche positioniert werden. Durch den Gleichlauf ist dabei aber auch sichergestellt, daß bei Rückkehr der Hubmodule keine Kollisionen mit nichtgenutzten und in Ruhestellung verharrenden Hubmodulen vorkommen.

In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im einzelnen zeigen:

Fig. 1: eine perspektivische Ansicht einer Beladeeinrichtung mit einem Lkw und einem aus zwei Modulen bestehenden Überhebegerät,

Fig. 2: eine Variante eines Überhebegerätes mit vier Modulen in Frontansicht,

Fig. 3: eine Seitenansicht der Beladeeinrichtung von Fig, 1 oder 2 und

Fig. 4: eine schematische Darstellung der Modulunterteilung in Verbindung mit üblichen Ladeflächen von Fahrzeugen.

Fig. 1 bis 3 zeigen eine Beladeeinrichtung (1) zum Be- und Entladen von Fahrzeugen (2) mit mehreren Paletten (5). Unter dem Begriff "Palette" werden außer den üblichen standardisierten Trägerplatten auch Collis oder andere Behälter und Gebinde verstanden. Auf der Ladefläche (3) des Fahrzeugs (2), hier eines Lkws, finden mehrere Paletten (5) in Reihen hinter- und nebeneinander Platz. Mit der Beladeeinrichtung (1) kann ein Block von mehreren Paletten (5) gleichzeitig be- und entladen werden. Als Ladegut kommen auch große Platten, Kisten oder dgl. in Frage. Vorzugsweise wird das Fahrzeug (2) in einem Zug be- oder entladen.

Für das Fahrzeug (2) ist eine Ladestelle (4) vorgesehen, auf der das Fahrzeug (2) relativ ungenau, zum Beispiel mit einer Toleranz von plus/minus 25 cm, positioniert wird.

Neben der Ladestelle (4) ist ein Förderer (6) für die Paletten (5) angeordnet. Im bevorzugten Ausführungsbeispiel besteht er aus einem Kettenförderer, der mehrere Paletten in Reihen hinter- und nebeneinander gleichzeitig und vorzugsweise synchron im Block befördern kann. Der flurgebundene Kettenförderer hat eine so niedrige Bauform, daß das nachfolgend näherbeschriebene Überhebegerät (7) über den Förderer (6) hinwegfahren kann. Der Kettenförderer (6) erstreckt sich vorzugsweise parallel zur Längsachse der Ladestelle (4) beziehungsweise des Fahrzeugs (2). Er kann einen Ladebereich und davor oder dahinter einen Bereitstellungsbereich aufweisen, in welchem die Paletten nach und nach zu einem Block gesammelt und zusammengestellt werden.

Jenseits des Förderers (6) ist ein Überhebegerät (7) angeordnet, das an einem Portal (13) über den Förderer (6) und das Fahrzeug (2) hinwegverfahrbar ist. Das Portal (13) besitzt mehrere Fahrschienen (15), die frei vorkragen oder neben der Ladestelle (4) durch Stützen (14) gehalten sein können.

Wie Fig. 1 und 2 verdeutlichen, besteht das Überhebegerät aus mehreren Hubmodulen (8,9,10,11). Im Ausführungsbeispiel von Fig. 2 sind zwei Hubmodule (8,9) vorgesehen. Der Übersicht wegen ist nur das eine Hubmodul (8) vollständig dargestellt. Im Ausführungsbeispiel von Fig. 3 sind vier Hubmodule (8,9,10,11) vorhanden. In Fig. 1 sind die beiden Hubmodule (8,9) gleich lang. In Fig. 2 sind die beiden äußeren Hubmodule (8,11) doppelt so groß wie die beiden inneren Hubmodule (9,10).

In Fig. 4 ist die Modulunterteilung von Fig. 2 in Bezug zu üblichen Ladeflächenlängen von Lkws gesetzt. Sattelauflieger haben beispielsweise eine übliche Länge von 12 m. Lastzüge können hingegen eine Pritschengesamtlänge von 14 m haben. Diese Länge setzt sich beispielsweise aus einer Fahrzeugpritschenlänge von 6 m und einer Anhangerpritschenlange von 8 m oder zwei gleichlangen Pritschen von je 7 m für Zugfahrzeug und Anhänger zusammen.

Für diese Ladeflächenlängen empfiehlt sich eine Gesamtlänge des Überhebegerätes (7) von 12 m. Die beiden äußeren Hubmodule (8,11) haben dabei eine Länge von jeweils 4 m und die beiden inneren Hubmodule (9,10) von jeweils 2 m. Wie Fig. 4 verdeutlicht, kann mit allen vier Hubmodulen (8,9,10,11) eine 12 m lange Sattelpritsche in einem Zug komplett be- und entladen werden. Für eine 6 m lange Lkw-Pritsche sind zwei Hubmodule (8,9) oder (10,11) vorgesehen. Die 8 m lange Anhängerpritsche wird von drei Hubmodulen (8,9,10) oder (9,10,11) bedient. Für die je 7 m langen Zugfahrzeug- und Anhängerpritschen werden drei Hubmodule (8,9,10) beziehungsweise (9,10,11) eingesetzt, wobei ein Hubmodul nicht in voller Länge benötigt wird.

Die Hubmodule (8,9,10,11) sind getrennt voneinander beweglich und werden über eine zentrale Steuerung (24) mit einer Synchronisiereinrichtung (25) angesteuert. Jedes Hubmodul (8,9,10,11) stellt ein eigenständiges Überhebegerät dar und besitzt auch ein eigenes Portal (13) bzw. Fahrschienen (15), womit es getrennt von den anderen Hubmodulen (8,9,10,11) verfahren kann.

Jedes Hubmodul (8,9,10,11) hat einen vertikalen Rahmen (18), der über ein Fahrwerk (16) am Portal (13) angehängt ist. Die Unterkante des Rahmens (18) endet mit ausreichendem Abstand über dem Förderer (6). Am unteren Ende trägt jeder Rahmen (18) einen Hubbalken (19), an dem mehrere Hubgabeln (12) verstellbar und entfernbar befestigt sind. Die Hubbalken (19) sind jeweils am Rahmen (18) höhen- und seitenverstellbar geführt.

Für die Höhenverstellung ist im Rahmen (18) eine Hebevorrichtung (20) angeordnet. Für die Seitenbewegung sorgt eine Verschiebevorrichtung (21). Die Verschiebevorrichtung (21) besitzt einen Träger mit einer Führung für die Seitenbewegung des Hubbalkens (19). Der Träger (nicht dargestellt) ist mit der Hebevorrichtung (20) verbunden und wird mitsamt dem Hubbalken (19) angehoben und abgesenkt. Die Hebe- und Verschiebebewegung können einander überlagern.

Vorzugsweise haben die Hebevorrichtung (20) und die Verschiebevorrichtung (21) hydraulische Antriebe (22) in Form von Zylindern. Jedes Hubmodul (8,9,10,11) hat dazu am Gestell ein mitbewegtes hydraulisches Versorgungsaggregat (23). Alternativ kommen auch andere Antriebsarten, wie Spindeltriebe oder dgl. in Frage.

Die Hebevorrichtungen (20), Verschiebevorrichtungen (21) und die Fahrantriebe (17) der Fahrwerke (16) sind mit der zentralen Steuerung (24) und der Synchronisiereinrichtung (25) verbunden. Durch die Synchronisiereinrichtung (25) können die Antriebe (17,22) und die Bewegungen der Hubmodule (8,9,10,11) auf Gleichlauf gebracht werden. Vorzugsweise ist eine hydraulische Gleichlaufsteuerung vorgesehen, die bei akzeptablen Toleranzen kostengünstig und wirtschaftlich ist. Auch der Förderer (6) kann an die

zentrale Steuerung (24) angeschlossen sein.

Die Hubgabeln (12) sind vorzugsweise als Zinken ausgebildet und haben eine Länge, die im wesentlichen der Breite der Ladefläche (3) entspricht. Alternativ können die Hubgabeln (12) auch aus anderen geeigneten Greiforganen bestehen. Die Hubgabeln (12) sind in einer solchen Zahl und Verteilung an den Hubmodulen (8,9,10,11) angeordnet, daß die Paletten (5) blockweise ergriffen und vom Förderer (6) auf die Ladefläche (3) gehoben beziehungsweise auf den Förderer (6) entladen werden können. Die Hubbalken (19) haben dazu an sich bekannte Aufnahmen für die Hubgabeln (12), die in Anpassung an die Größe und Verteilung der Paletten (5) entsprechend von Hand oder durch einen geeigneten Antrieb umgestellt werden können. Nichtbenutzte Hubgabeln (12) können abgehängt und entfernt oder gegebenenfalls auch mit einer entsprechenden Einrichtung hochgeklappt werden (vergleiche Fig. 1).

In den beiden oberen Strichreihen von Fig. 4 ist die Hubgabelverteilung für verschiedene Palettenlängen mit 1,2m und 0,8m angegeben und in Beziehung zur Anordnung der Hubmodule (8,9,10,11) und der Ladeflächen (3) gesetzt. Zum großen Teil passen die Längen der Hubmodule (8,9,10,11) und der Ladeflächen (3) mit den Palettenlängen zusammen. Zur Anpassung können die Paletten (5) auch mit unterschiedlichen Größen gemischt im Block angeordnet sein.

Teilweise können sich aber auch Überschneidungen zwischen Hubmodul- und Palettenlängen ergeben, so daß eine Palette (5) zwischen zwei Hubmodule zu liegen kommt. Dies ist z.B. für die 1,2 m langen Paletten (5) in der oberen Strichreihe und den Übergang zwischen den Hubmodulen (8,9) der Fall. Hierfür gibt es verschiedene Lösungen.

Zum einen können die Hubbalken (19) durch Ausklinkungen oder dgl. so ausgebildet sein, daß sie eine seitliche überlänge haben und einander überlappen. An dem überstand kann bei Bedarf eine zusätzliche Hubgabel (12) auf geeignete Weise befestigt werden. Die Palette (5) kann im Überschneidungsbereich dann doch einem Hubmodul vollständig zugeordnet werden.

Alternativ können auch benachbarte Hubmodule (8,9,10,11) mit ihren randseitigen Hubgabeln (12) gemeinsam eine Palette (5) greifen. Durch eine entsprechend genaue Synchronisiereinrichtung (25) und exakte Antriebe (17,22) wird sichergestellt, daß die beaufschlagten Hubmodule (8,9,10,11) sich wie ein komplettes Überhebegerät (7) bewegen und es zu keinen Fehlbewegungen beim Palettentransport kommt.

Fig. 1 zeigt die Beladeeinrichtung (1) in Ruhestellung mit zurückgezogenem Überhebegerät (7) beziehungsweise Hubmodulen (8,9). Für den Beladevorgang eines Fahrzeugs (2) werden zunächst die Paletten (5) mit ihrer Ladung im Block ■ auf dem Förderer (6) bereitgestellt. Im vorliegenden Fall werden beide Hubmodule (8,9) benötigt, sie werden gemeinsam mit ihren Fahrwerken (16) am Portal (13) vorgefahren und untergreifen mit den Hubgabeln (12) von der Seite die Paletten (5) auf dem Förderer (6).

Die Beladeeinrichtung (1) kann ein Richtgerät (26) zum Ausrichten von einer oder mehreren Randkanten des Palettenblocks aufweisen. Vorzugsweise ist das Richtgerät (26) am Förderer (6) angeordnet und besteht z.B. aus einer längslaufenden Anschlagleiste, gegen die die Paletten (5) in leicht angehobener Position von den Hubmodulen (8,9) gedrückt werden. Ein ähnliches Richtgerät kann auch für die Querkante des Palettenblocks (5) vorgesehen sein.

Der Palettenblock (5) wird nach dem Ausrichten vom Förderer (6) abgehoben, mittels der Hebevorrichtungen (20) auf Fahrzeugniveau gebracht und über die Ladefläche (3) gefahren, über die Fahrwerke (16) und die Verschiebevorrichtungen (21) kann der Palettenblock (5) in zwei horizontalen Achsen genau auf der Ladefläche (3) positioniert werden. Hierfür können geeignete Positionierhilfen (27) in Form von Lichtschranken oder sonstigen Geräten vorgesehen sein. Eine Positionierhilfe (27) kann auch für das Positionieren des Fahrzeuges (2) auf der Ladestelle (4) vorhanden sein.

Bei einer seitlichen Verschiebebewegung der Hubbalken (19) mit den Paletten (5) ist durch die Synchronisiereinrichtung (25) sichergestellt, daß sich die Hubbalken (19) aller Hubmodule (8,9,10,11) bewegen und dabei gleiche Strecken zurücklegen. Es werden dabei auch die Hubbalken (19) der nichtbenutzten Hubmodule mitbewegt. Die Hubmodule (8,9,10,11) sind vorzugsweise mit engem Abstand nebeneinander angeordnet. Durch die Synchronisierung der Seitenbewegung ist sichergestellt, daß bei einer Rückkehr der Hubmodule (8,9,10,11) in die Ruhestellung keine Kollisionen auftreten. Es kann auch eine Sicherheitsschaltung vorhanden sein, die vor einer Rückkehr alle Hubbalken (19) wieder in die Ausgangsposition bringt.

Zum Entladen eines Fahrzeugs (2) läuft der vorbeschriebene Vorgang in umgekehrter Richtung ab. Die Bedienung des Überhebegerätes (7) bzw. seiner Hubmodule (8,9,10,11) kann über eine geeignete Fernbedienung von Hand erfolgen. Mit geeigneten Sensoren, überwachungs- und Sicherungsgeräten kann der Belade- und Entladevorgang auch zumindest teilweise automatisiert werden.

Ii ::::*: &ggr;

&diams; &ogr;

In Abwandlung des gezeigten Ausführungsbeispiels kann der Förderer (6) auch anders ausgebildet sein, zum Beispiel als antriebslose Rollenbahn. Der Förderer (6) kann auch entfallen. An seine Stelle tritt dann eine einfache Ladeoder Stapelfläche.

Variieren kann ferner die Zahl und Größe der Hubmodule (8,9,10,11). Das Überhebegerät (7) kann auch nur aus einem einzigen Hubmodul bestehen.

Für die Beladung von Lastzügen mit Anhängern werden Zugfahrzeug und Anhänger nacheinander beladen, wobei der Lastzug zwischendrin ein Stück verfährt und gegenüber der Beladeeinrichtung (1) neu positioniert wird. In Abwandlung dieser Ausführungsform ist es auch möglich, die Beladeeinrichtung (1) mit einer zusätzlichen Bewegungsachse für das Portal (13) auszurüsten und das Fahrzeug (2) stehenzulassen.

12

BEZUGSZEICHENLISTE

1	Beladeeinrichtung
2	Fahrzeug, LKW
3	Ladefläche
4	Ladestelle
5	Palette, Palettenblock
6	Förderer
7	Überhebegerät
&dgr;	Hubmodul
9	Hubmodul
10	Hubmodul
11	Hubmodul
12	Hubgabel
13	Portal
14	Stütze
15	Fahrschiene
16	Fahrwerk
17	Fahrantrieb
18	Rahmen
19	Hubbalken
20	Hebevorrichtung
21	Verschiebevorrichtung
22	hydraulischer Antrieb
23	Versorgungsaggregat
24	Steuerung
25	Synchronisiereinrichtung
26	Richtgerät
27	Positionierhilfe

13

Claims

SCHUTZANSPRÜCHE

1.) Beladeeinrichtung zum Be- und Entladen von Fahrzeugen mit Paletten, dadurch gekennzeichnet, daß ein an einem Portal (13) über das Fahrzeug (2) verfahrbares Überhebegerät (7) vorgesehen ist, das mehrere verstellbare Hubgabeln (12) aufweist, die mehrere in Reihen hinter- und nebeneinander angeordnete Paletten (5) im Block greifen.

2.) Beladeeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Überhebegerät (7) in mehrere getrennt voneinander bewegbare Hubmodule (8,9,10,11) unterteilt ist.

3.) Beladeeinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Überhebegerät (7) in der Länge und/oder Modulunterteilung auf die üblichen Ladeflächenlängen der Fahrzeuge (2) abgestimmt ist.

4.) Beladeeinrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Überhebegerät (7) vier Hubmodule (8,9,10,11) unterschiedlicher Länge aufweist.

5.) Beladeeinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden äußeren Hubmodule (8,11) dopppelt so lang wie die beiden inneren Hubmodule (9,10) sind.

6.) Beladeeinrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden äußeren Hubmodule (8,11) eine Länge von je vier Metern und die beiden inneren Hubmodule (9,10) von je zwei Metern aufweisen.

7.) Beladeeinrichtung nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß das Überhebegerät (7) oder jedes Hubmodul (8,9,10,11) einen anhebbaren und seitlich verschiebbaren Hubbalken (19) aufweist, der mehrere verstellbare Hubgabeln (12) trägt.

8.) Beladeeinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Hubbalken (19) mit einer Hebe- und Verschiebevorrichtung (20,21) in einem Rahmen (18) angeordnet ist, welcher mit einem Fahrwerk (16) am Portal (13) angehängt ist.

9.) Beladeeinrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebe- und Verschiebevorrichtung (20,21) einen hydraulischen Antrieb (22) aufweisen.

10.) Beladeeinrichtung nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß eine zentrale Steuerung (24) mit einer Synchronisiereinrichtung (25) vorgesehen ist, die die Hubmodule (8,9,10,11) auf Gleichlauf steuert.

11.) Beladeeinrichtung nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubgabeln (12) eine der Ladeflächenbreite entsprechende Länge aufweisen.

12.) Beladeeinrichtung nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß ein Richtgerät (26) zur kantengleichen Ausrichtung des Palettenblocks (5) vorgesehen ist.

13.) Beladeeinrichtung nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Positionierhilfe (26) zur Positionierung des Fahrzeugs (2) gegenüber der Beladeeinrichtung (1) und/oder zur Positionierung des Palettenblocks (5) auf der Ladefläche (3) vorgesehen ist.

14.) Beladeeinrichtung nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß ein Förderer (6) für die blockweise Bereitstellung von Paletten (5) vorgesehen ist, der zwischen der Ladestelle (4) für das Fahrzeug (2) und der Ruhestellung des Überhebegerätes (7) angeordnet ist.

15.) Beladeeinrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderer (6) als flacher Kettenförderer ausgebildet ist.