DE897326C - Verfahren zur Herstellung von Polyamiden - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von PolyamidenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft die Herstellung von insbesondere zur Erzeugung geformter Gebilde, wie Fäden
und Fasern, geeigneten Polyamiden, in denen die Amidstickstoffatome der sich wiederholenden Struktureinheit
des Polymeren durch ein einziges gesättigtes Kohlenstoffatom, das heißt ein Kohlenstoffatom, das
frei von einer Doppelbindung zu einem beliebigen anderen Atom ist, voneinander getrennt sind.
Aufgabe der Erfindung ist die Herstellung von neuen und sehr wertvollen synthetischen, linearen
Polyamiden, die in der kennzeichnenden wiederkehrenden Gruppe einen Methylendiaminrest tragen
und in denen die Amidstickstoffatome der wiederkehrenden Struktureinheit des Polymeren jeweils
durch eine Methylengruppe getrennt sind, wobei man die Polymerisation im wesentlichen bei Zimmertemperatur
durchführt, während bisher eine hohe Temperatur (i8o bis 3000) zur Herstellung linearer
Polyamide erforderlich war.
Die erfindungsgemäß erhaltenen Polyamide sind zur Herstellung von Fäden, Fasern, Garnen, Bändern,
Stangen, Röhren, Filmen und anderen geformten Gegenständen geeignet.
Sie besitzen im allgemeinen niedrigere Schmelzpunkte und sind leichter färbbar als die bisher bekannten
Polyamide.
Das erfindungsgemäße Verfahren besteht darin, daß ein Dinitril, das frei von phenolischen Hydroxylgruppen
und Aminogruppen, ζ. Β. primären, sekundären, tertiären und quaternären Aminogruppen ist,
mit einer im wesentlichen äquimolaren Menge eines Aldehyds, z, B. Formaldehyd, in Gegenwart einer das
Gewicht des Aldehyds nicht unterschreitenden Menge eines stark sauren Katalysators und mit mindestens
der äquimolaren Menge Wasser umgesetzt wird, wobei das -Wasser vorher, gleichzeitig oder anschließend
zugesetzt werden kann. Das erhaltene Polyamid, das durch die wiederkehrende Gruppe
R'
NH-C—NH-CO —R-CO
gekennzeichnet ist, wird dann aus der Reaktionslösung isoliert. In dieser allgemeinen Formel bedeutet R eine
zweiwertige, von phenolischen Hydroxylgruppen und Aminogruppen freie organische Gruppe und R' eine
einwertige organische Gruppe oder Wasserstoff. Die Isolierung kann durch Ausfällung mit Wasser, anschließende
Neutralisation, Filtration und Trocknen in der üblichen Weise erfolgen. Das erhaltene Produkt
kann dann in bekannter Weise geschmolzen, trocken oder naß versponnen oder gegossen werden, wobei
man Fäden, Fasern, Filme u. dgl. erhalten kann.
Das Prinzip der neuen Reaktion wird durch die folgende allgemeine Gleichung und Formel dargestellt,
in welcher R und R' die obige Bedeutung haben.
(* + 2) NC — R — CN + (* + 1) R' CHO + (* + 1) H2O
starke Säure
(als Katalysator)
NC —R —CO-
R'
NH-C —NH-CO —R-CO —
Das Verfahren gemäß der Erfindung ist auf alle Dinitrile, die von phenolischen Hydroxylgruppen und
Aminogruppen, z. B. primären, sekundären, tertiären und quaternären Aminogruppen frei sind, anwendbar.
Es kann sehr erfolgreich bei aliphatischen Nitrilen, die zwei Nitrilgruppen enthalten, wie Dicyan, Malonsäuredinitril,
Bernsteinsäuredinitril, Glutarsäuredinitril, Pimehnsäuredinitril, Adipinsäuredinitril, Sebacinsäuredinitril,
Tetradekandinitril, p-Xylylendicyanid, Diatropasäuredinitril, Di-(jS-cyanäthyl)benzylcyanid
u.dgl., angewendet werden. Alipathische Dinitrile, die verschiedene Atome, wie Sauerstoff, Schwefel, Silicium
u. dgl., enthalten, können ebenfalls zur Bildung von Polyamiden gemäß der Erfindung verwendet
werden. Auch ungesättigte Dinitrile können angewendet werden, z. B. Dieyanbuten, Fumarsäuredinitril,
Maleinsäuredinitril u. dgl.; Dinitrile, die Äther- oder Thioätherbindungen enthalten, können gegebenenfalls
auch verwendet werden. Außerdem sind geeignete aromatische Dinitrile, z. B. Isophthalsäuredinitril, Diphenylätherdinitril,
Diphenylthioätherdinitril, Diphenyldinitril, Naphthahndinitril und alicycHsche Dinitrile,
wie Hexahydroterephthalsäuredinitril. Andere geeignete Dinitrile sind solche, die bei der Reaktion
von Acrylnitril mit Verbindungen entstehen, die zwei oder mehr aktive Wasserstoffatome haben, wie Amine,
Ketone, Aldehyde oder Verbindungen, die mit Cyan, Carbäthoxy-, Carboxyl-, Nitro-, Phenyl-, Vinylresten
u. dgl. aktivierte Methylengruppen enthalten. Eine andere Art von Verbindungen sind Dinitrile, wie
(N-Cyanmethyl) -a-cyanacetamid. Heterocyclische Dinitrile können auch verwendet werden, z. B. 2, 5-Di-
. cyanthiophen, Dicyanpyridin, Dicyanthiazol, Dicyantriazol
und Dicyanpyrimidin.
Alle Aldehyde reagieren mit den erwähnten Dinitrilen erfindungsgemäß unter Bildung von Polyamiden.
Außer Formaldehyd und seinen verschiedenen Polymeren sind Acetaldehyd, Propionaldehyd, Butyr-R'
NH- C —NH- CO — R-CN
aldehyd, Crotonaldehyd, Phenylacetaldehyd, Glyoxylsäure, Ester der Oxomalonsäure, Chloral u. dgl. geeignet.
Die Reaktion wird in Gegenwart einer mindestens äquimolaren Menge Wasser durchgeführt. Ein zu
großer Überschuß an Wasser sollte jedoch nicht verwendetwerden, dahierdurch dieReaktionsgeschwindigkeit
verlangsamt wird.
Vorteilhaft ist es, ein Molverhältnis 1:1 innerhalb
eines Bereiches von + oder —10 °/0 von Dinitril zu
Aldehyd zu verwenden, wenn ein verhältnismäßig geradkettiges polymeres Produkt erwünscht ist. Wenn
eine größere Aldehydmenge verwendet wird, z. B. zwei Aldehydgruppen für je zwei Nitrilgruppen und mehr,
erhält man leicht vernetzte Produkte, die in m-Kresol und Ameisensäure unlöslich sind und im allgemeinen
keine für Textilzwecke geeignete Faser ergeben, während sie für bestimmte Anwendungszwecke, wie
Lacke, Überzugsmittel, Kleb- und Haftstoffe u. dgl., geeignet sind.
Es wurde gefunden, daß im allgemeinen starke Säuren als Katalysatoren für das Verfahren gemäß
der Erfindung brauchbar sind. Geeignete Säuren sind z. B. Schwefelsäure, Benzolsulfonsäure, Toluolsulfonsäure,
Phosphorsäure, Bortrifluorid, Fluorwasserstoffsäure, Alkansulfonsäuren, Aluminiumchlorid oder Gemische
verschiedener Säuren,' z. B. von Schwefelsäure und Ameisensäure oder Schwefelsäure und Phosphorsäure.
Der saure Katalysator, der gewichtsmengenmäßig mindestens dem Aldehyd entspricht, kann
zweckmäßig als Reaktionsmedium verwendet werden. Vorteilhaft ist ein Gemisch aus Schwefelsäure und
Ameisensäure in einer Konzentration von 36°/0 Schwefelsäure, 6 °/0 Wasser und 58 °/0 Ameisensäure
bis aufwärts zu fast reiner Schwefelsäure.
Im allgemeinen ist es nicht nötig, die Reaktionsstoffe zu erhitzen, da die Reaktion gewöhnlich von
selbst mehr oder weniger unter Wärmeentwicklung
verläuft. In einigen Fällen jedoch, wo weniger reaktionsfähige Ausgangsstoffe verwendet werden, kann
ein Erhitzen sehr vorteilhaft sein. Die Reaktion kann zwischen —20° oder darunter und 8o° oder höher,
vorzugsweise bei 20 bis 400 durchgeführt werden. Äußere Kühlung des Reaktionsgemisches ist dann angebracht,
wenn flüchtige Reaktionsstoffe verwendet werden oder wenn die Eigenschaften der Reaktionsteilnehmer eine äußere Kühlung angezeigt erscheinen
lassen.
Es wurde weiter gefunden, daß die erforderliche Reaktionszeit entsprechend dem angewendeten Aldehyd
oder Dinitril etwas variieren kann, obgleich wenige Stunden ausreichend sind, um die Reaktion
in den meisten Fällen im wesentlichen zu vollenden. Das saure Medium, in dem die Reaktion stattfindet,
kann ebenfalls die für die vollständige Reaktion notwendige Zeit erhöhen oder verringern. In manchen
Fällen ist eine sehr kurze Zeit, etwa 1Z2 Stunde oder
weniger ausreichend, während im Falle weniger reaktionsfähiger Reaktionsteilnehmer die Reaktionszeit
i, 2 oder mehr Tage betragen kann.
Die Reihenfolge, in der die Reaktionsstoffe miteinander gemischt werden, ist gleichgültig und kann nach
as Bedarf wechseln. Man hat jedoch festgestellt, daß es
in den meisten Fällen vorteilhaft ist, den Aldehyd zuerst mit dem Dinitril zu mischen oder ihn zu lösen
und dann die Mischung zu dem sauren Lösungsmittel zu geben. Dies ist jedoch kein wesentliches Verfahrensmerkmal
und stellt lediglich eine geeignete Art der Zugabe des Aldehyds und der Dinitrile in äquivalenten
Mengen dar. Es wird normalerweise nicht notwendig sein, ein zusätzliches Lösungsmittel zu
verwenden, da die meisten Aldehyde mit Dinitrilen unter Lösung mischbar sind.
Es ist zweckmäßig, die Konzentration der Reaktionsstoffe in dem sauren Katalysator ziemlich niedrig zu
halten, so daß die Reaktionsgeschwindigkeit nicht zu hoch wird, wodurch eine Gelatinierung eintreten kann,
bevor die Reaktionsstoffe vollständig zu der Säure gegeben sind. Außerdem neigt, wenn eine zu hohe
Konzentration der Reaktionsstoffe angewendet wird, das Polymere dazu, in ein Gel überzugehen und unlöslich
zu werden. Die Konzentration der Reaktionsstoffe in der Säure kann zwischen 2 bis 40 Gewichtsprozent,
vorzugsweise bei 10 bis 20 °/0 hegen.
Die Polyamide gemäß der Erfindung können in Reaktionsgefäßen hergestellt werden, die aus Glas,
Porzellan, Emaille, Silber, Gold, Platin u. dgl. bestehen oder damit ausgekleidet sind, wobei natürlich die
wichtigste Forderung die ist, daß die als Katalysator verwendete Säure nicht mit dem Stoff des Reaktionsgefäßes reagiert. Dies ist ziemlich wichtig, da bestimmte
Metallsalze die Neigung zeigen, ein verfärbtes polymeres Produkt zu bilden und außerdem die Reaktion
tatsächlich hemmen können.
Die Eigenschaften der erfindungsgemäß erhaltenen Polyamide sind weitgehend von der Molekulargröße
abhängig. Die Durchschnittsmolekulargewichte der Polyamide sind wegen deren begrenzter Löslichkeit
in geeigneten Lösungsmitteln sehr schwer zu bestimmen. Da jedoch die absolute Viscosität eine Angabe
über den Polymerisationsgrad liefert, wird sie nachfolgend als Maß dafür verwendet. Nach dem Verfahren
gemäß der Erfindung erhält man im allgemeinen Polyamide mit einer absoluten Viscosität von 0,1 aufwärts
bis zu 2,5 oder höher. Die Polymeren, die eine geringere absolute Viscosität als 0,3 haben, sind normalerweise
nicht in irgendeinem brauchbaren Maße faserbildend.
Der Ausdruck absolute Viscosität, der mit dem Symbol η0 bezeichnet und hier als Maß für den Polymerisationsgrad
des Polyamids verwendet wird, kann folgendermaßen erklärt werden:
*n (9^r)
Grenzwert —τ^~>
wenn C sich dem Wert 0 nähert.
Hierbei ist ητ die Viscosität einer Lösung des Polyamids
in m-Kresol dividiert durch die Viscosität von m-Kresol bei der gleichen Temperatur gemessen und
C die Konzentration des Polyamids in Gramm je 100 ecm der Lösung.
Die folgenden Beispiele zeigen bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Teile und Prozentgehalt sind, wenn nicht anders angegeben ist, Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozent.
Eine Lösung aus 1,825 Teilen 1, 3, 5-Trioxan (Paraformaldehyd)
und 10,95 Teilen /?-Isobutoxyadipinsäuredinitril
wird unter Rühren zu 138 Teilen 8o%iger Schwefelsäure gegeben. Es ist notwendig, die Mischung
zu kühlen, um die Reaktionstemperatur in der Nähe von 300 zu halten. Man läßt die Reaktion 1 Stunde
lang unter Rühren verlaufen und gibt darauf 500 Teile Wasser zu, wobei das Polymere ausfällt. Es wird abfiltriert
und darauf mit Wasser verrührt, wieder filtriert, dann mit verdünnter Natriumcarbonatlösung
verrührt, um etwaige freie Säure zu neutralisieren, filtriert, wieder mit Wasser verrührt, filtriert, mit
Aceton verrührt, wiederum filtriert und dann 5 Stunden bei 65 ° getrocknet. Die Ausbeute beträgt 27,5 % an
Polymonomethylen-jiS-isobutoxyadipinsäureamid, das
bei 200° ohne Zersetzung schmilzt und durch das übliche Schmelzspinnverfahren in Fasern und Fäden
übergeführt werden kann.
3,75 Teile 1, 3, 5-Trioxan und 10 Teile Bernsteinsäuredinitril
werden ineinander gelöst und die Lösung zu 173 Teilen 8o%iger Schwefelsäure unter Rühren no
gegeben, wobei durch Kühlung eine Temperatur von 30° eingehalten wird. Nach 30 Minuten wird das
Reaktionsgemisch in Wasser gegossen, filtriert, neutralisiert, gewaschen und getrocknet, wie im Beispiel 1
beschrieben wurde. Man erhält eine Ausbeute an Polymonomethylenbernsteinsäureamid von 85 °/0.
Durch Lösen des Polymeren in starker Schwefelsäure und darauffolgendes Durchpressen der Lösung durch
eine geeignete Spinndüse in ein basisches Füllbad werden starke Fäden und Garne erhalten. iao
Eine Lösung aus 3 Teilen 1,3,5-Trioxan und
15,4 Teilen Sebacinsäuredinitril wird unter Rühren innerhalb 5 Minuten zu 215 Teilen 85%iger Schwefelsäure
gegeben. Nach einer Reaktionszeit von 20 Mi-
nuten wird die viscose Mischung mit 500 Teilen Wasser verrührt. Das ausgefällte Polymere wird dann, wie
im Beispiel 1 beschrieben, gewaschen und getrocknet und ergibt eine Ausbeute von 67 % Polymonomethylen·
sebacinsäureamid. Dieses Polyamid weist eine absolute Viscosität von 0,91 in m-Kresol auf. Das Polymere
bildet leicht einen klaren durchsichtigen Film, wenn es bei 240° zwischen zwei erhitzten Platten gepreßt
wird.
Beispiel 4
Beispiel 4
Ein Gemisch aus 21 Teilen 37°/oigem wäßrigem
Formaldehyd und 70 Teilen konzentrierter Schwefelsäure wird zu einer Lösung aus 22 Teilen 1, 4-Cyanbuten-2
in 197 Teilen 85°/ßiger Schwefelsäure gegeben,
wobei durch Kühlung eine Temperatur von 300 aufrechterhalten wird. Nach 20 Minuten wird das Polymere
mit Wasser ausgefällt und in der vorher beschriebenen Weise gewaschen und getrocknet. Durch
dieses Verfahren wurde eine 86°/0ige Ausbeute an PoIymonomethylendihydromuconsäureamid
erhalten.
Eine Lösung aus 3,3 Teilen 1, 3, 5-Trioxan und
11,7 Teilen Adipinsäuredinitril wird unter Rühren zu
176 Teilen 83°/0iger Schwefelsäure gegeben, wobei
durch Kühlung die Temperatur bei 30° gehalten wird. Nach 20 Minuten wird dann das Reaktionsgemisch in
500 Teile Wasser gegossen und in der im Beispiel 1 beschriebener! Weise gereinigt. Das Polymonomethylenadipinsäureamid
wird in 72°/0iger Ausbeute als ein weißes Pulver mit einer absoluten Viscosität
von 0,5 in m-Kresol erhalten.
Eine Lösung aus 4,9 Teilen 1,3,5-Trioxan und
17,6 Teilen Adipinsäuredinitril wird unter Rühren bei 300 zu einer Mischung aus 55 Teilen konzentrierter
Schwefelsäure und 97 Teilen 90°/Oiger Ameisensäure gegeben. Das Reaktionsgemisch wird fortwährend gerührt
und nach 50 Minutenwird es sehr viskos. Dann gibt man unter Rühren 500 Teile Wasser zu, um das
Polymere auszufällen, das darauf, wie oben beschrieben, gereinigt wird. Man erhält eine 38°/oige
Ausbeute an Polymonomethylenadipinsäureamid in Form eines weißen Pulvers, das eine absolute Viscosität
von 2,16 in m-Kresol aufweist. Aus einer 45a/oigen
Lösung dieses Polymeren in Phenol wird bei etwa 175° nach dem üblichen Trockenspinnverfahren ein
starkes nachgiebiges Garn erhalten.
Eine Lösung aus 10,8 Teilen Adipinsäuredinitril und 7,2 Teilen n-Butyraldehyd wird bei 0° zu 184 Teilen
konzentrierter Schwefelsäure gegeben. Die erhaltene Lösung wird 21Z2 Stunden bei o° gehalten, dann fügt
man zu der Reaktionslösung 500 Teile Wasser und behandelt das gebildete Polymere in der oben beschriebenen
Weise. Das nach diesem Verfahren gebildete Polymonobutylidenadipinsäureamid weist eine
absolute Viscosität von 0,4 in m-Kresol auf (Ausbeute 48 7o)·
1,9 Teile Paraformaldehyd und 29,4 Teile konzentrierte
Schwefelsäure werden in 51,5 Teilen 90°/Oiger
Ameisensäure gelöst. 10 Teile p-Xylylendicyanid gibt
man dazu. Das Reaktionsgemisch wird bei 500 60 Minuten gerührt. Danach gießt man es in 500 Teile
Wasser und reinigt und trocknet das erhaltene Produkt in der oben beschriebenen Weise. Das Polymere kann
nach den üblichen Verfahren geschmolzen und trocken oder naß versponnen werden. Das nach diesem Verfahren
hergestellte Polymonomethylen-p-phenylendiacetamid
wird in einer Ausbeute von 85 °/0 erhalten.
Eine Lösung aus 2,5 Teilen 1, 3, 5-Trioxan und 10 Teilen Pimelinsäuredinitril wird zu einem Gemisch
aus 38>6 Teilen konzentrierter Schwefelsäure und
66 Teilen 90Q/Oiger Ameisensäure gegeben und 60 Minuten
unter Rühren auf 30° gehalten. Nach Ablauf dieser Zeit beginnt die Lösung in ein Gel überzugehen.
Sie wird in 500 Teile Wasser gegeben, wie oben beschrieben gewaschen, filtriert und getrocknet. Man
erhält eine 72°/0ige Ausbeute an Polymonomethylenpimelinsäureamid
mit einer absoluten Viscosität von 0,95 in m-Kresol. Es kann bei 250° zu einem durchsichtigen
biegsamen Film gepreßt werden.
7,4 Teile ι, 3, 5-Trioxan werden in einem Gemisch
aus 17,6 Teilen Adipinsäurenitril und 10 Teilen Pimelinsäuredinitril
gelöst. Diese Lösung gibt man zu einem Gemisch aus 75,5 Teilen konzentrierter Schwefelsäure
und 121 Teilen 9O°/0iger Ameisensäure. Unter
fortgesetztem Rühren läßt man es 60 Minuten bei 30° reagieren. Nach Ablauf dieser Zeit wird mit Wasser
gekühlt und das Reaktionsprodukt in Form eines Sirups abgetrennt. Bei der Neutralisation mitNatriumcarbonat
zur Entfernung der freien Säuren erhält man das Polymere in Form eines weißen Pulvers. Dieses
Mischpolymerisat von Polymonomethylen - Adipinsäureamid-Pimelinsäureamid im Verhältnis von 66 °/0
zu 33 °/o weist eine absolute Viscosität von 0,82 in
m-Kresol auf. Es läßt sich bei 1700 zu einem durchsichtigen,
biegsamen, geschmeidigen Film pressen.
Die aus 7,4 Teilen i, 3, 5-Trioxan, 6,5 Teilen Bernsteinsäuredinitril
und 17,6 Teilen Adipinsäuredinitril hergestellte Lösung gibt man in Abständen zu einem
Gemisch aus 75,5 Teilen konzentrierter Schwefelsäure und 121- Teilen 9O°/0iger Ameisensäure, hält durch iao
Kühlung unter Rühren 17 Minuten auf 300 und gibt
Wasser zu, um das Polymere, das in Form eines Sirups erhalten wird, abzuscheiden. Es wird dann zur Entfernung
der freien Säuren neutralisiert, und man erhält das Polymere in fester Form. Es wird in der vorstehend
beschriebenen Weise gewaschen und ge-
trocknet. Dieses Polymonomethylen-Bernsteinsäureamid-Adipinsäureamid
im Verhältnis 33 zu 66% weist eine absolute Viscosität von 0,8 in m-Kresol auf.
1,1 Teile Paraformaldehyd werden in einem Gemisch
aus 22,8 Teilen o,o°/0iger Ameisensäure und 12,9 Teilen
konzentrierter Schwefelsäure fein verteilt. Darauf fügt man 10 Teile Bis-9, 9-(/?-Cyanäthyl)-fluoren hinzu.
Beide Verbindungen gehen in Lösung. Nach 30 Minuten Rühren bei 300 bildet sich ein Gel. Man
fügt Wasser zu und erhält einen weißen Sirup. Dieser wird unter Gewinnung eines weißen Pulvers neutrali-
ig siert und dann in der vorher beschriebenen Weise gewaschen und getrocknet. Das nach dem Verfahren
dieses Beispiels erhaltene Produkt ist Polymonomethylen-9,9-fluorendipropionsäureamid
(Ausbeute 65 °/o)·
ao Beispiel 13
Eine Lösung aus 3,3 Teilen 1,3,5-Trioxan in
11,7 Teilen Adipinsäuredinitril wird unter Rühren zu
84.5 Teilen 85%iger Phosphorsäure gegeben und die Reaktion 2 Tage bei Zimmertemperatur stattfinden
gelassen. Darauf gibt man 500 Teile Wasser zu dem Reaktionsgemisch, wäscht und trocknet das ausgefällte
Polymere in der üblichen Weise. Dieses Verfahren ergibt eine 77%ige Ausbeute an Polymonomethylenadipinsäureamid.
3,7 Teile 1, 3, 5-Trioxan und 11,7 Teile Adipinsäuredinitril
werden zu einem Gemisch aus 14 Teilen p-Toluolsulfonsäure-Monohydrat und 30 Teilen
90%iger Ameisensäure hinzugegeben. Nach zweitägigem Stehen bei Zimmertemperatur wird die
Lösung in der vorher beschriebenen Weise in Wasser gegossen und das Polymere gereinigt. Man erhält eine
44%ige Ausbeute an Polymonomethylenadipinsäureamid.
Eine Lösung aus 10,7 Teilen Adipinsäuredinitril und
14.6 Teilen Chloral wird zu 138 Teilen konzentrierter
Schwefelsäure bei oc gegeben und das Reaktionsgemisch 31Z2 Stunden bei einer Temperatur, die in der
Nähe von o° gehalten wird, gerührt. Dann gießt man das Gemisch auf Eis und behandelt das Polymere in
der vorher beschriebenen Weise. Das nach diesem Verfahren hergestellte Polytrichloräthylidenadipinsäureamid
hat eine absolute Viscosität in m-Kresol von 0,4 (Ausbeute 52%).
Eine Lösung aus 4,9 Teilen Paraldehyd und 16,5 Teilen Adipinsäuredinitril wird in 138 Teilen
konzentrierter Schwefelsäure bei o° gelöst und unter Rühren 3 Stunden auf dieser Temperatur gehalten.
Darauf gibt man 500 Teile Wasser, um die Reaktion abzubrechen und reinigt dann das Polymere in der
vorher beschriebenen Weise. Das Polyäthylidenadipinsäureamid hat eine absolute Viscosität von 6g
0,33 in m-Kresol (Ausbeute 15 %).
Zu 138 Teilen kalter konzentrierter Schwefelsäure gibt man langsam eine äquimolekulare Mischung aus
Adipinsäuredinitril (15 Teile) und Valeraldehyd (11,94 Teile). Die Zugabe erfordert 3/4 Stunden. Wenn
das Gemisch weitere 2 Stunden bei 0° gerührt wird, wird es dunkel, und man gießt es in Eiswasser. Es
fällt eine ölige feste Masse von Polymonoamylidenadipinsäureamid aus, die mit Aceton, Wasser, wäßriger
Natriumcarbonatlösung und Wasser gewaschen und im Vakuum getrocknet wird. Absolute Viscosität
= 0,42.
Die faserbildenden linearen Polyamide gemäß der Erfindung können auf verschiedene Weise zu fortlaufenden
Fäden versponnen werden. Ein Spinnverfahren (Naßspinnverfahren) besteht darin, daß man
das Polyamid in einem geeigneten Lösungsmittel auflöst und die erzielte Lösung durch Düsen in eine
Flüssigkeit hineinpreßt, die wohl das Lösungsmittel, nicht aber das Polyamid löst, und daß man die so gebildeten
Fäden fortlaufend auf einer sich drehenden Trommel oder Spindel sammelt. Ein anderes Verfahren
(Trockenspinnverfahren) besteht darin, daß man die Lösung des Polyamids in eine erhitzte Kammer
hineinpreßt, in der das Lösungsmittel durch Verdampfen entfernt wird. Noch ein anderes Verfahren
(Schmelzverfahren) besteht darin, daß man das geschmolzene Polyamid durch Düsen in eine geeignete
Atmosphäre hineinpreßt, wo es erstarrt. Nach diesen verschiedenen Verfahren können die faserbildenden
Massen mittels Gasdruck oder mittels einer mit konstanten Volumen arbeitenden Pumpe durch die
Düsen gepreßt werden. Durch ähnliche Verfahren kann man aus den Polyamiden Stangen, Borsten,
Platten, Folien, Bänder, Filme u. dgl. bilden. Bei den verschiedenen Verfahren zur Bildung geformter Gegenstände
aus faserbildenden Polyamiden und insbesondere, wenn man sie aus Lösungen der Polymeren herstellt,
kann man die Eigenschaften der Fäden usw. dadurch verändern, daß man die Polyamide mit
anderen Polyamiden, wie Poly-hexamethylenadipinsäureamid,
oder mit Harzen, Weichmachern, Cellulosederivaten usw. mischt. Als Cellulosederivate, die mit
den Polyamidlösungen gemischt werden können, mögen folgende erwähnt werden: Äthylcellulose,
Benzylcellulose, Celluloseacetat usw.
Wie bereits oben gesagt wurde, können viele Polyamide gemäß der Erfindung nach einem Verfahren,
das dem Fachmann als Schmelzspinnverfahren bekannt ist, zu Fäden, Fasern u. dgl. geformt werden.
Bei bestimmten Polyamiden, die Schmelzpunkte von 3000 und höher haben, ist es jedoch häufig nicht möglieh
oder wirtschaftlich, bei derartig hohen Temperaturen zu spinnen. Wenn man aus Polymeren dieser
Art geformte Gegenstände oder Stoffe herstellen will, wird es normalerweise zweckmäßig sein, Trocken- oder
Naßspinnverfahren anzuwenden. Als Beispiele von Lösungsmitteln, die zweckmäßig entweder in einem
oder in beiden dieser Spinnverfahren verwendet werden können, mögen die folgenden erwähnt werden:
m-KresoI, Phenol, Chloralhydrat, Ameisensäure, Schwefelsäure usw.
Wie in Beispiel io und ii dargelegt wurde, können
durch das Verfahren gemäß der Erfindung leicht Mischpolyamide hergestellt werden. Im allgemeinen
haben sie niedrigere Schmelzpunkte als die einfachen Polyamide, ihre physikalischen Eigenschaften sind
jedoch noch für Anwendungszwecke in der Textil-, Film- und Überzugtechnik außerordentlich günstig.
Ihre größere Löslichkeit, niedrigeren Schmelzpunkte und ihre geringere Kristallinität geben ihnen bestimmte
unverkennbare Vorteile für besondere Anwendungszwecke.
Mit Hilfe des Verfahrens gemäß der Erfindung ist es möglich, neue bisher unerreichbare Stoffzusammensetzungen
herzustellen. Während Polyamide an sich bereits seit einiger Zeit bekannt sind, war es noch
ao nach den von Carothers beschriebenen Verfahren
(USA.-Patentschriften 2 071250, 2 071 251 und
2 130 948) nicht möglich, Polyamide herzustellen, in denen die Amidstickstoffatorne der sich wiederholenden
Struktureinheit des Polymeren durch ein einziges gesättigtes Kohlenstoffatom getrennt sind.
Diese neuen Polymeren stellen eine bedeutende Bereicherung auf dem Gebiet der synthetischen Textilstoffe
dar. Sie haben bestimmte neue und brauchbare, dieser Art von Polymeren eigentümliche charakteristische
Merkmale.
Zum Beispiel ist es durch das Verfahren möglich, verschiedene Arten von Seitenketten an das lineare
Polymere ohne vorheriger schwieriger Herstellung von Zwischenprodukten anzulagern. Alles was für eine
besondere Seitenkettenkonfiguration notwendig ist, ist die Anwendung des passenden Aldehyds. Das bedeutet
einen beträchtlichen Vorteil, da Aldehyde viel leichter herzustellen sind als verwickelt substituierte
Polyamidzwischenprodukte. Derartige Seitenketten zusammen mit den vielen polaren Gruppen geben dem
aus solchen Polyamiden hergestellten Garn elastische Eigenschaften, die bei den normalen Verfahren unerreichbar
waren.
Als ein zusätzlicher Vorteil ist anzusehen, daß die gemäß der Erfindung erhaltenen Polyamide mit Acetat-
und basischen Farbstoffen leichter anfärbbar sind als die bei den früheren Verfahren erhaltenen Polyamide.
Das ist ein bedeutender Vorteil gegenüber den im Handel befindlichen Polyamiden, die allgemein als
schwierig anfärbbar bekannt sind.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung von insbesondere
zur Erzeugung von geformten Gebilden, wie Fäden und Fasern, geeigneten Polyamiden, dadurch gekennzeichnet,
daß man einen Aldehyd, z. B. Formaldehyd, in Gegenwart einer das Gewicht des Aldehyds
nicht unterschreitenden Menge eines stark sauren Katalysators mit einer dem Aldehyd im
wesentlichen äquimolaren Menge eines' Dinitrils, das keine phenolischen Hydroxyl- und Aminogruppen
besitzt, und mit mindestens der äquimolaren Menge Wasser umsetzt, wobei das Wasser
vorher, gleichzeitig oder anschließend zugegeben werden kann.
2. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktion bei einer Temperatur
zwischen 20 und 400 durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktion in der
wäßrigen Lösung einer starken Säure durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Konzentration an Dinitril und Aldehyd 2 bis 40, vorzugsweise 10 bis 20 Gewichtsprozent
der sauren Lösung beträgt.
Angezogene Druckschriften:
»Journal für praktische Chemie«, Bd. 50 (1894),
3. ι bis 3.
1 5543 11.53
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