DE8915983U1

DE8915983U1 - Extrusionsvorrichtung zum Herstellen von mit einem Gitternetz verstärkten Folien

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Priority date: 1989-12-05
Filing date: 1989-12-05
Publication date: 1993-02-11
Anticipated expiration: 1999-12-06
Also published as: DE3940237A1

Description

Extrusionsvorrichtunq zum Herstellen von mit einem Gitternetz verstärkten Folien

Beschreibung

Die Neuerung bezieht sich auf eine Extrusionsvorrichtung zum Herstellen von mit einem Gitternetz verstärkten Folien gemäß dem Oberbegriff des Schutzänspruches 1 .

Zur Erhöhung der Reißfestigkeit von Kunststoffolien ist es bekannt, diese mit einem Gitternetz zu verstärken. Üblicherweise werden hierzu Textilgewebe verwendet, die unter Anwendung von Druck und Wärme mit einer Kunststoffolie verschweißt werden. Die Herstellung dieses Gewebes und des Laminates aus Folie und Gewebe ist aufwendig.

Aufgabe der Neuerung ist es, die Vorrichtung der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß mit einem Gitternetz verstärkte Folien in einem Arbeitsgang hergestellt werden können. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Schutzanspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Neuerung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Nach der Neuerung kann damit eine mit einem Gitternetz verstärkte Folie durch Koextrudieren aus einer Extrusionsvorrichtung in einem Arbeitsgang hergestellt werden. Das verstärkende Gitternetz wird dadurch erzeugt, daß die die Fäden des Gitternetzes erzeugenden Düsen relativ zueinander während des Extrudierens bewegt, insbesondere gedreht werden. Die durch das Netz zu verstärkende Folie kann entweder durch eine separate Ringdüse extrudiert werden und durch Aufblasen eines dabei entstehenden Folienschlauches auf den Querschnitt des "schlauchförmigen" Netzes gedehnt und damit mit diesem verbunden werden, oder die Austrittsdüse kann so gestaltet sein, daß der den Folienschlauch erzeugende Schlitz beidseitig lokale Aufweitungen zur Bildung der das Netz erzeugenden Verstärkungsrippen besitzt.

Durch Variation der Drehgeschwindigkeit und/oder verschiedene Lochmuster für das Extrudieren der das Netz bildenden Fäden können Maschenweite und Form des Netzes in weiten Grenzen verändert werden. Dies kann auch während des Extrudiervorganges erfolgen. Nach einer Variante der Neuerung ist es auch möglich, für die Folie und das Netz verschiedene Kunststoffe mit verschiedener Farbe und/oder Qualität zu verwenden. Auch ist es möglich, bei der Neuerung Abfallstoffe oder sogar mehrfach wieder- verwendbare alte Stoffe zur Folienherstellung zu verwenden.

Gegenüber herkömmlichen Verfahren, bei denen Folie und

Netz nachträglich aneinandergeschweißt werden, erhält man eine größere Haltbarkeit, da bei dem Verschweißen oftmals keine innige Materialverbindung stattfindet.

Die Belastungsfähigkeit einer nach der Neuerung hergestellten Folie liegt um ca. .1,8 mal höher als bei einer glatten Folie aus demselben Grundstoff bei gleichem Grundstoffeigengewicht und gleicher Länge und Breite. Die Reißfestigkeit ist dabei wesentlich höher als bei glatten Folienoberflächen, die bei Beschädigung leicht großflächig aufreißen oder aufplatzen, während dies bei vernetzten Folien durch die "Folienrippen" weitestgehend verhindert wird. Risse gehen daher nur bis zur nächstliegenden Verstärkungsrippe. Auch wird ein Dehnen der Folie besser verhindert.

Gegenüber einer glatten Folie aus demselben Kunststoff bei derselben Fläche ist unter Erreichung einer identischen Tragfähigkeit oder Belastbarkeit eine Materialersparnis bis zu 50% möglich, da die Folie in den Zwischenräumen der Maschen des Netzes sehr dünn gewählt werden kann.

Durch die gerippte bzw. netzartige Folie erhält man auch eine bessere Rutschfestigkeit, was sich besonders bei Foliensäcken vorteilhaft auswirkt. Weitere Vorteile der Neuerung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung.

Im folgenden wird die Neuerung anhand dreier Ausführungsbeispiele im Zusammenhang mit den Zeichnungen ausführlicher erläutert. Es zeigt:

Fig. la einen Längsschnitt einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der ein Rotor innerhalb eines statischen Grundkörpers drehbar angeordnet ist;

Fig. Ib eine Ansicht der Vorrichtung gemäß Fig. la von der Extrusions-Austrittsseite her, welche die

Gestaltung der Austrittsöffnung verdeutlicht; Fig. 2 eine Ansicht eines durch die Vorrichtung gemäß

Fig. 1 erzeugbaren Gegenstandes;
Fig. 3a einen Längsschnitt einer weiteren Vorrichtung mit einem gegenüber der Vorrichtung gemäß Fig.

1 anders ausgestalteten Rotor;
Fig. 3b eine Ansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 3a von

der Extrusions-Austrittsseite her;
Fig. 4a einen Längsschnitt einer weiteren Vorrichtung,

bei der ein Rotor um einen statischen Grundkörper drehbar angeordnet ist;
Fig. 4b eine Ansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 4a von der Extrusions-Austrittsöffnung her;

Fig. 5 eine Ansicht eines durch Vorrichtungen gemäß den Fig. 3 oder 4 erzeugbaren Gegenstandes;

Fig. 6a

und 6b zwei schematische Ansichten von Vorrichtungen gemäß den Fig. 3 oder 4 von der Extrusions-Austrittsseite her mit verschieden ausgeführten bzw. angeordneten Extrusions-Austrittsöffnungen;

Fig. 7a

und 7b eine Vorrichtung nach der Neuerung mit einem zylindrischen Grundkörper 1, einer in zwei Lagern 4 und 4^X laufenden Welle 3, an der ein Rotor 5 und ein Antriebsarm 21 angebracht sind und ein Verbindungsrohr 16, durch das die Vorrichtung an einen Extruder anzuschließen ist.

Der Grundkörper 1 besitzt eine erste 11, zweite 12, dritte 13, vierte 14 und fünfte 15 Bohrung. Die erste Bohrung 11 ist als ein zum Grundkörper 1 koaxiales Sackloch ausgeführt, dessen Öffnung konisch aufgeweitet

die zweite Bohrung 12 ist senkrecht zur Grundkörperachse

2 als zweite, laterale Öffnung des Sacklochs ausgeführt; die dritte Bohrung 13 ist koaxial zum Grundkörper 1 auf der der konischen Öffnung gegenüberliegenden Seite ausgeführt, wobei sie eine dritte Öffnung des Sackloches bildet und einen dem Durchmesser der Welle 3 entsprechenden Durchmesser aufweist;

die vierte Bohrung 14 ist koaxial zum Grundkörper 1 so ausgeführt, daß sie einen größeren Durchmesser als die dritte Bohrung 13 aufweist und den Boden des durch die erste Bohrung 11 gebildeten Sackloches nicht erreicht;
die fünfte Bohrung 15 ist koaxial zum Grundkörper 1 so ausgeführt, daß sie einen größeren Durchmesser und eine kleinere Eindringtiefe in den Grundkörper 1 als die vierte Bohrung 14 aufweist.

Die Welle 3 ist als Rohr ausgebildet, koaxial im Grundkörper 1 angeordnet und in einem ersten, radial in die erste Bohrung 11 eingepaßten Lager 4 und einem zweiten,^ in die fünfte Bohrung 15 eingepaßten Lager 4^&lgr; gelagert. Das erste Lager 4 weist planetär angeordnete Durchbrüche 41 auf, das zweite Lager 4^&lgr; ist als Kegellager ausgeführt.

An dem der konisch aufgeweiteten Öffnung des Grundkörpers 1 zugeordneten Ende der Welle 3 ist koaxial der der Form der konischen Öffnung entsprechende kegelförmige Rotor 5 angebracht, und zwar so, daß der Rotor 5 mit der konisch aufgeweiteten Öffnung der ersten Bohrung 11 einen trichterförmigen Schlitz 6 bildet.

Entlang dem Kegelgrundkreis des Rotors 5 ist eine Anzahl von Einkerbungen 7 ausgebildet, die annähernd die Form entlang ihrer Achse halbierter, relativ zum Rotor 5 kleiner Kegel haben. Entlang dem Kegelgrundkreis der konisch aufgeweiteten Öffnung des Grundkörpers 1 sind ebenfalls Einkerbungen 8 ausgebildet, die bezüglich Anzahl und Form den Einkerbungen 7 am Rotor 5 entspre-

Die Einkerbungen 7 am Rotor 5 bilden zusammen mit den Einkerbungen 8 am Grundkörper 1 trichterförmige Aufweitungen 27 im trichterförmigen Schlitz 6.

Entlang dem die Grenzlinie von Rotor 5 und Welle 3 bildenden Kreis sind eine Anzahl von mit Innengewinde versehenen Sacklöchern 9 ausgeführt, deren Achsen in der Mantelfläche der Welle 3 liegen. In diese Sacklöcher sind Feststellschrauben 10 eingedreht.

Die zweite Bohrung 12 weist eine Aufnahme 24 und eine konisch ausgebildete Anschlagflanke 25 auf. In die zweite Bohrung 12 ist ein entsprechend geformtes Verbindungsrohr 16 eingesetzt, das mit einem Einsatzabschnitt 26 versehen

In der vierten Bohrung 14 befindet sich eine Dichtung 17 und eine Stopfbuchse 18.

Auf der dem Rotor 5 gegenüberliegenden Seite ist die Welle 3 so ausgeführt, daß sie aus dem Grundkörper 1 herausragt; der aus dem Grundkörper 1 herausragende Abschnitt der Welle 3 ist mit einem Außengewinde 22 und einem kürzeren Innengewinde 2 3 versehen.

Auf dem herausragenden Abschnitt der Welle 3 sind zwei Stellmutterpaare 19 und 20 aufgeschraubt, zwischen denen der Antriebsarm 21 schlupffrei eingespannt ist.

Schließt man die Vorrichtung nach Fig. la und Ib mit dem freien Ende des Verbindungsrohres 16 an einen Extruder an und preßt ein über den Verflüssigungspunkt erhitztes Medium, beispielsweise Kunststoff, durch das Verbindungsrohr 16 in die erste, ein Sackloch bildende Bohrung 11

des Grundkörpers 1, durchdringt das flüssige Medium die planetär angeordneten Durchbrüche 4.1 des ersten Lagers und tritt durch den trichterförmigen Schlitz 6 ins Freie.

Das austretende Medium hat die Form eines Schlauches,

wobei der Querschnitt des Schlauches austrittsseitig dem trichterförmigen Schlitz 6 und die Einkerbungen 7 und 8 am Rotor 5 bzw. Grundkörper 1 gebildeten Öffnungsquerschnitt entspricht: Die Weite des trichterförmigen Schlitzes 6 bestimmt die Wandstärke des Schlauches; die Einkerbungen 8 in der konisch aufgeweiteten Öffnung des Grundkörpers 1 erzeugen an der Außenseite des Schlauches auftragende, parallel zur Austrittsrichtung und zur Grundkörperachse 2 verlaufende Längsrippen, wobei die Anzahl, der größte Öffnungsquerschnitt und der Abstand der Einkerbungen 8 zueinander den Abstand, die Anzahl, den Querschnitt und den Abstand der äußeren Längsrippen zueinander bestimmen; die Einkerbungen 7 am Rotor 5 erzeugen an der Innenseite des Schlauches auftragende, zueinander parallele Rippen, wobei die Anzahl, der größte Öffnungsquerschnitt und der Abstand der Einkerbungen 7 zueinander die Anzahl, den Querschnitt und den Abstand der inneren Rippen voneinander bestimmen, wenn der Rotor 5 gegenüber dem Grundkörper 1 in derselben Stellung verharrt.

Die Stellung des Rotors 5 zum Grundkörper 1 bestimmt die relative Lage der äußeren zur inneren Rippenschar; solange der Rotor 5 gegenüber dem Grundkörper 1 in einer Stellung verharrt, verlaufen die beim Extrudieren erzeugten äußeren Rippen zu den inneren par-

allel.

Dreht sich der Rotor 5 während des Extrudierens mit konstanter Drehzahl um die Grundkörperachse 2, erzeugen die Einkerbungen 7 am Rotor 5 an der Innenwand des aus dem trichterförmigen Schlitz 6 austretenden Schlauches zueinander parallele, um die Grundkörperachse 2 schraubenförmig gewundene Innenrippen, so daß diese Innenrippen zu den von den Einkerbungen 8 in der konisch aufgeweiteten Öffnung des Grundkörpers 1 erzeugten, zur Grundkörperachse 2 parallelen Außenrippen einen spitzen Winkel bilden; die mit einem sich drehenden Rotor 5 erzeugten Innenrippen liegen näher beieinander als die mit einem gegenüber dem Grundkörper 1 verharrenden Rotor 5 erzeugten.

Der Winkel zwischen den inneren und den äußeren Rippen und der Abstand der Innenrippen voneinander wird von dem Verhältnis der Umfangsgeschwindigkeit des Rotors 5 zur Austrittsgeschwindigkeit des Mediums bestimmt; je höher die Drehzahl des Rotors 5, umso größer ist der spitze Winkel zwischen den inneren und den äußeren Rippen und umso kleiner der Abstand der inneren Rippen voneinander.

Das Verstellen bzw. Drehen des Rotors 5 erfolgt durch entsprechendes Bewegen des Antriebsarmes 21. Der Antrieb kann auch von einer Riemenscheibe gebildet werden.

Der auf der Welle 3 fixierte Rotor 5 wird in axialer Richtung durch das Kegellager 4^V einerseits und die Druckkraft des eingepreßten Mediums fixiert.

In einer anderen Variante kann das Lager 4 und/oder das Kegellager 4^&lgr; so ausgeführt sein, daß sie axiale Kräfte in beiden Richtungen aufnehmen können.

Die axiale Lage der Welle 3 und des Rotors 5 zum Grundkörper 1 bestimmt die Weite des trichterförmigen Schlitzes 6 und damit die Wandstärke des extrudierten Schlauches. Die axiale Lage der Welle 3 und des Rotors 5 relativ zum Grundkörper 1 kann durch das Stellmutterpaar 19 eingestellt werden; in einer anderen Variante der Vorrichtung ist es möglich, die axiale Lage der Welle 3 und des Rotors 5 zum Grundkörper 1 während des Extrudiervorganges zu verändern.

Erfolgt dieses Verändern beispielsweise periodisch, werden an der Innenseite des austretenden Schlauches zusätzlich senkrecht zur Austrittsöffnung verlaufende, ringförmige Wülste erzeugt.

Der extrudierte Schlauch kann austrittsseitig von einer nicht dargestellten Vorrichtung gegriffen und geführt werden. Der Anfang des Schlauches kann dabei dichtend verschlossen Werden, so daß sich ein Sack bildet. Führt man durch das Innere der Welle 3 Preßluft in diesen durch das extrudierte Medium gebildeten Sack, wird damit gewährtleistet, daß sich die Sackinnenwände nicht verkleben können; abhängig vom Luftdruck kann der Sack geweitet bzw. aufgeblasen werden.

Zur Herstellung von ebenen Folien wird der Schlauch aufgeschnitten; die Lage der Schnitt-

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linien auf der Mantelfläche des Schlauches bestimmt die relative Lage des durch die inneren und äußeren Rippen gebildeten Netzes zur Hauptrichtung der Folie. Dieser Schnitt kann beispielsweise parallel zur Austrittsrichtung oder aber ,schraubenförmig ausgeführt werden.

Fig. 2 zeigt eine auf diese Art erzeugte Folie 28, wobei die Außen- und Innenrippen des Schlauches obere 29 und untere 30 Rippen der Folien sind. In der Darstellung nach Fig. 2 ist die Folie so geschnitten, daß die Schnittrichtung nicht parallel zu einer der beiden Rippenscharen verläuft.

Fig. 3a und 3b zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel der Neuerung. Es unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. la und Ib im wesentlichen durch die Form des Rotors 5. Da der Rotor 5 zusammen mit der konischen Aufweitung der Bohrung 11 im Grundkörper 1 ein Lager bildet, kann das Lager 4 nach Fig. la in dieser Ausführungsform wegfallen.

Im Rotor 5 ist ein zylindrischer Schlitz 31 koaxial zur Grundkörperachse 2 ausgeführt, dessen Radius kleiner als der Außenumfang des Rotors 5 ist. Dieser Schlitz 31 zerteilt den Rotor 5 in einen inneren und äußeren Ring, wobei innerer und äußerer Ring durch Stege 32 miteinander verbunden sind. Am Grundkreisradius des konischen Rotors 5 sind im wesentlichen zylindrische Kanäle 3 3 ausgeführt, deren Achsen in der Mantelfläche des konisch ausgeformten Rotors 5 verlaufen. Der den Rotor 5 und den Grundkörper 1 trennende Kreis in Fig. 3b bzw. Kegelmantel in Fig. 3a teilt die Kanäle 33 in zwei Halbkanäle 34 und 35. Fig. 3b zeigt die beiden Halbkanäle in Draufsicht in einer fluchtenden Stellung, wobei der Rotor 5 zwischen den Kanälen 33 dicht am Grundkörper 1 anliegt.

Dreht sich der Rotor beim Extrudieren, erzeugt der zylindrische Schlitz 31 einen Schlauch mit glatten Wänden und die aus den Halbkanälen 34 und 35 austretenden Fäden bilden ein Gitternetz, wobei die aus den äußeren Halbkanälen 34 austretenden Fäden parallel zur Extrusionsrichtung, die aus den inneren .Halbkanälen 3 5 austretenden Fäden schraubenförmig zur Extrusionsrichtung verlaufen. Beim Austritt befindet sich das Gitternetz in einem Abstand zum Außenmantel des Schlauches. Durch die durch die Welle 3 zugeführte Preßluft wird der Schlauch mindestens soweit aufgeblasen, daß in einem gewissen Abstand von der Extrusionsöffnung Schlauch und Gitternetz miteinander verkleben bzw. verschweißen.

Schneidet man den nach Fig. 3a und 3b erzeugten Schlauch auf, erhält man eine Folie nach Fig. 5, die abweichend zu der in Fig. 2 gezeigten Folie einerseits eine glatte und andererseits eine netzartig verrippte Oberfläche aufweist.

Fig. 4a und 4b zeigt eine weitere Ausführungsform der Neuerung, die sich im wesentlichen von der Ausführungsform nach Fig. 3a und 3b dadurch unterscheidet, daß der Rotor 5 um den Grundkörper 1 drehbar angeordnet ist, und daß der bei der Extrusion erzeugte Schlauch und das bei der Extrusion erzeugte Netz aus zwei verschiedenen Materialien' hergestellt werden können.

Der feststehende Grundkörper 1 ist hier aus drei Teilen zusammengesetzt. Das innerste Teil ist im wesentlichen ein zylindrisches Rohr 36, dessen austrittsseitiges Ende verdickt ist. Das mittlere Teil 37 ist im wesentlichen ebenfalls zylindrisch aufgebaut mit einer austrittsseitigen Verdickung; es liegt im wesentlichen koaxial zum inneren Teil 36. Zwischen den Teilen 36 und 37 befindet sich ein Hohlraum, der im wesentlichen der Sacklochbohrung 11 der Fig. 1 und 2 entspricht und an das Verbin-

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dungsrohr 16 angeschlossen ist. Die den Hohlraum bildende Bohrung 11 mündet austrittsseitig in den in Draufsicht ringförmigen Schlitz 31, der entsprechend dem Schlitz (31) der Fig. 2 als Austrittsdüse für den glatten Schlauch dient. Der Durchmesser der Bohrung 11 und der Durchmesser des inneren Teiles 3 6 vergrößern sich in einem Übergangsbereich zu den aufgeweiteten bzw. verdickten austrittsseitigen Enden, so daß dieser Übergangsbereich konisch aufgeweitet ist. Das innere Teil 36 besitzt in diesem Übergangsbereich mehrere vorstehende Stege (32), über die sich das innere Teil 36 an dem mittleren Teil 37 abstützt unter Bildung von Durchlässen für das zu extrudierende Material. An dem der Austrittsseite gegenüberliegenden Ende ist eine Mutter 39 aufgeschraubt, mit der das innere Teil 36 über die Stege 32 gegenüber dem mittleren Teil (37) verspannt werden kann, wodurch die relative Lage der beiden Teile 36 und 37 eindeutig fixiert ist. Ein drittes, äußeres Teil 38 des Grundkörpers 1 ist ebenfalls im wesentlichen hohlzylindrisch ausgebildet, wobei das austrittsseitige Ende eine sich nach außen hin konisch aufweitende Bohrung besitzt, die an die sich konisch aufweitende Außenkontur des mittleren Teiles 37 angepaßt ist, so daß zwischen dem mittleren und dem äußeren Teil 37 und 38 ein Hohlraum 11^v gebildet wird, der an ein weiteres, separates Verbindungsrohr 16^&lgr; angeschlossen ist und durch den das das Netz bildende Material strömt.

An dem der Austrittsseite gegenüberliegenden Ende des äußeren Teiles 38 sind Dichtungen 40 vorgesehen, die den Hohlraum 11^v abdichten. In ähnlicher Weise ist auch das mittlere Teil 37 gegenüber dem inneren Teil 36 an dem der Austrittsseite gegenüberliegenden Ende abgeschlossen. Der Rotor 5 ist im wesentlichen als Hohlzylinder ausgebildet, der außen um den dreiteiligen Grundkörper 1 drehbar angeordnet ist. An seinem der Austrittsseite gegenüberliegenden Ende besitzt er eine vergrößerte Bohrung, in

die ein Doppelkegellager 4 eingesetzt ist, das Axialkräfte in beiden Richtungen aufnehmen kann und damit den Rotor 5 in Axialrichtung gegenüber dem Grundkörper 1 fixiert. Das Lager 4 ist durch einen Lagerdeckel 41 verschlossen, der mit Schrauben 42 am Rotor 5 befestigt ist. Der Lagerdeckel ist dabei so ausgebildet, daß nur der Außenring des zur Öffnungsseite hinweisenden Lagers verspannt wird. Zwischen dem Rotor 5 und dem äußeren Teil 38 ist eine Dichtung 43 vorgesehen. Der öffnungsseitige Innendurchmesser der Bohrung des Rotors 5 ist so ausgestaltet, daß zwischen dem verdickten Ende des mittleren Teiles 37 und dem Rotor ein Zwischenraum bleibt, der in Strömungsverbindung mit dem Hohlraum 11^&lgr; steht. Auf die austrittsseitigen Enden des mittleren Teiles 37 und des Rotors 5 ist ein zweiteiliger Düsenkopf aufgeschraubt, der aus einem dem Grundkörper 1 zugeordneten Düsenring

44 und einem dem Rotor 5 zugeordneten zweiten Düsenring

45 besteht. Die Grenzfläche zwischen diesen beiden Düsenringen 44 und 45 ist analog dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3a ausgebildet, d. h. konisch mit Kanälen 33, die in Halbkanäle 34 und 35 aufgeteilt sind. Diese Kanäle schließen an den zwischen dem Rotor 5 und dem mittleren Teil 37 gebildeten Hohlraum an. Der Düsenring 44 ist in einer ringförmigen Aufnahme des mittleren Teiles 37 zentriert und durch Schrauben 46 befestigt. Der Düsenring 45 ist durch eine ringförmige Stufe 47 an der Stirnseite des Rotors 5 zentriert und durch Schrauben 48 befestigt. Die beiden zueinander komplementären Düsenringe 44 und 45 können auf diese Weise leicht ausgewechselt werden, wodurch die entsprechende Austrittsöffnung modifiziert werden kann, beispielsweise mit unterschiedlichen Lochmustern oder auch mit einem ringförmigen Schlitz versehen werden kann, um zwei koaxiale, glatte Schläuche gleichzeitig zu extrudieren. Auch können die beiden Düsenringe 44 und 4 5 analog dem Grundkörper 1 und dem Rotor 5 der Fig. Ib einen der Fig. Ib entsprechenden Schlitz bilden.

Zu betonen ist, daß die beiden Hohlräume 11 und 11^&lgr; vollständig voneinander getrennt sind und daher auch aus verschiedenen Quellen gespeist werden können, so daß Folien herstellbar sind, deren Grundmaterial und Netzmaterial verschieden sind. Die Verschiedenheit kann sich auf alle möglichen Parameter wie Festigkeit, Farbe, Dehnbarkeit, Hitzebeständigkeit etc. beziehen.

Am Außenumfang des Rotors 5 ist eine Stufe 49 gebildet, an der ein dem Drehantrieb des Rotors 5 dienendes Teil 50, wie z. B. ein Schneckengetriebe, eine Riemenscheibe etc., durch Schrauben 51 befestigt werden kann.

Die Herstellung einer Folie mit einseitig aufgebrachtem Gitternetz erfolgt analog zu dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3. Eine entsprechende Folie ist in Fig. 5 abgebildet.

Fig. 6a und 6b zeigen schematisch verschiedene Gestaltungen der Austrittsseite für die Ausführungsbeispiele der Fig. 3 und 4 mit unterschiedlicher Gruppierung und Anzahl von das Netz bildenden Kanälen 33. Weiterhin ist durch die Pfeile 52 und 53 die Möglichkeit angedeutet, den Rotor kontinuierlich in einer Richtung 52 oder auch "pendelnd" in beiden Drehrichtungen 53 zu bewegen. Durch diese verschiedenen Bewegungsmöglichkeiten zwischen Rotor und Grundkörper eröffnen sich vielfältige Möglichkeiten zum Verändern der Netzstruktur.

Dadurch, daß die für den Schlauch und das Gitternetz zuständigen Hohlräume 11 und 11^x voneinander abgetrennt sind, kann mit der Vorrichtung gemäß Fig. 4a auch wahlweise nur ein glatter Schlauch oder nur ein gitterartiges Netz extrudiert werden. In diesen Fällen wird lediglich die Materialzufuhr zu dem nicht benötigten Verbindungsrohr 16 bzw. 16^&lgr; abgesperrt. Auch können durch unterschiedliche Einstellung der Temperaturen der den

beiden Verbindungsrohren 16 und 16^x zugeführten Materialien verschiedene Effekte erzielt und Folien mit unterschiedlichen Eigenschaften hergestellt werden.

Fig. 7 zeigt schematisch die Austrittsöffnungen einer komplexeren Vorrichtung, mit der ein Laminat von zwei glatten Folien, zwischen denen ein gitterartiges Netz liegt, hergestellt werden kann. Prinzipiell sind vier Ringe 36, 54, 55 und 56 vorgesehen, von denen einer der beiden mittleren 54 oder 55 drehbar ist, während alle übrigen stillstehen können. Zwischen den beiden inneren Ringen 3 6 und 54 und den beiden äußeren Ringen 55 und 56 ist ein ringförmiger Schlitz 31 bzw. 31^v vorhanden, zum Extrudieren eines Schlauches. Zwischen den beiden mittleren Ringen 54 und 55 sind die Kanäle 33 gebildet zum Extrudieren des Netzes. Anstelle der ringförmigen Schlitze 31 bzw. 31^x könnte auch eine Form der Öffnung gemäß Fig. Ib vorgesehen sein. Weitere Kombinationsmöglichkeiten ergeben sich für den Fachmann aus den hier dargestellten Prinzipien.

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I619-2-B 89 P 15. Juni 1992

vB/7/ha

Extrusionsvorrichtung zum Herstellen von mit einem Gitternetz verstärkten Folien

Schutzansprüche

1. Extrusionsvorrichtung zum Herstellen von mit einem Gitternetz verstärkten Folien, mit mindestens einer Extrusionsdüse, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrusionsdüse (5, 1) aus mindestens zwei Teilen (5, 1) besteht, die relativ zueinander beweglich angeordnet sind, derart, daß die Querschnittsform des Düsenaustritts (6, 7, 8; 33, 34, 35) der Extrusionsdüse während des Extrusionsvorganges veränderbar ist.
2. Extrusionsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Teil der Extrusionsdüse ein Rotor (5) ist, der gegenüber dem anderen, als

Grundkörper (1) ausgebildeten Teil drehbar ist, so daß die Querschnittsform des Düsenaustritts durch Drehen des Rotors (5) veränderbar ist.
3. Extrusionsvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (5) und der Grundkörper (1) austrittsseitig eine Anzahl von Öffnungen (7, 8; 33) aufweist, die vom Umfang des Rotors (5) geteilt sind.
4. Extrusionsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrusionsdüse eine zusätzliche zentrale Öffnung aufweist, die an eine Druckluftquelle anschließbar ist.
5. Extrusionsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Außenumfang des Rotors (5) und der gegenüberliegenden Innenwandung des Grundkörpers (1) ein Schlitz (6) gebildet ist, der beidseitig durch eine Anzahl von Einkerbungen (7, 8) am Rotor (5) und am Grundkörper (1) örtlich aufgeweitet ist.
6. Extrusionsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Düsenaustritt durch einen in Draufsicht kreisförmigen Schlitz (31) und durch eine Gruppe von Kanälen (33) gebildet ist, die auf einem konzentrisch zu dem Schlitz (31) angeordneten Kreis mit größerem Radius liegen, wobei die Grenzlinie zwischen dem Rotor (5) und dem Grundkörper (1) die Austrittsöffnungen dieser Kanäle (33) teilt.
7. Extrusionsvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Düsenaustritt einen zweiten, in Draufsicht kreisförmigen Schlitz (31^V) aufweist, der konzentrisch zum ersten Schlitz (31) liegt und

dessen Radius größer ist als der die Gruppe der Kanäle (33) tragende Kreis.
8. Extrusionsvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz (31) und die Kanäle (33) voneinander räumlich getrennte Zuführungen (11, 11 ^y) haben, die an getrennte Quellen für extrudierbares Material anschließbar sind.
9. Extrusionsvorrichtung nach Anspruch 6 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (5) um den Außenumfang des Grundkörpers (1) angeordnet ist.
10. Extrusionsvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (1) aus drei ineinander angeordneten Teilen (36, 37, 38) gebildet ist, wobei die Durchmesser dieser drei Teile (36, 37, 38) so gewählt sind, daß zwischen ihnen Hohlräume (11, 11^x) gebildet sind, die an getrennte Verbindungsrohre (16, 16 ^x) für die Zuführung von Extrusionsmaterialien und an die voneinander getrennten Düsenauslässe (31, 33) angeschlossen sind.
11. Extrusionsvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle (33) durch ein Paar von konzentrischen Düsenringen (44, 45) gebildet sind, wobei diese Düsenringe (44, 45) lösbar mit dem Rotor (5) bzw. dem Grundkörper (1) verbunden sind.