DE8113254U1

DE8113254U1 - Gipsformsteine

Info

Publication number: DE8113254U1
Application number: DE8113254U
Authority: DE
Original assignee: Chemische Werke Huels AG
Current assignee: Huels AG
Publication date: 1981-11-26

Description

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CHEMISCHE WERKE HÜLS AG -1- 0.Z.3719-H -RSP PATENTE-

Gipsformsteine

Bei der Produktion von Phosphorsäure naoh dem Naßverfahren fällt Calciumsulfat in großen Mengen an, und zwar, je nach Reaktionsbedingungen und Verfahren_f in Form von Dihydrat, Hemihydrat oder Anhydrit. Bei den meisten Verfahren werden diese Niederschläge abgetrennt und als Abfallprodukt verworfen. Nur nach komplizierten Reinigungsverfahren ließen sich diese Fällungen bisher für Bauzwecke, wie Putzgips, aufarbeiten.

So ist die Reinigung des Phosphorsäuregipses durch das sog. hydrothermale Verfahren bekannt, bei dem dessen Reinigung durch Umwandlung in Calciumsulfathemihydrat erfolgt. Das so erhaltene Calciumsulfat kann nach der DE-AS 23 17 049 zu Gipssteinen verpreßt werden, wenn es mit einer Wassermenge vermischt wird, die wenigstens angenähert, höchstens jedoch gleich der stöchiometrisch zur Hydratation zum Calciumsulfatdihydrat erforderlichen Menge ist,und das Verpressen bei einer Temperatur zwischen 45 und 90 C erfolgt.

Außerdem wird in der DE-OS 28 05 523 ein Verfahren zur Herstellung von Gipsbauteilen beschrieben, bei der 30 - 100 % gebrannter Gips (Plaster) mit einer Oberfläche nach Blaine von 500 bis 15 000cm /g zu feuchtem Dihydrat zugesetzt werden. Bei diesem Verfahren muß Phosphorsäuregips nach komplizierten Methoden (vergl. die genannte DE-OS, Seite 8/9 (3/4)) gereinigt und der Plaster-Anteil in v/eiteren

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Arbeitsgängen (I.e. S. 11/12 (6/7)) durch Trocknen und Brennen daraus gewonnen werden und feuchtes Dihydrat und Plaster gemäß dem Verhältnis, das durch eine Formel entsprechend dem selbst zwischen 0 und 15 % zu wählenden Wassergehalt zu berechnen ist, vermischt werden (I.e. S. 13 (8)}, ehe die Formgebung durch Pressen erfolgen kann.

Die erfindungsgemäßen Gipsformsteine unterscheiden sich in der Herstellung von den obengenannten dadurch, daß zuvor weder eine Reinigung noch ein Brennen des Phosphorsäuregipses erforderlich ist. Dadurch fällt auch kein Abwasser an, und thermische Energie ist ebenfalls nicht erford srlich.

Die erfindungsgemäßen Gipsformsteine lassen sich bevorzugt aus Calciumsulfathemihydrat herstellen, das in den Phosphorsäureprozessen nach den DE-OSsen 22 33 189, 23 51 031 und/oder 24 12 503 anfällt.

Bsi diesen Prozessen ist bisher ein direktes Vorpressen des gewinnbaren Hemihydrats zwar möglich gewesen; bei den hergestellten Formkörpern wurden jedoch bisher nicht die Härten erreicht, die beispielsweise zum Errichten tragender Wände erforderlich sind. (vgl. Beispiel 2, Seite 7).

Die Verbesserung der Gipsformsteine durch die vorliegende Erfindung ergibt sich dadurch, daß man das filterfeuchte Material mit Calciumhydroxid und/ oder - oxid in einer Kenge von 0,5 - 20 Gew.%, bevorzugt von 1-10 Gew.?£, vermischt. Sollte der Gesamtwassergehalt des filterfeuchten

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Hemihydrats kleiner als 20 Gew.% sein, so ist ihm Wasser in einer Menge zuzusetzen, daß nach dem Pressen eine vollständige Umkristallisation zu Dihydrat möglich wird.

Umgekehrt ist bei Y/assergehalten über 40 Gew.% bei den in der Kalksandsteinpresse herstellbaren Formkörpern nicht zu erreichen, daß scharfe Konturen der Presssteine bestehen bleiben, (vgl. Beispiel 3, Seite 7/8) In diesem Fall ist das Hemihydrat durch -]0 stärkeres Absaugen beim Filtrieren oder längeres Zentrifugieren oder sonst übliche Verfahren von dem Überschuß an Wasser zu befreien, bevor es mit den Calcium-Verbindungen und gegebenenfalls Fü'.l- und Zusatzstoffen vermischt wird.

Nach der Kalkzugabe sollte das Pressen entweder unmittelbar oder nach einer Zeit von längstens 8 Stunden erfolgen.

Bereits nach einer Zwischenlagerzeit von 4 Stunden nach dem Pressen haben die so gewonnenen Bausteine praktisch ihre maximale Druckfestigkeit erreicht*

Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß das mit Kalk versetzte Material nach dem Pressen sehr schnell abbindet und eine Härte erreicht, die höher ist als die von Kalksandsteinen. Dabei liegt das spezifische Gewicht der Gips-Steine unter dem der bisher verwendeten Kalksandsteine.

Das Untermischen des Kalkes erfolgt zweckmäßig durch einen handelsüblichen Paddelmischer. Das Pressen der Steine kann mit einer üblichen Kalksandsteinpresse

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erfolgen, wobei die Steine in einem Takt von wenigen Sekunden gepreßt werden können. Die erfindungsgemäßen Formsteine können in den bei Kalksandsteinen oder anderen Bausteinen üblichen Abmessungen hergestellt werden. Auch können Lochsteine produziert werden.

Das anhaftende Wasser wird als Kristallwasser gebunden, und der so ohne Energiezufuhr getrocknete Stein kann bereits wenige Stunden nach dem Pressen zu tragenden Wänden verarbeitet werden. Vor dem Pressen können dem Rohmaterial zusätzlich wasserabweisende Stoffe oder andere übliche Füll- und Wirkstoffe zugeführt werden, um die Beständigkeit gegen Feuchtigkeit (z.B. bei der Verwendung als Außenwand) zu verbessern.

Anstelle von Calciumhydroxid oder -oxid können teilweise auch die entsprechenden Magnesiumverbindungen eingesetzt werden.

Zwar hat man auch schon früher Gips und Calciumoxid miteinander vermischt, vgl. z.B. US-PS 19 67 959, 20 21 412, 20 63 488, 21 27 952, FR-PS 829 204, GB-PS 492 885 usw..

Das geschah jedoch, um Dihydrat zu dehydratisieren und um so zu einem (nach erneuter Zugabe von Wasser) gut gebrauchsfähigen Mörtel zu gelangen:

1,5 CaO + CaSO₄- 2H₂O -»1,5 Ca(OH)₂ + CaSO^* 1/2 H

Allerdings hat man dabei (entsprechend der Formel) im allgemeinen mit höheren CaO-Gehalten und mit Dihydrat gearbeitet.

Betrachtet man die rechte Seite der Gleichung, dann ist die

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Verwendung von Mischunspivon Hemihydrat und Calciumhydroxid bzw. -oxid zu Mörtelmischungen mindestens seit 1930 bekannt.

Daß feuchtes Hemihydrat mit relativ geringen Zusätzen von CaO oder Ca(OH)^ ein Rohstoffgemisch zur Herstellung von tragfähigen Preßsteinen sein kann,ist jedoch neu.

Da es seit langem bekannt ist, daß man diese bzw. ähnliche Mischungen als Mörtel verwenden kann und daß man durch Pressen geeigneter Kalk-Quarzsand-Mischungen unter bestimmten Bedingungen Preßsteine erzeugen kann, ist es überraschend, daß derartige Vorschläge bisher nicht bekannt wurden.—Bauelemente aus Gips wurden bisher vorwiegend nur im Innenbau verwendet, (vgl. Ullmann 3.Aufl. Bd. 4, Seite 213).

Bei den enormen Mengen an Gipsprodukten, die jährlich bei der Düngemittelherstellung anfallen und die bisher überwiegend auf Halde gegangen sind, ist die Möglichkeit zur Verwendung von Hemihydrat für tragfähige Preßsteine in der Bauindustrie von hoher wirtschaftlicher Bedeutung. Wesentlich ist dabei ferner, daß es nach der Anmeldung P 30 21 839.4 möglich ist, zu Bausteinen zu gelangen, von denen keine radioaktiven Strahlungsschäden zu befürchten sind.

Durch Zumischen wasserabweisender Stoffe und/oder sonstiger gebräuchlicher Füll· und/oder Zusatzstoffe kann man gegebenenfalls die Eigenschaften der Hemihydrat-Preßsteine noch weiter verbessern.bzw. sie besonderen Bedingungen anpassen, (vgl.Beispiel 6)

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Die erfindungsgemäßen Gipsformsteine, die ohne vorherige Reinigungs-.Trocknungs- und Brenn-Operationen aus feuchtem d-Calciumsulfathemihydrat aus der Phosphorsäureproduktion nur durch Verpressen in den bekannten Apparaten der Kunststein-Industrie hergestellt werden, sind durch eine Dichte von weniger als 1,8 kg/dnr und eine nach DIN 106 ermittelte Druckfestigkeit von mehr als 200 kp/cm gekennzeichnet, weil sie aus

a) vom Filter der Phosphorsäureanlage anfallendem Hemihydrat,

b) dessen Wassergehalt - falls erforderlich - auf Werte von 20 bis 40 Gew.?i_f vorzugsweise von 21 bis 29 Gew.?4, nachgestellt wurde,

c) und aus in Mengen von 0,5 bis 20 Gew.?6, bevorzugt von 1 bis 10 Gew.^, zugemischtem Calciumhydroxid bzw. Calciumoxid hergestellt wurden und d) anschließend sofort höchstens aber nach einer Zwischenlagerung von 8 Stunden e) in den in der Kunststein-Industrie bekannten Apparaten

in Formen gepreßt und
f) mindestens A Stunden abgelagert wurden.

Die erfindungsgemäßen Gipssteine v/erden im folgenden durch einige Beispiele erläutert, ohne daß der Schutzumfang damit auf diese Beispiele beschränkt bleiben soll.

BeisOiel 1

Im Phosphorsäureprozeß anfallendes, filterfeuchtes Calciumsulfathemihydrat mit einem Gesamtwassergehalt von 23 Gew.?ü nach der Filtration wird in einem Paddelmischer mit 5 Gew.?£ Calciumhydroxid vermischt. Das Material wird anschließend in einer Kalksandsteinpresse mit einem Druck von 80 kp/cm gepreßt, auf Paletten gesetzt und sich selbst überlassen. Die feucht-gepreßten Steine hatten am nächsten Tag

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noch eine Feuchte von ca. 1 Gew.?o. Es wurden pro Stunde auf einer Maschine 5 000 Steine des Formates NF (240 χ 115 x 71 mm) auf diese Weise gepreßt. Die Steine wurden nach der Kalksandsteimorra DIN 106 geprüft und dabei im Vergleich zu Kalksandstein folgende Werte gemessen:

Hemihydrat-Preß- Kalksandstein stein
Maße: ["mmj 240 χ 115 χ 71 240 χ 115 χ 71

Dichte: [kg/dm^1,63 1,80

Druckfestig-. ^.

keit; [kp/cm J 246 150

Der so gepreßte Stein war bei einer geringeren Iichte in der Druckfestigkeit dem entsprechenden KaIk-Sandstein überlegen. Er konnte wie ein normaler Kalksandstein gemauert werden, und es konnten daraus tragende Wände errichtet werden.

Beispiel 2: (nicht erfindungsgemäß, da ohne Kalkzusatz)

Es wurde wie in Beispiel 1 vorgegangen, jedoch auf den Kalkzusatz verzichtet. Die Festigkeit der so produzierten Steine war erheblich geringer. Die Druckfestigkeit betrug bei gleicher Dichte nur 55 kp/cm . Der so erzeugte Stein war zum Errichten einer tragenden Wand daher nicht geeignet.

Beispiel 3: (nicht erfindungsgemäß, da zu viel Wasser

im Hemihydrat)

Filterfeuchtes Calciumsulfathemihydrat mit einem Gesamtwassergehalt von 43 Gew.% wurde in eine übliche Kalksandsteinpresse gegeben. Beim Pressen trat Wasser aus und der gewonnene Formkörper wies keine

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-8- O.Z. 3719-Η scharfen Konturen auf.

Beispiel 4: (nicht erfindungsgemäß, da zu wenig Wasser im Hemihydrat)

Filterfeuchtes Calciumsulfathemihydrat mit einem Gesamtwassergehalt von 17 Gew.% wurde nach Zugabe von 5 Gew.% Calciumhydroxid verpreßt. Die Druckfestigkeit des so gepreßten Steins betrug nach dem Abbinden 210 kp/cm'¹'. Der Stein zeigte jedoch nach einer Lagerung von 8 Tagen im Feuchtraum Risse, die die Steine in den Beispielen 1,5 und 6 nicht aufwiesen.
Beispiel 5:

Filterfeuchtes Calciumsulfathemihydrat mit einem Gesamtwassergehalt von 17 Gew.?o wurden mit 8 Gew.% Ca(OH)ρ vermischt und gleichzeitig 10 Gew.% Wasser, bezogen auf den Gipsniederschlag, zugesetzt. 2 Stunden nach dem Abziehen des Niederschlages vom Phosphorsäurefilter und nach dem Zugeben von Kalk und Wasser wurde das Material mit einem Druck

von 200 kp/cm zu Steinen gepreßt. Die Formsteine hatten nach dem Abbinden eine Dichte von 1,68 kg/dm'

2 und eine Druckfestigkeit von 285 kp/cm .

BeisOJel 6:

96C-ew.Tl.filterfeuchtes Calciumsulfathemihydrat mit einem Gesamtwassergehalt von 23 % wurde mit 3Tl.CaO und 1T1. Calciumstearat gemischt und das Material bei einem Druck von 80 kp/cm gepreßt.Das spez.Gewicht des Steins lag bei 1,61 kg/dm , die Druckfestigkeit betrug 250 kp/cm . Nach 7 Tagen im Feuchtraum betrug sie noch 230 kp/cm .

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Claims

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Schutzanspruch;

Gipsformsteine für Bauzwecke, insbesondere für Tragende Wände durch Vorpressen von feuchtem oL-Calciumsulfathemihydrat aus der Phosphorsäureproduktion ohne vorherige Reinigungs-, Trocknungs- oder Brenn-Operationen, gekennzeichnet durch eine Dichte < 1,8 kg/dm und eine nach DIN 106 ermittelte Druckfestigkeit von >200 kp/cm² infolge
ihrer Herstellung aus

a) vom Filter der Phosphorsäureanlage anfallenden Hemihydrat,

b) dessen Wassergehalt - falls erforderlich auf Werte von 20 "bis 40 Gew.% , vorzugsweise von 21 bis 29 Gew.%, nachgestellt wurde,

c) und aus in Mengen von 0,5 bis 20 Gew.%, bevorzugt von 1 bis 10 Gew.%, zugemischtem Calciumhydroxid bzw. Calciumoxid und anschließendes

d) Pressen in den in der Kunststein-Industrie bekannten Apparaten in Formen.

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