DE7835000U1

DE7835000U1 - Basismodell zum herstellen einer giessform fuer ein werkstueck mit koerniger oberflaeche

Info

Publication number: DE7835000U1
Application number: DE19787835000U
Authority: DE
Original assignee: Benoist Girard & Cie Cachan Val De Marne (frankreich) SA
Current assignee: Benoist Girard & Cie Cachan Val De Marne (frankreich) SA
Priority date: 1976-07-02
Filing date: 1977-07-02
Publication date: 1979-06-21
Also published as: SE7707600L; FR2356465A1; GB1577974A; DE7720821U1; FR2356465B1; US4355428A; BE856147A; IT1126208B; DE2730004A1; DE2730004C2; SE434473B

Description

An Groß-St.Martin 2

Amtliches Aktenzeichen:

Anmelderin ς-f S.A. BENOIST GIRARD &

Unser Zeichen : B 81 Gm 77/1 b

i,Basismodell zum Herstellen einer Gießform für ein Werkstück mit körniger Oberfläche

Bezeichnung

Die Erfindung betrifft ein Basismodell zum Herstellen einer

ießform, deren Innenwände mit Vorsprüngen und Einbuchtungen strukturiert sind, zum Gießen eines Werkstücks mit körniger Oberfläche, insbesondere für Knochenprothesen. Derartige an der Oberfläche mit Vorsprüngen versehene Werkstücke, z.B. Prothesenteile in Form von Zapfen, sind dazu bestimmt, mit einem tragenden Teil derart verbunden zu werden, daß die gesamte Anordnung fest ist und sich verhält, als wäre sie einstückig ausgeführt. Es ist bekannt, daß der mechanische Halt, also der Widerstand bei Beanspruchung, die Steifigkeit usw. eines derartigen Gebildes fast ausschließlich von der Qualität der Verankerung des Zapfens in dem Aufnahmeteil abhängt, wenn die einzelnen Teile, aus denen sich die gesamte Einheit zusammensetzt, verschiedenen Beanspruchungen unterworfen werden.

Das oben Gesagte trifft insbesondere zu für Knochenprothesen und von diesen wiederum speziell für Gelenk-Prothesen. Gelenk-

Prothesen weisen zum einen ein zapfenartiges Verankerungsteil auf, das in einen Knochenmarkkanal des Aufnahmeknochens nach der Ablation der schadhaf.ten Extremität des Knochens eingesetzt wird, und zum anderen einen Fortsatz, der aus dem aufnehmenden Knochen herausragt und dazu bestimmt ist, mit einem Ansatzstück eines zusätzlichen Gelenkknochens zusammenzuwirken.

Durch die Bewegungen der Gelenke werden auf die Prothese beträchtliche Beanspruchungen ausgeübt. Dies kann, falls der Halt des Zapfens der Prothese in dem Knochen nicht von hoher Qualität ist, zu einem Wackeln der Prothese in dem Knochen, an dem sie angesetzt ist, führen. Hierdurch können schwere Unfälle herrühren, insbesondere durch Bruch der Prothese.

Um diese mögliche Unfallquelle auszuschließen, ist besonderes Augenmerk auf die Verankerung der Prothese in dem die Prothese aufnehmenden Knochen gerichtet worden. Das bekannteste und weitverbreitetste Verfahren zur Verankerung besteht darin, daß der lalt des Zapfens der Prothese in dem Knochenmarkskanal des tragenden Knochens mit Hilfe eines speziellen Klebe- und Bindemittels erreicht wird.

Dieses Verfahren weist jedoch Nachteile auf, die direkt mit der Verwendung eines Klebe- und Bindemittels zusammenhängen.

So stellt erstens in der Tat das Bindemittel einen Fremdkörper iar, der auf lange Sicht das Knochengewebe beträchtlich schädigen

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kann und der ein Hemmnis beim Prozeß des Regenerierens darstellt.

Zweitens resultiert ein weitaus gewichtigerer Nachteil aus der Tatsache, daß, um eine gute Verankerung zu erreichen, eine relativ große Menge Bindemittel zwischen dem Zapfen der Prothese und den Wänden des im Knochen ausgearbeiteten Kanals vorhanden sein muß, wodurch es notwendig wird, in dem Knochen eine Höhlung von größerem Durchmesser im Bereich des zapfenartigen Einsatzstücks der Prothese auszubilden. Dies führt zwangsläufig dazu, daß der Knochen über die gesamte Länge des Einsatzkanals bruchanfälliger wird. Falls die Prothese zudem einmal ersetzt werden muß, ist es notwendig, den Knochen erneut von innen her aufzuweiten, wodurch sein Widerstand weiter verringert und ein erneutes Einsetzen praktisch unmöglich gemacht wird.

Um diese Nachteile zu vermeiden, ist kürzlich ein Verfahren zur Verankerung einer Prothese vorgeschlagen worden, das sich dadurch auszeichnet, daß kein Klebe- oder Bindemittel verwendet wird und der Halt der Prothese im Knochen erreicht wird über die Regenerie rung das Knochengewebes rund um die Prothese und mit deren Oberfläche, wodurch der Zapfen der Prothese einen sehr festen Halt findet.

Ein derartiges Verfahren hat ersichtlich beträchtliche Vorteile,-die sich nicht nur auf den rein medizinischen Bereich beschränken, also Vermeiden des Fremdkörpers Bindemittel, Unterstützen

der Rekalzifikation und Verringerung der Schädigung des aufnehmenden Knochens, sondern auch durch Vereinfachung im Bereich des praktischen, operativen Gebrauchs und ebenso in ökonomischer Hinsicht.

Wesentliche Voraussetzung für ein derartiges Verfahren ist, daß die Oberfläche des in den Knochen eingesetzten Zapfens der Prothese so ausgebildet ist, daß eine gute mechanische Verbindung zwischen Knochen und Prothese gewährleistet wird.

Die bekannten Protheseeinsatzstücke mit glatten Oberflächen ermöglichen keine hinreichend zufriedenstellende Verbindung, wie eine solche notwendig wäre. Um dieser sehr wichtigen Anforderung nachzukommen, wurden neue Einsatzstücke für Prothesen vorgeschlagen, die eine unregelmäßige Oberfläche aufweisen. Solche Oberflächen werden dadurch erhalten, daß in die Oberfläche des Einsatzstücks der Prothese eine Vielzahl von unregelmäßigen Höhlungen eingearbeitet wird. Es ist einzusehen, daß eine solche unregelmäßige Oberfläche einen genügenden Halt der Prothese in dem sie aufnehmenden Knochen gewährleistet, weil das Knochengewebe, während es sich wiederbildet, die Höhlungen ausfüllt in Form einer Vielzahl von Vorsprüngen, die unter im wesentlichen radialer Richtung in das Einsatzstück hineingreifen.

Hieraus folgt, daß der Knochen selbst die von außen auf die Prothese ausgeübten mechanischen Kräfte aufnimmt und absorbiert,

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und daß demzufolge das Risiko des Ausreißens, das bei den mit Bindemitteln befestigten Prothesen auftreten kann, in der Praxis ausgeschlossen ist.

Die Prothesen mit unregelmäßiger Oberfläche, wie sie zur Zeit vorgeschlagen worden sind, haben ein pockennarbiges, unästhetisches Äußeres und den Nachteil, daß sie bruchanfällige Zonen im Bereich einiger Wände aufweisen, die die Hohlräume voneinander trennen. Dies führt dadurch zu einem Risiko, daß das Einsatzstück der Prothese in gewissen Bereichen oberflächlich abbröckeln kann, woraus ein nicht gleichmäßiges Verankern im Knochen resultiert.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Basismodell zu schaffen zum Herstellen einer verlorenen Gußform zum Gießen eines die bei den bekannten Verankerungen auftretenden Nachteile vermeidenden Werkstückes, z.B. eines Prothesezapfens, _mit dessen Hilfe kostengünstig und einfach ein sicher in dem aufnehmenden Knochen verankerbares Einsatzteil einer Prothese erhalten wird.

Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale des Schutzanspruches 1 .

Auch wenn das Basismodell nach der Erfindung im Speziellen zur Herstellung von Protheseteilen entwickelt worden ist, kann leicht eingesehen werden, daß dieses Basismodell ebenfalls Anwendung

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finden kann bei der Herstellung von anderen Stücken, die an einem Trägerteil verankert werden sollen, gleich ob diese Verankerung erreicht wird mit Hilfe eines zusätzlichen Materials, wie zum Beispiel ein Kleb- oder Bindemittel, oder ohne ein derartiges zusätzliches Material.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Basismodells kann ein Werkstück mit nicht glatter, körnig strukturierter Oberfläche unmittelbar durch Gießen erhalten werden. Durch dieses Herstellungsverfahren wird unter anderem jede Bearbeitung der Oberfläche des Einsatzstückes auf chemischem oder physikalischem Wege vermieden. Derartige Arbeitsverfahren sind im allgemeinen kostspielig und benötigen für ihre Durchführung entweder den Gebrauch von schwierig zu handhabenden, gegebenenfalls gefährlichen chemischen Produkten - falls man die Oberfläche chemisch bearbeitet - , oder machen teure und sperrige mechanische Bearbeitungseinheiten notwendig.

Bei dem erfindungsgemäßen Basisir.odell zur Herstellung der Gießform für das Werkstück ist in vorteilhafter Weise ebenfalls jede Art von Oberflächenbearbeitung vermieden, indem auf dem Basiskörper aus einem in einen flüssigen Aggregatzustand überführbaren Material die gewünschte Oberflächenstruktur durch aufgebrachte und mit der Oberfläche des Basiskörpers verbundene, ebenfalls aus einem in einen flüssigen Aggregatzustand überführbaren Material hergestellte Partikel erreicht wird.

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Die Vorsprünge auf der Oberfläche des Basismodells nach der Erfindung und damit die Vorsprünge auf der Oberfläche des zu gießenden Werkstücks können auf diese Weise optimal gestaltet und angeordnet werden. Weiterhin wird über die gesamte Oberfläche des Einsatzstücks eine praktisch konstant bleibende Tiefe der unregel mäßig strukturierten Zone erhalten. Dies führt zu einer guten Homogenität der Verankerung dieses Teiles in dem Knochen, Die Oberfläche des durch Gießen hergestellten Werkstücks wird von einer Vielzahl von Vorsprüngen gebildet, die beim Gießverfahren einstückig verbunden mit dem Basiskörper des Werkstücks hergestellt werden, wodurch ein sehr guter Zusammenhalt gewährleistet ist.

Um den Halt der auf den Basiskörper aufgebrachten Partikel zu sichern, wird die Oberfläche des Basiskörpers vorteilhafterweise klebfähig gemacht, also zum Beispiel durch Aufweichen der Oberfläche durch Benetzen mit einer Lösung, die auf das Material des Ausgangsmodells einwirkt, oder durch Auftragen, zum Beispiel mit Hilfe eines Pinsels, eines Klebemittels, wie zum Beispiel eines kommerziellen Klebers.

Natürlich kann man auch, ohne daß hiermit der Bereich der Erfindung verlassen wird, nur die Oberfläche der Partikel oder auch beide zugleich, also die Oberfläche der Partikel und die des Basiskörpers, klebfähig machen. Bevorzugt wird jedoch das Verfahren, bei dem lediglich die Oberfläche des Basiskörpers kleb-

fähig gemacht wird. Hiermit wird eine bessere Kontrolle über den Endzustand der Oberfläche des Zapfens erreicht, weil ein Handhaben der Partikel vermieden wird und für den Fall, daß ein aufweichendes Lösungsmittel oder ein Klebemittel verwendet wird, der Ausbildung von ^u dicken, lokalen Bereichen des Klebematerials entgegengewirkt wird, wodurch diese Unregelmäßigkeiten sich nicht auf die Partikel auswirken können.

Die Partikel werden auf den Basiskörper aufgebracht, indem sie zum Beispiel manuell oder mechanisch aufgestreut werden. Dabei bleiben zwischen ihnen Abstände frei. Obwohl die Partikel im

runde jede mögliche reguläre oder irreguläre Form aufweisen können, wird vorgeschlagen, vorteilhafterweise Partikel mit einer ungefähr kugelförmigen Gestalt zu verwenden, weil man feststellen konnte, daß diese Form die günstigsten Resultate liefert, indem sie einerseits der Oberfläche des fertiggestellten Werkstücks einen ästhetischen Anblick gibt und andererseits ohne spezielle Vorkehrungen beim Aufbringen der Partikel auf das Ausgangsmodell eine Oberfläche schafft, die in sehr günstiger Weise das Eindringen und Verankern des Knochengewebes in den Oberflächenbereich eines Prothesezapfens ermöglicht, und zwar auch durch Netzbildung. Durch die Verwendung von kugelförmigen Partikeln wird erreicht, falls zwischen ihnen Zwischenräume freigelassen werden, daß sich stielartige Knochenbereiche ausbilden, deren äußeres, freies Ende dicker ist als ihre Basis, wodurch jede radiale Verschiebung zwischen Knochen und Prothese weitgehend

unterbunden wird. Vorteilhafterweise wird das Basismodell aus mineralischem Wachs gefertigt, einem Wachs also, wie dieses gewöhnlich beim Guß nach der Methode der verlorenen Form Anwendung findet. Die Ausgangsform kann natürlich auch aus jedem anderen Material, das schmelz- oder auflösbar ist, hergestellt werden.

Vorteilhafterweise wird der Basiskörper in einer Gußform hergestellt, die einen Hohlabdruck des herzustellenden Stücks mit glatten Oberflächen aufweist. Damit hat der erhaltene Basiskörper ebenfalls glatte Oberflächen, die Partikel werden später auf diese glatten Oberflächen aufgebracht, und zwar in der Weise, wie dies schon oben beschrieben worden ist.

Die Partikel selbst können aus jedem beliebigen, geeigneten Material sein, insbesondere aus Wachs oder aus einem anderen, schmelz- oder auflösbarem Material. Vorzugsweise werden Partikel mit gleichen Abmessungen aus Kunststoff verwendet, insbesondere Kugeln aus Polystyrol.

Auf das fertige Basismodell wird in bekannter Weise eine Schicht eines feuerfesten Materials aufgetragen. Dieses Verfahren besteht in wiederholtem Eintauchen in eine Lösung auf der Basis von Kieselerde-Silikaten und Bestreuen mit pulverisierten Kieselerde-Silikaten nach jedem einzelnen Tauchbad.

Werden für den Basiskörper und die Partikel schmelzbare Materialien verwendet, wie zum Beispiel Wachs oder Kunststoff, so können diese Materialien in bekannter Weise nach Erhitzen entfernt werden, damit die feuerfeste Form erhalten wird.

Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen das erfindungsgemäße Basismodell, eine Gießform und ein Werkstück sowie ein Herstellungsverfahren beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Seitenansicht einer für den Guß des Körpers des Basismodells verwendeten Gußform,

Fig. 1a eine perspektivische Darstellung der geöffneten Gußform nach Fig. 1 mit Basiskörper in der linken Halbform,

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung des Basismodell-Körpers,

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung des Basismodell-Körpers nach Fig. 2, auf den eine Schicht Klebstoff oberflächlich aufgetragen wird,

Fig. 4 eine Darstellung entsprechend Fig. 3, bei der Kugeln aus Kunststoff auf die Oberfläche des Basismodell-Körpers aufgestreut werden,

Fig. 4a eine Draufsicht auf ein mit Kugeln aus Plastik umgebenes Basismodell,

Fig. 4b eine Schnittansicht durch ein stark vergrößertes Teil der Oberfläche nach Fig. 4a,

Fig. 5 in perspektivischer Darstellung die Phase des Eintau-

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chens des fertigen Gußmodells in ein Bad zum Aufbringen einer feuerfesten Schicht,

Fig. 6 eine Draufsicht auf ein mit einer feuerfesten Schicht umhülltes, fertiges Modell,

Fig. 6a eine Seitenansicht einer Heizvorrichtung, in die ein mit einer feuerfesten Umkleidung umhülltes, fertiges Gußmodell eingebracht ist,

Fig. 7 eine Seitenansicht der feuerfesten Hohlform während der Phase des Gießens,

Fig. 8 eine Seitenansicht der teilweise zerstörten Form und des gegossenen Werkstücks,

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht des erhaltenen Gußstücks,

Fig. 9a eine Detailansicht in vergrößertem Maßstab der Oberfläche des Gußstücks nach Fig. 9, und

Fig. 9b eine Schnittansicht durch ein stark vergrößertes Teil der Oberfläche nach Fig. 9a.

Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel des Basismodells nach der Erfindung beschrieben in seiner Anwendung für die Herstellung eines Sclienkelteils einer Totalprothese der Hüfte, also eines Prothesezapfens, der in den Oberschenkelknochen eingesetzt werden kann.

In den Fig. 1 und 1a ist eine Gußform dargestellt, wie sie selbst seit langem bekannt ist. Diese Form besteht aus zwei schalenartigen Halbformen 1, 2, in jede dieser Halbformen ist ein Halbab-

druck der Hohlform 3 und 4 des zu fertigenden Ausgangsmodells eingeformt, so daß bei geschlossener Gußform, wenn also die Halbformen 1, 2 aufeinandergeklappt werden, die halben Abdrücke 3 und 4 einen Hohlraum der Dimension und Form der zu fertigenden Ausgangsform ausbilden. Ist die Form mittels einer bekannten Schließvorrichtung S geschlossen, so steht der von den beiden halben Abdrücken 3, 4 bestehende Hohlraum über ein Gußloch 5 mit der Außenwelt in Verbindung. Durch dieses Gußloch 5 hindurch wird im Sinne des Pfeiles F in Fig. 1 in die Form das Material hineingegossen, das dazu bestimmt ist, den Körper des Basismodells zu bilden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird ein mineralisches Wachs verwendet, wie dieses gewöhnlicherweise für ein Verfahren verwendet wird, das als Guß mit verlorener Form bezeichnet wird, insbesondere ein Wachs, wie es unter der Bezeichnung "L115" von der Firma LA CFRESINE verkauft wird.

Natürlich kann man auch andere Materialien als Wachs verwenden, also zum Beispiel Kunststoffe oder Quecksilber.

Damit es in die geschlossene Form 1, 2 hineingegossen werden kann," wird das Wachs soweit erhitzt, daß es in flüssiger oder zumindest pastöser Form vorliegt.

Sobald die Form gefüllt ist, läßt man das Wachs abkühlen, so daß dieses wieder erstarrt. Daraufhin öffnet man die Form, wie dies aus der Fig. 1a ersichtlich ist. Auf diese Weise erhält man

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einen Basismodell-Körper 6 aus Vfachs, den man aus der Form heraus· nimmt und der die in Fig. 2 dargestellte Form hat. Dieser Basiskörper 6 weist auf: Einen Zapfen 7, der Einsatzstück für die Prothese ist und in einen, in dem Oberschenkel ausgearbeiteten Kanal eingesetzt wird, einen Schaft 8, der die Anlage der Prothese am oberen Teil des Oberschenkelknochens gewährleistet, einen Hals 9, der den Halsbereich der Prothese bildet und einen Knauf 1G, der Rohstück eines Teils mit sphärischem Kopf der Prothese ist.

Mach dem Herausnehmen des Basiskörpers 6 in Wachs aus seiner Form, wird in bekannter Weise ein Verfahren zur Stabilisation und Festigung durchgeführt, damit eine gute Festigkeit des Modells im Verlauf der weiteren Bearbeitungsphasen gesichert ist und alle Änderungen geometrischer Art vermieden werden. Dieser Verfahrensschritt der Verfestigung besteht darin, daß der Basiskörper 6 für zumindest 24 Stunden in einem bei 20° C klimatisierten Raum aufbewahrt wird.

Wie aus Fig. 3 zu sehen, wird anschließend, zum Beispiel mit Hilfe eines Pinsels, eine Schicht eines kommerziellen Klebemittels 12 aufgetragen auf die gesamte Oberfläche des Zapfens 7 des Basiskörpers 6. Natürlich kann der Zapfen 7 ebenso klebfähig gemacht werden durch jedes andere geeignete Klebemittel.

Anschließend werden, wie dies aus Fig. 4 ersichtlich ist, auf den Zapfen 7 Partikel 11 aufgestreut, die im gezeigten Ausführungs-

beispiel Kugeln mit gleichen Abmessungen aus Kunststoff sind. Es handelt sich im speziellen Fall um Polystyrol-Kugeln/ wie sie von der Firma RHONE-PROGIL unter dem Warenzeichen ASCOLENE vertrieben werden und die Bezeichnung GPE-RH tragen.

Das Aufstreuen kann manuell erfolgen, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist, oder aber auch mechanisch. Es ist natürlich verständlich, daß man ebenso Partikel verwenden kann, deren Material und Form verschieden sind von den oben angegebenen.

In Fig. 4a ist ein mit als Polystyrolkugeln ausgebildeten Partikeln 11 belegtes Basismodell 6 gezeigt, die Polystyrolkugeln haften an der Oberfläche aufgrund eines Klebers, wie dies in Fig. 4b ins einzelne gehend dargestellt ist. In dieser Figur ist eine Klebemittelschicht 12 gezeigt, die die Oberfläche 13 des Zapfens 7 des Basiskörpers 6 überzieht. Die Kugeln 12 befinden sich in Kontakt mit dem Klebemittel in einer Zone 14, die relativ klein ist,aber ausreicht, damit die Kugeln nicht verlorengehen können. Diese Klebemittelzone 14 hat einen Querschnitt S1, der kleiner ist als der Querschnitt S 2 der Kugeln im Niveau des Kugelmittelpunkts.

Auf diese Weise wird deutlich, daß der Zwischenraum I zwischen zwei Kugeln 11 größer ist im Niveau der Klebemittelschicht 1 - siehe Abstand A - als im Niveau der Kugelmittelpunkte, dort ist der Abstand d. Anschließend wird das so bearbeitete Basis-

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modell nach Fig. 4a mit einem feuerfesten Material umhüllt, wie dies aus Fig. 5 ersichtlich ist. Hierfür wird ein Bad 15 auf der Basis von Kieselerde-Silikat hergestellt, in das das Modell nach Fig. 4a hineinyetaucht wird. Daraufhin wird das aus dem Tauchbad 15 entnommene Modell mit pulverförmigem Kieselsäure-Silikat bestreut, und dieses Verfahren mehrere Male wiederholt.

Das mit einem feuerfesten Mantel umkleidete Modell ist in Fig. dargestellt. Diese Figur ist teilweise als Schnittbild ausgeführt, wodurch die feuerfeste Hülle 16 deutlich hervortritt. Sie umgibt das mit den Kugeln 11 bedeckte Wachsmodell des Zapfens 7 vollständig. Die mit dem Bezugszeichen 17 versehene, verstärkt ausgezogene Linie folgt der inneren Begrenzung der feuerfesten Schale und bildet die Innenwand der feuerfesten Form 18 (siehe Fig. 7), die nach Entfernen des Wachses 7, des Klebstoffs und der Kugeln 11 durch Aufheizen des Ganzen in einem Ofen T (Fig. 6a) erhalten wird.

In Fig. 7 ist die erhaltene feuerfeste Form 18 dargestellt, teilweise als Schnittbild. Der Innenraum dieser feuerfesten Form 18 wird von einer inneren Begrenzungslinie 17 begrenzt, die als Hohlform das Basismodell nach Fig. 4a reproduziert.

In Fig. 7 ist gezeigt, wie in die feuerfeste Form 18, die in einem Stützgerüst P gehalten ist, die Schmelze einer Metalllegierung 19 eingegossen wird, dieses Material füllt die Form aus und bildet so das endgültige Werkstück.

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Nach dem Gießen wird die feuerfeste Form 18 zerstört, wie dies in Fig. 8 gezeigt ist, wodurch schließlich das in der Fig. 9 gezeigte Werkstück erhalten wird, dessen Zapfen 7 körnig strukturiert ist.

In Fig. 9a ist ein vergrößerter Detailausschnitt der Oberfläche des Zapfens 7 dargestellt, wie er beim fertiggestellten Werkstück vorliegt. Eine Vielzahl von Kugeln 20 ist zu sehen, die in einem Guß mit dem Rest des Stücks hergestellt worden sind.

In Fig. 9b ist ein in einem stark vergrößerten Maßstab dargestelltes Schnittbild der Oberfläche des Zapfens gezeigt. Darin sind die Kugeln 20 erkennbar, die voneinander einen Abstand aufweisen und zwischen sich Zwischenräume I freilassen, die diejenigen Zwischenräume reproduzieren, die bei dem Basismodell entsprechend den Fig. 4a und 4b vorlagen.

Diese Zwischenräume haben eine Verengung E, die sich im Niveau der Kugelmittelpunkte befindet, die Zwischenräume sind im Niveau der Oberfläche 21 des Basiskörpers wesentlich größer. Hieraus wird ersichtlich, daß, sobald sich der Knochen um den Zapfen der Prothese rekonstruiert, das Knochengewebe alle Zwischenräume ausfüllen wird und so die Prothese in definitiver Weise durch Verankerung der Kugeln in dem rekonstruierten Knochen festlegt.

Claims

PATENTANWÄLTE DIPL.-INQ. WERNER FREISCHEM

DiPL.-iNQ. ILSE FREISCHEM

5000 KÖLN 1

TELEFON: (02 21) 23 58 ββ

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SCHUTZA 'N SPRÜCHE

1. Basismodell zum Herstellen einer Gießform, deren Innenwände mit Vorsprüngen und Einbuchtungen strukturiert sind, zum Gießen eines Werkstücks mit körniger Oberfläche, insbesondere für Knochenprothesen, dadurch gekennzeichnet, daß es einen Basiskörper (6) aus einem in einen flüssigen Aggregatzustand überführbaren Material aufweist, auf dessen Oberfläche Partikel (11) aufgebracht und mit der Oberfläche des Basiskörpers (6) verbunden sind, die ebenfalls aus einem in einen flüssigen Aggregatzustand überführbaren Material hergestellt sind.

. Basismodell nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ie Partikel (11) auf der Oberfläche des Basiskörpers (6) aufgelebt sind.

. Basismodell nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die artikel (11) auf die Oberfläche des Basiskörpers (6) aufge- ;chweißt sind.

. Basismodell nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenneichnet, daß die Partikel (11) auf dem Basisköroer (6) unter

gegenseitigem Abstand voneinander angeordnet sind.

5. Basismodell nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Vorsprünge im Bereich ihrer
mit dem Basismodell verbundenen Basis kleiner ist als der
Querschnitt der Vorsprünge in einem von dieser Basis entfernten Niveau.

6. Basismodell nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel (11) kugelförmig sind.

7. Basismodell nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es aus Wachs gefertigt ist.

8. Basismodell nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel aus Kunststoff, insbesondere aus
Polystyrol bestehen.