DE7733326U1 - Vorrichtung zur Herstellung elektrischer Kontaktteile - Google Patents
Vorrichtung zur Herstellung elektrischer KontaktteileInfo
- Publication number
- DE7733326U1 DE7733326U1 DE19777733326 DE7733326U DE7733326U1 DE 7733326 U1 DE7733326 U1 DE 7733326U1 DE 19777733326 DE19777733326 DE 19777733326 DE 7733326 U DE7733326 U DE 7733326U DE 7733326 U1 DE7733326 U1 DE 7733326U1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- notch
- strand
- punch
- contact
- structural unit
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
- H01H11/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches
- H01H11/04—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts
- H01H11/041—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts by bonding of a contact marking face to a contact body portion
- H01H11/043—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts by bonding of a contact marking face to a contact body portion by resistance welding
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
- H01H1/00—Contacts
- H01H1/02—Contacts characterised by the material thereof
- H01H1/021—Composite material
- H01H1/023—Composite material having a noble metal as the basic material
- H01H1/0231—Composite material having a noble metal as the basic material provided with a solder layer
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Manufacture Of Switches (AREA)
Description
Die Neuerung betrj fft eine Vorrichtung zur Herstellung
elektrischer Kontaktteile aus einem Kontaktteilstrangmaterial, weiches in einem Teilbereich seiner Mantelfläche
mit einem schwer verschweißbaren Material überzogen ist und in dem Rest seiner Mantelfläche ein verschweißbares
Material frei liegend darbietet.
Als Kontakte die auf einen Kontaktträger aufgebracht werden, verwendet man Edelmetalle, wie z.B. Gold, Silber
usw..Silberkontakte haben gute elektrische Leitungseiger,
schäften und können auch mit den üblichen Kontaktträgermateriailien
gut und mit hoher Leistung (Stückzahl/Zeiteinheit) verschweißt werden. Die gute Schweißbarkeit
des Silbermaterials hat aber andererseits zur Folge, daß ein Silberkontakt einem starken Abbrand unter«-
liegt, da die Übertragung elektrischer Leistung über
den Kontakt unter ähnlichen Voraussetzungen stattfindet, wie sie beim Schweißen auftreten. Man ist daher dazu
übergegangen, als Ausgangsmaterial für Kontakte Silber-Cadmium-Oxid zu verwenden. Dieses Oxid hat den Vorteil,
daß es in der Verwendung als Kontakt keinen nennenswerten Abbrand aufweist, andererseits aber den Nachteil,
daß es nicht schweißbar ist. Kontakte aus Silber-Cadmium-Oxid werden daher vorzugsweise gelötet. Diese Lötverbindung
ist mechanisch nicht so hoch beanspruchbar wie eine Schweißverbindung und nicht mit der für eine
rationelle Fabrikation erforderlichen Leistung durchführbar .
Es sind bereits Kontakte vorgeschlagen worden, bei denen Silber-Cadmium-Oxid mit Silber nach Art eines Bimetalls
verbunden ist, wobei die Silberseite eine verschweißbare Anschlußfläche bildet, während die Silber-Cadmium-Oxidseite
ein als eigentliche Kontaktfläche dienendes Oberflächenteil darstellt.
• · f
Ι Der Neuerung liegt die Aufgabe zugrunde Kontaktteile
aus einem Strangmaterial der oben bezeichneten Art so auszubilden, daß sie zumindest auf dem größten
Teil der nicht mit dem Kontakttei!träger in Berührung
stehenden Oberfläche mit dem überzug aus schwer verscheißbarem Material überzogen sind, so
daß sie auf annähernd ihrer gesamten Oberfläche außer-
η halb der Befestigungsstelle mit dem Kontaktteilträger
optimale Betriebseigenschaften als elektrische Kontakte aufweisen.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird neuerungsgemäß eine Stützfläche für die Anlage des Restbereiehes der
Mantelfläche und ein dieser Stützfläche gegenüberliegenden Kerbstempel zum Einkerben des Strangmaterials
in dem überzogenen Teilbereich seiner Mantelfläche vorgeschlagen.
Mit Hilfe der neuerungsgemäßen Vorrichtung gelingt es, den überzug in dem Bereich der Kerben hineinzuziehen,
6o daß allenfalls nur die im Bereich der Kerben noch stehenbleibende Stegbreite vom dem überzug unbedeckt ist,
venn die Rontaktteile nachfolgend im Bereich der Kerben von dem Strangmaterial abgeschert werden.
Die neuerungsgemäße Vorrichtung ist insbesondere zum . Verarbeiten von Strangmaterial aus Silbercadmium geeignet,
welches auf einem Teilbereich seiner Oberfläche mit Silber- Cadmium-Oxid überzogen ist und nur in dem
Restbereich seiner Mantelfläche das nicht oxidierte Silbercadmium als Schweißfläche darbietet. Daneben ist
die neuerungsgemäße Vorrichtung aber auch beispielsweise dann geeignet, wenn goldüberzogene Silberdrähte zu
Kontaktteilen verarbeitet werden. Auch hierbei muß sichergestellt sein, daß im Bereich der gesamten eigentlichen
Kontaktfläche der Goidüberzug vorhanden ist. Ist eine bestimmte Fläche des Silbermaterials durch das
Aufschweißen nicht mit Gold überzogen, so wandern Silberpartikel durch das beim Schaltvorgang hervorgerufene
induktive Feld auf die mit Gold überzogene Fläche und setzen sich dort ab. Dadurch wird der GoldCharakter stark beeinträchtigt , außerdem können
diese Partikel die Leitfähigkeit des Kontakts verschlechtem, da sie mit dem Gegenkontakt in Eingriff
treten und die Kontaktfläche verringern können.
Das zur Anwendung kommende Strangmaterial kann beispielsweise Rundquerschnitt besitzen, was eine entsprechende
Ausgestaltung der Vorschub- und Behandlungsgeräte erforderlich macht.
Um die nicht überzogene freiliegende Oberfläche am fertigen, mit dem Kontaktteilträger verbundenen
Kontaktteil möglichst klein zu halten, wird die Maßnahme des Anspruchs 2 vorgeschlagen.
Die neuerungsgemäße Vorrichtung kann kontinuierlich arbeiten,
wenn die ergänzenden Maßnahmen des Anspruchs 3 verwirklicht sind.
Um die freiliegende Fläche des gut verschweißbaren Materials aus einem zunächst vollständig überzogenen
Strang zu gewinnen, wird die Maßnahme des Anspruchs vorgeschlagen.
Die Abtragvorrichtung kann entsprechend den Ansprüchen 5 oder 6 ausgestaltet sein.
Um ausgehend von einem Strang ohne überzug den Strang
mit Überzug ggf. in einem Arbeitsgang mit den weiteren Maßnahmen bereitstellen zu können, wird die Maßnahme des
Anspruchs 7 vorgeschlagen.
Die Behandlungsvorrichtung kann gemäß Anspruch 8 ausgebildet sein.
Dm in einem Arbeitsgang die fertigen Kontaktteile zu erhalten, kann die Maßnahme des Anspruchs 9 angewandt
werden.
Die Abtrennvorrichtung kann entsprechend den Angaben des Anspruchs 10 ausgebildet sein.
Die Trennvorrichtung kann gemäß dem Anspruch 11 mit
einer Schweißeinrichtung zusammengefasst werden, welche im Zuge des Abtrennens der Kontaktteile von
dem Strang deren Anschweißung an einem Kontaktmetallträger besorgt.
Die vorangegangene Einkerbung des Kontaktmaterials erleichtert das Abscheren in der Abtrennvorrichtung, so
daß inebesondere dann, wenn die Abtrennvorrichtung gleichzeitig
Schweißvorrichtung ist, die Abtrennwerkzeuge nicht auf besonders hohe Festigkeit hin ausgelegt
werden müssen, sondern mit Rücksicht auf andere Anforderungen optimal gestaltet werden können.
Eine vorteilhafte Vorrichtung nach der Neuerung ist in den beiliegenden Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens,
Fig. 2 eine Schnittansicht durch die Fräsvorrichtung gemäß der Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 schemaf-isch eine Schälvorrichtung , die anstelle
der Fräs-Vorrichtung verwendet werden könnte,
«I 1*11 1»
• β- *■ η «ι « ,^ «4
Fig. 4 schematisch eine Anordnung zum Einkerben des draht- oder bandförmigen Kontaktmaterials vor dem
Z ers chneiden,
Fig. 5 schematisch eine Perspektivansicht der Spitze eines Kerbwerkzeugs, und
Fig. 6 schematisch den Einlauf des eingekerbten Materials i in eine Scbweißvorrichtung, die zugleich die Trennung |
des Materials in einzelne Kontakte vornimmt«
Gemäß Fig. 1 wird das Kontaktinaterial 10 mit Hilfe von
Transportrollen 14 von einer Vorratsrolle 12 abgezogen.
Die Transportrollen 14 sowie die nachfolgenden Transportrollen
16 und 18 stehen schematisch für irgendwelche
geeigneten Transporteinrichtungen. Das Kontaktmaterial 10, das in der Regel aus einem gut leitenden und verschweißbaren
Material, vorzugsweise Silber-Cadmium besteht, wird zunächst durch eine Oxidationsvorrichtung 20 gezogen.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist das Kontaktmaterial
innerhalb der Oxidationsvorrichtung 2 0 allseitig Sauerstoff oder einem Sauerstoff enthaltenden Gas, z.B.
Luft, ausgesetzt. Je nach Oxidationsgrad erhält das Kontaktmaterial 10 in der Oxidationsvorrichtung einen
mehr oder weniger dicken Mantel aus einem Oxid des Materials, also z.B. aus dem nicht verschweißbaren Silber-Cadmium-Oxid
. Die Dicke dieses Oxidmantels läßt sich mit Hilfe der drei Parameter„ Sauerstoffzufuhr, Temperatur und
Durchlaufzeit regulieren. Erforderlichenfalls kann das
Material die Oxidationsvorrichtung 20 zur Erzielung einer ausreichenden Durchlaufzeit bei kleinen Abmessungen
der Oxidationsvorrichtung mäanderförmig durchlaufen.
Nach Verlassen der Oxidationsvorrichtung 2 0 ist das Kontaktmaterial 10 ringsum mit dem Mantel aus einem nicht
>·«· · c« .·· rs tr
νerschweißbaren Oxid bzw. Silber-Cadmium-Oxid umgeben.
Das ummantelte Material wird mit oder ohne Zwischenaufspulen später oder gleich anschließend durch eine
Fräsvorrichtung 22 gezogen, die in der schematischen Darstellung von Fig. 1 eine ortsfeste Stützplatte
22a und eine der Transportrichtung des Kontaktmaterials 10 entgegengesetzt rotierende Frässcheibe 22b umfasst.
Wie aus der Schnittdarstellung von Fig. 2 erkennbar, ist das ummantelte Kontaktmaterial 10 in einer der
Querschnittsform dieses Materials entsprechenden Nut
geführt. Bei dam dargestellten runden Querschnitt des ummantelten Kontaktmaterials besitzt diese Nut einen
etwa" halbkreisförmigen Boden. Mit Hilfe der Frässcheibe 22b wird der Mantel M aus Silber-Cadmium-Oxid im Bereich
eines Segments der Querschnittsfläche des ummantelten Kontaktmaterials 10 so weit entfernt, daß in einem Bereich
der Lchnict- bzw. Fräsfläche das Kontaktmaterial 10 freigelegt w?.rd. Die freigelegte Fläche stellt die
Anschlußfläche A dar, in deren Bereich der so gebildete Kontaktrohling verschweißbar iot.
Die in Fig. 2 leicht gebogen dargestellte Fräsfläche der Frässcheibe 22b wird so gewählt, daß sich eine
optimale Verschwelßbarkeit der Anschlußflache A mit
einem nicht dargestellten Kontaktträger durch "Elektroschweißen ergibt.
Anstelle der Fräsvorrichtung 22 kann abhängig von der Materialabmessung und damit der möglichen Zugkraft
zum Abtragen des gewünschten Oberflächenabschnitts gemäß Fig. 3 auch eine Schälvorrichtung verwendet werden.
In dieser Schälvorrichtung wird das mit dem Mantel M versehene Kontaktmaterial 10 zwischen ortsfesten
Führungen 26,28 und 30 geführt,wobei ein Oberflächensegment
des Mantels M mit Hilfe eines Schälmessers 32
Ι ϊ .". i Γ '**"**** . y Lf
abgeschält wird. Für die Form der Schnittfläche des Schälmessers 32 gilt das vorhergehend zur Form der Fräsfläche
der Frässcheibe 22b Gesagte. Dabei wird das Schälmesser 32 zur Erzielung der optimalen Form der Anschlußflfche
A abhängig von der Querschnittsform des Kontaktmaterials 10 unter umständen auch einen Teil von diesem
selbst mit abschälen.
Das die Fräsvorrichtung 22 bzw. stattdessen eine Schälvorrichtung oder dergleichen verlassende Material ist
nar noch bis auf den Bereich der Anschlußfläche A ummantelt, die einen oxidfreien Streifen längs dem draht- oder bandförmigen
Kontaktmaterial darstellt. Bevor das so beschaffene Material in einer Schneidvorrichtung 34 in
einzelne Fontakte zerschnitten wird, kann es in einer in Fig. 1 gestrichelt angedeuteten Kerbvorrichtung 36 in
der aus Fig. 4 erkennbaren Weise eingekerbt werden. Sowohl die Kerbvorrichtung 3 6 als auch die Schneidvorrichtung
können Teil einer automatischen Schweißvorrichtung sein, in die das durch die Oxidationsvorrichtung 20 und die
Fräsvorrichtung 22 vorbehandelte Kontaktmaterial ggfs. nach Zwischenaufspulen eingegeben wird, und die die einzelnen
Kontakte nach Einkerben und Abtrennen mit einem Kontaktträger verschweißt. Selbstverständlich kann das Material
nach Verlassen der Fräsvorrichtung 22 auch zunächst aufgerollt werden, um später oder an anderer Stelle weiterverarbeitet
ze werden.
In der Kerbvorrichtung 36 wird ö-az Material ausgehend von
der mit dem Mantel M bedeckten und der Anschlußfläche A
gegenüberliegenden Oberfläche in einer solchen Weise eingekerbt oder eingequetscht, daß der Mantel aus Silber-Cadmium-
; Oxid in die entstehende Kerbe hineingezogen wird und das Kontaktmaterial 10 auch im Bereich dieser Kerbe bedeckt.
Dieses Einkerber oder Einquetschen kann mit Hilfe eines Kebbstempels 38 erfolgen, der gegen eine starre Gegendruckplatte
40 arbeitet, entlang der das Material mit seiner
Anschlußfläche A geführt ist. Hinsichtlich der
Form des Kerbstempels 38 wird auf die Darstellung
von Fig.'5 verwiesen. Die Kerbung kann entweder
in der bei 1 in Fig. 4 dargestellten Weise oder
alternativ als gegeneinander gerichtete Doppelkerbung
in der bei 2 in Fig. 4 dargestellten Weise erfolgen. j
In beiden Fällen bleibt nur noch ein dünner Steg |
zwischen zwei benachbarten Kontakten stehen, so daß %
einerseits das Herunterziehen des Mantels in die Kerbe 'f
erfolgen kann und andererseits die einzelnen Kontakte ί
noch mit einer gewissen Festigkeit untereinander
verbunden bleiben. Werden die einzelnen Kontakte ■
später im Bereich dieser Kerben getrennt, dann er- *
geben sich nur sehr kleine Schnittflächen, die nicht
mit dem Oxidmaterial des Mantels M bedeckt sind. 1
Ein weiterer Vorteil des Einkerbens vor dem Zerschneiden
bzw. Abtrennen ergibt sich daraus, daß die zum Abtrennen
der einzelnen Kontakte noch erforderliche Kraft sehr
viel geringer ist, als dies ohne Kerbe der Fall wäre.
Fig.6 zeigt schematisch einen Schnitt durch eine
automatische Schweißvorrichtung mit Einkerbstation 36'
und einer ersten Elektrode 42, die sowohl der Ver- I
schweißung der einzelnen Kontakte 44 mit einem |
Kontaktträger 46 als auch der Abtrennung der einzelnen |,
Kontakte 44 dient. Durch das Einkerben mit Hilfe des 1
Kerbstempels 38 entsteht ein Band aus untereinander |
verbundenen Kontakten, das zwischen zwei Führungen f.
48 und 50 zu einer Trenn- und Schweißstation 34' läuft.
An der Schweißstation befindet sich der auf geeignete
Weise zugeführte Kontaktträger im Kontakt mit einer . ;
zweiten Elektrode 52. Wenn sich die erste Elektrode
42 in Fig„ 6 nach oben auf die zweite Elektrode 52
zubewegt, dann wird im Zusammenwirken mit der Kante der
Führung 48 zunächst ein Kontakt 44 abgetrennt und dieser J
Kontakt im Verlaufe der Bewegung der Elektrode 42 mit i
dem Kontaktträger 46 verschweißt. Diese Verschweißung %
ist möglich, da der Kontakt 44 dem Kontaktträger 46 f
• 1.1 · . .
·*] J — · ■ ill · · .
mit seiner Anschi. 3flache A zugewandt ist, die in der
zuvor beschriebenen Weise von dem Mantel aus nicht verschweißbarem Oxidmaterial befreit wurde.Infolge
der Einkerbung und der beim nachfolgenden Abtrennen der einzelnen Kontakte 44 entstehenden kleinen Schnittflächen
besteht nach dem Anschweißen eines Kontakts 44 am Kontaktträger 46 praktisch die gesamte freiliegende
Oberfläche des Kontakts 44 aus dem nicht verschweißbarer Material.
Die zugleich das Abtrennen der einzelnen Kontakte besorgende Elektrode 42 kann wegen der verhältnismäßig
geringen zum Abtrennen erforderlichen Kraft mit abgerundeten Kanten versehen sein und unterliegt nur einer
geringen Abnutzung.
Claims (11)
1. Vorrichtung zur Herstellung elektrischer Kontaktteile
aus einem Kontaktteilstrangmaterial, welches in einem Teilbereich seiner Mantelfläche mit einem schwer verschweißbaren
Material überzogen ist und in dem Rest seiner Mantelfläche ein verschweißbares Material freiliegend
darbietet, gekennzeichnet durch eine Baueinheit mit einer Stützfläche (48) für die Anlage des Restbereiches
(A) der Mantelfläche und mit einem dieser Stützfläche gegenüberliegenden Kerbstempel (38) zum Einkerben
des Strangnaterials (10) in dem überzogenen Teilbereich (M)
seiner Mantelfläche.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Baueinheit einen Antrieb für den Kerbstempel (38) von solchem Hub umfaßt, daß die Kerbe annähernd
den gesamten Querschnitt d^s Strangmaterials durchsetzt.
3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Baueinheit eine Vorschubeinrichtung
(14, 16, 18) zum kontinuierlichen Vorschub über den Ort des Kerbstempels (38) hinweg aufweist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Baueinheit eine in Vorschubrichtung vor dem Ort des
Kerbstempels (38) gelegene Abtragvorrichtung (22) zum Abtragen des zunächst die gesamte Mantelfläche des Strangmaterials
(10) umschließenden Überzugs (M) in dem Restbereich (A) aufweist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtragvorrichtung (22) einen Abtragfräser (22b) aufweist.
/2
< · •»«••y «·
6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
die Abtragvorrichtung (22) einen Abtragschäler (32) umfaßt.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Baueinheit in Vorschubrichtung vor der Abtragvorrichtung (22) eine Oberflächenbehandlungsvorrichtung (20) zum Herstellen des Überzugs ;M) aus schwer
verschweißbarem Material umfaßt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, j
daß die Behandlungsvorrichtung (20) eine Oxidationsvorrichtung ist, beispielsweise eine Oxidationsvorrichtung
zum Oxidieren von Silbercadmiummaterial.
9. Vorrichtung insbesondere nach einem der Ansprüche 3 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Baueinheit in Vorschubrichtung
hinter dem Ort des Kerbstempels (38) eine Trennvorrichtung (34) umfaßt, welche den Materialstrang (10) jeweil;
am Ort einer Kerbe in einzelne Kontaktteile unterteilt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (34) eine Stützfläche (48) umfaßt, welche
den Strang (10) an der kerbfernen Seite jeweils bis zur in Vorschubrichtung vordersten Kerbe unterstützt und dort
eine Trennkante aufweist und ferner einen Trennstempel (42) umfaßt, welcher in Vorschubrichtung an die Trennkante
der Stützfläche (48) anschließt und auf die gekerbte Seite des Materialstranges (10) einwirkt,derart, daß er in Zusammenwirken
mit der Trennkante der Stützfläche (48) jeweils das vorderste Kontaktteil (44) vor dem Strang (10) abschert.
/3
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß der Trennstempel (42) die bewegliche Elektrode
eines der Baueinheit angehörenden Trenn- und Schweißberäts (34') ist und daß dem Trennstempel (42) eine
Gegenelektrode (52) gegenübersteht, welche eine Auflage für einen mit dem Kontaktteil (44) zu verschweißenden Kontaktteilträger (46) bildet.
eines der Baueinheit angehörenden Trenn- und Schweißberäts (34') ist und daß dem Trennstempel (42) eine
Gegenelektrode (52) gegenübersteht, welche eine Auflage für einen mit dem Kontaktteil (44) zu verschweißenden Kontaktteilträger (46) bildet.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19777733326 DE7733326U1 (de) | 1977-10-28 | 1977-10-28 | Vorrichtung zur Herstellung elektrischer Kontaktteile |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19777733326 DE7733326U1 (de) | 1977-10-28 | 1977-10-28 | Vorrichtung zur Herstellung elektrischer Kontaktteile |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE7733326U1 true DE7733326U1 (de) | 1980-04-24 |
Family
ID=6684028
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19777733326 Expired DE7733326U1 (de) | 1977-10-28 | 1977-10-28 | Vorrichtung zur Herstellung elektrischer Kontaktteile |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE7733326U1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0265878A2 (de) * | 1986-10-27 | 1988-05-04 | Honeywell Inc. | Verfahren zur Herstellung einer verschweissten elektrischen Kontaktanordnung |
-
1977
- 1977-10-28 DE DE19777733326 patent/DE7733326U1/de not_active Expired
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0265878A2 (de) * | 1986-10-27 | 1988-05-04 | Honeywell Inc. | Verfahren zur Herstellung einer verschweissten elektrischen Kontaktanordnung |
EP0265878A3 (en) * | 1986-10-27 | 1989-11-08 | Honeywell Inc. | Electrical contact assembly with composite contact construction |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2640939C2 (de) | Blechband-Bund sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung | |
DE1527875C3 (de) | Einrichtung zum Ummanteln eines zylindrischen Kerns aus Aluminium mit mindestens einem Metallummantelungsstreifen aus Kupfer | |
DE1515030B2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen elektrischer Heizmatten | |
DE112011100268T5 (de) | Verfahren zum Bearbeiten eines Drahtendes | |
DE2705167A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen spaltung von duennen werkstoffen | |
DE602004002311T2 (de) | Abscheidung Laserverfahren unter Verwendung eines warmen Drahtes mit geänderter Geometrie | |
DE2625915B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kontakten | |
DE3929287C2 (de) | ||
DE4117915C2 (de) | Verfahren zum Entfernen des Mantels eines elektrischen Drahtes in einem Zwischenbereich | |
EP1443619A1 (de) | Abisolieren von Flachleitern | |
DE3634099C2 (de) | Elektrische Verbindungs- oder Anschlußklemme | |
DE7733326U1 (de) | Vorrichtung zur Herstellung elektrischer Kontaktteile | |
DE3426850C1 (de) | Verfahren zur mehrfachen Nutzung eines als Elektrodendraht zum elektrischen Widerstandslängsnahtschweißen verwendeten Kupferdrahtes | |
DE102012008908B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Schleifkontaktats mit mehreren Kontakten | |
DE3785140T2 (de) | Verfahren zur herstellung einer verschweissten elektrischen kontaktanordnung. | |
EP0531879B1 (de) | Sägebandring und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE3009567C2 (de) | Verfahren zum Herstellen von mit Doppelkontaktnieten versehenen Schaltzungen für elektrische Schaltgeräte | |
DE19961351C1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden der Enden von Metallbändern mittels Widerstandsschweißen | |
DE2919365C2 (de) | Vorrichtung zum Widerstands-RoUennahtschweißen | |
DE3426240C2 (de) | ||
DE3426284C2 (de) | ||
DE3437981C2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Halbzeugs für elektrische Kontakte | |
DE3308678A1 (de) | Verfahren zur herstellung elektromechanischer kontaktbauteile | |
DE2164930C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen plattierter Metallkörper | |
DE672356C (de) | Lichtbogenschweisselektrode grosser Laenge zur Automatenschweissung mit einer dicken, aus Faserschichten und Flussmittel bestehenden Umhuellung und Verfahren zu ihrer Herstellung |