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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten eines Endes eines Drahtes mittels Presskontaktierung oder Presspassung.
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Technischer Hintergrund
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Es ist ein Verfahren zum elektrischen Verbinden eines Drahtes und eines Anschlusses miteinander bekannt, bei dem der Draht unter Druck zwischen ein Paar Presskontaktierungs-Messer eingeführt wird und die Presskontaktierungs-Messer mit einem Kerndrahtabschnitt des Drahtes in Kontakt gebracht werden, und damit die Verbindung hergestellt wird. Bei dem Verfahren, bei dem die Verbindung durch Presskontaktierung hergestellt wird, wird der Draht unter Druck zwischen die paarigen Presskontaktierungs-Messer eingeführt, ohne eine Ummantelung des Drahtes zu entfernen. Das unten erwähnte Patentdokument 1 offenbart ein Beispiel für Verfahren, bei dem die Verbindung durch Presskontaktierung hergestellt wird.
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Liste der Anführungen
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Patentdokument
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- Patentdokument 1: JP-A-05-159628
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Zusammenfassung der Erfindung
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Technisches Problem
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Bei der elektrischen Verbindung zwischen einem Draht und einem Anschluss treten, wenn eine Vielzahl von Einzeldrähten, die einen Kerndrahtabschnitt des Drahtes bilden, dünn sind, verschiedene, im Folgenden aufgeführte Probleme bei dem Verfahren auf, bei dem die Verbindung durch Presskontaktierung hergestellt wird. In 6A sind paarige Presskontaktierungs-Messer 1 vorhanden, und wenn eine Schlitzbreite W1, die ein Zwischenraum zwischen diesen Messern ist, schmal ist, wird ein Teil der Vielzahl von Einzeldrähten 3, die den von der gestrichelten Linie umgebenen Kerndrahtabschnitt 2 bilden, geschnitten. Wenn hingegen die Schlitzbreite W2, wie in 6B gezeigt, breiter ist, ist eine Kontaktfläche zwischen jedem Presskontaktierungs-Messer 1 und den Einzeldrähten 3 in einem von der gestrichelten Linie umgebenen Kontaktbereich außerordentlich klein, obwohl die Einzeldrähte nicht geschnitten werden, und dadurch bewirkt dies die Zunahme eines Widerstandswertes. Des Weiteren wird, wie in 6C gezeigt, wenn der Draht unter Druck versetzt zwischen die Presskontaktierungs-Messer eingeführt wird, oder wenn eine Abweichung der Querschnittsform des Kerndrahtabschnitts 2 vorliegt, eine Anzahl derjenigen Einzeldrähte 3, die in einem von der gestrichelten Linie umgebenen Kontaktbereich mit den Presskontaktierungs-Messern 1 in Kontakt kommen, verringert, so dass dadurch ebenfalls, wie oben beschrieben, der Widerstandswert zunimmt.
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Die vorliegende Erfindung ist angesichts der oben aufgeführten Umstände gemacht worden, und eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Bearbeiten eines Drahtendes zu schaffen, bei dem eine gute Verbindung hergestellt werden kann und auch Abweichungen bei der Verbindung ausgeglichen werden können.
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Lösung des Problems
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Gemäß einem der Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Bearbeiten eines Drahtendes geschaffen, das umfasst:
einen Schritt zum Freilegen eines Kerndrahtabschnitts, in dem eine Ummantelung eines Drahtes abgezogen wird, um einen Kerndrahtabschnitt freizulegen, der aus einer Vielzahl von Einzeldrähten besteht;
einen Schritt zum Zusammenschmelzen des Kerndrahtabschnitts, in dem der freigelegte Kerndrahtabschnitt Ultraschallschwingung ausgesetzt wird und dabei gleichzeitig Druck auf ihn ausgeübt wird, so dass die Vielzahl von Einzeldrähten aneinander reiben und so der Kerndrahtabschnitt zusammengeschmolzen wird und der Kerndrahtabschnitt in eine Querschnittsform gebracht wird, die einer Form eines Abschnitts eines Anschlusses entspricht, mit dem der Kerndrahtabschnitt in Presskontakt oder Presspassung gebracht wird; und
einen Schritt zum Verbinden mit dem Anschluss, in dem der zusammengeschmolzene Kerndrahtabschnitt in Presskontakt oder Presspassung mit dem Anschluss gebracht wird.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Ultraschall-Bearbeitungsvorrichtung geschaffen, die umfasst:
eine Sonotrode, an der ein Kerndrahtabschnitt eines Drahtes Ultraschallschwingung ausgesetzt wird;
einen Amboss, der der Sonotrode gegenüberliegend angeordnet ist und den Kerndrahtabschnitt aufnimmt;
eine Platte an der Seite der Sonotrode, die an der Sonotrode so angebracht ist, dass sie sich daran bewegt; und
eine Platte an der Seite des Ambosses, die an dem Amboss der Platte an der Seite der Sonotrode gegenüberliegend angeordnet und so eingerichtet ist, dass sie sich in einer Richtung auf die Platte an der Seite der Sonotrode zu und von ihr weg bewegt, wobei die Platte an der Seite der Sonotrode und die Platte an der Seite des Ambosses so eingerichtet sind, dass sie den Kerndrahtabschnitt in eine vorgegebene Form bringen.
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Vorteilhafte Effekte der Erfindung
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Gemäß dem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird durch die Ultraschallschwingung bewirkt, dass die Vielzahl von Einzeldrähten, die den Kerndrahtabschnitt bilden, aneinander reiben, und die Einzeldrähte werden durch Reibungswärme, die durch dieses Reiben erzeugt wird, miteinander verschmolzen, und aufgrund dieses Verschmelzens werden die vielen Einzeldrähte in einer zusammengeschmolzenen Form zu einem massiven Draht. Das heißt, die Vielzahl von Einzeldrähten mit kleinem Durchmesser wird zu einem einzelnen Kerndrahtabschnitt mit größerem Durchmesser. Wenn der Kerndrahtabschnitt der Ultraschallschwingung ausgesetzt ist, wird auch Druck auf ihn ausgeübt, so dass die Form des Kerndrahtabschnitts stabilisiert wird. Da die Form des Kerndrahtabschnitts stabilisiert wird, wird der Kerndrahtabschnitt in einen Zustand ohne Abweichungen gebracht. Der Kerndrahtabschnitt wird zusammengeschmolzen, und seine Form wird stabilisiert, und daher kann sowohl beim Presskontaktierungsvorgang als auch beim Presspassvorgang gute Verbindung hergestellt werden. Das heißt, weder beim Presskontaktiervorgang, bei dem der Draht unter Druck zwischen ein Paar Presskontaktierungs-Messer eingeführt und so mit dem Anschluss verbunden wird, noch bei dem Presspassvorgang, bei dem der Draht in einen Schlitz eingepresst wird, um ihn mit dem Anschluss zu verbinden, kommt es zum Schneiden des Kerndrahtabschnitts, und es kann des Weiteren ausreichend Kontaktfläche gewährleistet werden, so dass die gute Verbindung hergestellt werden kann.
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Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ist auch in dem Fall wirkungsvoll, in dem Oxidschichten an den Oberflächen der Einzeldrähte ausgebildet sind. Das heißt, die Ultraschallschwingung bewirkt, dass die Vielzahl von Einzeldrähten aneinander reiben, und daher werden die Oxidschichten durch dieses Reiben zerstört. Wenn die Oxidschichten zerstört werden, kann der Wert des elektrischen Widerstandes an dem Abschnitt, der in Presskontakt oder Presspassung gebracht werden soll, verringert werden. Des Weiteren fließt, wenn die Oxidschichten zerstört werden, ein elektrischer Strom sicher in das Innere des Kerndrahtabschnitts, und die Zunahme des Widerstandswertes kann verhindert werden.
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Des Weiteren ist, wenn der Kerndrahtabschnitt durch Pressbearbeitung lediglich gequetscht wird, zu befürchten, dass die so gepressten Einzeldrähte zu dünn werden. Des Weiteren ist zu befürchten, dass die Einzeldrähte geschnitten werden, da die Einzeldrähte zu dünn werden. Bei der vorliegenden Erfindung treten derartige Situationen jedoch nicht ein.
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Gemäß dem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird der Kerndrahtabschnitt durch die Form einer Sonotrode, von der Ultraschallschwingung ausgeht, die Form eines Ambosses, der ihn aufnimmt, die Form anderer zugehöriger Abschnitte und den ausgeübten Druck in der gewünschten Querschnittsform zusammengeschmolzen. Beispielsweise kann, wenn der Kerndrahtabschnitt in eine rechteckige Querschnittsform gebracht wird und die Verbindung durch das Presskontaktieren hergestellt wird, die Breite des Kerndrahtabschnitts einfach entsprechend der Schlitzbreite eingestellt werden, die der Zwischenraum zwischen den paarigen Presskontaktierungs-Messern ist. Des Weiteren kann der Kerndrahtabschnitt auf den gewünschten Widerstandswert eingestellt werden. Dies gilt auch dann, wenn die Verbindung durch Presspassen hergestellt wird. In dem Fall, in dem der Kerndrahtabschnitt in eine Kreis-Querschnittsform gebracht wird und die Verbindung durch das Presskontaktieren oder Presspassen hergestellt wird, die Ausrichtung vernachlässigt werden, und der Vorgang kann effizient ausgeführt werden.
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Mit der vorliegenden Erfindung werden Vorteile dahingehend erzielt, dass gute Verbindung hergestellt werden kann und dass Abweichungen hinsichtlich der Verbindung ausgeglichen werden können. Mit der vorliegenden Erfindung werden des Weiteren Vorteile dahingehend erzielt, dass die Breite des Kerndrahtabschnitts und der Widerstandswert desselben einfach eingestellt werden können und dass die Effizienz des Vorgangs verbessert werden kann.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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1 ist ein Blockdiagramm, das ein Verfahren zum Bearbeiten eines Drahtendes der vorliegenden Erfindung zeigt.
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2A und 2B sind Ansichten, die einen Schritt zum Freilegen des Kerndrahtabschnitts zeigen, wobei 2A die Perspektivansicht ist, die einen Draht vor Abziehen seiner Ummantelung zeigt, und 2B die Perspektivansicht des Drahtes ist, von dem die Ummantelung abgezogen worden ist.
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3A bis 3C sind Ansichten, die einen Schritt zum Zusammenschmelzen des Kerndrahtabschnitts zeigen, wobei 3A die schematische Ansicht ist, die den Aufbau eines Abschnitts zum Durchführen eines Schweißvorgangs einer Ultraschall-Bearbeitungsvorrichtung zeigt, und 3B und 3C die schematischen Ansichten sind, die jeweils zusammengeschmolzene Kerndrahtabschnitte zeigen.
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4A und 4B sind Ansichten, die einen Schritt zum Verbinden mit einem Anschluss zeigen, wobei 4 die schematische Ansicht ist, die einen Presskontakt-Zustand des Kerndrahtabschnitts aus 3B zeigt, und 4B die schematische Ansicht ist, die einen Presskontakt-Zustand des Kerndrahtabschnitts aus 3C zeigt.
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5 ist eine schematische Ansicht, die einen Zustand unmittelbar vor dem Presspassen jedes der Kerndrahtabschnitte aus 3B und 3C zeigt.
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6A bis 6C sind schematische Ansichten, die ein herkömmliches Verfahren zum Bearbeiten eines Drahtendes zeigen.
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Beschreibung von Ausführungsformen
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Eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. 1 ist ein Blockdiagramm, das ein Verfahren zum Bearbeiten eines Drahtendes der Erfindung zeigt.
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Das Verfahren zum Bearbeiten eines Drahtendes der Erfindung umfasst einen Schritt 11, in dem ein Draht bearbeitet wird, um einen Verbindungsabschnitt desselben auszubilden, und einen Schritt 12 zum Verbinden mit einem Anschluss, in dem Presskontaktieren oder Presspassen eines Anschlusses mit dem Verbindungsabschnitt des Drahtes durchgeführt wird. Der Schritt 11 zum Bearbeiten des Drahtes schließt einen Schritt 13 zum Freilegen eines Kerndrahtabschnitts, in dem ein Kerndrahtabschnitt freigelegt wird, und einen Schritt 14 zum Zusammenschmelzen des Kerndrahtes ein, in dem der Kerndrahtabschnitt zu einem massiven Draht geformt wird.
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Eine bevorzugte Ausführungsform wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. 2A und 2B sind Ansichten, die den Schritt zum Freilegen des Kerndrahtabschnitts des Verfahrens zum Bearbeiten eines Drahtendes der Erfindung zeigen. 3A bis 3C sind Ansichten, die den Schritt zum Zusammenschmelzen des Kerndrahtabschnitts zeigen, und 4A und 4B sind Ansichten, die den Schritt zum Verbinden mit einem Anschluss zeigen. 5 ist eine schematische Ansicht, die einen Zustand unmittelbar vor dem Presspassen jedes der Kerndrahtabschnitte aus 3B und 3C zeigt.
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In 2A und 2B kennzeichnet Bezugszeichen 21 den Draht. Der Draht 21 bildet einen Kabelbaum, der beispielsweise in einem Kraftfahrzeug installiert wird, und umfasst den Kerndrahtabschnitt 23, der aus einer Vielzahl von Einzeldrähten 22 besteht, sowie eine Ummantelung 24, die den Außenumfang des Kerndrahtabschnitts 23 vollständig abdeckt. Bei der Beschreibung dieser Ausführungsform dient ein Aluminiumdraht als Beispiel für den Draht 21, der in dem Kabelbaum für das Kraftfahrzeug eingesetzt wird. Der Grund dafür, dass der Aluminiumdraht als ein Beispiel verwendet wird, ist der, dass es in den letzten Jahren einen Trend dahin gibt, aufgrund ihres geringen Gewichtes und der guten Recycelbarkeit Aluminiumdrähte anstelle verbreitet eingesetzter Kupferdrähte zu verwenden. Ein weiterer Grund besteht darin, dass das Problem einer Oxidschicht bei einem Aluminiumdraht mit der vorliegenden Erfindung gelöst werden kann. Eine Oxidschicht entsteht auch bei dem Kupferdraht, jedoch in geringerem Maß als bei dem Aluminiumdraht, und daher ist das Verfahren der Erfindung auch bei dem Kupferdraht wirksam.
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Die Einzeldrähte 23, die den Kerndrahtabschnitt 23 bilden, sind unbeschichtete Einzeldrähte, die aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung bestehen, und diese Einzeldrähte sind so gebündelt, dass sie, wie in 2A gezeigt, miteinander in Kontakt sind. Wenn Kupferdraht eingesetzt wird, bestehen die Einzeldrähte aus Kupfer oder einer Kupferlegierung. Eine elektrische Leitfähigkeit von Aluminium beträgt 60% der von Kupfer, Aluminium hat jedoch einen Vorteil dahingehend, dass sein Gewicht 1/3 des Gewichtes von Kupfer beträgt. Ein Vorteil von Aluminium besteht daher darin, dass eine erheblich leichtere Konstruktion zu erwarten ist. Des Weiteren ist der Schmelzpunkt von Aluminium niedriger als der von Kupfer, und daher weist es insofern einen Vorteil auf, als es einfach ist, das Metall zurückzugewinnen.
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In dem Schritt 13 zum Freilegen des Kerndrahtabschnitts (siehe 1) wird die Ummantelung 24 mit einem üblichen Verfahren von einem Endabschnitt 25 des Drahtes 21 entfernt. Das heißt, die Ummantelung 24 wird von einer Endfläche 26 des Drahtes 21 her über eine vorgegebene Länge von dem Draht 21 entfernt (abgezogen). Wenn die Ummantelung 24 über die vorgegebene Länge entfernt ist, ist der Kerndrahtabschnitt 23, wie in 2B gezeigt, freigelegt. Bezugszeichen 24 kennzeichnet einen freigelegten Abschnitt des Kerndrahtabschnittes 23. In dieser Ausführungsform kann, obwohl die Ummantelung 24 von dem Endabschnitt 25 des Drahtes 21 abgezogen ist, die Ummantelung von einem Zwischenabschnitt des Drahtes 21 abgezogen werden, mit dem der Anschluss verbunden werden kann.
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In 3A kennzeichnet Bezugszeichen 28 einen Abschnitt zum Durchführen eines Schweißvorgangs einer Ultraschall-Bearbeitungsvorrichtung. Der Abschnitt 28 zum Durchführen des Schweißvorgangs umfasst ein Sonotron 29, einen Amboss 30, eine Platte 31 an der Seite des Sonotrons sowie eine Platte 32 an der Seite des Ambosses. Das Sonotron 29 ist als ein Abschnitt vorhanden, mit dem der Kerndrahtabschnitt 23 Ultraschallschwingung ausgesetzt wird.
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Ein Mechanismus und eine Schaltung, mit denen das Sonotron 29 angesteuert wird, sind die gleichen wie der Mechanismus und die Schaltung, die üblicherweise eingesetzt werden. Der Amboss 30 ist dem Sonotron 29 gegenüberliegend angeordnet und dient als ein Aufnahmeabschnitt, der den Kerndrahtabschnitt 23 aufnimmt. Die Platte 31 an der Seite des Sonotrons sowie die Platte 32 an der Seite des Ambosses dienen als Abschnitte, mit denen der Kerndrahtabschnitt 23 in eine vorgegebene Form gebracht wird. Die Platte 31 an der Seite des Sonotrons und die Platte 32 an der Seite des Ambosses sind so angebracht, dass sie sich aufeinander zu und voneinander weg bewegen. Auf eine Darstellung eines Bewegungsmechanismus wird verzichtet.
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Die Ultraschall-Bearbeitungsvorrichtung ist so aufgebaut, dass der Kerndrahtabschnitt 23 unter Verwendung von Energie, einer Schwingungsamplitude, des Abstandes zwischen der Platte 31 an der Seite des Sonotrons und der Platte 32 an der Seite des Ambosses, eines Drucks usw. als Faktoren Ultraschallschwingung ausgesetzt wird. Die Ultraschall-Bearbeitungsvorrichtung ist so aufgebaut, dass an dem Abschnitt 28 zum Durchführen des Schweißvorgangs der Kerndrahtabschnitt 23 Ultraschallschwingung ausgesetzt werden kann, während gleichzeitig Druck darauf ausgeübt wird, um zu bewirken, dass die Vielzahl von Einzeldrähten 22 aneinander reiben, so dass diese Einzeldrähte miteinander verschweißt werden. Des Weiteren ist die Vorrichtung so aufgebaut, dass an dem Abschnitt 28 zum Durchführen des Schweißvorgangs der Kerndrahtabschnitt 23 in eine Querschnittsform gebracht werden kann, die demjenigen Abschnitt des Anschlusses entspricht, mit dem der Kerndrahtabschnitt 23 in Presskontakt bzw. Presspassung gebracht werden soll.
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In dem Schritt 14 zum Zusammenschmelzen des Kerndrahtabschnitts (siehe 1) wird der Kerndrahtabschnitt 23 an dem Abschnitt 26 zum Durchführen des Schweißvorgangs eingeführt, und wenn die Vorrichtung betätigt wird, bewirkt dies, dass die Vielzahl von Einzeldrähten 22, die den Kerndrahtabschnitt 23 bilden, durch Ultraschallschwingung aneinander reiben. Die Richtung der Ultraschallschwingung wird durch einen Pfeil A dargestellt, und die Richtung des Drucks wird durch einen Pfeil B in 3A dargestellt. Wenn Reibungswärme durch diesen Reibevorgang erzeugt wird, werden die Einzeldrähte 22 miteinander verschmolzen, und aufgrund dieses Schmelzens wird die Vielzahl von Einzeldrähten 22 zu einem massiven Draht zusammengeschmolzen. Das heißt, die Vielzahl von Einzeldrähten 22 mit kleinem Durchmesser werden, wie in 3B gezeigt, zu einem einzelnen Kerndrahtabschnitt 23 mit einem größeren Durchmesser (bzw. größerer Querschnittsfläche). Unterbrochene Linien in dieser Figur zeigen schematisch den zusammengeschmolzenen Zustand der Einzeldrähte 22.
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Bei der vorliegenden Erfindung werden die Einzeldrähte miteinander verschmolzen und daher, wie oben beschrieben, in einen zusammengeschmolzenen Zustand gebracht. Dies stellt einen Unterschied zu dem Fall dar, in dem die Oberflächen der Einzeldrähte 22 durch Reiben aufgeraut werden und die aufgerauten Abschnitte miteinander in Eingriff gebracht werden, so dass die Einzeldrähte miteinander verbunden werden. Bei der vorliegenden Erfindung ist die Verbindung so, dass die Einzeldrähte 22 beim Wirken einer äußeren Kraft nicht voneinander getrennt werden.
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Wenn die Ultraschallschwingung bewirkt, dass die Einzeldrähte 22 aneinander reiben, werden an den Oberflächen der Einzeldrähte 22 ausgebildete Oxidschichten (nicht dargestellt) durch das Reiben zerstört. Wenn die Oxidschichten zerstört werden, wird der Faktor der Instabilität des Widerstandswertes ausgeschaltet.
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Bei der vorliegenden Ausführungsform wird der zusammengeschmolzene Kerndrahtabschnitt 23 in eine rechteckige Querschnittsform gebracht, die durch den Aufbau des Abschnitts 28 zum Durchführen des Schweißvorgangs bestimmt wird. Der Querschnitt kann, wie in 3C gezeigt, in eine Kreisform gebracht werden. Es liegt auf der Hand, dass der zusammengeschmolzene Kerndrahtabschnitt 23 in die stabile Form gebracht wird, die keine Abweichungen aufweist.
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In 4A kennzeichnet Bezugszeichen 33 ein Paar Presskontaktierungsmesser des Presskontakt-Anschlusses. Paarige Presskontaktierungs-Messer 33 sind jeweils an einem von ungefähr zwei oder drei Abschnitten des Anschlusses vorhanden, die voneinander in der Längsrichtung des Anschlusses beabstandet sind, wobei die Presskontaktierungs-Messer nicht speziell auf diese Anordnung beschränkt sind. Der Presskontakt-Anschluss wird ausgebildet, indem ein elektrisch leitendes Blech durch Pressbearbeitung geformt wird. Das Material, aus dem der Presskontakt-Anschluss besteht, ist vorzugsweise Kupfer oder eine Kupferlegierung, und es kann sich um Kupfer oder eine Kupferlegierung handeln, das/die mit Zinn plattiert ist. Der zusammengeschmolzene Kerndrahtabschnitt 23 (der die in 3B gezeigte Form hat) ist so ausgebildet, dass seine Breite W1 größer ist als eine Schlitzbreite W12, die ein Zwischenraum zwischen den paarigen Presskontaktierungs-Messern ist. Die Größe wird an der Ultraschall-Bearbeitungsvorrichtung eingestellt, und diese Einstellung ist bei der vorliegenden Erfindung einfach, bei der die Form stabilisiert wird.
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In dem Anschluss-Verbindungsschritt (siehe 1) kommen die Presskontaktierungs-Messer 33, wenn der zusammengeschmolzene Kerndrahtabschnitt 23 unter Druck zwischen die paarigen Presskontaktierungs-Messer 33 eingeführt wird, jeweils mit einander gegenüberliegenden Seitenabschnitten des Kerndrahtabschnitts 23 einschließend in Eingriff, und so wird die Verbindung zwischen dem Draht 21 und dem Presskontakt-Anschluss hergestellt. 4B zeigt einen Zustand, in dem der zusammengeschmolzene Kerndrahtabschnitt 23 mit der in 3C gezeigten Form unter Druck zwischen die paarigen Presskontaktierungs-Messer 33 eingeführt wird. Die Presskontaktierungs-Messer 33 kommen mit einander gegenüberliegenden bogenförmigen Seitenabschnitten des Kerndrahtabschnitts 23 jeweils in einschließender Beziehung in Kontakt, und so wird die Verbindung zwischen dem Draht 21 und dem Presskontakt-Anschluss hergestellt. Wenn der zusammengeschmolzene Kerndrahtabschnitt 23 die in 3C gezeigte Form hat, ist die Richtung, in dem dieser Kerndrahtabschnitt eingepresst (eingeführt) wird, anders als bei dem zusammengeschmolzenen Kerndrahtabschnitt mit der in 3B gezeigten Form nicht von Bedeutung. Ein Vorteil besteht darin, dass die Effizienz des Vorgangs gut ist. Wenn die Verbindung zwischen dem Draht 21 und dem Presskontakt-Anschluss fertig gestellt ist, ist die Abfolge von Schritten ebenfalls abgeschlossen.
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Bei dem Anschluss-Verbindungsschritt 12 (siehe 1) kann der Kerndrahtabschnitt auf einen Presspassabschnitt 35 aufgebracht werden, der ein Teil eines Anschlusses ist und einen Schlitz 34 hat, wie dies in 5 dargestellt ist. Wenn der zusammengeschmolzene Kerndrahtabschnitt 23 in den Schlitz 34 eingepresst wird, so dass der Presspassabschnitt 35 und der Kerndrahtabschnitt 34 miteinander in Kontakt sind, ist die Verbindung hergestellt.
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Bei der vorliegenden Erfindung kommt es, wie unter Bezugnahme auf 1 bis 6 beschrieben, weder bei dem Presskontaktierungsvorgang, bei dem der Draht unter Druck zwischen die paarigen Presskontaktierungs-Messer 33 eingeführt wird, um ihn damit zu verbinden, noch bei dem Presspassvorgang, bei dem der Draht in den Schlitz 34 pressgepasst wird, um ihn mit dem Presspassabschnitt 35 zu verbinden, zu Einschneiden an dem Kerndrahtabschnitt, und es kann des Weiteren ausreichende Kontaktfläche gewährleistet werden, so dass dahingehend ein Vorteil erzielt, dass die gute Verbindung hergestellt werden kann.
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Weiterhin wird bei der vorliegenden Erfindung dahingehend ein Vorteil erzielt, dass die Form des Kerndrahtabschnitts 23 stabilisiert werden kann, so dass die Verbindung ohne Abweichung hergestellt werden kann.
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Des Weiteren wird bei der vorliegenden Erfindung ein Vorteil dahingehend erzielt, dass die Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit und die Stabilisierung des Widerstandswertes dadurch erzielt werden können, dass die Oxidschichten zerstört und entfernt werden. Es wird dahingehend ein Vorteil erzielt, dass der Widerstandswert derjenigen Abschnitte, die nicht mit den Presskontaktierungs-Messern 33 oder dem Presspassabschnitt 35 in Kontakt kommen, stabilisiert werden kann.
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Obwohl die vorliegende Erfindung für die speziellen bevorzugten Ausführungsformen dargestellt und beschrieben worden ist, liegt für den Fachmann auf der Hand, dass verschiedene Änderungen und Abwandlungen auf Basis der Lehren der vorliegenden Erfindung vorgenommen werden können. Es liegt auf der Hand, dass derartige Änderungen und Abwandlungen innerhalb des Geistes, des Schutzumfangs und des Ziels der Erfindung liegen, wie sie durch die beigefügten Ansprüche definiert werden.
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Die vorliegende Anmeldung basiert auf der am 18. Januar 2010 eingereichten
japanischen Patentanmeldung Nr. 2010-008045 , deren Inhalt hiermit durch Verweis einbezogen wird.
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Industrielle Einsetzbarkeit
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Die vorliegende Erfindung ist außerordentlich zweckdienlich bei der Herstellung guter Verbindung und dem Ausgleich von Verbindungsabweichungen bei der Verbindung zwischen dem Draht und dem Anschluss. Des Weiteren ist die vorliegende Erfindung außerordentlich zweckdienlich bei der einfachen Einstellung der Breite des Kerndrahtabschnitts und des Widerstandswertes derselben sowie bei der Verbesserung des Wirkungsgrades des Vorgangs der Verbindung zwischen dem Draht und dem Anschluss.
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Bezugszeichenliste
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- 21
- Draht
- 22
- Einzeldraht
- 23
- Kernabschnitt
- 24
- Ummantelung
- 25
- Endabschnitt
- 26
- Endfläche
- 27
- freigelegter Abschnitt
- 28
- Abschnitt zum Durchführen des Schweißvorgangs
- 29
- Sonotron
- 30
- Amboss
- 31
- Platte an der Seite des Sonotrons
- 32
- Platte an der Seite des Ambosses
- 33
- Presskontaktierungs-Messer
- 34
- Schlitz
- 35
- Presspassabschnitt
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- JP 05-159628 A [0003]
- JP 2010-008045 [0039]
