DE69928316T2

DE69928316T2 - Mehrschichtfolien und Etiketten

Info

Publication number: DE69928316T2
Application number: DE69928316T
Authority: DE
Inventors: Melvin S. Beachwood Freedman; Donald F. Perry Kimes; Karl Los Angeles Josephy; Ramin Beverly Hills Heydarpour; Mitchell J. Madison Rackovan; Eng-pi Arcadia Chang; Johannes Schut; Yao-Feng Diamond Bar Wang; Edward I. Arcadia Sun
Original assignee: Avery Dennison Corp
Current assignee: Avery Dennison Corp
Priority date: 1998-04-17
Filing date: 1999-04-14
Publication date: 2006-08-24
Anticipated expiration: 2019-04-15
Also published as: EP0950511B1; DE69928316D1; EP0950511A3; EP0950511A2; US6461706B1; ATE309905T1; US6663947B2; US20020146551A1

Description

Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung betrifft Mehrschichtfolien mit wenigstens einer freiliegenden Polyethylenoberflächenschicht. Die Erfindung betrifft auch die Herstellung von Etiketten und anderen Verbundwerkstoffen unter Verwendung solcher Mehrschichtpolymerfolien als Deckmaterial.
Hintergrund der Erfindung
Es ist schon lange bekannt, druckempfindliche Klebstoffmaterialien für Etiketten herzustellen und zu vertreiben, indem man eine Schicht der Stirnfläche oder des Deckmaterials für das Etikett oder für Embleme bereitstellt, welches eine Rückenschicht aus einer Schicht eines druckempfindlichen Klebstoffes hat, welcher seinerseits durch eine Deckschicht oder einen Träger bedeckt ist. Die Deckschicht oder der Träger schützen den Klebstoff während des Transports und der Lagerung und erlauben eine effiziente Handhabung einer Gruppe einzelner Etiketten, nachdem die Etiketten mit einem Werkzeug geschnitten wurden und die Matrize wird von der Deckmaterialschicht bis zu dem Punkt, wo die einzelnen Etiketten in einer Aufeinanderfolge auf einer Etikettierstrecke abgegeben werden, abgezogen. Während der Zeit vom Schneiden mit einem Werkzeug bis zum Abgeben bleibt die Deckschicht oder der Träger ungeschnitten und kann für die Lagerung, den Transit und den Einsatz der Anordnung einzelner Etiketten, die darauf getragen werden, aufgerollt oder abgerollt werden.
Unzuverlässige Abgabe ist typischerweise dadurch gekennzeichnet, daß das Etikett dem Träger um eine Abschälplatte herum folgt, ohne daß es von dem Träger für ein Aufbringen auf das Substrat abgegeben oder „abstehend gemacht wird. Ein solcher Fehler bei der Abgabe dürfte mit übermäßigen Abgabewerten zwischen dem Etiketten-Deckmaterial und der Deckschicht verbunden sein. Die Verteilbarkeit hängt auch von der Steifheit des Deckmaterials ab. Fehler bei der Abgabe können auch durch das Knittern des Etiketts infolge fehlender Etikettsteifheit bei der Abgabegeschwindigkeit gekennzeichnet sein, bei der die Übertragung von dem Träger auf das Substrat erfolgt. Ein anderer spezieller Bedarf in vielen Etikettierungsanwendungen ist die Fähigkeit, Polymerfilmetiketten mit hoher Arbeitsliniengeschwindigkeit aufzubringen, da eine Erhöhung der Arbeitsliniengeschwindigkeit offensichtlich Kosteneinsparungsvorteile bringt.
In vielen Etikettieranwendungen ist es erwünscht, daß das Deckmaterial eine Folie aus Polymermaterial ist, welche in Papier fehlende Eigenschaften liefern kann, wie Klarheit, Dauerhaftigkeit, Festigkeit, Wasserbeständigkeit, Abriebbeständigkeit, Glanz und andere Eigenschaften. Historisch gesehen, wurden polymere Deckmaterialien von Dicken größer als etwa 3 mil (etwa 75 Mikro meter) verwendet, um Dispensierbarkeit in automatischen Etikettiermaschinen zu gewährleisten. Beispielsweise wurden weichgemachte Polyvinylchloridfolien mit einer Dicke von etwa 3,5 bis 4,0 mil (87,5 bis 100 Mikrometer) in Etikettieranwendungen eingesetzt, da diese Folien die erwünschten Flexibilitätseigenschaften zeigten. Die Migration der in PVC-Folien verwendeten Weichmacher für die Umwandlung der normalerweise steifen Folien in flexible Folien wurde als ein Hauptproblem für diese Filmtypen erkannt, da hierdurch für diese Folientypen ein Verlust an erwünschten Eigenschaften, wie Haftung, Farbansammlung, Schrumpfung und Flexibilität, erfolgte. Eventuell führt die Migration des Weichmachers zum Knittern, Reißen oder visuellen Verschlechterungen des Deckmaterials und/oder des Etiketts. Es ist auch erwünscht, die Dicke oder „down-gauge" des Deckmaterial zu reduzieren, um Einsparungen in den Materialkosten zu erhalten. Eine solche Reduktion in der Dicke des Deckmaterials führte oftmals zu verminderter Steifheit und der Unmöglichkeit, die Etiketten in einer zuverlässigen, gewerblich annehmbaren Weise unter Verwendung automatischer Maschinerie mit Werkzeugen zu schneiden und abzugeben. Auch aus Umweltgründen wurde Druck ausgeübt, Etiketten aus anderen Polymerdeckmaterialien als Polyvinylchlorid herzustellen.
Die US-5,314,749 beschreibt eine Mehrschicht-Schrumpffolie, die in der Längs- und/oder Querrichtung ausgerichtet ist und eine innere Schicht aus Polyethylen mit hoher Dichte umfaßt und äußere Schichten aufweist, die jeweils olefinisches Polymer oder Copolymer umfassen.
Polymermaterialien, die in dem Stand der Technik zur Verwendung bei der Herstellung von Etiketten vorgeschlagen werden, sind beispielsweise biaxial orientiertes Polypropylen („BOPP") von Dicken abwärts bis etwa 2,0 mil (50 Mikrometer). Die US-5,194,324 beschreibt ein opakes, biaxial orientiertes, polymeres Etikettenmaterial mit einer Struktur, die eine thermoplastische Polymermatrize mit einer Kernschicht, die eine erste und zweite Oberfläche, eine Hochglanz-Polyethylenhautschicht mit mittlerer Dichte, die an der ersten Oberfläche der Kernschicht anhaftet, eine zweite thermoplastische Polymerhautschicht, die an der zweiten Oberfläche der Kernschicht anhaftet und eine Klebstoffschicht hat.
Diese Materialien ergeben Kosteneinsparungen, da sie relativ preiswert sind, und sie besitzen ausreichend Steifheit, um gut verteilt zu werden. Diese Materialien haben aber relativ hohe Dehnungsmodulwerte in Maschinenlaufrichtung (MD) wie in Querrichtung (CD), die zu unannehmbaren Formanpassungseigenschaften führt. Wenn biaxial orientierte Filme auf starren Substraten, wie Glasflaschen, aufgebracht werden, ist die Aufbringung nicht vollständig erfolgreich. Die relativ steifen Etiketten haben eine Neigung, Oberflächenvertiefungen und die Formnähte, die aus der Flaschenherstellung stammen, zu überbrücken, was zu einem unerwünschten Oberflächenaussehen des aufgebrachten Etiketts, welches eingeschlossene Luftblasen vortäuscht, führt. Dies hat etwas die Verwendung von Etiketten mit druckempfindlichem Klebstoff als Ersatz für die Etikettierung von Glasflaschen nach dem Stand der Technik verhindert, wie direkt an die Flaschenoberfläche während der Glasflaschenherstellungsverfahren gebundene Keramiktinte, da Kunden das Aussehen nicht attraktiv fanden. Solche keramische Tintentechnik ist aus die Umwelt betreffenden Gründen nicht erwünscht aufgrund von zu beanstandenden Tintenbestandteilen und der Kontamination mit der Tinte in dem zerstoßenen Flaschenglas in Rückführverfahren. Versuche, die relativ steifen, orientier ten Polypropylenfolien auf flexiblen Substraten, wie Kunststoffflaschen, zu verwenden, waren auch nicht voll erfolgreich, da die Etiketten nicht die erforderliche Flexibilität haben, um sich an die flexiblen Kunststoffbehältern anzupassen. Orientierte Polypropylenfolien sind auch schwieriger zu bedrucken als PVC- oder Polyethylenfolien.
Andere brauchbare Materialien sind unorientierte Polyethylen- und Polypropylenfolien, die auch relativ billig und anpaßbar sind. Jedoch sind beide dieser Folienarten schwierig mit einem Werkzeug zu schneiden und lassen sich bei geringen Dicken nicht gut abgeben. In Europa wurde ein unorientiertes, relativ dickes Polyethylen-Deckmaterial erfolgreich für die Herstellung von Etiketten genutzt. Das Deckmaterial ist mit einem Werkzeug schneidbar, und die Etiketten können in einer automatischen Abgabevorrichtung mit hoher Geschwindigkeit abgegeben werden. Die normale Dicke dieses „Standard"-Polyethylen-Deckmaterials ist in Europa etwa 4,0 mil (100 Mikrometer). Versuche, die Standarddicke des Polyethylen-Deckmaterials zu vermindern, um die Kosten zu reduzieren, ergaben keinerlei Erfolgsgrad, da das dünnere Polyethylen-Deckmaterial nicht leicht mit einem Werkzeug schneidbar ist, wobei das Werkzeug auf der Deckschicht eine Markierung und auf dem geschnittenen Etikett Streifen zurückläßt. Darüber hinaus ist das dünnere Deckmaterial aufgrund von verminderter Steifheit bei höheren Geschwindigkeiten über einer Abschälplatte schwierig abzugeben. Es ist auch erwünscht, ein dünneres Deckmaterial auf der Basis von Polyethylen zu entwickeln, da Drucktechnologien und Einfärbungen entwickelt wurden, die beim Bedrucken von Polyethylen erfolgreich sind. Konverter werden in der Lage sein, dünnere Polyethylenfolien zu benutzen und zu bedrucken, ohne die Drucktechnologie und Druckfarben, die derzeit verwendet werden, zu ändern.
Demnach ist es erwünscht, ein Polyethylen herzustellen, das Deckmaterial enthält, welches dünner als die „standardmäßigen" 4 mil, bedruckbar, mit Werkzeugen schneidbar und verteilbar ist.
Zusammenfassung der Erfindung
Eine Ausführungsform dieser Erfindung ist ein mehrschichtiges Foliendeckmaterial für Etiketten, mit einer Basisschicht mit einer oberen Oberfläche und einer unteren Oberfläche und wenigstens einer ersten Hautschicht, welche an die obere Oberfläche der Basisschicht durch eine Verbindungsschicht gebunden ist, wobei die Basisschicht ein Propylen-Homopolymer oder -Copolymer oder ein Gemisch eines Propylen-Homopolymers und wenigstens eines Propylen-Copolymers oder ein in Maschinenrichtung orientiertes Polyethylen mit einer Dichte oberhalb 0,940 g/cm³ umfaßt und wobei die erste Hautschicht im wesentlichen aus wenigstens einem Polyethylen mit einer Dichte von 0,940 g/cm³ oder weniger besteht und worin das mehrschichtige Deckmaterial oder die Basisschicht nur in der Maschinenlaufrichtung orientiert und hitzestabilisiert sind.
Es werden auch Klebstoffe beschrieben, die Mehrschichtmaterialien für die Verwendung bei Klebstoffetiketten enthalten, welche die oben beschriebenen mehrschichtigen Foliendeckmaterialien und eine mit der unteren Oberfläche der Basisschicht verbundene Klebstoffschicht enthalten. Etiketten, die aus dem Deckmaterial und dem Etikettenmaterial hergestellt sind, sind auch beschrieben.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist ein Querschnitt eines Deckmaterials der vorliegenden Erfindung mit drei Schichten.
2 ist ein Querschnitt eines Deckmaterials der vorliegenden Erfindung mit vier Schichten.
3 ist ein Querschnitt eines Deckmaterials der vorliegenden Erfindung mit fünf Schichten.
4 ist ein Querschnitt eines Etikettenmaterials gemäß der vorliegenden Erfindung mit dem Deckmaterial, das in 3 erläutert ist, mit einer Klebstoffschicht.
5A bis 5D erläutern schematisch bestimmte Herstellungsstufen bezüglich der Herstellung und der Verwendung der mit dem Werkzeug geschnittenen Etiketten nach dieser Erfindung.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Die vorliegende Erfindung betrifft in einer Ausführungsform die Feststellung, daß ein mehrschichtiges Folienmaterial, das für die Herstellung bedruckbarer oder bedruckter Etiketten geeignet ist, mit einer dünneren Abmessung hergestellt werden kann, welches die erwünschten Merkmale des „Standard"-Polyethylensichtmaterials, wie Bedruckbarkeit, Steifigkeit, Flexibilität, Schneidbarkeit mit Werkzeugen und Verteilbarkeit besitzt. Das Mehrschicht-Foliendeckmaterial nach der Erfindung umfaßt in einer Ausführungsform eine Basisschicht mit einer oberen Oberfläche und einer unteren Oberfläche und wenigstens eine erste Hautschicht, die an die obere Oberfläche der Basisschicht durch eine Verbindungsschicht gebunden ist, wobei die Basisschicht aus einem Propylen-Homopolymer oder -Copolymer oder einem Gemisch eines Propylen-Homopolymers und wenigstens eines Propylen-Copolymer oder einem in Maschinenrichtung orientierten Polyethylen mit einer Dichte von mehr als 0,940 g/cm³ besteht und die erste Hautschicht im wesentlichen aus wenigstens einem Polyethylen mit einer Dichte von etwa 0,940 g/cm³ oder weniger besteht, und worin das mehrschichttige Deckmaterial oder die Basisschicht in Maschinenlaufrichtung orientiert und hitzestabilisiert ist.
Diese Ausführungsform, die wenigstens drei Schichten umfaßt, ist als Etikett 10 in 1 erläutert und umfaßt eine Basisschicht 12 und eine Hautschicht 14, welche an die obere Oberfläche der Basisschicht 12 durch eine Bindungsschicht 16 gebunden ist. Die Hautschicht 14 in 1 wird hierin allgemein als die erste Hautschicht des mehrschichtigen Foliendeckmaterials nach der Erfindung bezeichnet.
Wie oben bemerkt, umfaßt die Basisschicht ein Propylen-Homopolymer oder -Copolymer oder ein Gemisch eines Propylen-Homopolymers und wenigstens eines Propylen-Copolymers. Wenn Gemische von Homopolymeren und Copolymeren in der Basisschicht verwendet werden, können diese Gemische etwa 5 bis etwa 95% des Homopolymers und entsprechend etwa 95 bis etwa 5 Gew.-% des Copolymers umfassen. Die Propylen-Homopolymere, die als das Basismaterial entweder alleine oder in Kombination mit einem Propylen-Copolymer, wie hier beschrieben, benutzt werden können, schließen eine Vielzahl von Propylen-Homopolymeren ein, wie jene mit Schmelzflußgeschwindigkeiten (MFR) von etwa 1 bis etwa 20, bestimmt nach ASTM Test D1238, Bedingung L.
Propylen-Homopolymere mit MFRs von wenigstens etwa 4 (vorzugsweise wenigstens etwa 8) sind besonders brauchbar und ergeben Deckmaterialien mit verbesserter Schneidbarkeit mit Werkzeugen. Brauchbare Propylen-Homopolymere können auch in der Weise gekennzeichnet werden, daß sie Dichten im Bereich von etwa 0,88 bis etwa 0,92 g/cm³ haben.
Eine Anzahl brauchbarer Propylen-Homopolymere sind im Handel bei einer Reihe von Quellen erhältlich. Einige der brauchbaren Homopolymere sind in der folgenden Tabelle I aufgelistet und beschrieben.
Tabelle I Handelsübliche Propylen-Homopolymere
Die Propylen-Copolymere, die in der Basisschicht benutzt werden können, umfassen allgemein Copolymere von Propylen und bis zu etwa 40 Gew.-% wenigstens eines alpha-Olefins, ausgewählt unter Ethylen und alpha-Olefinen mit 4 bis etwa 8 Kohlenstoffatomen. Beispiele brauchbarer alpha-Olefine schließen Ethylen, 1-Buten, 1-Penten, 4-Methyl-1-Penten, 1-Hexen, 1-Hepten und 1-Octen ein. Häufiger umfassen die Copolymere von Propylen, die in der vorliegenden Erfindung benutzt werden, Copolymere von Propylen mit Ethylen, 1-Buten oder 1-Octen ein. Die Propylen-alpha-Olefin-Copolymere, die in der vorliegenden Erfindung brauchbar sind, schließen willkürliche wie auch Block-Copolymere ein, obwohl die willkürlichen Copolymere allgemein bevorzugt sind. Gemische der Copolymere sowie Gemische der Copolymere mit Propylen-Homopolymeren können als die Zusammensetzung für die Basisschicht benutzt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Propylen-Copolymere Propylen-Ethylen-Copolymere mit Ethylengehalten von etwa 0,2 bis etwa 10 Gew.-%. Vorzugsweise ist der Ethylengehalt bei etwa 3 bis etwa 10 Gew.-% und stärker bevorzugt bei etwa 3 bis etwa 6 Gew.-%. In Bezug auf die Propylen-1-Buten-Copolymere sind 1-Butengehalte von bis zu etwa 15 Gew.-% brauchbar. Nach einer Ausführungsform kann der 1-Butengehalt allgemein im Bereich von etwa 3 Gew.-% bis etwa 15 Gew.-%, und bei anderen Ausführungsformen kann der Bereich von etwa 5 bis etwa 15 Gew.-% betragen. Bei der vorliegenden Erfindung brauchbare Propylen-1-octen-Copolymere können bis zu etwa 40 Gew.-% 1-Octen enthalten. Stärker bevorzugt werden die Propylen-1-octen-Copolymere bis zu etwa 20 Gew.-% 1-Octen enthalten.
Die bei der Herstellung des Foliendeckmaterials der vorliegenden Erfindung verwendeten Propylen-Copolymere können nach Methoden hergestellt werden, welche dem Fachmann wohlbekannt sind, und viele solcher Copolymere sind im Handel erhältlich. Beispielsweise können die Copolymere, die bei der vorliegenden Erfindung brauchbar sind, durch Copolymerisation von Propylen mit einem alpha-Olefin, wie Ethylen oder 1-Buten, unter Verwendung von Metallocen-Katalysatoren an einer einzelnen Stelle erhalten werden. Eine Liste einiger brauchbarer, im Handel erhältlicher Propylen-Copolymere findet sich in der folgenden Tabelle II. Die bei der Erfindung brauchbaren Copolymere haben eine MFR von etwa 1 bis etwa 20, vorzugsweise von etwa 1 bis etwa 12. Verbesserte Schneidbarkeit mit Werkzeugen bekommt man, wenn die Propylen-Copolymere MFRs von wenigstens etwa 4 besitzen.
Tabelle II Handelsübliche Propylen-Copolymere
Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann die Basisschicht ein Polyethylen hoher Dichte umfassen, welches letztlich in der Maschinenlaufrichtung orientiert wird. Polyethylenfolien mit einer Dichte oberhalb etwa 0,940 g/cm³ und bis zu etwa 0,980 g/cm³, welche in der Maschinenlaufrichtung durch Strecken ausgerichtet wurden, sind besonders brauchbar. Streckverhältnisse können von etwa 2:1 bis etwa 9:1 betragen. Bei dieser Ausführungsform ist die Bindungsschicht zwischen der Basisschicht und der ersten Hautschicht fakultativ, da beide Schichten Polyethylen enthalten.
Die Basisschicht kann andere Additive enthalten, um die Eigenschaften der Basisschicht und der Deckschicht zu modifizieren. Beispielsweise können Farbmittel in der Basisschicht eingeschlos sen sein, wie TiO₂, CaCO₃ etc. Das Vorhandensein kleiner Mengen von TiO₂ führt beispielsweise zu einem weißen Deckmaterial. Antihaftmittel können auch in der Basisschicht eingearbeitet sein. AB-5 ist ein Antihaftmittelkonzentrat, das bei A. Schulman Inc., 3550 West Market Street, Akron, Ohio 44333, erhältlich ist und das 5% feste synthetische amorphe Kieselsäure in 95% Polyethylen niedriger Dichte enthält. ABPPO5SC ist ein Antihaftmittelkonzentrat von Schulman mit einem Gehalt von 5% der synthetischen amorphen Kieselsäure in einem Propylen-Copolymer. Die Menge an Antihaftmittel (Kieselsäure), die in der Basisschicht vorliegt, kann im Bereich von etwa 500 bis etwa 5000 ppm liegen, wobei Mengen von etwa 1000 ppm bevorzugt sind. Bei einigen Ausführungsformen ist es auch vorteilhaft, flexible Polyolefine zu der Basisschicht zuzugeben, um die Körnigkeit und CD-Spaltung zu vermindern. Brauchbare flexible Polyolefine (Polypropylen-Copolymere) sind von Rexene unter der Handelsbezeichnung W-105, W-107 und W-113 erhältlich.
Die erste Hautschicht, die an die obere Oberfläche der Basisschicht durch eine Bindungsschicht in den mehrschichtigen Foliendeckschichten der vorliegenden Erfindung gebunden ist, besteht im wesentlichen aus wenigstens einem Polyethylen mit einer Dichte von etwa 0,940 g/cm³ oder weniger. Solche Polyethylene werden allgemein in dem Stand der Technik als Polyethylene geringer Dichte oder mittlerer Dichte bezeichnet, und diese Polyethylen-Homopolymere können mit dem Fachmann bekannten Methoden, einschließlich hohen Druckes, Katalyse mit freien Radikalen und Verfahren unter Verwendung von Metallocen-Katalysatoren, hergestellt werden. Polyethylene niedriger Dichte und Metallocen-katalysierte Verfahren zur Herstellung solcher Polyethylene sind in den US-Patenten 5,358,792, 5,462,809, 5,468,440, 5,475,075 und 5,530,054 beschrieben. Jedes dieser Patente ist hierbei durch Bezugnahme hinsichtlich seiner Offenbarung von Metallocen-Katalysatoren, Polyethylenen und Verfahren zur Herstellung von Polyethylenen hier einbezogen. Metallocen-katalisiertes Polyethylen hat allgemein eine Dichte von etwa 0,850 bis etwa 0,925 g/cm³ und häufiger von etwa 0,870 bis etwa 0,920 g/cm³.
Brauchbare Ethylen-Homopolymere für die erste Hautschicht umfassen jene mit Dichten von 0,850 bis etwa 0,940 oder weniger. Polyethylene mit Dichten von 0,850 bis etwa 0,925 g/cm³ werden allgemein als Polyethylene mit niedriger Dichte bezeichnet, und Polyethylene mit Dichten zwischen etwa 0,925 und 0,940 werden in der Technik als Polyethylene mittlerer Dichte bezeichnet. Die Polyethylene niedriger und mittlerer Dichte, die in der ersten Hautschicht verwendbar sind, können auch als solche mit einem Schmelzindex (bestimmt nach ASTM Test D1238, Bedingung E) im Bereich von 0,5 bis etwa 25 gekennzeichnet werden. Außer den obigen Dichten und Schmelzindizes können die Polyethylene niedriger Dichte durch Zugfestigkeiten zwischen etwa 1,52 × 10⁴ bis etwa 2,21 × 10⁴ kPa, typischerweise etwa 1,86 × 10⁴ kPa (etwa 2200 bis etwa 3200 psi, typischerweise etwa 2700 psi) gekennzeichnet werden, und die Polyethylene mittlerer Dichte können als solche mit Zugfestigkeiten zwischen etwa 2,07 × 10⁴ bis etwa 2,76 × 10⁴ kPa, typischerweise etwa 2,34 × 10⁴ kPa (etwa 3000 und etwa 4000 psi, typischerweise etwa 3400 psi) gekennzeichnet werden. Die Festlegung, ob ein Polyethylen niedriger Dichte oder mittlerer Dichte als die erste Hautschicht zu benutzen ist, beruht teilweise auf der Foliendicke der Haut und der Gesamtdicke des Deckmaterials. Dickere Filme mit Polyethylenen geringerer Dichte sind wegen der Weichheit und relativ niedrigen Zugfestigkeit der Polyethylene niedriger Dichte im allgemeinen bevorzugt. Umgekehrt können dünnere Folien aus Polyethylenen mittlerer Dichte in den Deckmaterialien der vorliegenden Erfindung benutzt werden.
Polyethylene niedriger und mittlerer Dichte, die für die erste Hautschicht des Deckmaterials nach dieser Erfindung nützlich sind, sind im Handel aus verschiedenen Quellen erhältlich. Beispiele geeigneter Polyethylene sind in der folgenden Tabelle III zusammengestellt.
Tabelle III Gewerblich erhältliche Polyethylene
Die erste Hautschicht kann auch andere Additive enthalten, wie die Antihaftmittel, die oben für die Basisschicht beschrieben sind. Die Menge des Antihaftmittels oder der Antihaftmittel in der ersten Hautschicht kann im Bereich von etwa 500 bis etwa 5000 ppm liegen, wobei Mengen von etwa 1000 ppm allgemein bevorzugt sind.
Die mehrschichtigen Folienmaterialien nach der vorliegenden Erfindung umfassen auch wenigstens eine Verbindungsschicht zwischen der Basisschicht und der ersten Hautschicht. Die Verbindungsschicht kann irgendein Polymermaterial umfassen, welches die Haftung der ersten Hautschicht auf der Basisschicht verbessert. Nach einer Ausführungsform umfaßt die Verbindungsschicht ein Gemisch eines Propylen-Homopolymers oder -Copolymers und eines weichen polaren Additivs („SPA"), wie Ethylenvinylacetat-Copolymer (EVA). Jedes der Propylen-Homopolymere oder -Copolymere, die oben als brauchbar in der Basisschicht genannt sind, kann auch in der Verbindungsschicht verwendet werden. Das Gewichtsverhältnis des Propylen-Polymers oder -Copolymers und des SPA in dem Gemisch kann im Bereich von etwa 50/50 bis 60/40 liegen. Die weichen polaren Additive umfassen allgemein willkürliche Copolymere eines Olefins und eines stärker polaren Restes. Außer dem bevorzugten weichen polaren Additiv, welches Ethylenvinylacetat-Copolymer (EVA) ist, können die Verbindungsschichten andere weiche polare Additive, wie Ethylenmethylacrylat (EMA) und Acrylnitrilbutadienkautschuk einschließen.
Besondere Beispiele solcher Gemische, die als die Verbindungsschicht brauchbar sind, umfassen ein Gemisch von 50% EVA und 50% willkürlichem Propylen-Copolymer mit einem Gehalt von etwa 6% Ethylen, ein Gemisch von 60% EVA und 40% Propylen-Homopolymer und 50% EMA und 50% eines Propylen-Homopolymers. Spezielle Beispiele von Ethylenvinylacetat-Copolymeren, die bei der vorliegenden Erfindung brauchbar sind, sind jede, die 18% Vinylacetat und 28% Vinylacetat enthalten.
Die Verbindungsschichten können auch polare Additive umfassen, wie Ethylenmethylacrylat (EMA) ohne zusätzliches Propylen-Polymer. Beispiele eines brauchbaren, handelsüblichen EMA schließen EM-803-115 (Schmelzindex = 3,5), EM 806-009 (Schmelzindex = 6,0) und EM 802-009 (Schmelzindex = 2,0), erhältlich bei Equistar, 1221 McKinney, Houston, Texas 77252, ein.
Gemische von Propylen-Polymeren und Ethylen-Polymeren können in der Verbindungsschicht benutzt werden, und die Gemische können etwa 25 bis etwa 75% eines Propylen-Polymers und entsprechend etwa 75 bis etwa 25% eines Polyethylens umfassen. Ein Gemisch von 50 Gew.-% Propylen-Homopolymer 5A97 und 50 Gew.-% Bynel, ein modifiziertes lineares Polyethylen mit niedriger Dichte (DuPont), ist ein Beispiel eines Gemisches, welches als eine Verbindungsschicht brauchbar ist. Der Schmelzindex der Polymere und Polymergemische, die in den Verbindungsschichten verwendet werden, kann im Bereich von etwa 1 bis etwa 20 unter Testbedingung E von ASTM Test D 1238 liegen. Häufiger ist der Schmelzindex etwa 2 bis etwa 20 und in einer am meisten bevorzugten Ausführungsform ist der Schmelzindex etwa 6.
Verschiedene keimbildende Mittel und Pigmente können in die Folienzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung eingearbeitet werden. Vorzugsweise werden die keimbildenden Mittel in die Basisschicht und/oder die Verbindungsschicht, aber nicht in die erste Hautschicht eingeführt. Die Menge an zuzugebenem Keimbildungsmittel sollte eine ausreichende Menge sein, um die erwünschte Modifikation der Kristallstruktur zu bekommen, ohne eine nachteilige Wirkung auf die erwünschten Eigenschaften des Deckmaterials zu erhalten. Es ist allgemein erwünscht, ein Keimbildungsmittel zu verwenden, um die Kristallstruktur zu modifizieren und eine große Anzahl von beachtlich kleineren Kristallen oder Spärulithen zu bekommen, die offensichtlich die Transparenz (Klarheit), die Steifheit und die Schneidbarkeit des Filmes verbessern. Offensichtlich sollte die Menge an Keimbildungsmittel, die zu der Folienformulierung zugegeben wird, keine schädliche Wirkung auf die Klarheit der Folie haben. Keimbildungsmittel, die bisher für Polymerfilme benutzt wurden, beinhalten mineralische Keimbildungsmittel und organische Keimbildungsmittel. Beispiele für mineralische Keimbildungsmittel sind Ruß, Kieselsäure, Kaolin und Talkum. Unter den organischen Keimbildungsmitteln, die als brauchbar in Polyolefinfolien vorgeschlagen wurden, sind Salze aliphatischer, monobasischer oder zweibasischer Säuren oder Arylalkylsäuren, wie Natriumsuccinat, Natriumglutarat, Nartriumcaproat, Natium-4-Methylvalerat, Aluminiumphenylacetat und Natriumcinnamat, enthalten. Alkalimetall- und Aluminiumsalze von aromatischen und alicyclischen Carbonsäuren, wie Aluminiumbenzoat, Natriumkaliumbenzoat, Natrium-beta-Naphtholat, Litiumbenzoat und Aluminiumtertiärbutylbenzoat, sind auch brauchbare organische Keimbildungsmittel. Substituierte Sorbitolderivate, wie Bis-(benzyliden)- und Bis-(alkylbenzylidin)-sorbitole, worin die Alkylgruppen etwa 2 bis etwa 18 Kohlenstoffatome enthalten, sind brauchbare Keimbildungsmittel. Spezieller sind Sorbitolderivate, wie 1,3,2,4-Dibenzylidensorbitol, 1,3,2,4-Di-para-methylbenzylidensorbitol und 1,3,2,4-Di-para-methylbenzylidensorbitol wirksame Keimbildungsmittel für Polypropylene. Brauchbare Keimbildungsmittel sind bei einer Reihe von Quellen im Handel erhältlich. Millad 8C-41-10, Millad 3988 und Millad 3905 sind Sorbitol-Keimbildungsmittel, die bei Milliken Chemical Co. erhältlich sind.
Die Mengen von Keimbildungsmitteln, die in die Folienformulierungen der vorliegenden Erfindung eingearbeitet werden, sind allgemein recht klein und liegen im Bereich von etwa 100 bis etwa 2000 oder 4000 ppm des gesamten Deckmaterials. Vorzugsweise sollte die Menge an Keimbildungsmittel etwa 2000 ppm nicht übersteigen, und in einer Ausführungsform erscheint eine Konzentration von etwa 300 bis 500 ppm optimal.
Die Schichten von dreischichtigem Deckmaterial, welches in 1 erläutert ist, können durch eine Vielzahl von Methoden gebildet werden, die dem Fachmann auf dem Gebiet bekannt sind. Das US-Patent 5,186,782 (Freedmann) und die US-Patente 5,242,650 (Rackovan et al.) sowie 5,435,963 (Rackovan et al.) beschreiben brauchbare Verfahren zur Herstellung mehrschichtiger Filme, und diese Patentschriften werden hierdurch in den vorliegenden Text einbezogen.
Die drei Schichten können durch gleichzeitiges Extrudieren aus einem geeigneten bekannten Typ von Coextrusionsdüse gebildet werden, und die drei Schichten werden zum Anhaften aneinander in einen permanent vereinigten Zustand gebracht, um ein gleichmäßiges Coextrudat zu bilden. Alternativ kann die Basisschicht durch Extrudieren der Basisschicht auf einem Substrat, gefolgt von Coextrusionsbeschichtung mit der Verbindungsschicht und der ersten Hautschicht auf die Basisschicht und dabei Bilddung einer dreischichtigen Struktur, in der die Schichten permanent aneinander haften, erhalten werden. In einer anderen alternativen Ausführungsform können die drei Schichten durch Extrudieren getrennt hergestellt und danach miteinander durch Anwendung von Wärme und Druck laminiert werden.
Allgemein ist die Basisschicht relativ dick im Vergleich mit der ersten Hautschicht und der Verbindungsschicht. Bei einer anderen, obwohl nicht grundsätzlich bevorzugten Ausführungsform, kann die erste Hautschicht relativ dick sein im Vergleich zu der Basisschicht und zu der Verbindungsschicht. Demnach können die Dickenverhältnisse für die drei geschichteten Folien, wie in 1 gezeigt, im Bereich von etwa 90:5:5 bis 5:5:90 liegen. Allgemein bevorzugte Dickenverhältnisse für die drei geschichteten Folien (Basisschicht:Verbindungsschicht:erste Hautschicht) umfassen: 90:5:5; 80:10:10; 70:15:15; 85:5:10 und 80:5:15.
Die erwünschten Eigenschaften der Mehrschichtfoliendeckmaterialien der vorliegenden Erfindung werden verbessert insbesondere in Bezug auf die Gurley-Steifheit in Maschinenlaufrichtung und die Schneidbarkeit mit Werkzeugen, wenn wenigstens die Basisschicht und stärker bevorzugt die gesamte Deckschicht nur in der Maschinenlaufrichtung orientiert ist. Allgemein werden die Basisschicht und/oder die Decksmaterialien in der Maschinenlaufrichtung mit einem Streckverhältnis von wenigstens 2:1 und stärker bevorzugt einem Streckverhältnis von etwa 3:1 bis etwa 9:1 orientiert. Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird das Deckmaterial in der Maschinenlaufrichtung mit einem Verhältnis von etwa 4:1 bis etwa 6:1 orientiert. Die orientierten Foliendeckmaterialien werden dann vorzugsweise hitzegehärtet oder getempert, um Formbeständigkeit (d.h. zur Vermeidung von Schrumpfungen, Ermüdungen oder Verwertung der Folie) zu erhalten.
Ein mehrschichtiges Foliendeckmaterial nach der vorliegenden Erfindung, worin nur die Basisschicht in Maschinenlaufrichtung orientiert wurde, kann durch Herstellung einer in Maschinenlaufrichtung orientierten Polypropylenfolie und danach unter Coextrusionsbeschichtung mit der Verbindungsschicht und der ersten Hautschicht über der orientierten Polypropylenschicht zur Bildung eines dreischichtigen Deckmaterials erhalten werden. Häufiger jedoch wird das gesamte Deckmaterial nach der Bildung, vorzugsweise durch Coextrusion, in Maschinenlaufrichtung orientiert.
Die oben beschriebene und in 1 erläuterte Dicke des mehrschichtigen Folienmaterials kann im Bereich von etwa 0,5 mil (12,5 Mikrometer) liegen bis etwa 10 mil (250 Mikrometer), abhängig von der beabsichtigten Verwendung des Deckmaterials. Öfter jedoch werden die mehrschichtigen Foliendeckmaterialien der vorliegenden Erfindung eine Dicke von weniger als 6 mil (150 Mikrometer) haben. Die Deckmaterialdicken von etwa 1 bis etwa 6 mil (25 bis 150 Mikrometer), häufiger von etwa 1 bis etwa 4 mil (25 bis 100 Mikrometer) und am häufigsten etwa 1,5 bis etwa 2,5 mil (37,5 bis 62,5 Mikrometer) sind besonders brauchbar für die Herstellung von Etiketten zur Verwendung für steife und flexible Substrate. Wie oben erwähnt, besteht nach der Erfindung ein besonderes Merkmal des mehrschichtigen Foliendeckmaterials darin, daß sehr dünne Folien (i.e. 1–2,5 mil oder 25–62,5 Mikrometer) hergestellt werden können und daß es bei der Bildung von Etiketten brauchbar ist.
2 erläutert eine andere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, worin das mehrschichtige Foliendeckmaterial wenigstens vier Schichten umfaßt. In 2 besitzt das Deckmaterial 20 eine Basisschicht 22 mit einer oberen Oberfläche und einer unteren Oberfläche, eine erste Hautschicht 24, die mit der oberen Oberfläche der Basisschicht 22 durch die Verbindungsschicht 26 verbunden ist, sowie eine zweite Hautschicht 28, die mit der unteren Oberfläche der Basisschicht 22 verbunden ist. Die obige Beschreibung der Basisschicht, der Verbindungsschicht und der ersten Hautschicht der in 1 erläuterten Ausführungsform trifft auch in ihrer Gesamtheit auf die in 2 gezeigte Ausführungsform zu. Der einzige Unterschied zu der in 2 gezeigten Ausführungsform ist das Vorhandensein der zweiten Hautschicht 28, die an die untere Oberfläche der Basisschicht 22 gebunden ist.
Die Zusammensetzung der zweiten Hautschicht 28 kann die gleiche sein wie die erste Hautschicht oder von der Zusammensetzung der ersten Hautschicht unterschiedlich sein. So kann die zweite Hautschicht aus dem gleichen Polyethylen bestehen, welches in der ersten Hautschicht vorliegt, oder die zweite Hautschicht kann ein anderes Polyethylen umfassen (zum Beispiel ein Polyethylen mit einer unterschiedlichen Dichte oder hergestellt nach einer anderen Methode).
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Zusammensetzung der zweiten Hautschicht 28 unterschiedlich gegenüber der Zusammensetzung der ersten Hautschicht 24 sein, und in dieser Ausführungsform kann die zweite Hautschicht ein Polyethylen umfassen, welches unterschiedlich gegenüber dem Polyethylen ist, welches in der ersten Hautschicht verwendet wurde (einschließlich der Polyethylene mit niedriger und mittlerer Dichte), oder einem Thermoplastfilm, der Polymer bildet, welches nicht ein Polyethylen mit einer Dichte von etwa 0,940 g/cm³ oder weniger ist. Beispiele von thermoplastischen filmbildenden Polymeren, die in der zweiten Hautschicht alleine oder in Kombination genutzt werden können, beinhalten Polyolefine (linear oder verzweigt), Polyamide, Polystyrole, Nylon, Polyester, Polyester-Copolymere, Polyurethane, Polysulfone, Polyvinylchlorid, Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymere, Styrol-Acrylnitril-Copolymere, Ionomere, die auf Natrium- oder Zinksalzen von Ethylenmethacrylsäure beruhen, Polymethylmethacrylate, Zelluloseverbindungen, Fluor-Kohlenwasserstoffe, Acrylpolymere und -copolymere, Polycarbonate, Polyacrylnitrile und Ethylenvinylacetat-Copolymere. Einige spezielle Beispiele von Thermoplasten, die in der zweiten Hautschicht nützlich sind, beinhalten Acrylate, wie Ethylenmethacrylsäure, Ethylenmethylacrylat, Ethylacrylsäure und Ethylenethylacrylat. In einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt die zweite Hautschicht ein Gemisch eines Polyethylens und eines Propylen-Homopolymers oder -Copolymers. Die Auswahl eines speziellen Polymers für die zweite Hautschicht hängt von den Eigenschaften und Charakteristiken ab, die durch das Vorhandensein der zweiten Hautschicht zugefügt werden sollen. Das Polymer für die zweite Hautschicht sollte verträglich mit dem Polymer der Basisschicht sein, um genügend Haftung an der Basisschicht in Abwesenheit einer Verbindungsschicht zu bekommen. Beispielsweise, wenn die Basisschicht ein Polypropylenpolymer enthält, wird eine zweite Hautschicht, die wenigstens einiges Propylenpolymer umfaßt, an der Basisschicht ohne eine Zwischenschicht anhaften. Es wurde auch gefunden, daß die Verwendung einer Zusammensetzung in der zweiten Hautschicht, wenn sie sich von der ersten Hautschicht unterscheidet, die Tendenz zur Blockierung reduziert, wenn das Deckmaterial auf sich selbst ausgerollt wird.
Bei einer Ausführungsform ist es bevorzugt, daß die zweite Hautschicht ein Polymer umfaßt, das weicher als das Propylenpolymer oder -Copolymer oder Gemische von Propylenpolymeren und -Copolymeren ist, die in der Basisschicht verwendet werden, besonders wenn die zweite Hautschicht mit einem Klebstoff mit einer Trennbeschichtung verbunden ist. Insbesondere ist es bevorzugt, daß das Material der zweiten Hautschicht einen geringeren Zugmodul als den Zugmodul des Materials, welches die Basisschicht umfaßt, hat. Die Verwendung einer zweiten Hautschicht mit niedrigerem Zugmodul ergibt ein Deckmaterial, welches verbesserte Schneidbarkeit mit Werkzeugen zeigt, wenn man es mit einem Deckmaterial vergleicht, worin das Material der zweiten Hautschicht einen höheren Zugmodul als das Material der Basisschicht hat.
Es wurde auch gefunden, daß die Deckmaterialien der vorliegenden Erfindung, die wenigstens drei Schichten umfassen (d.h. eine Propylen-Basisschicht, eine Verbindungsschicht und eine erste Polyethylen-Hautschicht), verbesserte Schneidbarkeit mit Werkzeugen im Vergleich mit einer Folie des gleichen Propylenpolymer-Basismaterials äquivalenter Dicke zeigen.
Die Dicke der zweiten Hautschicht, welche in 2 erläutert wird, kann in der gleichen Weise wie die erste Hautschicht variiert werden. Allgemein wird die Dicke der zweiten Hautschicht etwa die gleiche wie die Dicke der ersten Hautschicht sein. Die Gesamtdicke der Deckmaterialien mit vier Schichten, die in 2 erläutert ist, kann so hoch wie etwa 10 mil (250 Mikrometer) und so gering wir 0,5 mil (12,5 Mikrometer) sein. In anderen Ausführungsformen wird die Gesamtdicke im Bereich von etwa 1 mil (25 Mikrometer) bis zu etwa 4 mil (100 Mikrometer) sein, und am häufigsten wird sie etwa 1,5 bis 2,5 mil (37,5 bis 62,5 Mikrometer) betragen.
Die mehrschichtigen Foliendeckmaterialaufbauten nach der vorliegenden Erfindung können auch wenigstens fünf Schichten umfassen, wie in 3 erläutert ist. In 3 umfaßt das Deckmaterial 30 eine Basisschicht 32, eine erste Hautschicht 34, die an die obere Oberfläche der Basisschicht 32 mit Hilfe der Bindungsschicht 36 gebunden ist, und eine zweite Hautschicht 38, die an die untere Oberfläche der Basisschicht mit Hilfe der Verbindungsschicht 37 gebunden ist. Die obigen Diskussionen bezüglich der Zusammensetzung und Natur der Basisschicht, der Verbindungsschichten und der ersten und zweiten Hautschichten in den in den 1 und 2 erläuterten Ausführungsformen sind auf die in 3 erläuterte Ausführungsform anwendbar. Jedes der als geeignet für die Basisschicht, die Verbindungsschicht und die erste und zweite Hautschicht von 2 beschriebenen Materialien ist für die entsprechenden Schichten von 3 geeignet. In 3 kann die Zusammensetzung der ersten Hautschicht 34 und der zweiten Hautschicht 38 gleich oder verschieden sein, und die Zusammensetzungen der ersten Bindungsschicht 36 und der zweiten Bindungsschicht 37 können auch gleich oder verschieden sein. Obwohl die Basisschichten in den 1 bis 3 (und 4) als eine einzige Schicht erläutert sind, kann die Basisschicht auch mehr als eine Schicht umfassen.
Wie in der in 1 erläuterten Ausführungsform ist wenigstens die Basisschicht der in den 2 und 3 gezeigten mehrschichtigen Foliendeckmaterialien in Maschinenlaufrichtung orientiert. Stärker bevorzugt ist das gesamte mehrschichtige Foliendeckmaterial durch Co-Extrusion gebildet und wird in der Maschinenlaufrichtung in einem Streckverhältnis von wenigstens 2:1, häufiger mit einem Streckverhältnis von etwa 3:1 bis etwa 9:1 und am häufigsten mit einem Streckverhältnis von etwa 5:1 bis etwa 6:1 orientiert.
Die Gesamtdicke der in 3 erläuterten Ausführungsform kann so groß wie 10 mil (250 Mikrometer) und so klein wie 0,5 mil (12,5 Mikrometer) sein. Wie in anderen Ausführungsformen ist das Deckmaterial vorzugsweise ein dünnes Deckmaterial von etwa 1 mil (25 Mikrometer) bis etwa 4 mil (100 Mikrometer). Häufiger liegt das Deckmaterial zwischen etwa 1,5 und etwa 2,5 mil (37,5 bis 62,5 Mikrometer). Wie in früheren Ausführungsformen kann die Dicke der verschiedenen Schichten variiert werden. Bevorzugte Dickenverhältnisse für die fünfschichtigen Folien (erste Hautschicht bis zweite Hautschicht) betragen 5:5:80:5, 10:5:70:5:10, 10:10:60:10:10, 5:10:70:10:5, 10:5:70:10:5, 15:5:60:5:15 usw. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die relative Dicke 10:5:70:5:10.
4 erläutert noch eine andere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die ein mehrschichtiges Etikettenmaterial für die Verwendung bei der Herstellung von Klebstoffetiketten betrifft. Das Etikettenmaterial umfaßt ein mehrschichtiges Foliendeckmaterial 41 und eine Klebstoffschicht 49. Das mehrschichtige Foliendeckmaterial 41 von 4 ist ähnlich dem mehrschichtigen Deckmaterial von 3 und umfaßt fünf Schichten. Die vorliegende Erfindung betrachtet auch mehrschichtige Klebstoffetikettenmaterialien, die mehrschichtige Foliendeckmaterialien mit drei oder vier Schichten und einer Klebstoffschicht umfassen. Solche Etikettenmaterialien können durch Zugabe einer Klebstoffschicht zu in 1 und 2 erläuterten Deckmaterialien beschrieben werden, wobei sich die Klebstoffschicht in Berührung mit der freiliegenden Oberfläche der Basisschicht 12 in 1 oder der zweiten Hautschicht 28 von 2 befindet. Das in der in 4 erläuterten Ausführungsform vorhandene Deckmaterial 41 umfaßt eine Basisschicht 42, eine erste Hautschicht 44, verbunden mit der oberen Oberfläche der Basisschicht 42 durch eine Verbindungsschicht 42, und eine zweite Hautschicht 48, verbunden mit der unteren Oberfläche der Basisschicht 42 mit Hilfe der Schicht 47. Die Beschreibung der Zusammensetzungen der verschiedenen Schichten des Deckmaterials 30 in der in 3 erläuterten Ausführungsform ist auch anwendbar auf das Deckmaterial 41 in der in 4 erläuterten Ausführungsform.
Die Klebstoffschicht kann als Überzug auf der unteren Oberfläche der zweiten Hautschicht 48 in 4 aufgebracht werden, oder der Klebstoff kann von einer Deckschicht aus übertragen werden, mit welcher das Deckmaterial vereinigt ist. Typischerweise hat die Klebstoffschicht eine Dicke im Bereich von etwa 0,1 bis etwa 2 mil (2,5 bis 50 Mikrometer). Klebstoffe, die für die Verwendung in Etikettenanordnungen der vorliegenden Erfindung geeignet sind, sind im Stand der Technik allgemein erhältlich. Generell enthalten diese Klebstoffe druckempfindliche Klebstoffe, hitzeaktivierte Klebstoffe, Heißschmelzklebstoffe und dergleichen. Druckempfindliche Klebstoffe sind besonders bevorzugt. Diese enthalten Klebstoffe auf Acrylbasis sowie andere Elastomere, wie Naturkautschuk oder synthetischen Kautschuk, der Polymere oder Copolymere von Styrol, Butadien, Acrylnitril, Isopren und Isobutylen enthält. Druckempfindliche Klebstoffe sind in der Technik bekannt, und alle bekannten Klebstoffe können mit den Deckmaterialien der vorliegenden Erfindung benutzt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform beruhen die druckempfindlichen Klebstoffe auf Copolymeren von Acrylsäureestern, wie beispielsweise 2-Ethylhexylacrylat, mit polaren Comonomeren, wie Acrylsäure.
Die Steifheit der mehrschichtigen Foliendeckmaterialien nach der vorliegenden Erfindung ist wichtig für die geeignete Abgabe von Etiketten an einer Abschälplatte bei höheren Arbeitsliniengeschwindigkeiten. Die Orientierung der mehrschichtigen Deckmaterialien in der Maschinenlaufrichtung erhöht den Zugmodul in der Maschinenrichtung, was zur Dimensionsbeständigkeit und guten Druckregistrierung beiträgt. Die mehrschichtigen Foliendeckmaterialien der vorliegenden Erfindung können in der Maschinenlaufrichtung mit für den Fachmann bekannten Methoden, wie durch Heißstrecken des mehrschichtigen Deckmaterials mit einem Streckverhältnis von wenigstens 2 und allgemein mit einem Streckverhältnis zwischen etwa 2 und etwa 9 orientiert werden. Nach dem Passieren des Weges um vorerhitzte Walzen, die das Deckmaterial erweichen, wird dann das erweichte Deckmaterial gestreckt und danach erhitzt oder hitzestabilisiert und schließlich an einer Kühlwalze gekühlt, um das Heißstrecken zu vervollständigen. Das Deckmaterial kann dann auf Rollen aufgenommen und gelagert werden.
Die Steifheit der orientierten mehrschichtigen Folien in der Maschinenlaufrichtung sollte allgemein wenigstens 5 sein und kann so hoch wie 100 Gurley betragen. Häufiger ist die Steifheit der orientierten mehrschichtigen Folien im Bereich von etwa 10 bis etwa 25 oder 35 Gurley, gemessen nach dem TAPPI Gurley Steifheitstest T543 pm. Steifheiten von etwa 15 bis etwa 25 sind am meisten bevorzugt.
Bei der Herstellung von Etikettenmaterial aus den oben beschriebenen mehrschichtigen Foliendeckmaterialien gemäß der Erfindung können Auskleidungs- oder Trägermaterialien bereitgestellt werden. Das Auskleidungs- oder Trägermaterial kann ein mehrschichtiges Auskleidungsmaterial beinhalten, das beispielsweise in dem US-Patent 4,713,273 beschrieben ist, auf welches hier Bezug genommen wird, oder es kann eine herkömmliche Auskleidung oder ein Träger, die oder der aus einem einzelnen Folienschichtpapier bestehen kann, welches in Walzenform zugeführt wird, sein. Wenn es bisher nicht mit einem Trennüberzug versehen wurde und nicht selbst Komponenten einschließt, die inhärent eine Trennoberfläche an ihrer Klebstoff-berührenden Kontaktfläche erzeugen, kann die Auskleidung oder der Träger mit einem Trennüberzug (zum Beispiel einem Silikon) beschichtet werden. Wenn eine Trennbeschichtung aufgebracht wird, wird sie nach Aufbringung gemäß irgendeiner geeigneten Methode getrocknet oder gehärtet.
Die Trennfläche der Trennauskleidung oder des Trägers können mit einer Schicht von druckempfindlichem Klebstoff für anschließende Überführung des Klebstoffes auf das Deckmaterial, mit welchem die Auskleidung oder der Träger verwendet wird, beschichtet werden. Wenn das Trennmaterial mit der Auskleidung oder dem Träger kombiniert wird, wird der Klebstoff mit dem Trennmaterial verbunden. Später wird die Auskleidung oder der Träger so entfernt, daß der Klebstoff freigelegt wird, und der Klebstoff bleibt permanent mit dem Deckmaterial verbunden.
Bei einigen Anwendungen kann die Klebstoffschicht ein hitzeaktivierter Klebstoff oder ein Heißschmelzklebstoff sein, wie sie bei in einer Form benutzen Etiketten verwendet werden können im Unterschied zu einem druckempfindlichen Klebstoff. Wenn der Klebstoff ein hitzeaktivierter Klebstoff oder ein Heißschmelzklebstoff ist, braucht keine Notwendigkeit für das Vorsehen einer Trennauskleidung für inhärente Trennbarkeit vorzuliegen, wie es erforderlich wäre, wenn man einen druckempfindlichen Klebstoff verwendet.
Die Herstellung von druckempfindlichen Klebeetikettenmaterialien aus dem oben beschriebenen Deckmaterial gemäß der Erfindung wird in den 5A bis 5D erläutert. Die Auskleidung oder das Trägermaterial 10 können eine mehrschichtige Auskleidung oder eine herkömmliche Auskleidung oder ein Träger sein, welche/welcher aus einem einzelnen Papierbogen oder einer Filmschicht besteht, der/die in Rollenform vorliegen kann/können. Wenn sie/er nicht vorher mit einer Trennbeschichtung ausgestattet ist oder selbst keine Komponenten besitzt, um eine inhärente Trennschicht an seiner Klebeschichtkontaktoberfläche zu erzeugen, könnte die Auskleidung oder der Träger 10 mit einer Trennbeschichtung (zum Beispiel Silikon) an der Station R beschichtet wer den, wie in 5A gezeigt ist. Wenn ein Trennüberzug aufgebracht wird, wird er nach der Aufbringung mit irgendeinem geeigneten Mittel (nicht gezeigt) getrocknet oder gehärtet.
Die Trennfläche der Trennauskleidung oder des Trägers kann mit einer Schicht von druckempfindlichem Klebstoff für anschließende Überführung des Klebstoffs auf das Deckmaterial erfolgen, mit welchem die Auskleidung oder der Träger verwendet wird. Wenn das Deckmaterial mit der Auskleidung oder dem Träger kombiniert wird (5B), wird der Klebstoff mit dem Deckmaterial verbunden. Später wird die Auskleidung oder der Träger entfernt, um den Klebstoff freizusetzen, welcher nun permanent mit dem Deckmaterial verbunden bleibt.
So kann, wie in 5A angegeben, Klebstoff, nach dem Trocknen und Härten der Trennbeschichtung, die zuvor an der Station R aufgebracht wurde, bei einer Station S aufgebracht werden. Dies kann eine Tandem-Beschichtungsoperation sein, oder der Klebstoffüberzeug kann auf einer getrennten Beschichtungslinie aufgebracht werden. Alternativ kann der Klebstoff auf die Auskleidung etwas später, vor der Verbindung der Trennauskleidung oder des Trägers 10 mit dem Deckmaterial 20 aufgebracht werden, oder der Klebstoff kann direkt als Beschichtung auf dem Deckmaterial 20 aufgebracht werden, bevor dieses und die Auskleidung oder der Träger miteinander vereinigt werden. Die Vereinigung der Auskleidung oder des Trägers 10 mit einem Deckmaterial 20 ist schematisch in 5B erläutert.
Das Etikettendeckmaterial 20 kann in einer Druckstation (nicht gezeigt) bedruckt werden, bevor es in die einzelnen Etiketten mit einem Werkzeug geschnitten wird. Die Druckstufe kann stattfinden, bevor oder nachdem die Auskleidung und das Deckmaterial kombiniert werden, doch wird sie dem Schneiden des Deckmaterials mit einem Werkzeug zu einzelnen Etiketten vorausgehen. Die Folie muß in genauem Register zwischen den Druckstufen (beispielsweise zwischen aufeinanderfolgenden Druckvorgängen in unterschiedlichen Farben) verbleiben, damit Bild oder Text von hoher Qualität sind, und zwischen dem Drucken und anschließendem Schneiden mit einem Werkzeug, damit das Bild oder der Text genau auf den Etiketten lokalisiert sind. Die Folie befindet sich unter Zugspannung während des Druckens und kann einer gewissen Steigerung der Temperatur unterzogen werden, wie beispielsweise, wenn UV-Druckfarben gehärtet werden, und die Folie muß Dimensionsbeständigkeit in der Maschinenlaufrichtung behalten. Die MD-Zugeigenschaften der Deckmaterialfolie sind besonders wichtig, wenn eine Auskleidung aus Polymerfilm verwendet wird oder wenn keine Auskleidung erforderlich ist.
5C erläutert schematisch das Schneiden des Trennmaterials 20 mit Werkzeug bei einer Station T, zu einer Reihe von beabstandeten drucksensitiven Etiketten 34, die auf der Trennauskleidung oder dem Träger 10 getragen werden. Diese Stufe kann durch rotierende Schneidwerkzeugen in bekannter Weise erfolgen und umfaßt das anschließende Abziehen der leiterförmigen Matrize (nicht gezeigt) aus Abfall oder Schneidränder, die die hergestellten Etiketten umgeben, wenn sie mit Werkzeug geschnitten werden (die „Sprossen" der Leiter repräsentieren die Abstände zwischen aufeinanderfolgenden Etiketten). Die Etiketten bleiben dann auf der Auskleidung in Abstand zueinander, wie gezeigt. Eine Fehlerart bei diesem Arbeiten umfaßt schlecht geschnittene Etiketten, die bei der Matrize bleiben, wenn diese abgezogen wird. In diesem Modus, wenn die Trennleistungen abnehmen, ist es wahrscheinlicher, daß schlechtes Schneiden bewirkt, daß Etiketten in Matrizenmaterial haften verbleiben und beim Abziehen der Matrize zusammen mit der Matrize von der Auskleidung entfernt werden. Eine andere Fehlerart tritt auf, wenn das Schneiden mit Werkzeug durch den Klebstoff und einen Teil der Auskleidung geht und einen Eindruck in der Auskleidung hinterläßt. Eine weitere Fehlerart tritt auf, wenn die mit Werkzeug geschnittenen Folien ungenügende Festigkeit haben. Wenn die Festigkeit des Matrizenmaterials abnimmt, neigt die Matrize zum Einreißen, während die Matrize um die mit Werkzeug geschnittenen Etiketten von der Auskleidung weggezogen wird. Die Folien nach der vorliegenden Erfindung haben genügend Festigkeit, um Brüche der Matrize beim Abziehen zu vermeiden oder zu reduzieren.
5D erläutert die Anbringung der Etiketten 34 auf vorbeigehenden Werkstücken 36 durch Verwendung einer Rückenabschälkante 38, um die Etiketten 34 durch fortlaufende Entfernung der Auskleidung oder des Trägers von ihnen unter Freilegung der Klebstoffseite 39 der Etiketten und Anbringen der Etiketten auf den vorbeigehenden Werkstücken in Berührung zu bringen. In Verbindung mit der vorliegenden Erfindung können die Werkstücke Substrate sein, wie Glasflaschen oder andere starre Artikel, die dazu neigen, Unregelmäßigkeiten auf der Oberfläche zu haben, und daher flexible Etiketten erfordern, die eng (konform) auf der Oberfläche, ohne örtliche Oberflächenunregelmäßigkeiten zu überbrücken, anhaften. Die Substrate können auch flexible Kunststoffbehälter sein.
Es ist klar, daß die in den 5A bis 5D gezeigten Vorgänge an unterschiedlichen Örtlichkeiten durch unterschiedliche Hersteller ausgeführt oder miteinander kombiniert werden können. Beispielsweise können die Stufen von 5A von einem Hersteller für Auskleidung und Klebstoffe durchgeführt werden, die Schritte der 5B und 5C können von einem Etikettenhersteller in einem kontinuierlichen Vorgang ausgeführt werden, anstatt von Aufwickeln und Abwickeln unterbrochen zu werden wie erläutert ist, und die Stufen der 5D können vom Verpacker der hergestellten Produkte durchgeführt werden.
Die folgenden Beispiele, die in Tabelle IV gezeigt sind, erläutern die mehrschichtigen Foliendeckmaterialien der vorliegenden Erfindung. Wenn es in den folgenden Beispielen und irgendwo in der Beschreibung und den Ansprüchen nicht anderweitig angezeigt, sind alle Teile und Prozentsätze Gewichtsprozentsätze, die Temperaturen sind in Grad Celsius angegeben und die Drücke liegen bei oder nahe bei Atmosphärendruck.
Deckmaterialien werden durch Koextrusion der in den Beispielen der folgenden Tabelle „IV" identifizierten Chargen hergestellt. Die Deckmaterialien werden durch Koextrusion der geschmolzenen Chargen durch eine Koextrusionsdüse hindurch und Gießen auf Kühlwalzen hergestellt. Das Koextrudat wird gefördert und heißgestreckt, indem es um vorerhitzte Walzen geführt wird, die das Deckmaterial über die Glasübergangstemperatur erhitzen. Das Material wird dann zwischen den vorerhitzten Walzen und Abziehwalzen gestreckt, wobei letztere sich mit einem mehrfachen der Geschwindigkeit der ersteren entsprechend dem in Tabelle IV genannten Streckverhältnis drehen. Das Deckmaterial geht dann über Heizwalzen, wo es erhitzt oder hitzegehärtet wird. Schließlich geht das Deckmaterial über eine Kühlwalze, um das Heißstrecken abzuschließen. Das Deckmaterial wird dann gewonnen.
In den Beispielen 1 bis 3 und 54 bis 60 ist das Dickenverhältnis der Schichten 5/5/80/5/5. In den Beispielen 4 bis 53 und 60 bis 68 in Tabelle IV ist das Dickenverhältnis 10/5/70/5/10. Für die Beispiele 69 bis 70 beträgt das Dickenverhältnis 10/10/70/10. Die nominale Gesamtdicke der mehrschichtigen Foliendeckmaterialien der Beispiele 1 bis 53 beträgt 2,25 mil (56,25 Mikrometer), und in den Beispielen 54 bis 70 beträgt die Gesamtdicke 2,5 mil (62,5 Mikrometer). In den Beispielen, bei denen EVA in einer oder beiden Verbindungsschichten verwendet wird, enthält EVA 18 Gew.-% VA, wenn nichts anderes angegeben ist.
Die Gurley-Steifheit in der Maschinenlaufrichtung der Deckmaterialien, beschrieben in Beispielen 1 bis 70 (bestimmt durch den Tappi Gurley Steifheitstest T543 pm) sind in der folgenden Tabelle V angegeben.
Druckempfindliche Laminate werden aus jedem der nach den Beispielen 1 bis 70 hergestellten Deckschichtmaterialien hergestellt und beinhalten (a) das Deckschichtmaterial, (b) eine Trennschicht und (c) eine druckempfindliche Klebeschicht zwischen der Deckschicht und der Auskleidung (siehe beispielsweise 4). Der Klebstoff ist ein kommerzieller PSA, der als „S-1000" von der Chemical Division der Avery Dennison Corp. erhältlich ist. Die Dicke des Klebstoffs beträgt 20 Mikrometer. Die Auskleidung besteht aus 65 g/m² Papier oder Pergament.
Die Schneidbarkeit der druckempfindlichen Laminate, hergestellt aus den Deckmaterialien der Beispiele 1 bis 70 wird durch das Schneiden von Formen in die Laminate und danach Messung der Reibungsenergie, die erforderlich ist, die Matrize von der geschnittenen Form zu trennen, bewertet. Die mit Werkzeug geschnittene Form enthält das Deckmaterial und den druckempfindlichen Klebstoff. Ein niedriger Reibungsenergiewert (zum Beispiel etwa 150 g-cm oder weniger) zeigt, daß das Laminat eine gute Schneidbarkeit mit Werkzeug hat. Dieser Test, welcher folgendermaßen durchgeführt wird, ist in weiteren Einzelheiten in einer schwebenden Anmeldung mit dem Anwaltsaktenzeichen AVERP 2400 US mit dem Titel „Verfahren zum Auswählen eines Substrates für die Verwendung in einem Schneidverfahren", angemeldet am gleichen Tag wie die vorliegende Anmeldung, und diese schwebende Anmeldung, beschrieben, und diese schwebende Anmeldung wird hier durch Bezugnahme einbezogen.
Ein Testbogen eines jeden Laminats mit den Abmessungen 7 × 10'' (17,8 × 25,4 cm) wird durch eine Werkzeugschneideeinrichtung vorgerückt, worin 10 Etiketten in dem Deckmaterial geschnitten werden. Die Schneideinrichtung hat ein zylindrisches Profil. Die Schneidrolle hat einen Durchmesser von 3 Inch (76,2 mm) mit einem Hohlraum durch die Rolle und 10 Hohlräumen am Umfang. Jeder der Hohlräume ist 6 Inch (152,4 mm) lang (oder quer), 15/16 Inch (22,25 mm) breit (oder tief) und hat abgerundete Ecken mit Durchmessern von 3/32 Inch (2,38 mm). Der Abstand zwischen benachbarten Hohlräumen ist 1/8 Inch (3,175 mm). Die Amboßrolle hat einen Durchmesser von 5 Inch (127 mm). Der Spalt zwischen dem Amboß und der Spitze des Werkzeugs ist 2,2 mil (0,0559 mm). Der Werkzeugdruck ist 300 psi (208500 kg/m²), und der Vorschub des Werkzeugs ist 15 m/min.
Der Schnitt in jedem Testbogen ist tief genug, um das Deckmaterial und den druckempfindlichen Klebstoff, aber nicht die Trennauskleidung zu durchdringen. Die gebildeten Etiketten haben rechteckige Form und sind auf dem Testbogen Seite an Seite angeordnet, ein Etikett quer zu zehn in der Tiefe. Die lange Abmessung eines jeden Etiketts ist parallel zu der langen Abmessung des nächst benachbarten Etiketts. Die Etiketten haben die Abmessungen 7/8 × 6 (22,25 mm × 152,4 mm) und sind voneinander gleich beabstandet. Der Spalt zwischen jedem Etikett ist 1/8 Inch (3,175 mm). Eine Matrize, die aus dem Teil des Abfall-Deckmaterials um die Etiketten herum besteht, wird auch während des Schneidens mit Werkzeug gebildet.
Eine Testprobe wird durch Schneiden des geschnittenen Testbogens entlang der Mittellinie der langen Abmessung eines Etiketts und dann entlang der Mittellinie der langen Abmessung des nächst benachbarten Etiketts gebildet. Die Schnitte sind parallel zueinander. Jede Testprobe besteht aus einer Hälfte eines Etiketts, einer Hälfte der nächst benachbarten Etikettenprobe, der Matrize um die Etikettabschnitte und dem Klebstoff sowie der Trennauskleidung, der unter den Etiketteilen und der Matrize liegt.
Die Reibungsenergie, die erforderlich ist, die Matrize von den mit Werkzeug geschnittenen Etiketten jeder Probe zu trennen, wird unter Verwendung eines modifizierten Texturanalysierers TAXT2, vertrieben von Stable Micro Systems, Unit 105, Blackdown Rural Industries, Haste Hill, Haslemere, Surrey GU 27 3 AY, England. Der TAXT2-Texturanalysierer ist eine Zugtesteinrichtung. Er wird folgendermaßen modifiziert: Die Befestigung an dem oberen Kreuzkopf wird entfernt und ersetzt durch einen oberen L-förmigen Träger. Ein Arm des oberen L-förmigen Trägers wird an den oberen Rahmen angesetzt. Die an der Basis befestigte Plattform wird entfernt und durch einen L-förmigen Träger ersetzt. Jede Testprobe wird getestet durch Befestigung einer Kante der Matrize der Testprobe an dem oberen L-förmigen Träger, wobei die Kante jedes Etikettabschnittes in Nachbarschaft zu der angefügten Matrizenkante an dem unteren L-förmigen Träger befestigt wird. Der Texturanalysierer wird aktiviert und die Matrize von den Etikettenabschnitten mit einem Vorschub von 5 mm/s getrennt.
Die zur Abtrennung der Matrize verwendete Kraft und die Verschiebung dieser Kraft entlang der Länge der Testprobe während der Abtrennung werden unter Verwendung von Software, die mit TA-XT2-Texturanalysierer geliefert wird, aufgezeichnet. Die Fläche unter der Kurve wird auch unter Verwendung von Software bestimmt, die mit dem TA-XT2-Texturanalysierer angeboten wird. Die Fläche unter der Kurve hat die Einheiten Gramm-Sekunden. Das Ergebnis wird mit der Abziehgeschwindigkeit (5 mm/s) multipliziert, und nach geeigneten Korrekturen für die Einheiten (d.h. mm in cm) bekommt man die Reibungsenergie in Gramm-Zentimetern (g-cm). Höhere Reibungsenergiewerte sind verbunden mit schlechtgeschnittenen Deckmaterialien oder Klebstoffrückfluß. Die Testergebnisse für Laminate, die mit den Deckmaterialien der Beispiele 1–67 gewonnen wurden, sind in Tabelle V zusammengefaßt. Für jedes Laminat werden 20 Testproben geprüft, und die Mittelwerte für diese Testproben sind in Tabelle V aufgeführt.
Tabelle V Testergebnisse
Der Modul, der Prozentsatz der Dehnung und die Zugfestigkeit der Deckmaterialien der Beispiele 54-68 wurden gemäß ASTM-Test D 882 mit dem Titel „Dehnungseigenschaften dünner Kunststoffolien" bestimmt. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VI aufgezeichnet.
Tabelle VI
Wie oben festgestellt, beobachtet man verbesserte Schneidbarkeit mit Hilfe eines Werkzeugs, wenn die Schmelzflußrate des in der Basisschicht verwendeten Propylenpolymers oder -copolymers über 4 und sogar über 8 liegt. Dies wird demonstriert, indem die Reibungsenergiewerte des PSA-Laminats, hergestellt aus den Deckmaterialien der Beispiele 21, 23 und 24, verglichen werden, wie in der folgenden Tabelle VII zusammengestellt ist.
Tabelle VII
Wie oben aus den Ergebnissen ersichtlich ist, nahm die Reibungsenergie ab, wenn die MFR der Propylenbasisschicht zunahm.

Claims

Mehrschichtfilm-Deckmaterial für Etiketten mit einer Basisschicht mit einer oberen Oberfläche und einer unteren Oberfläche und wenigstens einer ersten Hautschicht, die an die obere Oberfläche der Basisschicht durch eine Verbindungsschicht gebunden ist, worin die Basisschicht ein Propylenhomopolymer oder -copolymer oder ein Gemisch eines Propylenhomopolymers und wenigstens eines Propylencopolymers oder ein in Maschinenrichtung gerichtetes Polyethylen mit einer Dichte oberhalb 0,940 g/cm³ umfaßt und worin die erste Hautschicht im wesentlichen aus wenigstens einem Polyethylen mit einer Dichte von 0,940 g/cm³ oder weniger besteht und worin das Mehrschicht-Deckmaterial oder die Basisschicht nur in der Maschinenrichtung ausgerichtet und hitzestabilisiert ist.
Deckmaterial nach Anspruch 1, bei dem die Basisschicht ein Propylenhomopolymer umfaßt.
Deckmaterial nach Anspruch 1, bei dem das Propylencopolymer der Basisschicht ein Copolymer von Propylen und bis zu 40 Gew.-% wenigstens eines α-Olefins umfaßt, das unter Ethylen und α-Olefinen mit einem Gehalt von 4 bis 8 Kohlenstoffatomen ausgewählt ist.
Deckmaterial nach Anspruch 3, bei dem das α-Olefin Ethylen, 1-Buten oder 1-Octen ist.
Deckmaterial nach Anspruch 1, bei dem die Basisschicht ein Gemisch eines Propylenhomopolymers und eines Propylen-Ethylen- oder eines Propylen-1-Butencopolymers ist.
Deckmaterial nach einem der vorausgehenden Ansprüche, bei dem das Polyethylen der ersten Hautschicht durch eine Dichte von 0,850 bis 0,940 g/cm³ gekennzeichnet ist.
Deckmaterial nach Anspruch 6, bei dem das Polyethylen der ersten Hautschicht eine Dichte von 0,880 bis 0,930 g/cm³ hat.
Deckmaterial nach Anspruch 7, bei dem das Polyethylen der ersten Hautschicht eine Dichte von 0,890 bis 0,925 g/cm³ hat.
Deckmaterial nach einem der vorausgehenden Ansprüche, bei dem die Basisschicht, die Verbindungsschicht oder beide, der Kern und die Schichten wenigstens ein Keimbildungsmittel umfassen.
Deckmaterial nach einem der vorausgehenden Ansprüche, bei dem die Basisschicht des Deckmaterials in der Maschinenrichtung in einem Streckverhältnis von 2:1 bis 9:1 ausgerichtet ist.
Deckmaterial nach Anspruch 10, bei dem die Basisschicht in der Maschinenrichtung in einem Streckverhältnis von 3:1 bis 9:1 ausgerichtet ist.
Deckmaterial nach einem der vorausgehenden Ansprüche in der Maschinenrichtung mit einem Streckverhältnis von wenigstens 2:1 ausgerichtet.
Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 11 in der Maschinenrichtung bei einem Streckverhältnis von 3:1 bis 9:1 ausgerichtet.
Deckmaterial nach einem der vorausgehenden Ansprüche, welches durch gemeinsames Extrudieren gebildet wurde.
Deckmaterial nach einem der vorausgehenden Ansprüche, bei dem die Basisschicht wenigstens ein Pigment enthält.
Deckmaterial nach einem der vorausgehenden Ansprüche mit einem Gehalt einer zweiten Hautschicht, die an die untere Oberfläche der Basisschicht gebunden ist.
Deckmaterial nach Anspruch 16, bei dem die Zusammensetzung der zweiten Hautschicht verschieden von der Zusammensetzung der ersten Hautschicht ist.
Deckmaterial nach Anspruch 16, bei dem die Zusammensetzung der zweiten Hautschicht im wesentlichen die gleiche wie die Zusammensetzung der ersten Hautschicht ist.
Deckmaterial nach Anspruch 16, bei dem die zweite Hautschicht ein thermoplastisches Polymer umfaßt.
Deckmaterial nach Anspruch 16, bei dem die zweite Hautschicht wenigstens ein Polymer umfaßt, das unter Polyolefinen, Polyamiden, Polystyrolen, Polystyrol-Butadien, Polyestern, Polyestercopolymeren, Polyurethanen, Polysulfonen, Polyvinylidenchlorid, Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymeren, Styrol-Acrylnitril-Copolymeren, Ionomeren auf der Basis von Natrium- oder Zinksalzen von Ethylen-Methacrylsäure, Polymethylmethacrylaten, Zelluloseabkömmlingen, Fluorplasten, Acrylpolymeren und -copolymeren, Polycarbonaten, Polyacrylnitrilen, Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren und Gemischen hiervon ausgewählt ist.
Deckmaterial nach Anspruch 16, bei dem die zweite Hautschicht ein Gemisch eines Polyethylens und eines Propylenhomopolymers oder -copolymers umfaßt.
Deckmaterial nach einem der Ansprüche 16 bis 21, bei dem die zweite Hautschicht an die untere Oberfläche der Basisschicht mit Hilfe einer Verbindungsschicht gebunden ist.
Deckmaterial nach einem der vorausgehenden Ansprüche mit einer Dicke bis zu 5,08 × 10^–4 m (20 mils).
Deckmaterial nach Anspruch 23 mit einer Dicke von 1,27 × 10^–5 bis 2,54 × 10^–4 m (0,5 bis 10 mils).
Deckmaterial nach einem der vorausgehenden Ansprüche, bei dem das Propylen-Homopolymer oder -Copolymer in der Basisschicht eine Schmelzflußgeschwindigkeit von wenigstens etwa 4 hat.
Deckmaterial nach Anspruch 16 und davon abhängigen Ansprüchen, wobei die Dehngrenze der zweiten Hautschicht geringer als die Dehngrenze der Basisschicht ist.
Klebstoffhaltiger Etikettenvorrat zur Verwendung in Klebeetiketten mit (a) einem Mehrschichtfilm-Deckmaterial nach einem der vorausgehenden Ansprüche und (b) einer Klebstoffschicht mit einer oberen Oberfläche und einer unteren Oberfläche, wobei die obere Oberfläche der Klebstoffschicht haftend mit der unteren Oberfläche der Basisschicht verbunden ist.
Etikettenvorrat nach Anspruch 27, bei dem die Klebstoffschicht eine Druckkleberschicht ist.
Etikettenvorrat nach Anspruch 27 oder Anspruch 28, der auch eine Trennbeschichtung in Berührung mit der unteren Oberfläche der Klebstoffschicht und lösbar mit dieser verbunden besitzt.
Etikett, hergestellt unter Verwendung des Deckmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 26.
Klebeetikett, das von dem Etikettenvorrat nach einem der Ansprüche 27 bis 30 mit einem Werkzeug abgeschnitten ist.