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Aus
der EP-A-0 051 252 ist eine Spritzgussmatrize zur Herstellung von
scheibenförmigen
Kunststoffgegenständen
mit einem zentralen Loch bekannt, die aufweist:
einen ersten
Formteil;
einen zweiten Formteil, der relativ zu diesem ersten Formteil
mittels erster Verstellmittel verschiebbar ist;
wobei die zwei
Formteile mittels der ersten Verstellmittel zwischen einer geschlossenen
ersten Position, in welcher sie zusammen einen Formhohlraum entsprechend
der Form eines herzustellenden Gegenstandes teilweise begrenzen,
und einer offenen zweiten Position, in welcher ein geformter Gegenstand herausgenommen
werden kann, verschiebbar sind;
einem dritten Formteil, der
in einer aktiven Position in die geschlossene Position der ersten
und zweiten Formteile durch den dadurch gebildeten Formhohlraum
ragt und in dem Bereich dieser Formhohlraum eine Form entsprechend
der Form des zentralen Loches hat, wobei der dritte Formteil relativ
zu den ersten und zweiten Formteilen zwischen der aktiven Position,
in welcher er eine teilweise Begrenzung des Formhohlraumes bildet,
und einer zurückgezogenen Ruheposition
mittels zweiter Verstellmittel und mittels einer Führungshülse, die
einen Teil des ersten Formteils bildet, axial verschiebbar ist;
wobei
der dritte Formteil mit der Führungshülse einen Kanal
begrenzt, der an seinem zum Formhohlraum entfernten Ende mit der
Einspritzdüse
einer Spritzgussvorrichtung verbindbar ist,
wobei der Kanal
an seinem Ende in der Nähe
des Formhohlraums mittels eines Ventils wahlweise geöffnet und
geschlossen werden kann, das aus einem Ventilsitz, der durch einen
Teil der Innenfläche
der Führungshülse gebildet
ist, der sich in Richtung auf den Formhohlraum aufweitet, und einem
Ventilkörper besteht,
der durch einen aufgeweiteten Teil an dem relevanten Ende des dritten
Formteils gebildet ist, dergestalt, dass in der offenen aktiven
Situation des Ventils der Kanal auf ringförmige Art und Weise in den
Formhohlraum mündet
und in der geschlossenen Ruheposition des Ventils der Kanal von
dem Formhohlraum getrennt ist;
wobei der Ventilkörper in
die aktive Position des Ventils durch den Druck des Kunststoffes
verstellt werden kann, der durch den Kanal zugeführt wird und in die Ruheposition
durch ein Druckelement verstellt werden kann, welches durch den
zweiten Formteil ragt, wobei die Aktivität des Druckelementes und die Zufuhr
des Kunststoffes niemals gleichzeitig erfolgt; erste Kühlmittel,
die auf die zentrale Zone des Formhohlraums wirken, um den Kunststoff,
welcher in den Formhohlraum fließt, zu kühlen, wobei diese zentrale Zone
sich über
einen Bereich mit einem Durchmesser von dem (0,30 ± 0,15)-fachen
des Durchmessen des Formhohlraumes erstreckt; und
Heizmittel,
die mit der Führungshülse zusammenwirken,
um den im Kanal vorhandenen Kunststoff in dem plastischem Zustand
zu halten.
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Es
ist eine Aufgabe der Erfindung, diese bekannte Spritzgussmatrize
bezüglich
einer Anzahl von Aspekten zu verbessern.
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Diesbezüglich schafft
die Erfindung eine derartige Spritzgussmatrize zur Herstellung von
scheibenförmigen
Kunststoffgegenständen
mit einem zentralen Loch, wobei diese Matrize dadurch gekennzeichnet
ist, dass:
der Ventilkörper
zum wahlweisen Lösen
mit dem Rest des dritten Formteils verbunden ist und aus einem Material
mit geringer Wärmeleitfähigkeit,
beispielsweise einem Keramikmaterial besteht,
dass die Heizmittel
von den ersten Kühlmitteln
durch einen ringförmigen
Wärmeisolator
getrennt sind, der zwischen der Führungshülse und den ersten Kühlmitteln
angeordnet ist, und
dass ein ringförmiger Wärmeisolator zwischen der Führungshülse und
den ersten Kühlmitteln
angeordnet ist.
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Anzumerken
ist, dass die EP-A-0 825 008 eine ähnliche Vorrichtung schafft,
die zum gleichzeitigen Herstellen von zwei scheibenförmigen Kunststoffgegenständen ausgerüstet ist.
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Ferner
offenbart die WO 92/08597 eine ähnliche
Vorrichtung, bei der nur Heizmittel um den Kanal vorgesehen sind.
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Um
ein zuverlässiges
Schließen
des Ventils mit einem geringen Druck am Ventilkörper und Ventilsitz an den
Kontaktoberflächen
zu kombinieren, wird eine Ausführungsform
empfohlen, bei der der Ventilkörper
im Wesentlichen die gleiche Form wie der Ventilsitz hat.
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Es
kann ein ringförmiger
Ring von Durchgangsöffnungen
verwendet werden, mit welchem der Kanal in den Formhohlraum mündet. Es
wird jedoch eine Ausführungsform
empfohlen, bei der der Kanal in den Formhohlraum über eine
Ringöffnung
mündet. Bei
dieser bevorzugten Ausführungsform
wird ein Einströmen,
das so homogen wie möglich
ist, sichergestellt.
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In
einer spezifischen Ausführungsform
hat die Matrize gemäß der Erfindung
das Merkmal, dass wenigstens die Außenfläche des Ventilkörpers eine Härte hat,
die wenigstens derjenigen von Hartmetall entspricht.
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Diese
letztgenannte Ausführungsform
kann vorteilhafterweise das spezielle Merkmal haben, dass wenigstens
die Außenfläche aus
einem Keramikmaterial besteht.
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Eine
spezifische Ausführungsform
hat das besondere Merkmal, dass der dritte Formteil durch die Führungshülse mittels
einer Anzahl von Führungsvorsprüngen, die
an der Führungshülse und/oder
dem dritten Formteil vorhanden sind, verschiebbar getragen wird.
Die Führungsvorsprünge können, wie
gewünscht,
an der Innenfläche
der Führungshülse oder
der Außenfläche des
dritten Formteils oder einer Kombination dersel ben angeordnet sein.
Diese Führungsvorsprünge können vorteilhafterweise
in gleichen Winkelabständen
platziert sein. Aus Gründen
der Herstellungstechnik wird empfohlen, die Führungsvorsprünge beispielsweise
in Form von Rippen am dritten Formteil auszubilden. Die Führungsvorsprünge müssen dann
eine gewisse Abmessung in axialer Richtung haben oder es werden
separate Vorsprünge
verwendet, die zueinander in axialem Abstand angeordnet sind. Eine
zuverlässige
axiale Führung
wird dadurch realisiert. Die Führungsvorsprünge haben
vorzugsweise eine große
aktive Oberfläche
gemeinsam mit der mit ihnen zusammenwirkenden Oberfläche, so
dass der Druck zwischen den relevanten Flächen sehr klein ist. Dies verbessert
die Lebensdauer und niedrige Reibung.
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Für optische
Informationsträger,
wie beispielsweise CD-Audio, CD-ROM, CD-i, DVD und dergleichen,
ist es von größter Wichtigkeit,
dass die optische Qualität
des Informationsträgers,
der üblicherweise
aus Polycarbonat besteht, den am höchsten gesetzten Standard erfüllt. Um
diese Anforderung zu realisieren, hat die Matrize gemäß der Erfindung
bei der bevorzugten Ausführungsform
erste Kühlmittel, die
auf die zentrale Zone des Formhohlraums wirken, um den Kunststoff,
welcher in den Formhohlraum fließt, zu kühlen, wobei sich die zentrale
Zone über einen
Bereich mit einem Durchmesser von dem (0,30 ± 0,15)-fachen des Durchmessers
des Hohlraums erstreckt. Eine wesentliche Qualitätsverbesserung kann durch dieses
Tempern des hereinströmenden Kunststoffes
realisiert werden.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt der Erfindung kann bei einer Ausführungsform,
bei der der Ventilkörper
die gleiche Form wie der Ventilsitz hat und der Kanal über eine
Ringöffnung
in den Formhohlraum mündet,
die Matrize gemäß der Erfindung das
spezielle Merkmal haben, dass die relevante Form eine konische Form
ist.
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Eine
spezifische Variante hat das spezielle Merkmal, dass der obere Winkel
der konischen Form einen Wert von (20 ± 5)° hat.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt der Erfindung kann die Matrize das spezielle Merkmal
haben, dass das Druckelement ein Druckzylinder ist, der mit zweiten
Kühlmitteln
versehen ist.
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Um
zu ermöglichen,
dass die vorstehend beschriebenen Führungsvorsprünge mit
der geringstmöglichen
Reibung über
die mit ihnen zusammenwirkende Fläche gleiten, kann die Form
gemäß einem weiteren
Aspekt der Erfindung das spezielle Merkmal haben, dass die Führungsvorsprünge mit
der benachbarten Fläche über eine
die Reibung verringernde Beschichtung, beispielsweise TiN, DLC (diamantartiger
Kohlenstoff), zusammenwirken.
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Ein
derartiges Zusammenwirken muss wärmebeständig und
verschleißfest
sein.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt der Erfindung kann die Matrize das spezielle Merkmal
haben, dass die Beschichtung auf alle Oberflächen des Kanals aufgebracht
ist und auch von einem solchen Typ ist, der relativ zu dem vorbeiströmenden Kunststoff Antihafteigenschaften
hat, beispielsweise TiN, DLC (diamantartiger Kohlenstoff).
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In
einer spezifischen Ausführungsform
hat die Matrize das spezielle Merkmal, dass der Ventilkörper lösbar mit
dem Rest des dritten Formteils verbunden ist und aus einem Material
mit geringer Wärmeleitung
besteht, beispielsweise einem Keramikmaterial. In diesem Fall kann
der Ventilkörper,
der Erosion und Alterung durch Druck ausgesetzt ist, wie gewünscht ausgetauscht
werden. Die geringe Wärmeleitfähigkeit über den
Ventilkörper
verhindert auch, dass sich unerwünschte
Wärmekupplungen bilden.
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Die
Erfindung schafft ferner eine Spritzgussformeinheit mit wenigstens
zwei Spritzgussmatrizen gemäß der vorliegenden
Erfindung.
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Die
Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die anhängenden Zeichnungen erläutert. In
den Zeichnungen zeigt:
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1 einen
Längsschnitt
durch eine Matrize gemäß der Erfindung,
die an eine Einspritzdüse
einer Spritzgussvorrichtung angeschlossen ist;
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2 eine
Einzelheit einer Matrize gemäß der 1 in
vergrößertem Maßstab;
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3 eine
teilweise weggebrochene, perspektivische Ansicht des dritten Formteils;
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4, 5, 6, 7 und 8 Einzelheiten
der Matrize in vergrößertem Maßstab in entsprechenden
Betriebspositionen;
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9 eine
Ansicht im Schnitt durch eine Spritzgussmatrize einer anderen Ausführungsform;
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10 den
dritten Formteil gemäß 9 in teilweise
weggebrochener, perspektivischer Ansicht;
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11 im
Querschnitt eine Dualspritzgussformeinheit mit zwei Matrizen der
in der 9 gezeigten Bauart; und
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12 eine
Dualspritzgussmatrize gemäß einer
anderen Ausführungsform.
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Die 1, 2, 4, 5, 6, 7 und 8 zeigen
eine Spritzgussmatrize 1 zur Herstellung von scheibenförmigen Kunststoffgegenständen mit
einem zentralen Loch. Die Matrize hat einen ersten Formteil 2,
einen zweiten Formteil 3, der relativ zu diesem ersten
Formteil 2 mittels allgemein bekannter erster Verstellmittel
(nicht dargestellt) verschiebbar ist, wobei die zwei Formteile 2, 3 mittels der
ersten Verstellmittel zwischen einer geschlossenen ersten Position,
die in den 1, 2, 5, 6, 7 gezeigt
ist, in welcher sie mit einem Ring 5 zusammen einen Formhohlraum 6 entsprechend
der Form eines herzustellenden Gegenstandes bilden, und einer offenen
zweiten Position verschiebbar sind, die mit 7 bezeichnet
ist, in welcher ein geformter Gegenstand 8 herausgenommen
werden kann. Ein dritter Formteil 4 (siehe ebenfalls 3), der
in eine aktive Position in der geschlossenen Position der ersten
und zweiten Formteile 3, 4 gemäß den 1, 2, 5, 6, 7 durch
den dadurch gebildeten Formhohlraum 6 ragt und in dem Bereich
dieses Formhohlraums 6 eine Form entsprechend der Form
des zentralen Loches 9 des Gegenstandes 8 hat,
wobei der dritte Formteil 4 mit den ersten und zweiten
Formteilen 2, 3 zwischen der aktiven Position,
in welcher er eine teilweise Begrenzung des Formhohlraums 6 bildet,
und einer zurückgezogenen Ruheposition,
wie in den 4, 5, 7, 8 gezeigt,
mittels zweiter Verstellmittel verschiebbar ist, die später beschrieben
werden, und zwar mittels der Führungshülse 10,
die einen Teil des ersten Formteils 2 bildet; wobei der
dritte Formteil 4 mit der Führungshülse 10 einen Kanal 11 begrenzt,
der an seinem dem Formhohlraum 6 gegenüber liegenden freien Ende 12 an
die Einspritzdüse 13 einer
Spritzgussvorrichtung 14 anschließbar ist, wobei dieser Kanal 11 wahlweise
an seinem Ende 15 in der Nähe des Formhohlraums mittels
eines Ventils geöffnet und
geschlossen werden kann, das aus einem Ventilsitz, der durch einen
Teil 16 der Innenfläche 17, 35 der
Führungshülse 10,
der auf den Formhohlraum 6 zu aufgeweitet ist, gebildet
ist, und einem Ventilkörper,
der durch einen aufgeweiteten Teil des relevanten Endes 19 des
dritten Formteils 4 so gebildet ist, dass in der offenen
aktiven Situation des Ventils 16, 18 der Kanal 11 auf
ringförmige
Weise in den Formhohlraum 6 mündet und in der geschlossenen
Ruheposition des Ventils 16, 18 der Kanal 11 von
dem Formhohlraum 6 getrennt ist; wobei der Ventilkörper 18 in
die aktive Position des Ventils (6) durch den
Druck des Kunststoffes 20, welcher durch den Kanal 11 zugeführt wird,
verstellt werden kann und in die Ruheposition durch ein Druckelement 21 verstellt werden
kann, das durch den zweiten Formteil 3 ragt, wobei die
Aktivität
des Druckelementes 21 und die Zuführung des Kunststoffes 20 niemals
gleichzeitig erfolgen; und ersten Heizmitteln 122 und zweiten Heizmitteln 123,
die mit der Führungshülse 10 zusammenwirken,
um den im Kanal 11 vorhandenen Kunststoff 20 in
plastischem Zustand zu halten. Der Druck des Kunststoffes, welcher
durch den Kanal geführt
wird, und das Druckelement bilden somit die zweiten Verstellmittel.
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Eine
ringförmige
Einschnürung 37 dient
als ein Anschlag für
den Formteil 4.
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Wie
in den Figuren gezeigt, kann der Ventilkörper 18 im Wesentlichen
die gleiche Form wie der Ventilsitz 16 haben. Die Zeichnung
zeigt, dass die in Frage stehende Form eine konische Form mit einem spitzen
Winkel von ungefähr
20° ist.
Bei der beschriebenen Konstruktion mündet der Kanal 11 wenigstens in
der in der 6 gezeigten aktiven Position
im Bereich des Ventils 16, 18 in den Formhohlraum 6 über eine
Ringöffnung.
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Der
dritte Formteil 4 hat die Form eines Torpedos, wie dies
klar in der 3 gezeigt ist, und hat eine
im Allgemeinen lang gestreckte Form mit drei Führungsrippen 22, 23, 24,
die über
die Innenfläche 17 verschiebbar
sind. Weil sich die Rippen 22, 23, 24 über einen
im Wesentlichen axialen Abstand erstrecken und mit geringem Spalt
in das Innere der Zylinderfläche 17 passen,
wird der dritte Formteil 3 in leicht verschiebbarer Art
und Weise ohne im Wesentlichen radiale Änderung getragen.
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Die
Kühlmittel
sind in der zentralen Zone des Formhohlraums 6 wahlweise
aktiv. Diese bestehen aus einem Kühlelement 25 mit Kühlkanal 26,
das einstückig
mit dem ersten Formteil 2 oder separat von diesem gemäß der anhängenden
Zeichnungen ausgebildet ist. Die Stirnfläche 27 des Elementes 25 liegt genau
in derselben Ebene wie die Stirnfläche 28 des Formteils 2.
Die Wirkung der Funktionsweise dieser Kühlelemente 25, 26 besteht
darin, dass in der Situation gemäß der 6 in
den Formhohlraum 6 fließender Kunststoff gekühlt wird,
wobei herausgefunden worden ist, dass dies zu einer stark verbesserten optischen
Qualität
der geformten scheibenförmigen Gegenstände führt, was
insbesondere für
den Fall von transparenten scheibenförmigen Informationsträgern wichtig
ist.
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Der
Druckzylinder 21 kann thermisch an einen Kühlkanal 29 gekoppelt
sein.
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Bei
der vorliegenden Ausführungsform
sind alle Oberflächen
des dritten Formteils 4 und des Kanals 11 auf
geeignete Art und Weise für
diesen Zweck mit einer Beschichtung versehen, die mit Bezug auf
den vorbei fließenden
Kunststoff 20 Antihafteigenschaften hat, wärmebeständig, verschleißfest ist
und die Reibung zwischen den Führungsrippen 22, 23, 24 und
der Oberfläche 17 verringert.
Ein Beispiel einer derartigen Beschichtung ist Titannitrid (TiN),
diamantartiger Kohlenstoff (DLC) oder dergleichen.
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Der
als Ventilkörper
dienende Vorsprung 19 ist auf die insbesondere klar in 3 gezeigte
Art und Weise mit dem Rest des dritten Formteils 4 mittels
einer Schraube 30 verbunden. Der Ventilkörper kann
somit durch einen anderen Ventilkörper ausgetauscht werden und
kann darüber
hinaus aus unterschiedlichem Material bestehen. Das Material des Ventilkörpers ist
ein Material mit geringer Wärmeleitfähigkeit,
beispielsweise ein Keramikmaterial. Die Tatsache, dass der Ventilkörper 18 austauschbar
ist und lösbar
an der Auflage des Formteils 4 befestigt ist, hat den Vorteil,
dass er im Fall von Abnutzung ausgetauscht werden kann und darüber hinaus
kann er aus einem relativ teuren Material bestehen, ohne dass dadurch
die Gesamtkosten des Formteils 4, 18 wesentlich
erhöht
werden.
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Die
Führungshülse 10 ist
mit dem Kühlelement 25 über einen
Wärmeisolierring 31 verbunden. Das
Heizelement 122 ist somit thermisch vom Kühlelement 25 getrennt.
Dadurch wird in zuverlässiger
Art und Weise realisiert, dass der Kunststoff, welcher im Kanal 11 vorhanden
ist, im erhitzten plastischen Zustand gehalten wird, während der
Kunststoff gekühlt wird,
wenn er in den Formhohlraum 6 fließt.
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In
der Situation gemäß 4 ist
die Matrize 1 in der geschlossenen Position platziert,
indem der zweite Formteil 3 gemäß Pfeil 32 verschoben
worden ist. Das Ventil 16, 18 ist geschlossen
und der im Kanal 11 vorhandene Kunststoff 20 ist
ohne Druck.
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5 zeigt
die Situation, bei der die Matrize geschlossen ist und der Formhohlraum 6 gebildet
ist.
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6 zeigt
die folgende Phase, bei der der Kunststoff 20 vom Kanal 11 unter
Druck gesetzt ist, wodurch der Ventilkörper 18 in die in
der 6 gezeigte Situation verschoben wird, in welcher
das Ventil 16, 18 geöffnet ist und der Kunststoff über eine ringförmige Einspritzzone
eingespritzt wird. In dieser Situation fließt durch den Kühlkanal 26 Kühlflüssigkeit,
um die Stirnfläche 27 zu
kühlen.
Nach dem Einspritzen wird auch ein gewisser Nachdruck ausgeübt. Während dieser
Phase fließt
ebenfalls Kühlflüssigkeit durch
den Kühlkanal 29.
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Hierdurch
ist das Einspritzen beendet. Wie in der 7 gezeigt,
wird der Druckzylinder 21 nach rechts gemäß dem Pfeil 33 verschoben,
wodurch der Ventilkörper 18 gegen
den Ventilsitz gepresst wird und das Ventil dadurch wiederum geschlossen
wird. Anzumer ken ist, dass unter allen Bedingungen ein zylindrischer
Außenflächenteil 34 des
Formteils 4 vorhanden ist, der mit der zylindrischen Innenfläche 17, 35 des
Kanals 11 zusammenwirkt. Diese zwei Flächen definieren die kleinste
Durchgangsflussöffnung
unter allen Bedingungen. In der Situation gemäß 6 schließt diese
zylindrische Durchgangsflussöffnung über einen
ringförmigen
Radialkanal an den konischen Kanal, der durch das Ventil 16, 18 definiert
ist, an. Nach dem Erreichen der in der 7 gezeigten
Situation ist der scheibenförmige
Gegenstand fertig gestellt und die Matrize kann geöffnet werden.
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8 zeigt,
dass zu diesem Zweck der Formteil 3 nach links gemäß dem Pfeil 36 so
verstellt wird, dass die Scheibe 8 herausgenommen werden kann.
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Anzumerken
ist, dass in der Zeichnung ein so genannter Stempel weggelassen
worden ist, das heißt
ein scheibenartiger Einsatz in den Formhohlraum, in welchem Information
zum Übertragen
auf den Informationsträger
in negativer Form angegeben ist.
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Nachdem
die in der 8 gezeigte Situation erreicht
ist, ist der Herstellungszyklus beendet und die Vorrichtung kehrt
in die in der 5 gezeigte Situation für die Herstellung
eines nachfolgenden Gegenstandes zurück.
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9 zeigt
einen Teil einer Spritzgussmatrize 101, die einen Teil
der in der 11 gezeigten Dualspritzgussformeinheit 102 bildet.
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Die
Matrize 101 entspricht großenteils der Matrize 1 gemäß 2.
Ein wesentlicher Unterschied ist die Form der wendelförmigen Führungsrippe,
die im Folgenden beschrieben wird.
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Anhand
der 3 ist angegeben, dass die Führungsrippen 22, 23, 24 bei
der dort gezeigten Ausführungsform
im Wesentlichen gerade sind. Die Matrize 101 der 9 hat
einen dritten Formteil 103 mit Führungsrippen 104, 105, 106,
die, wie dargestellt, eine im Allgemeinen eine Wendelform haben, die
eine Anordnung in gleichen Winkelabständen haben und identische Formen
haben.
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Mit
Bezug auf die Matrize 101 ist ansonsten auf die Matrize 1 gemäß 2 Bezug
zu nehmen.
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10 zeigt
den allgemein torpedoartigen dritten Formteil 103.
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Die
Aufmerksamkeit ist auf die Tatsache zu richten, dass die konische
Aufweitung 19 des dritten Formteils 4 gemäß 3 auf
eine etwas unterschiedliche Art und Weise als beim dritten Formteil 103 gemäß 10 ausgeführt ist.
Dies ist jedoch weder funktional noch für ein gutes Verständnis der
Erfindung wichtig.
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11 zeigt,
dass die Spritzgussformeinheit 102 zwei Matrizen der Bauart
gemäß 9 aufweist. Diese
zwei Matrizen sind daher mit der gleichen Bezugziffer, das heißt 101,
bezeichnet. Die Aufmerksamkeit ist auf die Tatsache zu richten,
dass jede der zwei Matrizen eine pneumatische Stößeleinheit 107 aufweist,
um den dritten Formteil 103 in eine geschlossene Position
zu zwängen,
wie dies in der 9 gezeigt ist, nachdem ein Kunststoffgegenstand
ausgebildet worden ist. In dieser Position schließt der konisch
aufgeweitete Teil 19 dicht nach Art eines Ventilkörpers an
den entsprechend geformten konischen Ventilsitz 16 an.
Der Kürze
halber wird ansonsten auf die 2, 4, 5, 6, 7 und 8 bezüglich der
Funktionsweise der Matrize 101 Bezug genommen.
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Zum
Schluss zeigt die 12 eine Dualspritzgussformeinheit 108 mit
zwei Spritzgussmatrizen 109, 110 in einer anderen
Ausführungsform
als die in der 11 gezeigte, mit der Bezugziffer
der Einheit 102.
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In
der Spritzgussformeinheit 102 ist jede der Matrizen 101 mit
einem dritten Formteil 103 gemäß 10 versehen.
Dieser Formteil ist im Kanal 111 gleitend verschiebbar.
Bei der Ausführungsform
gemäß 12 ist
der dritte Formteil 112 ebenfalls axial ver schiebbar, jedoch
gleitend in einem Doppelanguss 114 über ein fortlaufendes Loch 113 mittels
eines Führungsstiftes 115 geführt, der
einen Teil des dritten Formteils 112 bildet.
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Der
Mehrfachanguss 114 ist auf die gleiche Art und Weise, wie
in der 1 gezeigt, an einer Kunststoff plastifizierenden
und Spritzgusseinheit einer an nicht bekannten Bauart an den Einlasskanal 115 angeschlossen.
Der Einlasskanal 115 verzweigt sich zu zwei Kanälen 116 bzw. 117,
die jeweils einen Teilstrom des Kunststoffes zu den jeweiligen Matrizen 101, 101 bzw. 109, 110 leiten.
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Bezüglich der
Ausführungsformen
gemäß den 11 bzw. 12 ist
anzumerken, dass die Vorteile in der Ausführungsform der 12 in
der Tatsache liegen, dass der Kunststofffluss in Richtung des Ventils 16, 19 weniger
beeinflusst ist und mehr den Charakter eines zylindrischen, mantelartigen Stromes
hat. Ein als ein Anschlag wirkender aufgeweiteter Teil 118 kann
ferner auf sehr einfache Art und Weise außerhalb der Matrize 109, 110 positioniert
werden. Ein Nachteil der Konstruktion gemäß 12 kann
sein, dass der Anguss nicht vollständig geschlossen ist, wie dies
sehr häufig
bei der Ausführungsform
gemäß den 1, 2, 9 der
Fall ist und dass daher als Ergebnis der sehr hohen Einspritzdrucke
Kunststoffleckage auftreten kann.
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Die
Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsformen begrenzt.