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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Klebstoffzusammensetzung zur
Verwendung in Gegenständen,
die eine Metallschicht für
einen vorbestimmten Zweck umfassen, wie Klebebahnen und Bildplatten.
Genauer betrifft sie eine Klebstoffzusammensetzung, die dazu in
der Lage ist, die Korrosion einer Metallschicht wirksam zu verhindern,
selbst wenn man sie in engem Kontakt mit der Metallschicht anwendet.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung eine dekorative Klebebahn,
die eine metallisch glänzende Erscheinug
besitzt, wobei eine darin enthaltene Metallschicht durch ein lichtdurchlässiges Substrat sichtbar
ist, genauer betrifft sie eine Klebebahn, die eine Schädigung und
den korrosionsbedingten Verlust der Metallschicht verhindern kann
und die metallisch glänzende
Erscheinung über
einen langen Zeitraum aufrechterhalten kann. Der in der Beschreibung der
vorliegenden Anmeldung verwendete Begriff „Klebebahn" schließt eine dekorative Bahn, eine
Folie zur Markierung (z. B. Etikett, Aufkleber, Streifenband, etc.),
eine Klebfolie, eine Klebebahn und ein Klebeband ein.
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Hintergrund
der Erfindung
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Seit
kurzem sind Klebebahnen bekannt, die ein lichtdurchlässiges Substrat
und eine auf der Rückseite
des Substrates aufgebrachte Metallschicht umfassen, welche eine
metallisch glänzende
Erscheinung besitzen und als eine dekorative Bahn Verwendung finden,
wobei die Metallschicht durch das lichtdurchlässige Substrat sichtbar ist.
Eine derartige Klebebahn umfasst üblicherweise ein lichtdurchlässiges Substrat,
eine Metallschicht, die aus einem dünnen metallischen Film besteht
und auf der Rückseite
des Substrates bereitgestellt ist, sowie eine Klebstoffschicht,
die auf der Rückseite
der Metallschicht bereitgestellt ist, wobei die Klebebahn über die
Klebstoffschicht auf einem Fügeteil
aufgebracht wird. Durch die Gegenwart der Metallschicht kann dem
Fügeteil
leicht die metallisch glänzende
Erscheinung verliehen werden. Die dünne metallische Filmschicht,
welche die Metallschicht bildet, wird gewöhnlich durch eine Vorrichtung
zur Erzeugung dünner
Filme, wie eine Abscheidungsvorrichtung oder eine Sputtervorrichtung,
gebildet.
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Zum
Beispiel offenbart die ungeprüfte
japanische Patentveröffentlichung
(Kokai) Nr. 1-174584 eine
Klebebahn, die ein Substrat aus einem laminierten Film umfasst,
der aus einer Schicht eines Vinylfluoridharzes und einer aufgetragenen
Schicht mit einer ausgezeichneten Bedruckbarkeit sowie einer Schicht eines
abgeschiedenen Metalles, die in engem Kontakt mit der Seite der
Vinylfluoridharzschicht bereitgestellt wird, besteht. Im Fall dieser
Klebebahn kann das Eintrüben
der oben beschriebenen Metallschicht verhindert werden, wenn das
Vinylfluoridharz mit einer hohen Wärmebeständigkeit und guter Haftung zur
Metallschicht als Verbindungsschicht zwischen dem Substrat und der
Metallschicht verwendet wird, um dadurch das Substrat mit der Metallschicht
zu verbinden. In dieser Veröffentlichung
wird ein Vinylchloridharz als ein Beispiel für das Harz der aufgetragenen
Schicht angegeben. Allerdings offenbart die Veröffentlichung nicht genau wie
das Vinylchloridharz mit dem Vinylfluoridvinylharz verbunden wird. Überdies
offenbart die ungeprüfte
japanische Patentveröffentlichung
(Kokai) Nr. 4-35938 eine dekorative Bahn, bei der ein mehrschichtiger
Film verwendet wird, der eine Schicht einer Polymerlegierung aus Polyvinylidenfluorid
(PVdF) und Polymethylmethacrylat (PMMA) als Substrat umfasst. Das
heißt,
im Falle dieser dekorativen Bahn besteht eine äußerste Schicht aus einer ersten
Legierungsschicht, die mit PMMA angereichert ist und eine zweite
Schicht, die in engem Kontakt mit einer Metallschicht bereitgestellt
wird, besteht aus einer zweiten Legierungsschicht, die mit PVdF
angereichert ist. Da die erste Legierungsschicht eine verhältnismäßig gute
Haftung mit einem verhältnismäßig weichen
Harz wie Vinylchloridharz besitzt, kann das obige Substrat als die
Verbindungsschicht verwendet werden, und der Vinylchloridfilm wird
als die äußerste Schicht
des Substrates verwendet.
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Da
die Klebstoffschicht der Klebebahn üblicherweise eine Acrylklebstoffschicht
enthält,
lässt sich
die Klebebahn in der gleichen Art und Weise durch einen Pressvorgang
einfach auf die zu beklebende Fläche
auftragen, wie im Falle einer normalen Klebebahn. Das Acrylklebstoffpolymer
umfasst üblicherweise
eine Einheit, die sich von einem Alkylacrylat wie Isooctylacrylat
ableitet, sowie eine Einheit, die sich von einem Monomer ableitet,
das eine Carbonsäuregruppe
im Molekül
enthält,
wie Acrylsäure.
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Zur
Vermeidung von Korrosion auf der dünnen metallischen Filmschicht
wird eine Schutzschicht aus einem spezifischen Metalloxid direkt
auf der dünnen
metallischen Filmschicht bereitgestellt. Zum Beispiel lehrt die
ungeprüfte
japanische Patentveröffentlichung
(Kokai) Nr. 7-197342, dass ein dünner
Zinkoxid- oder Zinnoxidfilm als eine Schutzschicht durch ein Abscheidungsverfahren
gebildet wird. Die ungeprüfte
japanische Patentveröffentlichung
(Kokai) Nr. 7-82626 lehrt, dass ein dünner Film aus Yttriumoxid als
eine Schutzschicht durch ein Elektronenstrahlheizverfahren gebildet
wird.
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Andererseits
ist auch eine Klebebahn bekannt, bei der eine Klebstoffzusammensetzung
Verwendung findet, die im Molekül
im Wesentlichen keine Carbonsäuregruppe,
jedoch einen Hydroxylrest sowie eine aromatische Verbindung aufweist.
Zum Beispiel offenbart das japanische Patent Nr. 2-602888 eine Klebebahn,
die ein Substrat sowie eine Klebstoffschicht auf der Rückseite
des Substrates umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht
erzeugt wird, indem ein Schwermetall-deaktivierender Stoff (B) sowie
ein Vernetzungsmittel (C) zu einem Acrylcopolymer (A) hinzugefügt wird,
das (a) 1–20
Gew.-% eines Hydroxyalkylacrylats oder eines Hydroxyalkylmethacrylats
und (b) 80–90
Gew.-% eines oder mehrerer Alkylacrylate als Monomerbestandteil
enthält.
Ein Problem ergab sich bei einem gewöhnlichen Acrylklebstoff dadurch,
dass der Acrylklebstoff, wenn er auf ein Substrat aus Edelstahl
oder Eisen ohne Oberflächenbehandlung
aufgebracht wird, mit dem Metall des Substrates bei ultravioletter
Bestrahlung reagiert, sieh zersetzt und verschlechtert, wodurch
eine Schrumpfung, ein Flotieren und Ablösen des Filmes hervorgerufen
wird. Hingegen tritt im Fall der Klebebahn keine Zersetzung oder
Verschlechterung des Klebstoffes bei ultravioletter Bestrahlung
und kein Ablösen
des Filmes auf. Als Schwermetall-deaktivierender
Stoff (B) kann eine aromatische Verbindung verwendet werden, welche
dazu in der Lage ist, ein Metallion einzuschließen, um eine Komplexverbindung
zu bilden. Besonders bevorzugt sind jene, die eine Hydroxylgruppe
und eine Carbonylgruppe in der ortho-Position des Benzolringes aufweisen
und diese Carbonylgruppe sowie eine NH-Gruppe von Triazol in den α- und β-Positionen
aufweisen, wie Disalicyloylhydriziddecamethylencarboxylat und 3-(N-Salicyloyl)amino-1,2,4-triazol.
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Wenn
jedoch, wie oben beschrieben, der Schutzfilm zur Verhinderung der
Korrosion der Metallschicht, insbesondere jedoch zur Vermeidung
des Verlusts der dünnen
metallischen Filmschicht bereitgestellt wird, muss ein verhältnismäßig komplizierter Schritt
zur Bildung des Schutzfilmes in das Herstellungsverfahren eingeführt werden,
wodurch die Herstellung der Klebebahn kompliziert wird.
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Wie
in den obigen Patentveröffentlichungen beschrieben,
können
andererseits die oben beschriebenen Schwierigkeiten bei der Herstellung überwunden
werden, wenn die Bildung des Schutzfilmes weggelassen werden kann,
indem eine Klebebahn verwendet wird, die unter Verwendung eines
spezifischen Klebstoffs hergestellt wurde. Allerdings offenbaren
die obigen Veröffentlichungen
nicht spezifisch die Klebstoffzusammensetzung (insbesondere die chemische
Struktur und den Gehalt der aromatischen Verbindung), die der Korrosion
der Metallschicht wirksam vorbeugt und den Verlust der Metallschicht
erfolgreich verhindert, wenn die Klebebahn über einen langen Zeitraum verwendet
wird.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Klebstoffzusammensetzung,
umfassend i) ein Hydroxylgruppen-enthaltendes, Klebstoffpolymer und
ii) eine aromatische Carbonsäureverbindung, wobei
das Polymer eine ausreichend geringe Anzahl an Carbonsäuregruppen-enthaltenden
Monomereinheiten umfasst, so dass die Klebstoffzusammensetzung korrosionsbeständig ist.
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Eine
Klebstoffzusammensetzung wird im Sinne der vorliegenden Erfindung
als korrosionsbeständig
bezeichnet, wenn ein Laminat des Klebstoffes auf einer galvanisierten
Eisenplatte (Substrat) beim Eintauchen in eine Natriumchloridlösung mit
einer Konzentration von 5 Gew.-% 15 Tage bei Normaltemperatur (etwa
25°C) bei,
einer gewöhnlichen Sichtprüfung keine
Korrosion zeigt.
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Detaillierte
Beschreibung der Erfindung
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Als
Ergebnis der Untersuchungen der Erfinder wurde gefunden, dass das
Klebstoffpolymer, das eine schädliche
Menge einer Einheit, die sich von einem Carbonsäuregruppenhaltigen Monomer
im Molekül
ableitet, die zu der Klebstoffschicht angrenzende dünne metallische
Filmschicht korrodiert, wenn die Klebebahn über einen langen Zeitraum verwendet
wird. Die Korrosion der dünnen
metallischen Filmschicht verursacht den Verlust und das Weißanlaufen
der dünnen
metallischen Filmschicht in der oben beschriebenen Klebebahn, was
eine Verschlechterung im Erscheinungsbild der Klebebahn nach sich
zieht. Zum Beispiel geht annähernd
die gesamte Metallschicht, die durch das lichtdurchlässige Substrat
sichtbar sein sollte, nach dem Eintauchen der obigen Klebebahn (die
Klebstoffschicht enthält ein
Klebstoffpolymer mit einer Carbonsäuregruppe) in eine Natriumchloridlösung mit
einer Konzentration von 5 Gew.-% verloren. Überdies konnte die Korrosion
der oben beschriebenen Metallschicht nicht einmal verhindert werden,
wenn lediglich ein Klebstoffpolymer, das im Wesentlichen keine Carbonsäuregruppe
im Molekül
aufweist, in der Klebstoffschicht verwendet wird.
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Die
vorliegende Erfindung stellt eine Klebstoffzusammensetzung bereit,
die in der Lage ist, die Korrosion einer Metallschicht wirkungsvoll
zu unterbinden, ohne dass bei der Herstellung einer eine Metallschicht
umfassenden Klebebahn die Bildung einer Schutzfolie erforderlich
ist.
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In
einem anderen Aspekt stellt die vorliegende Erfindung eine Klebebahn
bereit, die ein Substrat, eine auf einer Hauptoberfläche des
Substrates bereitgestellte Metallschicht und eine in engem Kontakt mit
der Metallschicht bereitgestellte Klebstoffschicht umfasst, dadurch
gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht aus der obigen Klebstoffzusammensetzung
hergestellt ist.
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Die
Klebstoffzusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält als wesentlichen
Bestandteil (i) ein Klebstoffpolymer mit wenigen oder keinen Carbonsäuregruppen
(Carbonsäuregruppe:
-COOH) im Molekül
und mit einer Hydroxylgruppe (-OH) im Molekül (nachstehen auch als „Hydroxylgruppen
enthaltendes Polymer" bezeichnet)
sowie (ii) eine aromatische Carbonsäureverbindung mit einer Carbonsäuregruppe
im Molekül
(nachstehend auch als „aromatische
Carbonsäure" bezeichnet). Durch
die Anwesenheit dieser beiden wesentlichen Bestandteile kann die
Korrosion der die Klebebahn bildenden Metallschicht wirkungsvoll
unterbunden und der Verlust der Metallschicht, insbesondere der
dünnen
metallischen Filmschicht, im Laufe der Zeit wirkungsvoll verhindert
werden. Es ist nicht erforderlich, einen verhältnismäßig komplizierten Schritt zur
Bildung eines Schutzfilms in den Herstellungsschritt einzuführen. Dementsprechend
kann die Herstellung der Klebebahn in der gleichen Weise wie im
Fall einer normalen Klebebahn durchgeführt werden.
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Ohne
durch die Theorie gebunden zu sein, wird angenommen, dass der Mechanismus
zur Korrosionshemmung bei der Metallschicht in der vorliegenden
Erfindung im folgenden Sachverhalt liegt. Zunächst wird angenommen, dass
die aromatische Carbonsäure
chemisch mit der Oberfläche
der Metallschicht reagiert, um natürlich eine Art eines Schutzfilms
zu bilden, wodurch die Korrosion der Metallschicht wirkungsvoll
verhindert wird. Eine derartige korrosionshemmende Wirkung erfordert
die Anwesenheit einer Carbonsäuregruppe,
die mit einer Doppelbindung konjugiert ist. Im Falle der aromatischen
Carbonsäure
sind die Carbonsäuregruppe
und der Benzolring konjugiert. Andererseits besitzt das Klebstoffpolymer,
das als Klebstoffbestandteil in der Klebstoffzusammensetzung (oder
der Klebstoffschicht, die aus der Klebstoffzusammensetzung hergestellt
wird) fungiert, im Wesentlichen keine Carbonsäuregruppe im Molekül. Es wird
angenommen, dass eine im Molekül
enthaltene Hydroxylgruppe die korrosionshemmende Wirkung der aromatischen
Carbonsäure
unterstützt.
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Ohne
durch die Theorie gebunden zu sein, wird angenommen, dass die aromatische
Carbonsäure
auf der Metalloberfläche
absorbiert wird, um einen stabilen molekularen Film an der Klebstoffgrenzfläche mit
der Klebstoffzusammensetzung zu bilden. Wenn ein derartiger molekularer
Film an der Grenzfläche
in einem stabilen Zustand vorliegt, ist es möglich, Wasser wirksam davon
abzuhalten, auf die Oberfläche
der Metallschicht einzuwirken, wodurch eine Hemmung der Korrosion
ermöglicht
wird. Es wird angenommen, dass sich die Stabilität eines derartigen molekularen
Films an der Grenzfläche
erhöht, wenn
sich die Affinität
des in der Klebstoffzusammensetzung enthaltenen Klebstoffpolymers
zu der aromatischen Carbonsäure
verringert. Das heißt,
wenn ein Polymer mit einer starken Affinität zu der aromatischen Carbonsäure in der
Zusammensetzung vorliegt, erhöht
sich die Fähigkeit,
die aromatische Carbonsäure
in die Zusammensetzung (oder die Klebstoffschicht) zu integrieren
und sie zu kompatibilisieren. Es wird angenommen, dass ein Polymer,
das im Wesentlichen frei von Carbonsäuregruppen im Molekül ist (einschließlich eines
sogenannten "kohlenstofffreien" Polymers, das keinerlei
Carbonsäuregruppen
besitzt), eine Affinität
zu der aromatischen Carbonsäure
aufweist, die geringer ist als die eines Polymeren mit einer Carbonsäuregruppe
im Molekül und
deswegen die stabilisierende Wirkung auf den molekularen Film auf
der Grenzschicht hoch ist. Das Klebstoffpolymer ist vorzugsweise
frei von Carbonsäure.
Allerdings kann auch ein Klebstoffpolymer mit einer Spurenmenge
einer Carbonsäuregruppe
eingesetzt werden, soweit die Wirkung der vorliegenden Erfindung
nicht nachteilig beeinflusst wird. Wenn die Carbonsäuregruppe
im Molekül
enthalten ist, sollte ein Gewichtsverhältnis einer Carbonsäureeinheit (Monomereinheit,
die eine Carbonsäuregruppe
enthält)
zu dem gesamten Polymer üblicherweise
auf weniger als 10 Gew.-% eingestellt werden, vorzugsweise auf nicht
mehr als 5 Gew.-%, und stärker
bevorzugt auf nicht mehr als 2 Gew.-%.
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Zur
Ausübung
der obigen korrosionshemmenden Wirkung ist es andererseits auch
wichtig, dass das Klebstoffpolymer eine Hydroxylgruppe im Molekül aufweist,
das heißt,
es wird ein Hydroxylgruppen enthaltendes Klebstoffpolymer eingesetzt. Wenn
auch das Verhalten einer derartigen Hydroxylgruppe gut verstanden
ist, wird angenommen, dass die Hydroxylgruppe auf den Benzolring
der aromatischen Carbonsäure
einwirkt, um dadurch die Stabilität des molekularen Films an
der Grenzfläche
zu erhöhen.
Der Anteil (Gewichtsverhältnis)
der Monomereinheit mit einer Hydroxylgruppe, bezogen auf das gesamte
Polymer, beträgt
nicht weniger als 1 Gew.-% und vorzugsweise nicht weniger als 5
Gew.-%.
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Das
Klebstoffpolymer ist nicht spezifisch eingeschränkt, soweit die Wirkung der
vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird, vorzugsweise ist
es jedoch ein Acrylpolymer.
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Die
aromatische Carbonsäure
ist nicht spezifisch eingeschränkt,
soweit die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird,
vorzugsweise ist sie jedoch Benzoesäure oder ein Derivat davon.
Salicylsäure
(ortho-Hydroxybenzoesäure)
ist besonders bevorzugt, weil die oben beschriebene korrosionshemmende
Wirkung besonders hoch ist.
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Die
Klebstoffzusammensetzung der vorliegenden Erfindung eignet sich
besonders zur Herstellung von Gegenständen, wie eine eine Metallschicht umfassende
dekorative Bahn. Das heißt,
ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt einen Gegenstand
bereit, der ein lichtdurchlässiges
Substrat, eine auf einer Hauptoberfläche des Substrats bereitgestellte
Metallschicht und eine in engem Kontakt mit der Metallschicht bereitgestellte Klebstoffschicht
umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht aus der
obigen Klebstoffzusammensetzung hergestellt ist. Das lichtdurchlässige Substrat
kann je nach Art des Gegenstandes variieren, beispielsweise kann
ein lichtdurchlässiger
Polymerfilm (im Falle der Klebebahn) und ein Kunststoffsubstrat
einer Bildplatte, wie einer DVD verwendet werden. Die Metallschicht
kann eine Schicht aus abgeschiedenem Metall sein, um eine Aufzeichnungsschicht
auf einer Bildplatte zu bilden, einschließlich einer Schicht zum Erzielen
einer metallischen Erscheinung auf der dekorativen Bahn und der
Klebebahn. Im Falle der Bildplatte kann die Klebstoffschicht, die
aus der Klebstoffzusammensetzung der vorliegenden Erfindung hergestellt
ist, bei der Fertigstellung der Bildplatte verwendet werden, indem
man ein erstes Kunststoffsubstrat, das die obige Aufzeichnungsschicht
trägt, mit
einem zweiten Kunststoffsubstrat (das eine abgeschiedene Metallschicht
tragen kann) laminiert, wobei die obige Aufzeichnungsschicht nach
innen gerichtet ist.
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Bei
der Herstellung der Klebebahn, umfaßt das obige Substrat vorzugsweise
einen feuchtigkeitsbeständigen
Film. Infolgedessen ist es möglich,
Wasser davon abzuhalten, von außen
in die Metalloberfläche
einzudringen, wodurch die Korrosion der Metallschicht noch wirksamer
verhindert werden kann. Der feuchtigkeitsbeständige Film ist beispielsweise ein
Film, der ein Fluorpolymer enthält.
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Die
Klebstoffzusammensetzung und Klebebahn der vorliegenden Erfindung
werden im folgenden unter Bezug auf ihre bevorzugten Ausführungsformen
beschrieben werden.
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Klebstoffzusammensetzung
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Wie
oben beschrieben enthält
die Klebstoffzusammensetzung der vorliegenden Erfindung als einen
wesentlichen Bestandteil (i) ein Klebstoffpolymer, das keine schädliche Menge
einer Carbonsäuregruppe
im Molekül
enthält
und eine Hydroxylgruppe im Molekül
aufweist und (ii) eine aromatische Carbonsäure. Der Anteil des in der
Klebstoffzusammensetzung enthaltenen Klebstoffpolymers ist nicht
spezifisch eingeschränkt,
soweit die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird,
und beträgt
vorzugsweise nicht weniger als 50 Gew.-%, und stärker bevorzugt nicht weniger
als 70 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Klebstoffzusammensetzung.
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Der
Gehalt an aromatischer Carbonsäure beträgt vorzugsweise
etwa 0,1 bis 25 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 0,5 bis 20 Gewichtsteile,
und am meisten bevorzugt 1 bis 18 Gewichtsteile, bezogen auf 100
Gewichtsteile des Klebstoffpolymers. Wenn der Gehalt der aromatischen
Carbonsäure
zu gering ist, besteht die Wahrscheinlichkeit, dass die korrosionshemmende
Wirkung herabgesetzt ist. Wenn andererseits der Gehalt zu hoch ist,
besteht die Wahrscheinlichkeit, dass die anfängliche Klebfestigkeit herabgesetzt
ist.
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Die
Klebstoffzusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält das Klebstoffpolymer
als Klebstoffbestandteil und kann infolgedessen in der gleichen
Art und Weise wie im Falle eines normalen Klebstoffes verwendet
werden. Sie kann auch als schmelzklebender oder als thermisch aktiver
Klebstofftyp verwendet werden, indem man der Klebstoffzusammensetzung
ein thermoplastisches Polymer zusetzt.
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Die
Klebstoffzusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält zusätzlich zu
den obigen wesentlichen Bestandteilen vorzugsweise ein Härtungsmittel.
Das Härtungsmittel
kann die Kohäsionsfestigkeit
und Wasserfestigkeit der Zusammensetzung (oder Klebstoffschicht)
erhöhen.
Als das Härtungsmittel
können
zum Beispiel eine Isocyanatverbindung, eine Melaminverbindung, eine
Epoxyverbindung und ein Poly(meth)acrylat eingesetzt werden. Der
Anteil des Härtungsmittels
beträgt üblicherweise
weniger als 30 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 20 Gew.-% und insbesondere
0,2 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Klebstoffzusammensetzung. Wenn
der Anteil des Härtungsmittels
zu gering ist, besteht die Befürchtung,
dass die Kohäsionsfestigkeit
und Wasserfestigkeit der Klebstoffschicht nicht erhöht werden
können.
Wenn andererseits der Anteil zu hoch ist, besteht die Wahrscheinlichkeit,
dass die Klebfestigkeit herabgesetzt ist.
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Das
Härten
der Klebstoffzusammensetzung kann vor und/oder nach dem Verbinden
mit dem Fügeteil
vorgenommen werden. Wenn die Klebstoffschicht vor dem Verbinden
mit dem Fügeteil
gehärtet wird,
indem eine Klebebahn verwendet wird, die aus der Klebstoffzusammensetzung
in der gleichen Art und Weise wie im Fall einer normalen Klebebahn
hergestellt wurde, ist es erforderlich, darauf zu achten, dass die
Klebeeigenschaften der Klebstoffschicht nicht verloren gehen. In
diesem Fall kann die gehärtete
Klebstoffschicht durch Erhitzen eine Klebstoffschicht bilden.
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Soweit
die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird,
können
herkömmlich bekannte
Zusätze
zu der Klebstoffzusammensetzung hinzugefügt werden. Geeignete Zusätze schließen zum
Beispiel viskositätsverändernde
Mittel, Entschäumer,
Verlaufsmittel, Ultraviolett-Absorbtionsmittel, Antioxidationsmittel,
Pigmente, Mittel gegen Schimmelbildung, anorganische Teilchen wie
Glaskügelchen
und elastische Mikrokügelchen,
die aus Klebstoffpolymer oder nicht-klebendem Kautschukpolymer hergestellt
sind, ein.
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Klebstoffpolymer
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Das
Klebstoffpolymer, das keine schädlich Menge
einer Carbonsäuregruppe
im Molekül
enthält und
eine Hydroxylgruppe im Molekül
aufweist (nachfolgend auch als „Klebstoffpolymer" bezeichnet) kann jedes
Polymer sein, das bei Normaltemperatur (etwa 25°C) Haftungseigenschaften zeigt
und die obige chemische Struktur besitzt, ist aber nicht spezifisch eingeschränkt. Ein
geeignetes Klebstoffpolymer schließt zum Beispiel ein Acrylpolymer,
ein Nitril-Butadien-Copolymer, ein Styrol-Butadien-Copolymer, Polyurethan
und ein Siliconpolymer ein. Das Klebstoffpolymer ist aus diesen
Polymeren allein oder in Kombination davon zusammengesetzt.
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Das
carbonsäurefreie
Polymer (d. h. Polymer, das keine Carbonsäuregruppe im Molekül aufweist)
ist durch die Polymerisation von Rohstoffen erhältlich, die wenig oder kein
Monomer mit einer Carbonsäuregruppe
im Molekül
enthalten, wie Acrylsäure.
Alternativ kann die Carbonsäuregruppe
im Molekül
nach der Vollendung der Polymerisation umgesetzt werden, um in eine
andere funktionelle Gruppe als die Carbonsäuregruppe umgewandelt zu werden.
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Ein
bevorzugtes Beispiel des Acrylpolymers, das in der vorliegenden
Erfindung eingesetzt werden kann, wird im Folgenden beschrieben
werden. Als ein Ausgangsmonomer kann ein Rohstoff, der (A) ein oder
mehrere Alkylacrylate und (B) ein Hydroxylalkyl(meth)acrylat enthält, hergestellt
werden, beispielsweise durch Copolymerisation gemäß eines normalen
Verfahrens wie der Emulsionspolymerisation, der Lösungspolymerisation,
der Massepolymerisation und der Suspensionspolymerisation. Das Alkylacrylat
schließt
zum Beispiel Ethylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, n-Pentylacrylat, n-Octylacrylat,
Isooctylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und Laurylacrylat ein. Das
Hydroxyalkylacrylat schließt
zum Beispiel 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat und 2-Hydroxymethylacrylat
ein. Das Hydroxyalkylmethacrylat schließt zum Beispiel 2-Hydroxyethylmethacrylat
und 2-Hydroxypropylmethacrylat ein.
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Wenn
das Acrylpolymer mittels Polymerisation eines Ausgangsmonomers hergestellt
wird, das als einen wesentlichen Bestandteil (A) ein Alkylacrylat
(eine oder mehrere Arten) und (B) ein Hydroxyalkyl(meth)acrylat
(eine oder mehrere Arten) enthält,
beträgt
der Anteil des Bestandteiles (A) üblicherweise 80 bis 99 Gew.-%,
und vorzugsweise 85 bis 95 Gew.-%, während der Anteil des Bestandteiles
(B) üblicherweise
1 bis 20 Gew.-%, und vorzugsweise 5 bis 15 Gew.-% beträgt. Wenn
der Anteil des Hydroxyalkyl(meth)acrylats zu gering ist, besteht
die Wahrscheinlichkeit, dass die Kohäsionsfestigkeit herabgesetzt
ist. Wenn andererseits der Anteil zu groß wird, besteht die Wahrscheinlichkeit,
dass die Wasserfestigkeit herabgesetzt ist.
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Zusätzlich zu
den obigen Bestandteilen (A) und (B) kann auch ein anderes copolymersierbares Monomer,
wie Alkylmethacrylat, das keine Hydroxylgruppe enthält, in Kombination
eingesetzt werden.
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Das
Molekulargewicht des Klebstoffpolymers kann innerhalb eines Bereiches
liegen, in dem eine vorbestimmte Klebfestigkeit gezeigt werden kann
und liegt üblicherweise
im Bereich von 10000 bis 100000 im Sinne eines gewichtsmittleren
Molekulargewichts. Als Klebstoffpolymer kann jeder beliebige Typ,
wie ein Lösungstyp
(das Polymer ist in einem Lösungsmittel
enthalten), ein Emulsionstyp und ein Suspensionstyp (das Polymer
ist in einem Lösungsmittel
dispergiert) allein oder in Kombination davon eingesetzt werden.
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Ähnlich dem
Klebstoff nach dem Stand der Technik kann auch ein klebrigmachendes
Harz (Tackifier) zusammen mit dem Klebstoffpolymer eingesetzt werden.
Soweit der Effekt der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird,
kann das obige Klebstoffpolymer eines sein, das durch Wärme oder Strahlung
vernetzt werden kann. Die Vernetzung des Klebstoffpolymers kann
vor und/oder nach dem Verbinden mit dem Fügeteil durchgeführt werden.
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Das
Klebstoffpolymer lässt
sich auch bilden, indem man ein Rohstoffgemisch, welches ein Monomer,
das nach der Polymerisation ein Klebstoffpolymer ergibt, sowie eine
aromatische Carbonsäure
enthält,
auf der Oberfläche
eines Substrats oder einer Metallschicht aufträgt und das Rohstoffgemisch
polymerisiert. Als Polymerisationsenergie für das Monomer kann Wärme oder
Strahlung (z. B. ultraviolette Strahlung, Elektronenstrahlung, etc.)
verwendet werden.
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Aromatische
Carbonsäure
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Die
aromatische Carbonsäureverbindung (aromatische
Carbonsäure)
ist eine Verbindung, die mindestens einen Benzolring im Molekül und mindestens
eine Carbonsäuregruppe,
die mit dem Benzolring konjugiert ist, aufweist. Eingeschlossen
sind auch jene, die der Zusammensetzung in Form eines aromatischen
Carbonsäuremetallsalzes
zugesetzt werden und bei der Anwendung (in dem Zustand, wenn sie
mit dem zu verklebenden Substrat verbunden werden), zersetzt werden,
um in eine aromatische Carbonsäure überführt zu werden.
Das Molekulargewicht der aromatischen Carbonsäure ist nicht spezifisch eingeschränkt, es
beträgt
jedoch üblicherweise
121 (Molekulargewicht von Benzoesäure) bis 1000.
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Spezifische
Beispiele der aromatischen Carbonsäureverbindung schließen Benzoesäure und Benzoesäurederivate,
wie Hydroxybenzoesäure (einschließlich Salicylsäure), Methylbenzoesäure, Phthalsäure und
Aminobenzoesäure
ein. Jene, die durch Polymerisation zweier oder mehrerer Monomere
erhältlich
sind, können
ebenfalls verwendet werden.
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Verfahren
zur Herstellung der Klebstoffzusammensetzung
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Die
Klebstoffzusammensetzung der vorliegenden Erfindung lässt sich
darstellen, indem die jeweiligen Rohstoffe mittels eines normalen
Mischverfahrens gleichmäßig gemischt
werden. Zum Beispiel kann eine flüssige Klebstoffzusammensetzung
hergestellt werden, indem ein Klebstoffpolymer, eine aromatische
Carbonsäure,
ein Lösungsmittel
und ein optional zugesetzter Zusatzstoff, wie ein Härtungsmittel,
unter Verwendung einer Mischvorrichtung, wie eines Homogenisators
und eines Planetenmischers gemischt und die entsprechenden Stoffe
gleichmäßig gelöst oder
dispergiert werden.
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Ein
Klebstoff in Form eines Filmes, der aus einer Klebstoffzusammensetzung
hergestellt ist, kann auch gebildet werden, indem man die so hergestellte
flüssige
Zusammensetzung auf einem Substrat aufträgt und sie trocknen läßt. Der
filmförmige Klebstoff
kann als die Klebstoffschicht der nachfolgend beschriebenen Klebebahn
verwendet werden. Die Beschichtung lässt sich mit jedem geeigneten Verfahren,
wie Rakelstreichverfahren, Walzbeschichtungsverfahren, Schmelzbeschichtungsverfahren und
Beschichtungsverfahren mit Auftragsbalken, bilden.
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Der
Klebstoff in Form eines Filmes kann auf jedem trennbaren Substrat,
wie einem Liner, Substrat der Klebebahn und Fügeteil, das eine plattierte
Oberfläche
besitzt, gebildet werden. Bei Verwendung von jenen mit Trenneigenschaften,
wie einem Liner, kann durch Isolieren ein filmförmiger Klebstoff erhalten werden,
der aus einer Klebstoffzusammensetzung hergestellt ist. Zum Beispiel
kann eine Klebebahn gebildet werden, indem man einen filmförmigen Klebstoff
mit Liner herstellt und den filmförmigen Klebstoff auf das Substrat überträgt.
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Klebebahn
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Die
Klebebahn der vorliegenden Erfindung kann, zum Beispiel, in der
folgenden Art und Weise hergestellt werden. Die flüssige Klebstoffzusammensetzung,
die wie oben beschrieben hergestellt wurde, wird direkt auf eine
Hauptoberfläche
eines Substrates oder einer Metallschicht aufgetragen, um eine aus
der getrockneten Klebstoffzusammensetzung bestehende Klebstoffschicht
zu erzeugen. Alternativ kann, wie oben beschrieben, die flüssige Klebstoffzusammensetzung
auf einen Liner aufgetragen werden, um mit dem Liner einen film-ähnlichen
Klebstoff zu erzeugen, gefolgt von einer Übertragung des film-ähnlichens
Klebstoffs direkt auf eine Hauptoberfläche des Substrates oder auf
eine Metallschicht auf der Hauptoberfläche davon, um eine Klebstoffschicht zu
bilden. Als eine Beschichtungsvorrichtung können auf dem Stand der Technik
bekannte Techniken verwendet werden. Die Trocknung wird üblicherweise bei
einer Temperatur im Bereich von 60 bis 180°C durchgeführt. Die Trocknungszeit beträgt üblicherweise
einige zehn Sekunden bis zu einigen Minuten. Die Dicke der Klebstoffschicht
beträgt üblicherweise 10
bis 100 μm
und vorzugsweise von 15 bis 80 μm. Wenn
die Dicke der Klebstoffschicht zu gering ist, besteht die Befürchtung,
dass die Anfangsklebfestigkeit herabgesetzt ist und sich eine Verringerung
der Klebfestigkeit im Lauf der Zeit nicht verhindern lässt. Wenn
andererseits die Dicke zu gering ist, besteht die Befürchtung,
dass die Flexibilität
und Biegsamkeit der gesamten Klebebahn herabgesetzt sind und dass
es schwierig wird, ein Auftragsverfahren durchzuführen.
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Das
in der Klebebahn der vorliegenden Erfindung benutzte Substrat ist
nicht spezifisch eingeschränkt,
es können
jedoch jene verwendet werden, die konventionell als Basisfilm der
Klebebahn des Standes der Technik benutzt werden und biegsam sind.
Zum Beispiel können
Papier, Metallfolie und Kunststofffolie verwendet werden. Als Kunststoff
können,
zum Beispiel, synthetische Polymere wie Polyvinylchlorid, Acrylpolymer
(z. B. Polymethylmethacrylat, etc.), Fluorpolymer, (z. B. Polyvinylfluorid, Polyvinylidenfluorid,
etc.) Polyester (z. B. PET, etc.) und Polyurethan benutzt werden.
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Das
Substrat kann eines von jenen sein, die in der Lage sind, sichtbares
Licht und ultraviolette Strahlung zu übertragen, oder gefärbt oder
durch einen Aufdruck dekoriert sein. Alternativ kann das Substrat
eines von jenen sein, bei denen ein abgeschiedener Metallfilm bereitgestellt
ist, um eine metallisch glänzende
Erscheinung zu erzielen. Es ist auch möglich, einen Polarisationsfilm,
einen dielektrischen reflektierenden Film, einen retroreflektierenden
Film, einen Prismenfilm, einen fluoreszierenden Film und eine filmförmige Elektroluminiszenzvorrichtung
als das Substrat zu verwenden, um so der Klebebahn eine optische
Funktion zu verleihen. Andererseits wird eine optische Katalysatorschicht
vorzugsweise auf der Substratoberfläche erzeugt, um die Verschmutzungsbeständigkeit
der Substratoberfläche zu
erhöhen.
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Das
Substrat kann aus zwei oder mehr unterschiedlichen Schichten bestehen.
Beispielsweise umfasst das Substrat vorzugsweise einen feuchtigkeitsbeständigen Film.
Das Substrat kann zum Beispiel eine Basisschicht umfassen, die auf
der Seite der Klebstoffschicht aufgebracht ist, sowie eine Schicht
eines feuchtigkeitsbeständigen
Films, die sich auf der äußersten
Oberflächenseite
befindet. Als die Basisschicht wird vorzugsweise ein Material mit einer
guten Haftung zur Klebstoffschicht verwendet (z. B. Polyvinylchlorid,
Polymethylmethacrylat, etc.). Als feuchtigkeitsbeständiger Film
wird vorzugsweise ein Film verwendet, der ein Fluorpolymer enthält. Infolgedessen
ist es möglich,
das Eindringen von Wasser in die Metalloberfläche, wie z. B. eine plattierte Oberfläche, von
außen
zu verhindern, wodurch es möglich
gemacht wird, eine Verminderung der Klebfestigkeit im Lauf der Zeit
zu verhindern. Die Dicke des feuchtigkeitsbeständigen Filmes beträgt üblicherweise
5 bis 200 μm
und vorzugsweise 10 bis 100 μm.
Wenn die Dicke des feuchtigkeitsbeständigen Filmes zu gering ist,
verringert sich die Feuchtigkeitsbeständigkeit. Wenn die Dicke zu
groß ist,
besteht andererseits die Befürchtung,
dass die Flexibilität und
Biegsamkeit der gesamten Klebebahn verringert werden und dass es
schwierig wird, ein Auftragsverfahren durchzuführen.
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Bestimmte
Beispiele des Films, der ein Fluorpolymer enthält, schließen „(Handelsname) DX Film", hergestellt von
Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd., „(Handelsname)
Tedler Film", hergestellt
von Du Pont Co., und „(Handelsname)
Aflex Film", hergestellt
von Asahi Garasu Kogyo Co., Ltd., ein.
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Zum
Beispiel ist der „(Handelsname)
DX Film" ein zweischichtiger
Film, der eine untere, eine große
Menge an Polymethylmethacrylat enthaltende Schicht sowie eine obere,
eine große
Menge an Polyvinylidenfluorid enthaltende Schicht umfasst. Dieser
Film kann, so wie er vorliegt, als Substrat verwendet werden, wobei
eine Klebstoffschicht auf der Seite der unteren Schicht bereitgestellt
wird. Überdies kann
eine Polyvinylchlorid-enthaltende Basisschicht auch auf der Oberfläche der
unteren Schicht des „(Handelsname)
DX-Films" laminiert
werden, wobei sie als Substrat verwendet wird.
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Als
das Substrat der dekorativen Bahn mit Metallglanz, die eine Metallschicht
(nachfolgend auch als eine metallische Bahn bezeichnet) umfasst, wird
ein mehrschichtiger Film verwendet, der eine aufgetragene lichtdurchlässige Schicht
und eine Verbindungsschicht zur Verbindung der aufgetragenen Schicht
mit der Metallschicht umfasst, wobei die Verbindungsschicht (1)
eine erste Harzschicht, die in engem Kontakt zu der aufgetragen
Schicht (auch als „Sperrschicht" bezeichnet) bereitgestellt
ist, und (2) eine zweite Harzschicht, die zwischen Sperr- und Metallschicht
angeordnet ist (auch als "stabilisierte Schicht" bezeichnet), umfasst.
Eine derartige Form erlaubt es, eine metallische Bahn bereitzustellen,
worin die Haftung zur aufgetragenen Schicht effektiv verbessert
ist und das Eintrüben
(Verschlechterung oder Verlust des metallischen Glanzes aufgrund
von Schrumpfung und Ausdehnung der Metallschicht) der Metallschicht
verbessert ist, da die Verbindungsschicht die Metallschicht mit
der aufgetragenen Schicht verbindet. Als die aufgetragene Schicht kann,
zum Beispiel, ein Vinylchloridharz verwendet werden. Der hier verwendete
Begriff "Vinylchloridharz" bezieht sich auf
ein Vinylchloridhomopolymer und ein Harz, das aus einem Copolymer
hergestellt ist, welches eine Vinylchloridmonomereinheit enthält. Die
Details der metallischen Bahn als bevorzugter Aspekt der vorliegenden
Erfindung werden nachfolgend beschrieben werden.
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Das
aus einem mehrschichtigen Film hergestellte Substrat kann zum Beispiel
gebildet werden, indem eine Beschichtungslösung, die ein Material enthält, das
sich in eine zweite Schicht umwandelt, auf einer ersten Schicht
aufgetragen wird, wodurch eine Schicht bereitgestellt wird, die
aus dem aufgetragenen Film besteht, der in engem Kontakt mit der ersten
Schicht steht. Es kann auch mittels Coextrusion von Materialien
für jede
Schicht hergestellt werden. Überdies
können
auch getrennt hergestellte Schichten mittels eines Klebstoffs zur
Laminierung miteinander laminiert werden.
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Die
Gesamtdicke des Substrates beträgt üblicherweise
5 bis 500 μm
und vorzugsweise 10 bis 300 μm.
Wenn die Dicke des gesamten Substrates zu gering ist, besteht die
Befürchtung,
dass die mechanische Festigkeit der Klebebahn und die Haltbarkeit
verringert sind. Wenn die Dicke zu groß ist, besteht andererseits
die Befürchtung,
dass die Flexibilität
und Biegsamkeit der ganzen Klebebahn verringert sind und dass es
schwierig wird, ein Auftragsverfahren durchzuführen. Die Klebefläche der
Klebstoffschicht wird üblicherweise
mit einem Liner geschützt. Der
Liner besteht üblicherweise
aus einem Papier, einer Kunststofffolie oder aus einer Folie, die
durch Laminierung der beiden erhalten wird.
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Metallische
Bahn
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In
der metallischen Bahn gemäß einem
bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung, umfasst eine erste
Harzschicht einer Verbindungsschicht einen gesättigten Polyester oder ein
aminoethyliertes Harz. Infolgedessen wird die Haftung zu einer Klebstoffschicht
verbessert, besonders einer Klebstoffschicht, die ein Vinylchloridharz
umfasst. Andererseits umfasst eine zweite Harzschicht (i) einen
Polyester mit einer Siloxanbindung im Molekül oder (ii) ein Polyurethanharz,
enthaltend eine Polyestereinheit mit einer Siloxanbindung im Molekül. Folglich
kann das Eintrüben
(Weißanlaufen)
der Metallschicht unter Hochtemperatur-Umgebung verhindert werden. Die Haftung
zwischen der ersten Harzschicht und zweiter Harzschicht ist ebenfalls
gut.
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Das
heißt,
gemäß der vorliegenden
Erfindung kann eine dekorative Bahn zur Verfügung gestellt werden, die einen
Film, der ein Vinylchloridharz als eine aufgetragene Schicht umfasst,
verwenden kann und der keine Ablösung
zwischen der aufgetragenen Schicht, der Verbindungsschicht und der
metallischen Schicht bei Verwendung mit Hochtemperatur-Umgebung verursacht,
sowie keine Trübung
der metallischen Schicht hervorruft (selbstverständlich auch keine Korrosion
der metallischen Schicht). Um die Haftung zwischen diesen Schichten
effektiv zu erhöhen,
werden die erste und die zweite Harzschicht der Verbindungsschicht
vorzugsweise durch ein Beschichtungsverfahren gebildet.
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Bindungsschicht
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Eine
erste Schicht der Bindungsschicht umfaßt das gleiche Harz wie oben
beschrieben und dient auch als Sperrschicht, um die Übertragung
von Bestandteilen eines Weichmachers und unterschiedlicher Stabilisatoren
des Vinylchloridharzes, welche die Haftung mit der Metallschicht
inhibieren, zur Grenzfläche
zwischen der zweiten Schicht und der Metallschicht zu verhindern,
zusätzlich
zu einer Funktion als eine Klebstoffschicht für eine zweite Schicht der Verbindungsschicht
und eine aufgetragene Schicht.
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In
der dekorativen Bahn der vorliegenden Erfindung wird die metallische
Schicht üblicherweise sowohl
durch die aufgetragene Schicht als auch durch die Verbindungsschicht betrachtet.
In diesem Fall ist auch Lichtdurchlässigkeit erforderlich. Dementsprechend
beträgt
die Lichtdurchlässigkeit
der ersten Schicht gewöhnlich
nicht weniger als 40%, vorzugsweise nicht weniger als 60% und insbesondere
nicht weniger als 70%. Der Begriff „Lichtdurchlässigkeit" wie er in der vorliegenden
Beschreibung verwendet wird, bezeichnet eine Lichtdurchlässigkeit,
gemessen unter Verwendung eines ultraviolett sichtbares Licht Spektralfotometers "U best V-560", hergestellt von
Nippon Bunko Co., Ltd., und von Licht von 550 nm.
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Das
Harz der ersten Schicht ist vorzugsweise ein gesättigtes Polyesterharz, ein
aminiertes Ethylharz oder ein Gemisch davon. Das gesättigte Polyesterharz
ist vorzugsweise ein linearer Polyester und bevorzugt wird ein Polyester
mit einer Glasübergangstemperatur
(Tg) von nicht weniger als 50°C. Bezüglich des
gesättigten
Polyesterharzes kann die Wirkung als das Klebstoffharz verbessert
werden, indem ein Vernetzer, wie z. B. eine Isocyanatverbindung,
hinzufügt
wird, um dadurch das Harz zu vernetzen. Der Gehalt des Vernetzers
liegt üblicherweise innerhalb
eines Bereiches von 1 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile
des Harzes. Bestimmte Beispiele des aminoethylierten Harzes schließen „(Handelsname)
Polyment (Produkt-Nr.) NK350",
hergestellt von Nippon Shokubai Co., Ltd., „(Produkt-Nr.) NK380" und „(Produkt-Nr.)
NK307" ein.
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Das
Molekulargewicht des Harzes der ersten Schicht ist nicht spezifisch
eingeschränkt,
soweit die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird
und liegt gewöhnlich
innerhalb eines Bereiches von 1000 bis 1000000, bezogen auf ein gewichtsmittleres
Molekulargewicht.
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Die
Dicke der ersten Schicht liegt üblicherweise
innerhalb eines Bereiches von 0,5 bis 15 μm und vorzugsweise von 1 bis
10 μm. Wenn
die Dicke der ersten Schicht zu gering ist, besteht die Wahrscheinlichkeit,
dass die Sperrwirkung herabgesetzt ist. Wenn andererseits die Dicke
zu groß ist,
besteht die Wahrscheinlichkeit, dass sich die Haftung zwischen der
aufgetragenen Schicht und der Verbindungsschicht verschlechtert
und dass die Flexibilität der
ganzen Bahn inhibiert ist.
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Die
erste Schicht wird vorzugsweise durch ein normales Beschichtungsverfahren
gebildet. Als die Beschichtungsvorrichtung kann beispielsweise ein
allgemein bekanntes Beschichtungsgerät, wie eine Rakelstreichmaschine,
eine Walzenauftragsmaschine und eine Vorstreichmaschine mit Auftragsbalken
benutzt werden. Wenn die Beschichtungslösung ein Lösungsmittel enthält, wird
die Trocknung üblicherweise
einige zehn Sekunden bis einige Minuten bei einer Temperatur innerhalb
eines Bereichs von 60 bis 180°C
durchgeführt.
Soweit die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird,
kann der Beschichtungslösung
ein allgemein bekannter Zusatz hinzugefügt werden. Geeignete Zusätze schließen zum
Beispiel viskositätsverändernde
Mittel, Entschäumer,
Verlaufsmittel, Ultraviolett-Absorbtionsmittel, Antioxidationsmittel,
Pigmente und Mittel gegen Schimmelbildung ein.
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Bei
der zweiten Schicht handelt es sich um eine Schicht, die eine überlegene
Haftung mit der metallischen Schicht und eine hohe Hitzebeständigkeit
aufweist und die ihren Zweck so erfüllt, dass die metallische Schicht,
die in engem Kontakt zu der Schicht bereitgestellt ist, selbst unter
Hochtemperatur-Umgebung oder selbst, wenn die Bahn erhitzt wird,
keine Trübungserscheinungen
(Weißanlaufen) hervorruft.
Wenn eine ähnliche
Lichtdurchlässigkeit wie
bei der ersten Schicht erforderlich ist, beträgt die Lichtdurchlässigkeit
der zweiten Schicht üblicherweise
nicht weniger als 40%, vorzugsweise nicht weniger als 60% und im
Besonderen nicht weniger als 70%.
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Das
Harz der zweiten Schicht ist vorzugsweise (i) ein Polyester mit
einer Siloxanbindung im Molekül,
(ii) ein Polyurethanharz, das eine Polyestereinheit mit einer Siloxanbindung
im Molekül
enthält,
oder (iii) ein Gemisch davon. Überdies
werden das Harz (i) und das Harz (ii) manchmal als „Silicon-modifizierter Polyester" beziehungsweise
als „Silicon-modifiziertes
Polyurethan" bezeichnet.
Das Molekulargewicht der zweiten Schicht ist nicht spezifisch eingeschränkt, soweit
die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird
und liegt üblicherweise innerhalb
eines Bereiches von 1000 bis 1000000. Die Details dieser Harze werden
im Folgenden beschrieben werden.
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Die
Dicke der zweiten Harzschicht liegt üblicherweise innerhalb eines
Bereiches von 0,5 bis 15 μm
und vorzugsweise von 1 bis 10 μm.
Wenn die Dicke der zweiten Schicht zu gering ist, besteht die Wahrscheinlichkeit,
dass die trübungsinhibierende Wirkung
herabgesetzt ist. Wenn die Dicke zu groß ist, besteht die Wahrscheinlichkeit,
dass die Flexibilität der
ganzen Bahn inhibiert wird. Auch die zweite Schicht wird vorzugsweise
durch ein Beschichtungsverfahren gebildet. Als Beschichtungsvorrichtung kann
das gleiche Beschichtungsgerät
wie im Falle der ersten Schicht verwendet werden. Auch die Trocknungsbedingungen
sind die gleichen wie im Falle der ersten Schicht. Soweit die Wirksamkeit
der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird, kann auch der
Beschichtungslösung
der zweiten Schicht ein allgemein bekannter Zusatz zugesetzt werden.
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Das
Harz, das vorzugsweise in der zweiten Schicht Verwendung findet,
wie das oben erwähnte Polyesterharz,
wird jetzt beschrieben werden. Der Begriff „Siloxanbindung" bedeutet eine -Si-O-
Einheit. Der Begriff „Polyester
mit einer Siloxaneinheit im Molekül" bedeutet einen Polyester mit mindestens
einer Einheit im Molekül,
die durch Umsetzung eines Polyols mit einer zweiwertigen Säure erhältlich ist.
Der Begriff „Polyurethanharz,
das eine Polyestereinheit mit einer Siloxanbindung im Molekül enthält" bedeutet ein Harz,
das durch die Umsetzung des oben beschriebenen Polyols und Polyesters
mit einer Isocyanatverbindung hergestellt wird. Wenn mindestens eine
Siloxaneinheit in dem Polymer enthalten ist, aus dem das Harz besteht,
können
die oben beschriebenen Trübungserscheinungen
wirksam unterbunden werden. Wenn die Zahl der Wiederholungseinheiten groß ist, besteht
die Befürchtung,
dass die Reaktivität mit
einem im Folgenden beschriebenen Vernetzer herabgesetzt ist und
sich die Hitzebeständigkeit
nicht wirksam verbessern lässt.
Die Anzahl der Wiederholungseinheiten der Siloxanbindung liegt vorzugsweise
innerhalb eines Bereiches von 2 bis 1000.
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Das
Polyol das zur Herstellung des Polyesters mit einer Siloxanbindung
im Molekül
verwendet wird, kann beispielsweise durch die Umsetzung eines rohen
Polyols mit einer Siloxanbindung im Molekül und einer mehrwertigen Säure, wie
einer Dicarbonsäure,
hergestellt werden.
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Beispielsweise
können
als Polyol die in der in ungeprüften
japanischen Patentveröffentlichung
(Kokai) Nr. 5-97868 beschriebenen eingesetzt werden. Dieses Polyol
ist ein Polyol mit einer Siloxanbindung im Molekül und einem endständigen Diol
oder Triol. Es kann auch ein Polysiloxan mit zwei oder mehr Alkoxygruppen
eingesetzt werden, die an ein Siliziumatom gebunden sind, das sich
in Gegenwart von Wasser leicht zersetzen kann. Da ein derartiges
Polyol eine Siloxanbindung im Molekül besitzt, weist das resultierende Polyurethan
eine überragende
Wärme- und
Oxidationsbeständigkeit
auf, und zeigt eine überragende
Haftung mit der Metallschicht.
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In
das obige Polyol können
andere funktionelle Gruppen, wie Polyester-, Polyether-, Carboxyl-, Phenyl-,
Methyl-, Acryl- und Aminogruppen eingeführt werden. Ein Polyol mit
einem Benzolring, das in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung (Kokai)
Nr. 4-414193 beschrieben
ist, wie zum Beispiel 1,3-Bis(p-hydroxybenzyl)-1,1,3,3-tetramethyldisiloxan
und ein Derivat davon weist eine besonders überragende Wärmebeständigkeit
auf.
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Das
Isocyanat, das sich zur Verwendung bei der Herstellung der Polyurethanharze
eignet, schließt
zum Beispiel aromatische, aromatisch-aliphatische, aliphatische
und alicyklische Isocyanate ein, wie Diphenylmethan-4.4'-diisocyanat (MDI),
Tolyloldiisocyanat (TDI), Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat,
Dicyclohexylmethan-4.4'-diisocyanat,
Naphthylendiisocyanat (NDI) und ihre Derivate mit blockierten Endgruppen.
Trimere dieser Isocyanate zeigen eine überragende Wärmebeständigkeit. Dabei
sind Trimere wie Isophorondiisocyanat (IPDI) und Hexamethylendiisocyanat
(HDI) besonders bevorzugt, weil sie eine überragende Wärmebeständigkeit
aufweisen und ein Polyurethan bilden können, das keine Gelbfärbung verursacht.
Diese Isocyanattrimere lassen sich auch als Vernetzer verwenden. Wenn
das obige Polyester- oder Polyurethanharz vernetzt wird, liegt die
Vernetzermenge üblicherweise
innerhalb eines Bereiches von 1 bis 100 Gewichtsteilen, bezogen
auf 100 Gewichtsteile des Harzes.
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Das
Molekulargewicht des Polymers, welches das Harz der zweiten Schicht
bildet, ist nicht spezifisch eingeschränkt, sofern die Wirkung der
vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird, und liegt üblicherweise
innerhalb eines Bereiches von 1000 bis 1000000.
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Aufgetragene
Schicht
-
Die
aufgetragene Schicht ist beispielsweise erhältlich, indem ein Material,
das ein Vinylchloridharz umfasst, zu einem Film umgeformt wird.
Das Herstellungsverfahren, das benutzt werden kann, schließt zum Beispiel
ein Filmherstellungsverfahren wie ein Kalandrierverfahren, ein Gießverfahren
und ein Extrusionsverfahren ein.
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Insbesondere
wird eine Beschichtungslösung,
die ein Vinylchloridharz enthält,
wie ein Sol, auf einem Substrat aufgetragen und dann getrocknet, um
einen Film zu bilden. Als Substrat kann zum Beispiel eine Kunststofffolie,
wie eine PET-Folie, deren Oberfläche
einer Trennungsbehandlung unterzogen wurde, verwendet werden.
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Wenn
ein farbloser und transparenter Film (die Lichtdurchlässigkeit
beträgt
gewöhnlich
nicht weniger als 70%) als Vinylchloridfilm eingesetzt wird, erhält man das
silbrig getönte
Erscheinungsbild mit einem metallischen Glanz. Wenn ein lichtdurchlässiger Farbfilm
(die Lichtdurchlässigkeit
beträgt
gewöhnlich
nicht weniger als 40%) verwendet wird, erhält man das metallische Erscheinungsbild
mit einer optionalen Farbe. Es ist auch möglich, eine Prägung oder
einen Aufdruck auf der Filmoberfläche der aufgetragenen Schicht
bereitzustellen.
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Die
Dicke der aufgetragenen Schicht ist nicht spezifisch eingeschränkt, üblicherweise
liegt sie jedoch innerhalb eines Bereiches von 10 bis 300 μm und vorzugsweise
von 20 bis 300 μm.
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Verfahren
zur Herstellung einer metallischen Bahn
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Die
metallische Bahn kann zum Beispiel in der folgenden Art und Weise
hergestellt werden.
-
Zunächst wird
eine erste Schicht einer Verbindungsschicht auf die Rückseite
einer aufgetragenen Schicht laminiert. Die erste Schicht wird erzeugt, indem
man eine Beschichtungszusammensetzung, die das obige Harz enthält, aufträgt und dann
verfestigt. Als Verfestigungsverfahren kann beispielsweise Trocknen,
Härten
und Kühlen
(für den
Fall, dass die Beschichtungszusammensetzung eine Schmelze ist) verwendet
werden. Als Beschichtungsvorrichtung kann eine Beschichtungsvorrichtung
wie eine Walze, ein Streichmesser, ein Balken und eine Düse verwendet
werden. Die zweite Schicht wird ebenfalls gebildet, indem man eine
Beschichtungszusammensetzung, die das zweite Harz enthält, aufträgt und sie dann
in der gleichen Art und Weise wie im Fall der ersten Schicht verfestigt.
-
Soweit
die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird,
können
der Beschichtungszusammensetzung und/oder den zweiten Schichten
allgemein bekannte Zusatzstoffe zugesetzt werden. Geeignete Zusatzstoffe
schließen
zum Beispiel viskositätsverändernde
Mittel, Entschäumer, Verlaufsmittel,
Ultraviolett-Absorptionsmittel, Antioxidationsmittel und Pigmente
ein.
-
Anschließend wird
eine metallische Schicht auf die Oberfläche der Verbindungsschicht
gebildet, um eine dekorative Bahn der vorliegenden Erfindung zu
bilden. Zur Bildung der metallischen Schicht, kann ein Verfahren
zur Erzeugung dünner
Filme, wie das Abscheiden und das Beschichten durch Vakuumzerstäuben (Sputtern)
verwendet werden. Zur Erläuterung
des Abscheidens: die metallische Schicht kann zum Beispiel durch
Vakuumabscheidung eines Metalles wie Aluminium, Zinn und Chrom gebildet
werden. Die Dicke der metallischen Schicht liegt üblicherweise
innerhalb eines Bereiches von 50 bis 5000 Å, wobei eine mechanische Festigkeit
zu berücksichtigen
ist.
-
Schließlich wird
eine Klebstoffschicht auf der Oberfläche der Metallschicht laminiert,
um dadurch eine metallische Bahn der vorliegenden Erfindung fertigzustellen.
Die Klebstoffschicht ist eine Schicht, die aus der Klebstoffzusammensetzung
der vorliegenden Erfindung besteht. Die Klebstoffschicht kann vernetzt
oder unvernetzt sein, soweit die Wirksamkeit der vorliegenden Erfindung
nicht beeinträchtigt
wird. Ebenso können
ein klebrigmachendes Harz (Tackifier) und klebende elastische Mikrokügelchen
enthalten sein. Die Dicke der Klebstoffschicht liegt üblicherweise
innerhalb eines Bereiches von 10 bis 100 μm und vorzugsweise von 15 bis
80 μm.
-
Die
Klebstoffschicht kann beispielsweise gebildet werden, indem man
eine Beschichtungszusammensetzung, die eine Klebstoffzusammensetzung
enthält,
in ein Trennpapier (einschließlich
eines Polymerliners) aufträgt,
die Beschichtungszusammensetzung verfestigt, um ein Laminat zu bilden,
und dann dieses Laminat auf die rückseitige Oberfläche der
metallischen Schicht laminiert. Die Beschichtungszusammensetzung
kann nach direkter Auftragung auf die metallische Schicht verfestigt
werden.
-
Wahlweise
kann eine aromatische Carbonsäure
zu einer zweiten Schicht der Verbindungsschicht („stabilisierte
Schicht", die mit
der metallischen Schicht in Kontakt zu bringen ist) hinzugefügt werden.
Wenn beispielsweise die metallische Schicht mit Hilfe einer Vakuumabscheidung
von Zinn oder ähnlichem
gebildet wird und eine diskontinuierliche (inselartige) Schicht
bildet, können
korrosive Substanzen von einer Seite des Substrates und zusätzlich von
einer Seite der Klebstoffschicht eindringen. Dementsprechend eignet
sich in einem derartigen Fall die Zugabe der aromatischen Carbonsäure zu der
Verbindungsschicht, um die korrosionshemmende Funktion zu verstärken. Im
Allgemeinen liegt der Gehalt der aromatischen Carbonsäure im Bereich von
1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Bindungsschicht oder bezogen
auf die gesamte zweite Schicht, wenn die Bindungsschicht einen zweischichtigen
Aufbau besitzt.
-
Beispiele
-
Die
folgenden Beispiele dienen zur Veranschaulichung der Klebstoffzusammensetzung
und Klebebahn gemäß der vorliegenden
Erfindung, wobei die vorliegende Erfindung jedoch nicht auf diese Beispiele
beschränkt
ist.
-
Beispiel 1
-
Zunächst wurde
ein Carbonsäure-freier Klebstofffilm
hergestellt. 80 Gewichtsteile Butylacrylat, 10 Gewichtsteile Isobutylacrylat
und 10 Gewichtsteile 2-Hydroxylethylacrylat wurden als Monomerbestandteile
hergestellt und gleichzeitig 0,01 Gewichtsteile Benzylperoxid als
Polymerisationsinitiator hergestellt. Diese Rohstoffe wurden in
Ethylacetat aufgelöst
und das Gemisch wurde bei der Rückflusstemperatur
von Ethylacetat 6 Stunden umgesetzt, um ein Carbonsäure-freies
Klebstoffpolymer zu erhalten Zur Herstellung einer flüssigen Klebstoffzusammensetzung
wurden zu einer Ethylacetatlösung
(Konzentration der nicht-flüchtigen
Bestandteile: 30 Gew.-%), die 100 Gewichtsteile des obigen Klebstoffpolymers (nicht-flüchtiger
Bestandteil) enthielt, 0,5 Gewichtsteile Isocyanat [Proukt-Nr. D-90,
hergestellt von Soken Kagaku Co., Ltd.] als Härtungsmittel und 1,5 Gewichtsteile
Salicylsäure
als aromatische Carbonsäure
hinzugefügt
und das Gemisch gerührt
bis alle Stoffe vollständig
miteinander vermischt waren.
-
Diese
flüssige
Zusammensetzung wurde unter Verwendung einer Rakelstreichmaschine
auf der Oberfläche
einer abgeschiedenen Metallschicht aufgetragen, die auf einem im
Folgenden beschriebenen Substrat gebildet war, und dann bei 100°C für 3 Minuten
getrocknet, wobei eine Klebebahn (metallische Bahn) mit einer Klebstoffschicht
aus der Klebstoffzusammensetzung dieses Beispieles hergestellt wurde.
Die Dicke der Klebstoffschicht nach dem Trocknen betrug 25 μm. Die Klebstoffschicht
besaß eine
geeignete Klebrigkeit in der gleichen Weise, wie im Falle der Klebstoffschicht
einer normalen Klebebahn.
-
In
allen Beispielen und Vergleichsbeispielen wurde das Substrat, das
eine abgeschiedene Metallschicht auf einer Hauptoberfläche aufwies,
in der folgenden Art und Weise hergestellt.
- (1)
Zunächst
wurde eine PVC (Polyvinylchloridharz) enthaltende Beschichtungslösung auf
einen PFT (Polyethylenterephthalat) Film aufgetragen, der einer
Trennbehandlung unterzogen war, um eine Überzugsschicht mit einer Dicke
von 50 μm zu
erzeugen.
- (2) Eine Beschichtungslösung,
die Biron 24SS (hergestellt von Toyobo Co., Ltd.) und Colonate HX
(hergestellt von Nippon Polyurethane Co., Ltd.) in einem Verhältnis (Gewichtsverhältnis) von 100
: 3 enthielt, wurde auf der Überzugsschicht aufgetragen
und dann 3 Minuten bei 160°C
getrocknet, um eine Sperrschicht mit einer Dicke von 5 μm bereitzustellen.
- (3) Eine Beschichtungslösung,
die Silikon-modifizierten Polyester (Handelsname: Bisiron Resin, Produkt-Nr.:
UD-460) hergestellt von Bayer Gosei Silicon Co., Ltd. und Isophorondiisocyanat
(Produkt-Nr.: Z4370, hergestellt von Sumitomo Bayer Japan Co., Ltd.)
in einem Verhältnis
(Gewichtsverhältnis)
von 100 : 75 enthielt, wurde auf die Sperrschicht aufgetragen und
dann 3 Minuten bei 180°C
getrocknet, um eine stabilisierte Schicht mit einer Dicke von 2 μm zu bilden,
wobei ein Substrat erhalten wurde, in dem die Überzugsschicht, die Sperrschicht
und die stabilisierte Schicht in dieser Reihenfolge übereinander
laminiert sind.
-
Auf
der stabilisierten Schicht des so erhaltenen Substrates wurde durch
das Vakuumabscheideverfahren eine abgeschiedene Schicht aus Aluminium
in einer Filmdicke von 500 Å gebildet,
um ein Substrat mit einer abgeschiedenen Metallschicht zu erhalten.
-
1. Korrosionsbeständigkeit
der Metallschicht
-
Die
Klebebahn aus diesem Beispiel wurde in Stücke mit einer Größe von 2,5
cm × 6
cm in der Ebene geschnitten, und jedes auf eine galvanisierte Eisenplatte
(Substrat) laminiert, um ein Laminat zu bilden. Dieses Laminat wurde
bei Normaltemperatur (etwa 25°C)
für 15
Tage in eine Natriumchloridlösung mit
einer Konzentration von 5 Gew.-% getaucht und der Grad der Korrosion
der Metallschicht wurde durch ein lichtemittierendes Substrat geprüft. Als
Ergebnis betrug das Flächenverhältnis der
Korrosion (Prozentsatz der Fläche
der Metallschicht, die durch Korrosion verloren ging, zur Gesamtfläche der
Metallschicht) 0% und es wurde keinerlei Korrosion der Metallschicht
festgestellt.
-
2. Haftung
zwischen Metallschicht und Substrat
-
Bei
dem Laminat, das auf die gleiche Weise wie oben beschrieben erhalten
wurde, wurde die Haftung zwischen der Metallschicht und dem Substrat (Verbindungsschicht)
gemessen. Als Ergebnis zeigte sich eine Klebfestigkeit von mehr
als 1,5 kg/25 mm, sogar nach Alterung unter einem Heizzyklus von –30 bis
80°C für 30 Tage.
Es zeigte sich eine Klebfestigkeit von mehr als 1.5 kg/25 mm, sogar
nach einer Alterung bei 100°C
für 30
Tage. Wie aus diesen Ergebnissen ersichtlich ist, ist die Haftung
zwischen der Metallschicht und dem Substrat gut.
-
3. Trübungstest
-
Das
Laminat, das auf die gleiche Weise wie oben beschrieben erhalten
wurde, wurde 30 Minuten in einem Ofen bei 160°C erhitzt und das Erscheinungsbild
der Metallschicht wurde visuell beurteilt. Als Ergebnis wurde keinerlei
Trübungserscheinung (Bildung
eines Anteils, der weiß zu
sein schien) festgestellt.
-
4. Haftungstest
-
Die
Klebebahn aus diesem Beispiel wurde in Stücke mit einer Größe von 150
mm × 25
mm geschnitten, und jedes davon auf ein Fügeteil (galvanisierte Stahlplatte)
aufgetragen, indem es unter den Bedingungen von 20°C und 65%-RH
auf die gleiche Art und Weise wie im Falle einer normalen Klebebahn
aufgedrückt
wurde, und das resultierende Produkt wurde als Probekörper verwendet.
Dieser Probekörper
wurde 24 Stunden unter den gleichen Bedingungen (20°C, 65% RH)
stehen gelassen und anschließend
wurde die Klebfestigkeit (Schälwiderstand)
unter den Messbedingungen einer Schälgeschwindigkeit von 300 min/Min.
und einem Schälwinkel
von 90 Grad gemessen. Als Ergebnis wurde ein Schälwiderstand von nicht weniger
als 1,0 kg/25 mm bestimmt, was auf eine gute Haftungsleistung hindeutet.
-
Beispiel 2
-
Eine
Klebstoffzusammensetzung sowie eine Klebebahn (metallische Bahn)
der vorliegenden Erfindung wurden in der gleichen Art und Weise
wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer dass 10,0 Gewichtsteile
ortho-Methylbenzoesäure
als die aromatische Carbonsäure
eingesetzt wurden. Das Korrosionsflächenverhältnis der metallischen Schicht, das
auf die gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben gemessen
wurde, betrug 8%. Als Ergebnis wurde gefunden, dass das metallisch
glänzende
Erscheinungsbild in ausreichendem Maße erhalten werden kann und
dass die Korrosionsbeständigkeit
gut ist. Sowohl die Ergebnisse des Haftungstests zwischen der metallischen
Schicht und dem Substrat als auch des Trübungstests waren gut, ähnlich wie
in Beispiel 1. Die Haftungsleistung war ebenfalls gut, ähnlich wie
in Beispiel 1.
-
Beispiel 3
-
Eine
Klebstoffzusammensetzung sowie eine Klebebahn (metallische Bahn)
der vorliegenden Erfindung wurden in der gleichen Art und Weise
wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer dass 10,0 Gewichtsteile
meta-Hydroxybenzoesäure
als die aromatische Carbonsäure
eingesetzt wurden. Das Korrosionsflächenverhältnis der metallischen Schicht, das
auf die gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben gemessen
wurde, betrug 2%. Als Ergebnis wurde gefunden, dass das metallisch
glänzende
Erscheinungsbild in ausreichendem Maße erhalten werden kann und
dass die Korrosionsbeständigkeit
gut ist. Sowohl die Ergebnisse des Haftungstests zwischen der metallischen
Schicht und dem Substrat als auch des Trübungstests waren gut, ähnlich wie
in Beispiel 1. Die Haftungsleistung war ebenfalls gut, ähnlich wie
in Beispiel 1.
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Beispiel 4
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Eine
Klebebahn (metallische Bahn) der vorliegenden Erfindung wurden in
der gleichen Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt,
außer
dass eine abgeschiedene Zinnschicht als die metallische Schicht
verwendet und zusätzlich
eine aromatische Carbonsäure
(Salicylsäure)
zu der stabilisierten Schicht zugegeben wurde. Das Korrosionsflächenverhältnis der
metallischen Schicht, das auf die gleiche Art und Weise wie in Beispiel
1 beschrieben gemessen wurde, betrug 1%. Als Ergebnis wurde gefunden,
dass das metallisch glänzende
Erscheinungsbild in ausreichendem Maße erhalten werden kann und
dass die Korrosionsbeständigkeit
gut ist. Der Gehalt an Salicylsäure
in der stabilisierten Schicht betrug 4 Gew.-%, bezogen auf die gesamte stabilisierte
Schicht (Feststoffgehalt). Im Gegensatz dazu betrug das gemessene
Korrosionsflächenverhältnis der
Metallfläche
15%, wenn Salicylsäure
der stabilisierten Schicht, jedoch nicht der Klebstoffschicht zugesetzt
wurde.
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Vergleichsbeispiel 1
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Eine
Klebstoffzusammensetzung sowie eine Klebebahn (metallische Bahn)
der vorliegenden Erfindung wurden in der gleichen Art und Weise
wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer dass keine aromatische
Carbonsäure
eingesetzt wurde. Das Korrosionsflächenverhältnis der metallischen Schicht,
das auf die gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben
gemessen wurde, betrug 100% und jegliches metallisch glänzendes Erscheinungsbild
war verschwunden. Die Haftungsleistung war ebenfalls gut, ähnlich wie
in Beispiel 1.
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Vergleichsbeispiel 2
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Eine
Klebstoffzusammensetzung sowie eine Klebebahn (metallische Bahn)
der vorliegenden Erfindung wurden in der gleichen Art und Weise
wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer dass ein Polymer ohne Hydroxylgruppen
im Molekül
(Isooctylacrylat : Ethylacrylat = 60 : 40) als das Klebstoffpolymer
eingesetzt wurde. Das Korrosionsflächenverhältnis der metallischen Schicht,
das auf die gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben
gemessen wurde, betrug 100% und jegliches metallisch glänzendes
Erscheinungsbild war verschwunden.