DE69907283T2

DE69907283T2 - Maschine zum bohren von öllöchern in kurbelwellen und dessen methode

Info

Publication number: DE69907283T2
Application number: DE69907283T
Authority: DE
Inventors: Gorka Gorrochategui Salaberria
Original assignee: Etxe Tar SA
Current assignee: Etxe Tar SA
Priority date: 1999-04-19
Filing date: 1999-05-05
Publication date: 2004-03-18
Anticipated expiration: 2019-05-06
Also published as: US6485401B2; US20010008862A1; ES2167146A1; BR9917266A; US6203478B1; EP1193013B1; CA2366961C; ATE238118T1; CA2366961A1; WO2000062963A1; EP1193013A1; ES2167146B1; DE69907283D1; AU3524199A

Description

Gegenstand der Erfindung sind eine zum größten Teil flexibel ausgelegte und in den Patentansprüchen 1 bzw. 15 dargestellte Maschine und ein Bearbeitungsprozeß zum Bohren von Schmierlöchern auf unterschiedlichen Positionen in mittleren bis großen Produktionen einer breiten Spanne unterschiedlicher Kurbelwellen für Verbrennungsmotoren (Automobile, ...).
Die angesprochenen Schmierlöcher können dabei in einer vielfältigen Anordnung auf der Breite oder Länge der Längsachse vorkommen und gleichermaßen auf den unterschiedlichen Positionen auf der von der Drehbewegung der Längsachse beschriebenen Peripherie sowie schließlich auch senkrecht oder in einer Vielzahl von Neigungswinkeln zu der Längsachse der Kurbelwelle angeordnet sein.
Bis zu dem Zeitpunkt, zu dem in der Automobilindustrie flexiblere Konzepte bei den oben angesprochenen Bearbeitungsverfahren gefordert wurden, sind diese Aufgabe mit Hilfe von Transfermaschinen (Linien mit verschiedenen Bearbeitungsstationen) gelöst worden, wobei in jeder einzelnen Bearbeitungsstation ein bzw. mehrere Schmierlöcher gebohrt wurden. Diese Lösung war zu Zeiten annehmbar, zu denen die Abmessungen und geometrischen Formen der Kurbelwellen keinen großen Änderungen unterworfen waren und die Motoren für die Automobilindustrie mit langen Laufzeiten im Markt rechnen konnten. Inzwischen sind solche Änderungen an der Tagesordnung und die Bearbeitungsmaschinen müssen in der Folge ausreichend flexibel sein, sich schnell und sicher an Kurbelwellen unterschiedlichster Abmessungen und Geometrien und in der Folge an laufende Änderungen bei der Position/Neigung der Schmierlöcher sowie der Zahl derselben anzupassen. Dabei haben diese Anpassungen angesichts der Häufigkeit des Änderungsbedarfs schnell zu erfolgen und müssen unaufwendig durchzuführen und wirtschaftlich sein.
Aber es gibt noch einen Faktor, der in den vergangenen Jahren einen Wechsel erfahren hat: Wenn heute ein neues Motorenmodell für ein Automobil auf den Markt gebracht wird ist die Ungewißheit über den Markterfolgt im Allgemeinen in steigendem Masse groß, so daß alle ausgänglich angestellten Berechnungen sowohl nach oben als auch nach unten eine Fehlberechnung sein können. Vor diesem Hintergrund fordern die Automobilhersteller in zunehmendem Masse Produktionsmittel, welche eine ausgänglich niedrige Investition und Produktion erlauben und im Falle einer positiven Reaktion im Markt und bei steigender Nachfrage die Integrierung von neuen und zusätzlichen Produktionseinheiten desselben Typs gestatten. Wenn mit der ausgänglichen ersten Produktionseinheit eine Produktion von bis zu 50.000 Teilen/Jahr erreicht werden kann, läßt sich dann diese bei zunehmender Nachfrage vom Markt und mit der Hinzufügung einer zweiten Einheit beispielsweise auf eine Produktion von bis zu 100.000 Teilen/Jahr und durch die Integrierung einer dritten Einheit noch über diese Mengen hinaus erweitern, und dabei Schrittweise.
Diese in steigendem Masse vernehmbaren Forderungen und Möglichkeiten lassen sich mit den herkömmlichen Transfermaschinen mit mehreren Stationen nicht mehr erfüllen, da diese zum Einen wenig flexibel sind und zum Anderen keine progressive Investition in eine steigende Produktion in dem Masse gestatten, in dem die Nachfrage steigt. Es sind investitionsintensive Maschinen für große Produktionen vom ersten Moment an.
Ebenso nicht erreichbar mit den klassischen Bearbeitungsstationen mit ihren drei Achsen (X, Y, Z) sind die enormen Veränderlichkeiten bei der Positionierung der Schmierlöcher, wie sie oben angesprochen worden sind, zumindest nicht in der mittleren bis großen Produktion. Hinzu käme ausserdem das Problem der zusätzlichen 4. W-Achse, die für die unabhängige Positionierung der Führungsbuchsen der Bohrer benötigt wird, und die bei den herkömmñichen Bearbeitungsstationen nicht gegeben ist. Außerdem gibt es keine besonderen Vorrichtungen, mit denen der mitunter geforderte automatische Wechsel des Bohrers + Führungsbuchse und bei anderen Gelegenheiten nur der Führungsbuchse möglich wäre, weil der Bohrer beim nächsten zu bohrenden Loch derselbe bleibt aber die Buchse aufgrund der am vorderen Ende erforderlichen unterschiedlichen Geometrie für die Anpassung an andere Geometrien der Kurbelwelle im aufzusetzenden Bereich eine andere zu sein hat.
In Anbetracht der obigen Ausführungen besteht ein realer Bedarf an einer Maschine für das Bohren von Schmierlöchern auf unterschiedlichen Positionen einer breiten Spanne von unterschiedlichen Typen von Kurbelwellen, die sich einerseits durch Flexibilität im Einsatz und zum Anderen dadurch auszeichnet, daß sie sich als Produktionseinheit in progressiver Art und Weise in dem Masse in bestehende Produktionslinien integrieren läßt, in dem eine höhere Produktion gefordert ist.
Ansätze zu dieser heraufordernden Zielsetzung hat es in der Vergangenheit gegeben, allerdings haben diese nicht die an sie gestellten Erwartungen erfüllt, da sie mit einer Reihe von beträchtlichen Nachteilen behaftet waren, die sich in den mittleren bis großen Produktionen in einer so anspruchsvollen Industrie wie der des Automobilbaus schon bald als extrem lästig erwiesen haben. Nachstehend werden unter Bezugnahme auf das Vorwort des ersten Patenanspruchs diese, aus dem vorangegangenen Lösungsansatz bekannten Nachteile näher beschrieben, der zur Vereinfachung mit dem Kennwort "I A" (US-A-5.759.140) bezeichnet werden soll:
a).– Die Maschine muß sowohl mit Bohrern vom Typ Kanonenbohrer arbeiten können und daher mit einer Auffangvorrichtung für die beim Bohren entstehenden Metallspäne ausgerüstet sein, sowie mit konventionellen Bohrern, bei denen eine solche Vorrichtung nicht gegeben ist und sich die produzierten Späne im Arbeitsbereich ansammeln. Diese 2. Alternative setzt eine Auslegung des Arbeitsbereichs in der Form voraus, daß eine Ansammlung der Späne auf den Spannwerkzeugen der Kurbelwellen und den daran angrenzenden Mechanismen wirksam vermieden wird. Damit ist es unumgängliche Voraussetzung, daß die beim Bohren produzierten Späne durch den freien Fall und unbehindert über entsprechend freie Bereiche aus dem Arbeitsbereich entfernt werden können.
Im Fall der Maschine "I A" werden die Kurbelwellen in einem rechtwinklichen Box-förmigen Rahmen gespannt, der auf der einen Seite fast geschlossen und auf der gegenüberliegenden Seite für das Einsetzen und herausnehmen der Kurbelwellen offen ist. Diese Rahmenbox ist schwenkbar auf einen horizontalen und von zwei gegenüberliegenden Lagern gehaltenen Längswelle gelagert. Die schwenkbar ausgeführte Lagerung wird dafür benötigt, daß die Längsachsen der in der Rahmenbox gespannten Kurbelwellen unterschiedliche Positionen einnehmen können:

1. Position: Horizontal während des Beschickens und Entnehmens der Kurbelwelle.
2. Position: Vertikal zum Bohren der senkrechten Bohrlöcher in die Längsachse der Kurbelwelle.
3. Position: Nach oben geneigt zum Bohren der mit Bezug auf die Längsachse der Kurbelwelle schräg einzubringenden Bohrlöcher.
4. Position: Nach unten geneigt zum Bohren der in der gegengesetzeten Richtung wie oben schräg einzubringenden Bohrlöcher.

Die Rahmenbox ist auf einer ihrer Seiten fast vollkommen geschlossen und nimmt die Kurbelwellen, die Werkzeuge für die Positionierung und das Spannen derselben, die Mechanismen zum Drehen der Wellen um die Längsachse sowie die sonstigen erforderlichen Mechanismus, Rohrleitungen usw. auf. Alle diese Elemente sitzen in der Rahmenbox untergebracht.
In der 3. und 4. Position, d. h. den geneigten Positionen, fallen die durch das Bohren mit dem konventionellen Bohrer produzierten Späne direkt und in großer Menge auf die Rahmenbox und alle sich darin befindliche Mechanismen und, da sie keinen freien Fall haben, häufen sich auf diesen, in vorhandenen Spalten und wo immer sie einen Platz finden an. Dieser Umstand ist von schwerwiegendem Nachteil für das Herausnehmen und Einsetzen der nächsten Kurbelwelle bis zu dem Punkt, daß die angesammelten Metallspäne bei einer mittleren bis großen Produktion zu unannehmbaren Fehlfunktionen führen.
In der weiter unten gegebenen Zusammenfassung der hier zur Sprache stehenden Erfindung wird unter dem Punkt a₁) das in jeder Weise von der bei der "I.A"-Maschine gegebenen Anordnung abweichende Konzept und die Art und Weise beschrieben, in der die oben beschriebenen Nachteile vermieden werden. Die Beschreibung demonstriert die Unvergleichbarkeit der "I.A."-Maschine mit der hier zur Sprache stehenden Erfindung in Hinsicht auf die Anordnung der Elemente und erzielten Ergebnisse sowie der folgenden Punkte.
b).– Das Problem der sich am Arbeitsplatz anhäufenden Metallspäne beim Bohren mit konventionellen Bohrern ist beim Arbeiten mit Kanonen- oder Spindelbohrern nicht gegeben, da diese mit einer schubladenförmigen und am Auswurfkanal angeordneten Auffangvorrichtung ausgerüstet sind. Andererseits ergibt sich bei diesem Punkt und bei der "I.A."-Maschine ein andersgelagertes und dazu schwerwiegendes Problem. Die Auffangschublade und der Auswurfkanal bilden zusammen einen räumlich großen Zusammenbau, der beim Bearbeiten von Kurbelwellen aus Stahl sogar sehr groß wird, da Stahlspäne sehr voluminös sind und sich schlecht leiten lassen. Die externe Geometrie dieses Zusammenbaus kollidiert mit der die Kurbelwelle tragenden Rahmenbox und den darin untergebrachten Mechanismen. Wie bereits unter a) beschrieben, ergibt sich dieses Problem beim Arbeiten in der 3. und 4. Position, d. h. bei den geneigten Stellungen. Zur Vermeidung der Kollision ist ein Kompromiß zu finden und muß sich mit Zusammenbauten Auffangschublade-Auswurfkanal in zur wirksamen Abführung der Späne ungenügenden Größenordnungen, kontinuierlichen Stillständen der Maschine und zunehmendem Wartungsaufwand abgefunden werden, was für mittlere bis große Produktionen unannehmbar ist.
Unter Punkt b₁) kann gesehen werden, in welcher Weise dieses, bei der "I.A."-Maschine gegebene Problem durch die völlig andere Anordnung bei der Maschine, die Gegenstand dieser Erfindung ist, gelöst worden ist.
c).– Die schwenkbar ausgeführte Aufhängung der die Kurbelwelle aufnehmenden Rahmenbox in zwei Lagern, wie sie bei der "I.A."-Maschine gegeben ist, hat zur Folge, daß der Zusammenbau nur von der zentral angeordneten Schwenkachse gestützt wird, während der gesamte übrige Bereich in der Luft hängt. Dabei ist dieser übrige Bereich zu groß, um nicht gehalten zu werden. Die aufgespannten Kurbelwellen sind lange Bauteile, an deren Enden die das Teil noch verlängerten Referenzier- und Spannelemente sitzen. Das führt zu Gesamtlängen in einer Größenordnung von 500–600 mm und bei langen Kurbelwellen noch darüber hinaus, die abgesehen von der Schwenkachse selbst ohne zusätzliche Stützung auf beiden Seiten über diese hinaus stehen. Die gegenüberliegende Seite der Rahmenbox ist von den Ausmaßen her ebenfalls groß und stellt zusammen mit der Kurbelwelle und den ganzen übrigen Spannelementen und sonstigen Mechanismen ein beachtliches Gewicht dar, auf das dann noch zusätzlich die Kräfte des Bohrvorgangs wirken. Diesen Voraussetzungen wird mit der Schwenkachse allein selbst dann nicht in ausreichendem Masse Rechnung getragen, wenn die Schwenkachse mit einer Bremse ausgestattet wird, da diese zu weit von den freiliegenden Elementen entfernt ist. Unter diesen Umständen weisen die Neigungen der Kurbelwelle zum Bohren von Bohrlöchern in festgelegten Winkeln zur Längsachse der Welle eine nicht ausreichende Präzision auf, wie sie sich zwangsläufig aus den bar jeder Abstützung frei stehenden Enden der Kurbelwelle und der dadurch verursachten Ungenauigkeit ergibt. Hinzu kommt, daß diese frei stehenden Bereiche ein Gegengewicht darstellen und damit der Präzision der von dem Bewegungsgeber der Schwenkvorrichtung servogesteuerten geneigten Stellung entgegen stehen.
Unter Punkt c₁) kann gesehen werden, in welcher Weise dieses, bei der "I.A."-Maschine gegebene Problem durch die völlig andere Anordnung bei der Maschine, die Gegenstand dieser Erfindung ist, gelöst worden ist.
d).– Die Drehbewegung der Kurbelwellen um ihre jeweiligen Längsachsen zu dem Zweck, die peripheren Positionen, auf denen das nächste Loch gebohrt werden soll, dem jeweils entsprechenden Bohrer gegenüber zu stellen, wird im Falle der "I.A."-Maschine mit einer aus einem Zahnriemen und drei Zahnscheiben bestehenden Transmission realisiert, wobei eine der Zahnscheiben an der Motorwelle und die beiden anderen an den die beiden Kurbelwellen drehenden Wellen sitzen. Das System stellt ein gleichschenkliges Dreieck dar, in deren Ecken jeweils eine Zahnscheibe sitzt. Diese Anordnung beinhaltet die folgenden Nachteile:

– Der Zahnriemen leiert sich mit der Zeit und aufgrund der dauerhaften Benutzung aus und verlängert sich, führt zu Spiel im Getriebe der Zahnräder und damit zu Einbrüchen in die Präzision bei der Positionierung der Bohrlöcher auf der Peripherie beim Drehen der Kurbelwellen um ihre Längsachsen.
– Die Zahnriemen haben eine begrenzte Lebensdauer und reißen, was zu regelmäßigem Austauschen und damit zu einem erhöhten Wartungsaufwand vor Allem deswegen führt, weil die gesamte Transmission an einem schlecht zugänglichen Ort untergebracht und von einer Reihe bei der Arbeit störenden anderen Mechanismen umgeben ist.
– Die gesamte Transmission mit ihrem Zahnriemen, den drei Zahnscheiben, der Schutzabdeckung und dem Servomotor stellt einen voluminösen Zusammenbau dar, ein Umstand, der zu den Platzproblemen der Rahmenbox mit der Kurbelwelle und den übrigen Mechanismen noch einen zusätzlichen Beitrag leistet und den Zugang für Wartungszwecke zu diesen Mechanismen weiterhin erschwert. Schließlich wird mit diesem Zusammenbau der der Rahmenbox verdeckt, ein Umstand, der die ungehinderte Abfuhr der angefallenen Späne erschwert (siehe hierzu den Punkt a).
– Und dann gibt es noch ein Problem. Unter Berücksichtung der oben angesprochenen Punkte, ist die Anordnung für die Alternative der Bearbeitung von zwei Kurbelwellen pro Zyklus zwar gegeben, aber es ergeben sich aufgrund der Schwierigkeit einer Transmission über Zahnriemen zwischen einer Antriebswelle (Servomotor) und drei angetriebenen, in Reihe sitzenden Wellen Probleme in dem Moment, in dem beispielsweise drei Kurbelwellen bearbeitet werden sollen. Unter Punkt d₁) kann gesehen werden, wie bei der von dieser Erfindung betroffenen Maschine und aufgrund einer völlig anderen Anordnung diese Nachteile nicht gegeben sind.

e).– Auf der Achse W des Bearbeitungsmoduls sitzen die Führungsbuchsen der Bohrer. Bei der Alternative der Kanonenbohrer stützen sich diese Buchsen unter Federdruck auf dem Bereich ab, auf dem das Loch gebohrt werden soll mit dem Zweck, das Austreten der Späne und der Kühlflüssigkeit unter Druck zu verhindern. Bei der Alternative der konventionellen Bohrer bleiben die Buchsen auf einer bestimmten Distanz über dem Bereich, in dem das Loch gebohrt werden soll, damit Platz für das Abführen der Späne und der Kühl-flüssigkeit bleibt. Die Achse W läuft dabei parallel zu der Achse Z (Vorschub der Bohrer) des Bearbeitungsmoduls und verfügt über einen unabhängigen Antrieb, so daß im ersten Schritt die Achse W vorfährt und die Buchsen auf eine der beiden oben beschriebenen Positionen fährt und daran anschließend die Achse Z vorfährt und das Loch bohrt, wobei dann die Achse W statisch bleibt. Im Falle der "I A"-Maschine hat die Achse W die Form eines Schafts/Kolben, der aus dem Halter der Bohrspindel herausragt und sich zwischen die beiden Spindeln stellt. Diese Anordnung hat die folgenden Nachteile:

– Die Position des Schafts/Kolbens in der Mitte zwischen den beiden Spindeln kann nur dann eingenommen werden, wenn zwei Kurbelwellen pro Zyklus bearbeitet werden. Wenn dagegen nur eine oder mehrere Kurbelwellen pro Zyklus gebohrt werden sollen, und da in dem Fall das Bearbeitungsmodul eine bzw. mehrere Kurbelwellen tragen muss, ist die Position des Schafts mit Bezug auf die Spindeln nicht ausgeglichen, wobei sich dann Probleme mit den nicht abgestützten Strekken der Kurbelwelle ergeben, d. h. Gleichgewichtsverluste und verschiedene Komplikationen, welche die Stabilität der Führungsbuchsen der Bohrer beim Bohren und damit die Präzision der Position der Bohrlöcher beeinträchtigen.
– Aufgrund des Umstands, daß der Schaft/Kolben auf dem Körper montiert ist, von dem die Bohrspindeln gehalten werden, wird durch das Vorfahren von Z beim Bohren gleichzeitig W mit nach vorn gerissen. Und da – wie oben beschrieben
– W mit seinen Buchsen während des Bohrvorgangs statisch zu bleiben hat, ergibt sich zwangsläufig die Notwendigkeit, daß der unabhängige Antrieb der Achse W beim Vorfahren der Achse Z zurückdrehen muß. Auf diese Weise bleibt die relative Position zwischen den Kurbelwellen und den jeweiligen Führungsbuchsen unverändert. Allerdings zwingt diese Kombination des Vorfahrens der Achse Z und gleichzeitigen Rück fahrens der Achse W zur Programmierung einer Interpolation zwischen den beiden Servomechanismen, die das gesamte Programm kompliziert macht. Und da es sich um eine flexible und folglich für das Bearbeiten von unterschiedlichen Kurbelwellentypen geeignete Maschine handeln soll, stehen Komplikationen wie die oben beschriebene dem Wunschziel einer optimalen Einfachheit bei der Bedienung entgegen.
– Die Achse in Form eines Schafts/Kolbens führt zu einem ausreichenden Freiraum zwischen dem Halter der Führungsbuchsen und der Abstützung des Schafts/Kolbens auf dem Körper des Bohrspindelhalters. Bei der Alternative mit Kanonenbohrer ist die Sammellade mit dem Auswurfkanal, d. h. das System für die Spanabführung, ebenfalls an dem Halter der Führungsbuchsen angebaut. Dadurch entsteht ein räumlich aufwendiger und schwerer Zusammenbau mit viel nicht abgestütztem Überstand über dem Halter des Schafts/Kolbens, der nicht die für das Tragen des Zusammenbaus benötigte Kraft und Stabilität aufweist. Dieser Umstand führt zu betrieblichen Schwierigkeiten und Unmöglichkeiten selbst in dem Fall, in dem zwei Kurbelwellen gleichzeitig pro Zyklus bearbeitet werden und sich der Schaft/Kolben in der Mitte der beiden Spindeln befindet. Die hier angesprochenen Schwierigkeiten werden dann noch größer, wenn beim Bohren von einer bzw. mehreren Kurbelwellen pro Zyklus die Probleme welche sich direkt aus der Stellung des Schafts/Kolbens mit Bezug auf die Bohrspindeln ergeben (siehe den Nachteil 1 unter e)

Aufgrund dieser Anhäufung von Problemen kann gesehen werden, daß der Schaft/Kolben keine geeignete Lösung für die Achse W darstellen kann. Unter e₁) wird gezeigt, wie die hier vorgestellte Erfindung eines unabhängigen Schlittens anstelle des am Körper des Spindelhalters befestigten Schafts/Kolbens alle angesprochenen Probleme aus der Welt schafft.
f).– Bei mittleren bis großen Produktionen kommt der Beschickung und Entnahme des Bauteils aus der Maschine eine hohe Relevanz zu, dabei insbesondere wenn es sich um gewichtige und voluminöse Bauteile wie Kurbelwellen handelt und noch mehr, wenn die betroffene Maschine mehrere Teile pro Zyklus bearbeiten soll. Im Allgemeinen fällt die Wahl auf eine automatische Beschickung bzw. Entnahme, sei es durch einen Portalkran oder sonstige ähnlich gelagerte Systeme. Aus diesem Grund ist es gefordert, daß der Beschikkungs- und Entnahmeplatz an der Maschine eine Reihe von zweckentsprechenden Merkmalen aufweist und bei der Mehrzahl der Fälle auch zusätzliche Alternativen gefragt sind, um besonderen Umständen gerecht zu werden, wie sie im Zusammenhang mit mittleren und großen Produktionen auftreten. Ziel ist es dabei immer, ein Thema von derartiger Relevanz ungeachtet der sich im Einzelfall einstellenden Umstände in jedem Fall zweckgünstig zu organisieren. Nicht zuletzt deswegen ist das Ziel eine flexible Maschine, mit der eine Anpassungsmöglichkeit an eine Vielzahl von Situationen gegeben ist. Bei der "I A"-Maschine sind solche zweckentsprechenden Merkmale nicht gegeben, noch bietet sie die zusätzlichen Alternativen. Der Arbeitsplatz für das Beschicken und Entnehmen ist unveränderlich und sehr prekär. Unveränderlich ist er sowohl bei der automatischen als auch bei der manuellen Beschickung bzw. Entnahme, und dieser Umstand birgt eine Risikosituation für den Bediener bei der manuellen Beschickung in allen Fällen, in denen die automatische Beschickung aufgrund von Störungen oder Wartungsarbeiten nicht im Einsatz ist. Die Maschine steht üblicherweise in einer Produktionslinie zusammen mit verschiedenen anderen Produktionsmaschinen und wird von einem Transport- und Handlingssystem für Kurbelwellen beschickt, bei dem eine Reihe von Armen gleichzeitig die unterschiedlichen Maschine beschicken. Wenn nun in einer der Stationen eine Störung auftritt, beispielsweise bei den Greifern der zu bearbei tenden Kurbelwellen, dann maß an der jeweils betroffenen Station das automatische Beschickungs- und Entnahmesystem außer Betrieb genommen werden, während das allgemeine System und damit das Transport- und Beschickungssystem oberhalb der Stationen weiter arbeitet. Dadurch entstehen dem Bediener der von der Störung betroffenen Station bei der manuellen Beschickung und Entnahme nicht nur Schwierigkeiten sondern durch das normal weiterarbeitende System über der Station und der Nichtgegebenheit der integralen Sicherung auch Risiken.
Unter f₁) werden die von der hier vorgestellten Erfindung angebotenen und – wie oben angesprochen – zweckgeeigneten Merkmale und zusätzlichen Alternativen beschrieben, die sich auf eine vollkommen andere Anordnung gründen.
g).– Für den automatischen Wechsel der Bohrer + Führungsbuchsen bzw. nur der Führungsbuchen, wenn dies gefordert ist, werden bei der "I A"-Maschine eine zusätzliche Achse 'U' und damit zusammenhängend Säulen, ein Porticus, ein Trageschlitten für die auszuwechselnden Elemente mit dem dazugehörigen Antrieb in Form einer Endloskette und eine Reihe von sonstigen Mechanismen benötigt. Dies wiederum bedeutet störende zusätzliche Bauteile, die alle in dem ohnehin schon engen Raum zwischen dem Bearbeitungsmodul und dem die Kurbelwellen tragenden Zusammenbau untergebracht werden müssen. Das Problem des fehlenden Platzes geht so weit, daß der genannte Zusammenbau notgedrungender Weise senkrecht zu der Rahmenbox und deren gesamten Inhalt (Kurbelwellen, Werkzeuge usw.) angeordnet werden maßte, da anderenfalls kein ausreichender Platz für die Bewegung der den automatischen Bohrerwechsel etc. ausführend U-Achse geblieben wäre. Dieser Lösungsansatz ist kompliziert, investitionsaufwendig, störend und für eine flexible Maschine denkbar ungeeignet.
Unter g₁) wird im Rahmen dieser Erfindung die eine absolute Neuheit darstellende Lösung dieses Problems gezeigt, mit der die bei der "I.A."-Maschine erwähnten Schwierigkeiten aus der Welt geschafft werden.
h).– Mit Hinsicht auf die Produktivität einer Maschine für den Einsatz bei mittleren und großen Produktionen und zum Erreichen des Ziels der gewünschten Flexibilität sind zusätzliche Möglichkeiten beispielsweise wie die nachfolgend geschriebenen gefordert:

– Die Maschine muß über zwei Stationen verfügen, von denen eine für die Bearbeitung des Bauteils und die zweite dem Beschicken/Entnehmen desselben dienen muß. Auf diese Weise kann auf der einen Station beschickt bzw. entnommen werden, während auf der anderen Bauteile bearbeitet werden. So werden Zeit beim Handling der Teile, beim Beschicken, Entnehmen und beim Spannen derselben gespart und die Produktivität gesteigert, während der zusätzliche Investitionsaufwand durch die Verdopplung der Werkzeuge relativ niedrig liegt.
– Außerdem kann an die Organisierung von Zellen gedacht werden, bei denen sich zwei Bearbeitungsmoduln gegenüber stehen und eine zentral angeordnete Baugruppe die Kurbelwellen und Werkzeuge trägt. Das Ganze kann dann auch im Duplex-System arbeiten und stellt eine praktisch 'gespiegelte' Zelle dar. Die Produktion wird verdoppelt, aber der Investitionsaufwand liegt unterhalb des Doppelten.

Solche Möglichkeiten sind bei der "I A"-Maschine nicht gegeben aber stehen wie unter h₁) und in den Zeichnungen und Beschreibungen dargestellt und dank der vollkommen anderen Anordnung der Maschinenelemente bei der hier zur Sprache kommenden Erfindung zur Verfügung.
i).– Ein bei den mittleren und großen Produktionen überaus gefürchtetes Problem ist ein fehlender direkter und unbehinderter Zugang zu allen Maschinenteilen für die anstehenden Einstellungs-, Steuerungs- und Wartungsarbeiten. Um diesen sicherzustellen, bedarf es einer intelligenten Anordnung aller Mechanismen, Baugruppen und Zusammenbauten.
Diese Forderung ist bei der "I A"-Maschine nicht erfüllt, ganz im Gegenteil, sie bildet eine Anhäufung von Teilen und Elementen, die sich gegenseitig stören.
Im Gegensatz dazu, und wie unter i₁) beschrieben und auf den entsprechenden Zeichnungen zu sehen ist, ist die hier vorgestellte Erfindung dank ihrer intelligenten Anordnung und der gezielten Vermeidung von unnötigen Komplikationen und Anhäufungen von störenden Elementen frei und von allen Seiten gut und ungehindert zugänglich.
ERKLÄRENDE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG:
In Abhängigkeit der zu produzierenden Stückzahlen kann die hier vorgestellte Erfindung für das Bohren von einem, zwei oder mehr Kurbelwellen pro Zyklus angeboten werden. Dargestellt auf der Zeichnung ist die Vorrichtung für zwei Kurbelwellen, dies ist aber lediglich beispielhaft. Die anderen Alternativen hinsichtlich der Zahl der Kurbelwellen ist gleichermaßen gültig. Im Nachstehenden wird eine Zusammenfassung der differenzierten Merkmale der vorgestellten Erfindung gegeben, wird die neuartige Vorrichtung beschrieben, mit deren Hilfe die Nachteile und/oder Mängel der "I.A."-Maschine aus der Welt geschafft werden und werden schließlich die Vorteile derselben dargestellt. Zum besseren Verständnis werden die in der Darlegung zu der "I.A"-Maschine erscheinenden Absätze a), b), c) ..../.... in der nachstehenden Beschreibung der Erfindung themengleich in den Absätzen a₁), b₁), c₁) ...../.... behandelt.
a₁).– Während des Beschickens und Entnehmens und beim Spannen der Kurbelwellen sowie gleichermaßen während aller betrieblichen Abläufe der Positionierung vor den einzelnen Bohrvorgängen und während dieser, d. h. also während der gesamten Zeit, welche die Kurbelwellen in der Maschine aufgespannt sind, bleiben deren Längsachsen unveränderlich horizontal (im Gegensatz zu der "I.A."-Maschine mit unterschiedlichen Neigungen mit Bezug auf die Horizontale). Die Kurbelwellen sind parallel übereinander mit einer zweckgeeigneten Distanz angeordnet. Dadurch werden die Rahmenbox der "I.A."-Maschine und deren Schwenkbewegungen überflüssig. Die Anordnung der Elemente ist also grundsätzlich anders, der Arbeitsbereich ist frei von Hindernissen, und die beim Bohren produzierten Späne können völlig unbehindert aus der Maschine fallen. Und da sich auf den Spannwerkzeugen der Kurbelwellen folglich keine Bohrspäne ansammeln können, ist eine keine Gefahr von Störungen bei der automatischen Beschickung und Entnahme nicht gegeben.
b₁).– Da die Rahmenbox der "I.A."-Maschine mit ihren Schwenkvorrichtungen für die unterschiedlichen Neigungen zur Horizontale damit weggefallen ist, kollidieren die Sammellade und der Abführkanal für die Späne (wenn mit Kanonenbohrern gearbeitet wird) nicht mit den Spannwerkzeugen der Kurbelwellen und deren angrenzenden Mechanismen. Damit können diese Lade und der Abführkanal so großvolumig ausgelegt werden, wie es der Bedarf erfordert, dabei vor Allem beim Bohren von Kurbelwellen aus Stahl.
c₁).– Aufgrund der Tatsache, daß weder eine Rahmenbox noch eine Schwenkvorrichtung gegeben ist, gibt es auch keine über- und freistehenden Teile, noch eine Bremse auf der Schwenkachse, nicht abgestützte Gewichte oder Massen und damit auch keine negative Beeinflussung der Präzision beim Bohren, wie sie aufgrund dieser nachteiligen Konzepte unumgänglich ist.
Eine der vordringlichsten Neuheiten, mit denen die unter c) beschriebenen ebenso wie die in anderen Absätzen zum Ausdruck gebrachten Nachteile aus der Welt geschafft werden, gründet sich auf einen Drehteller mit einer horizontalen Oberfläche und einer vertikalen Rotationsachse, auf welchem die die Kurbelwellen tragende Baugruppe voll abgestützt wird. Dieser Teller mit vertikaler Rotationsachse macht es möglich, daß die die verschiedenen, parallel zueinander liegenden und mit ihren Längsachsen immer horizontal ange ordneten Kurbelwellen tragende Baugruppe auf der horizontalen Ebene mit Bezug auf die Z-Achse des Vorlaufs des Bohrers des Bearbeitungmoduls für das Bohren der zu den Horizontalachsen winklig einzubringenden Bohrlöchern in unterschiedliche Neigungspositionen gedreht werden kann. Dieser Ansatz ist in jeder Beziehung anders, birgt keine zu grofle Komplexität noch sonstige Nachteile und bringt alle wünschenswerten Vorteile für eine positive Losung sowohl der unter diesem Punkt c₁) als auch den nachstehenden Punkten geschriebenen Aspekte.
Der Drehteller mit seiner vertikalen Achse wird über einen Servomotor und aus einem Schneckenritzeln bestehenden Mechanismus mit Null Spiel servogetrieben und bietet 360.000 programmierbare Positionen, mit denen eine sehr hohe Präzision beim Bohren erreicht werden kann, und zwar sowohl bei den mit Bezug auf ihre Längsachsen winklig einzubringenden Bohrlöchern, die eine Positionierung des Tellers bei ± N° voraussetzen, als auch bei den nicht winklig und senkrecht auf die Längsachsen zu bohrenden, die eine Positionierung des Tellers auf 0° voraussetzen. Die ütbrigen Positionen liegen auf –90°, –180° und –270°, mit denen die unter f₁ aufgezeigten Kombinationen möglich sind.
d₁).– Die Fähigkeit zum Drehen der Kurbelwellen um ihre-jeweiligen Längsachsen, die bei der "I.A."-Maschine zu vielen und schwerwiegenden Nachteilen führt, ist bei der hier beschriebenen Erfindung vollständig anders und ohne Nachteile dadurch gelöst, daß weder ein Zahnriemen noch Treibscheiben noch eine Abdeckung dieses Mechanismus vorhanden sind. Der Servomotor überträgt die Drehbewegung mit einer Kopplung auf eine Schnecke, die mit ihrem Schneckenrad oder Hohlrad einrastet, wobei das Letztere auf derselben Achse angeordnet ist, auf der die am weitesten oben angeordnete Kurbelwelle gespannt ist. Gleichzeitig aber werden die Drehungen synchron und mit Hilfe derselben Schnecken und Ritzel sowie mit Hilfe einer die gesamte Einrichtung von oben nach unten durchquerenden mehrfachen Antriebswelle absolut gleich auf die unterhalb der obersten Kurbelwelle angeordneten Kurbelwellen übertragen. Die Antriebswelle, Schnecken und Ritzel sind Präzisionsteile mit Null Spiel, so daß bei allen aufgespannten Kurbelwellen eine hochpräzise Drehung und Positionierung erreicht wird. Der oben angesprochene Servoantrieb ist mit einem Encoder für die Präzisionsmessung ausgerüstet, mit dessen Hilfe eine hohe Präzision sichergestellt werden kann.
Aber diese neuartige Anordnung birgt einen weiteren großen Vorteil, und zwar den folgenden: Die für dieses System benötigten Mechanismen sind nicht volumenträchtig und behindern daher auch nicht den Arbeitsplatz. Der Servomotor (mit seiner vertikalen Achse) kommt über dem Arbeitsbereich und oberhalb der Spannwerkzeuge der Kurbelwellen zu stehen, und der Rest des einfach gehaltenen und kompakten Mechanismus bleibt hinter diesen Werkzeugen, genau zwischen diesen und der Vorderseite derer Halterungen, einerseits geschützt und andererseits in ausreichender Entfernung von dem Bohrbereich und den fallenden Spänen. So kann das gesamte Späneaufkommen ungehindert aus der Maschine fallen.
Und noch ein Vorteil: Die hier beschriebene Anordnung ist auch dann ihrem Zweck entsprechend, wen anstelle von zwei Kurbelwellen pro Zyklus nur eine oder mehr als zwei bearbeitet werden sollen, denn bei nur einer Kurbelwelle treibt der Servomotor direkt die einzig vorhandene Schnecke an und bei mehreren Bearbeitungsstücken ist die mehrfache Treibachse zu verlängern.
e₁).– Die Achse W, auf welcher die Führungsbuchsen für die Bohrer sitzen, wird auf einem Schlitten auf linearen Führungen und Wälzlagerkufen verfahren. Dieser Ansatz ist in jeder Weise anders und übertrifft in unvergleichbarer Weise die Leistungen des Schafts/Kolbens der "I.A."-Maschine. Die Bewegungsrichtung ist parallel zu der von Z, und der Antrieb ist unabhängig. Außerdem ist der Schlitten völlig un abhängig vom Körper des Halters der Bohrspindeln, die wie die Achse Z vorfahren. I n den folgenden Punkten werden die hiermit vermiedenen Nachteile und gegebenen Vorteile der Erfindung dargelegt:

– Vom System her und aufgrund der Stärke des Schlittens ist dieser für das Tragen der Führungsbuchsen der Bohrer geeignet, und zwar sowohl beim Bearbeiten von einer als auch bei zwei oder mehr Kurbelwellen pro Zyklus, da sich hier nicht das beim Schaft/Kolben in seiner Relativposition bezüglich der Spindeln auftretende Problem ergibt, da der Schlitten von dem die Spindeln tragenden Körper unabhängig ist. Auf diesem Wege werden Überhänge, Unwuchten und dergleichen mehr vermieden.
– Aufgrund der Unabhängigkeit des Schlittens W von dem wie die Z- Achse vorfahrenden Trägerkörpers der Spindeln wird die Programmierung durch Interpolation der beiden Achsen Z und W vermieden. So kann W bis zu dem Punkt vorfahren, auf den sie sich statisch zu positionieren hat, und daran anschließend fährt die Achse Z zum Bohren vor, ohne daß – wie es bei der "I.A."-Maschine der Fall ist – die Achse w mitgenommen wird. In der Folge braucht diese zum Gegenwirken der bei der "I.A."-Maschine von der Achse Z verursachten ungewollten Mitnahme nicht zurückzufahren (durch Interpolation). Der gesamte Programmieraufwand wird dadurch einfacher und schneller.
– Der oben erwähnte Schlitten ist übermäßig robust ausgelegt, nicht nur die Führungsbuchsen sondern ebenfalls die voluminöse und schwere Sammellade und den Spanabfuhrkanal zu tragen, wie sie bei der alternativen Bearbeitung mit Kanonenbohrern zum Auffangen der produzierten Späne benötigt werden, ein Vorteil, der vor Allem beim Bearbeiten von Kurbelwellen aus Stahl noch bemerkenswerter wird, d. h. da, wo die Auffangs- und Abfuhrelemente naturgegeben noch voluminöser und folglich noch schwerer zu sein haben.

f₁).– In den zur Erfindung vorgelegten Zeichnungen kann gesehen werden, daß aufgrund des neuartigen Drehtellers mit horizontaler Fläche und vertikaler Rotationsachse die Maschine mit insgesamt vier Stationen (jeweils auf 90°) arbeiten kann, mit denen die nachstehend geschriebenen Kombinationen möglich sind, wie sie am Klarsten aus der Darstellung 4e ersichtlich sind:

– Station 1 Bohren und Station 2 automatisches Beschikken/Entnehmen.
– Station 1 Bohren und Station 3 automatisches Beschikken/Entnehmen.
– Station 1 Bohren, Station 2 automatisches Beschikken/Entnehmen und Station 3 manuelles Beschicken/Entnehmen.
– Station 1 Bohren, Station 2 manuelles Beschikken/Entnehmen und Station 3 automatisches Beschikken/Entnehmen.
– Station 1 Bohren und Station 3 automatisches Beschicken /Entnehmen während des Bohrvorgangs, wodurch beim Handling, beim Beschicken/Entnehmen und beim Spannen der Kurbelwellen Zeit gespart und dadurch die Produktion gesteigert werden kann. Zusätzlicher Aufwand besteht nur in der Verdopplung der Spannwerkzeuge der Kurbelwellen.
– Station 1 und Station 3 Bohren mit Hilfe von zwei gegenüber angeordneten Moduln und einer Verdopplung der Spannwerkzeuge der Kurbelwellen, womit eine 'gespiegelte' Zelle realisiert wird, bei der dann die Stationen 2 und 4 automatisch beschicken/entnehmen. Auf diesem Weg kann die Produktion bei einem nicht das Doppelte ausmachenden Investitionsaufwand verdoppelt werden.

Diese sechs Kombinationsmöglichkeiten und der Tatbestand, das zu deren Realisierung vier Stationen zur Verfügung stehen, belegt die Unvergleichbarkeit der Anordnung und Ergebnisse mit der "I.A."-Maschine, die lediglich über eine prekäre Station und für die hier zur Sprache stehenden Aufgaben eine Funktionsweise verfügt.
Hinzu kommt, daß bei der Betriebsweise des manuellen Beschickens/Entnehmens (die bei Versuchsläufen oder im Falle von Störungen an der Automatik oder auch bei Wartungsaufgaben zum Einsatz kommt) die Handhabung der Teile im Vergleich zur der "I.A."-Maschine und aufgrund der Anordnung der Kurbelwellen übereinander, in der Nähe und parallel zum Oberkörper des Bedieners, wesentlich weniger forciert und bequemer ist. Denn bei der "I.A.-Maschine müssen die Kurbelwellen in eine horizontal angeordnete Rahmenbox eingesetzt bzw. daraus entnommen werden, die zu hoch und zu weit vom Bediener der Maschine entfernt angeordnet ist und diesen zum Ausstrecken der Arme und zu unbequemen, ermüdenden und die Wirbelsäule beanspruchenden Bewegungen zwingt. Dies vor Allem, wenn das Gewicht und die Voluminösität der Kurbelwellen berücksichtigt werden sollen. Und selbst wenn dieses außergewöhnlich eintretende Ereignisse sind, so kommen sie relativ häufig vor, so daß eine bessere und bequemere Lösung gefunden werden maßte.
Da die manuelle Beschickungs-/Entnahme-Station unabhängig und in gewisser Entfernung von der automatischen angeordnet ist, besteht die Möglichkeit, alle in der Automobilindustrie geforderten Sicherheitsvorkehrungen zum Schutz des Bedienpersonals (Sicherheitstüren usw.) zu installieren, zumal sie nicht unter dem allgemeinen Förder- und Handlingssystem der Kurbelwellen liegt, sollten mehrere Produktionseinheiten in einer gemeinsamen Linie von dem System bedient werden.
Dies sind weitere Aspekte, die eindeutig klar legen, daß die Anordnung der Erfindung in keiner Weise mit der oben erwähnten "I.A."-Maschine vergleichbar ist und die erzielten Ergebnisse weit über denen dieser Maschine liegen. g₁).– Die eingereichten Zeichnungen und Beschreibungen zu der Erfindung zeigen in eindeutiger Weise, daß das System für das automatische Auswechseln der Bohrer + Buchsen bzw. nur der Buchsen, sollte dies gewünscht werden oder erfor derlich sein, das Verfahren der X- Achse dazu benutzt, das Bearbeitungsmodul nach rechts in den Bereich zu fahren, in dem das Magazin der Austauschteile liegt und gleichzeitig die Verfahrbewegung der Achsen Z und w dazu aufwendet, die auszutauschenden Teile aus der Spindel zu entnehmen bzw. in diese einzusetzen sowie im Magazin abzuladen bzw. aus diesem zu entnehmen. Die Vereinfachung ist maximal: Drei Achsen, konkret die Achsen X, Z und W, damit das Bearbeitungsmodul die ihm eigenen Funktionen der Positionierung und des Vorschubs zum Bohren ausführen kann, und die zusätzlich für den automatischen Wechsel der Bohrer und Führungsbuchsen eingesetzt werden können. Auf diese Weise wird all das vermieden, was bei der "I.A"-Machine hinderlich und kompliziert ist: Säulen, Porticum, Trageschlitten der zu wechselnden Elemente, dessen Antrieb mit einer Endloskette, usw. Dieses neuartige Konzept schafft nicht allein Komplikationen und aufwendige Investitionen aus der Welt, sondern vor Allem die enorme Behinderung, die bei der "I.A."-Maschine so problematisch ist.
h₁).– Hinsichtlich der Produktivität und des Verhältnisses derselben zum Investitionsaufwand zeigen die letzten beiden mit einem Stern (*) gekennzeichneten Kombinationen im Absatz f1), daß die hier vorgestellte Erfindung zusätzliche Möglichkeiten bietet, wie sie bei der "I.A."-Maschine nicht gegeben sind. Damit kommt zu dem Flexibilitätskonzept zusätzlich eine Erweiterung des Anwendungsbereichs.
i₁).– Es reicht ein Blick auf die vorgelegten Zeichnungen um sich von der direkten und unbehinderten Zugänglichkeit zu allen Teilen der vorgestellten Erfindung im Zusammenhang mit Einstell-, Rüst- Prüf- und Wartungsarbeiten zu überzeugen, die dank einer intelligenten und zweckentsprechenden Anordnung aller Mechanismen, Systeme, Baugruppen und Zusammenarbeiten erreicht wird und mit der unnötige Komplikationen und Anhäufungen von Bauteilen vermieden werden, wie sie bei der "I.A."-Maschine so problematisch sind.
KURZE BESCHREIBÜNG DER ZLICHNUNGEN:
Die bestehenden Unterschiede zu den vorherigen Maschinen, die Umgehung der Nachteile und Mängel dieser sowie die Vorteile der hier vorgestellten Erfindung sind aus den nachstehend beschriebenen und mit der Erfindung eingereichten Zeichnungen (komplettiert durch die nachfolgenden Beschreibungen) ersichtlich:
1 – Zeigt eine Seitenansicht des Gegenstands der Erfindung, auf der links der Drehteller mit der horizontalen Arbeitsfläche und der vertikalen Drehachse zeigt. Darüber ist die die Kurbelwellen tragende Baugruppe zu sehen, und rechts das Bearbeitungsmodul, an dem in Längsrichtung die Wellen Z und W und in vertikaler Richtung die Welle Y zu sehen ist.
2 – Zeigt eine allgemeine Draufsicht der Maschine (der 1).
3 – Zeigt eine Vorderansicht des Beabeitungsmoduls (6) und das Magazin der Bohrer und Führungsbuchsen (7), das auf der 3a durch ein Kettenmagazin ersetzt ist.
4a – Zeigt eine Draufsicht mit dem Drehteller der vertikalen Achse auf der Position 0° zum Bohren von senkrechten Bohrlöchern in die Längsachsen der Kurbelwellen.
4b – Zeigt eine Draufsicht mit dem Drehteller der vertikalen Achse auf der Position –N° zum Bohren von zu den Längsachsen der Kurbelwellen winklig angeordneten en Bohrlöchern (in eine Richtung).
4c – Zeigt eine Draufsicht ähnlich wie die 4b, allerdings mit dem Drehteller der vertikalen Achse auf der Position +N° zum Bohren winkliger Bohrlöcher in der Gegenrichtung zu der auf der vorangegangenen Zeichnung dargestellten.
4d – Zeigt eine Draufsicht mit dem Drehteller der vertikalen Achse auf der Position –90° als Beschickungs/Entnahme-Station (manuell wie auch automatisch).
4e – Es Zeigt eine Draufsicht ähnlich wie die 4d, allerdings mit dem Drehteller der vertikalen Achse auf der Position –180° als zweite Möglichkeit einer Beschickungs/Entnahme-Station (für die Alternative manuell bzw. automatischcomo otra posibilidad de estación de cargadescarga (en 1a alternativa manual o automática inversa a 1a elegida en 4d). Hier werden die Stationen 1, 2, 3 und 4 jeweils um 90° zueinander versetzt gezeigt).
5a – Zeigt eine Draufsicht, die einen besondere Ausführung mit Verdoppelung der Spannwerkzeuge der Kurbelwellen darstellt. Siehe hierzu auch den ersten Stern (*) in Abschnitt f₁) und den Abschnitt h₁.
5b – Zeigt eine Draufsicht, die einen besondere Ausführung mit Verdoppelung sowohl der Spannwerkzeuge der Kurbelwellen als auch der Bearbeitungsmoduln (gespiegelte Zelle) darstellt. Siehe hierzu auch den zweiten Stern (*) in Abschnitt f₁) und den Abschnitt h₁).
6 – Ist eine halbe Querschnittsdarstellung des frontseitigen Bereichs der Spannwerkzeuge der Kurbelwelle.
6a – Zeigt eine Teilansicht des auf der Zeichnung 6 mit dem Pfeil 'M' hervorgehobenen Bereichs.
7 – Zeigt eine Draufsicht der 6.
8 – Zeigt einen Querschnitt der Antriebsvorrichtung der Drehbewegungen nach dem Pfeil (B), mit dem die Kurbelwellen um ihre Längsachse gedreht werden. Dies ist die auf der rechten Seite der 6 mit dem Servomotor (37) der Vertikalwelle dargestellte Vorrichtung.
9 – Zeigt einen Querschnitt der Antriebsvorrichtung des Drehtellers mit horizontaler Auflage für die Drehbewegungen nach dem Pfeil (A) der vertikalen Welle (11).
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER VORZUGSWEISEN REALISIERUNG
Wie auf den Zeichnungen zu erkennen und der nachstehenden Beschreibung zu entnehmen ist, bezieht sich die Erfindung auf einen "flexiblen Arbeitsprozess und eine flexible Maschine für das Bohren von Schmierlöchern in unterschiedli chen Positionen und für eine Vielzahl von Kurbelwellen unterschiedlichster Typen".
Die Kurbelwelle (1) hat eine Längsachse (2) wie sie auf den 1, 2 und 6 zu sehen ist. Um ihre Funktion in Verbrennungsmotoren realisieren zu können benötigt sie eine Reihe von unterschiedlichen Schmierlöchern sowohl in Schrägpositionen (3) unterschiedlicher Richtung, wie sie auf der 7 dargestellt sind, als auch senkrecht zur Längsachse eingebrachte (4). Diese Schmierlöcher sitzen auf unterschiedlichen Positionen über die gesamte Länge und Breite der Längsachse (2) der Kurbelwelle verteilt und gleichermaßen auf unterschiedlichen Positionen auf der gesamten, von der Drehbewegung der Welle um ihre Längsachse (2) beschriebenen Peripherie. Wenn sich die Form und/oder Abmessungen der Kurbelwelle ändern bzw. wenn der Zielmotor einen anderen Hubraum hat, was mit relativer Häufigkeit der Fall ist, müssen die Positionen der Bohrlöcher auf der Längsachse, auf der Querachse (auf der Breite) und auf der beschriebenen Peripherie sowie ebenfalls deren Einbohrwinkel geändert werden. Ausserdem kann sich die Zahl der einzubringenden Bohrlöcher ändern, was unter dem Strich einen flexiblen Prozess und eine flexible Maschine erfordert. Dabei müssen alle Umrüstungen schnell und bequem auszuführen und muß obendrein die erforderliche Präzision für die betrieblichen Abläufe gegeben sein.
Die hier beschriebene Maschine besteht grundsätzlich aus drei hauptsächlichen Baugruppen:

– Die links auf den 1 und 2 gezeigte Baugruppe (5), mit welcher die zu bearbeitenden Kurbelwellen eingespannt werden. Zu dieser Baugruppe gehören zwei Drehbewegungen, zum Einen die des Drehtellers mit der horizontalen Ablage (A) und der dazugehörigen vertikalen Welle und zum Zweiten die Drehbewegung der eigentlichen Kurbelwellen (B) um ihre Längsachse (2).
– Das Bearbeitungsmodul (6), in dem die Bohrer und dazugehörigen Führungsbuchsen für das Bohren der Schmierlöcher sitzen. Dieses Modul ist auf der rechten Seite auf den 1 und 2 und links auf der 3 dargestellt. Zu diesem Modul gehören die Verfahrbewegungen der Achsen X, Y, Z und W.
– Das Magazin der Bohrer und dazugehörigen Führungsbuchsen (7), das zusammen mit der automatischen Wechselvorrichtung dieser Elemente arbeitet. Zum Magazin gehört die Drehbewegung (C).

Die angesprochenen Drehbewegungen (A), (B) und (C) und die Verfahrbewegungen der Achsen X, Y, Z und W sind mit Hilfe von Servomotoren servogetrieben, die ihrerseits von einer CNC-Steuerung und der jeweils geladenen Software gesteuert werden. Dieses Konzept garantiert die für die Produktionseinheit geforderte Flexibilität, wie sie mit den aus mehreren Stationen bestehenden Transferlinien nicht erreicht werden kann. Mit dieser Flexibilität werden Kosten und unbequeme Umbauten an den Maschine vermieden. Jeder der angesprochenen Servomotoren besitzt einen dazugehörigen Messencoder, mit dem die Präzision bei den unterschiedlichen Positionierungen sichergestellt wird.
Das oben beschriebene Bearbeitungsmodul (6) und das Magazin der Bohrer und Führungsbuchsen (7) sitzen auf der Oberfläche des Unterbaus (8), der außerdem mit einem Tisch für die Halterung der Baugruppe für das Aufspannen der Kurbelwellen (5) ausgerüstet ist.

– Die Baugruppe für das Aufspannen der Kurbelwellen (5) besteht aus folgenden Elementen: Dem auf den 1 und 2 dargestellten Drehteller (9) mit horizontaler Ablage (10) und der vertikalen Rotationsachse (11). Die Drehbewegung des Tellers wird von dem auf 9 dargestellten Servomotor (12) über die Kopplung (13) und eine Achse (14) hervorgerufen, mit denen eine Schnecke (15) beaufschlagt wird, die ihrerseits in ein fest an dem Teller (9) sitzen des Ritzel (16) greift und auf diese Weise die Drehbewegungen (A) der vertikalen Achse (1) steuert. Die Schnecke und das Ritzel sind dabei Präzisionsteile (Null-Spiel). Mit Hilfe dieses Servoantriebs lassen sich 360.000 Positionen für das Bohren von Schmierlöchern programmieren und damit eine erhöhte Präsion bei der Positionierung realisieren. Der auf der vertikalen Achse sitzende Drehteller (9) läßt sich wie auf den 4a, 4b und 4c gezeigt nacheinander auf unterschiedliche, für das Bohren der Schmierlöcher in die Kurbelwellen geeignete Position von –N°, 0° bis +N° fahren. Die Position 0° entspricht dabei den auf der 7 dargestellten senkrecht zur Längsachse (2) der Kurbelwellen zu den bohrenden Bohrlöchern (4). Die Positionen –N° und +N° entsprechen den ebenfalls auf der 7 gezeigten und mit der einen oder anderen Ausrichtung auf der horizontalen Ebene winklig mit Bezug auf die Längsachse der Kurbelwellen zu bohrenden Bohrlöcher (3).

Die auf den 4d und 4e dargestellten Bearbeitungsstationen 2 und 3 für das Beschicken und Entnehmen der Kurbelwellen sind statisch und sitzen auf den Positionen – 90° bzw. –180°.
5a zeigt die Beschickung/Entnahme in der 3. Bearbeitungsstation, die in dem Moment ausgeführt wird, in dem sich der Teller (9) für das Bohren der rechtwinklig mit Bezug auf die Längsachse der Kurbelwellen (2) zu bohrenden Bohrlöcher (4) auf der Position 0° befindet.
Abbildung Sb zeigt eine 'gespiegelte' Zelle, d. h. alle in der Station 1 ausgeführten Arbeiten werden in der Station 3' gespiegelt'.
Auf der Ablage (10) des Drehtellers (9) sitzt der Winkelaufsatz (17), auf dessen vorderem (senkrechten) Teil (18) die auf der 6 gezeigte und die Kurbelwellen tragende Baugruppe (19) befestigt ist. Die 1 und 6 zeigen zwei Kurbelwellen pro Zyklus, d. h. die ausgeglichenere und sich damit vorzugsweise im Einsatz befindliche Zahl von zu bearbeitenden Teilen. Aus diesem Grund wird in den Zeichnungen und Beschreibungen beispielhaft auf diese Konstellation Bezug genommen, wobei allerdings verstanden ist, daß die hier dargestellter Erfindung je nach Umfang der anzustrebenden Produktion in derselben Weise für nur eine bzw. mehr Kurbelwellen pro Zyklus zum Einsatz kommen kann. Zu dieser Baugruppe (19) gehören die folgenden Teilgruppen:

– Vorrichtung für die Aufnahme/Referenzierung und Spannung der Kurbelwellen (1) und (1a) wie auf der 6 gezeigt. Die manuelle bzw. automatische Beschickungsvorrichtung legt die Kurbelwellen auf den Aufnahmen (20) und (21) ab, und daran anschließend werden verschiedene Referenzierungen durchgeführt: Zum Einen eine axiale (in Längsrichtung), eine zweite zur Zentrierung der Welle (radial) und eine Dritte periferisch (winklig). Für die axiule und zentrische Referenzierung werden gemeinsame die Schübe der beiden Hydraulikzyllinder (22) und (23) verwendet. Dabei verfügt der linke Zylinder (22) über eine größere Kraft als der rechte (23). Beide Zylinder sind an den Enden des ausfahrenden Kolbes (26) bzw. (27) mit konischen Zentrierspitzen (24) bzw. (25) versehen. Der linke Zylinder schiebt die Kurbelwelle nach rechts gegen die rechts an der Kurbelwelle sitzende axiale Referenz (28) und ist aufgrund seiner größeren Kraft gegenüber der kleineren Kraft des rechten Zylinders (23) vorrangig. Dazu benutzen beide Zylinder ihre konisch zulaufenden Spitzen, die in die entsprechenden weiblichen Aufnahme an den beiden Enden der Kurbelwelle eingreifen. Auf diese Weise werden sowohl die axiale als auch die zentrische Referenzierung und dabei gleichzeitig eine teilweise und lose axiale Halterung erreicht. Teilweise deshalb, weil eine zusätzliche und noch weiter unten beschriebene Spannung vorhanden ist, und lose deshalb, weil eine ungewünschte Flexion eines so formverzerrungsanfälligen Bauteils wie der Kurbelwelle vermieden werden soll. Diese geringe axiale Spannkraft entspricht der Differenz der Kräfte zwischen den beiden gegenüberliegenden hydraulischen Zylindern (22) und (23). Es bleibt dann noch die peripherische Referenzierung, die sich des 1. Kurbelwellenzapfens (29) am rechten Ende der Kurbelwelle bedient. Dieser Zapfen (29) legt sich mit seinem gesamten Durchmesser auf den Referenzpunkt (30), der links aus dem Drehantrieb (31) heraussteht. Auf der gegenüber liegenden Seite dieses Referenzpunkts sitzt der hydraulische Zylinder (32), der für eine Umlenkung bei 90° mit Hilfe der beiden Keile (33) und (34) in der Form sorgt, daß der Durchmesser des Kurbelwellenzapfens (29) mit dem Stößel (35) gegen den Referenzpunkt (30) geschoben wird. Damit werden zwei Ziele erreicht: 1. wird die Kurbelwelle auf der korrekten peripherischen Position referiert, und 2. wird diese gespannt, und zwar dieses Mal stärker als bei der obigen Vorspannung, da hier die Krafteinleitung keine Flexion hervorrufen kann. Dies ist dann auch die letzte und und eine zusätzliche zu der im Vorfeld in axialer Richtung und nur leicht durchgeführten Spannung. Die Summe der beiden Spannungen ist zum Widerstehen der durch den Bohrvorgang erzeugten Kräfte ausreichend. Zur Vereinfachung der Darstellung wird im vorangegangenen Ansatz lediglich auf eine Kurbelwelle Bezug genommen, wohingegen in der Zeichnung und in der Beschreibung im Allgemeinen die zwei Kurbelwellen der vorzugsweisen Bearbeitung zur Erwähnung kommen. Diese Erklärung dient dem Verständnis dahingehend, von einer Verdoppelung der oben angegebenen Spann- und Referenzierwerkzeuge auszugehen.

Die hydraulischen Zylinder (22) (und der Zwilling) mit ihren Stempeln (26) und konischen Zentrierspitzen (24) sind auf zwei Halterungen (36) und (36a) aufgebaut, die ihrerseits auf der Vorderseite des auf der 6 dargestellten Winkelaufsatzes (17) befestigt aber in Pfeilrichtung (L) verfahren werden können zu dem Zweck, ihre Position an die unterschiedlichen Längen der aufgespannten Kurbelwellen anzupassen.
Die Kurbelwellen (1) und (1a) verbleiben dabei zu allen Zeiten in der horizontalen Ebene.

– Vorrichtung für das Erreichen unrterschiedlicher peripherischer Positionen beim Drehen der Kurbelwellen (1) um ihre Längsachse (2). Das Ergebnis ist eine Drehbewegungen in Richtung des Pfeils (8), wie sie auf den 1, 2, 6, 7 und 8 zu sehen sind. 8 zeigt den Servomotor (37), welcher über die Kopplung (38) und die Achse (39) die Drehbewegung auf die Schnecke (40) überträgt, die in das fest mit dem auf den 6 und 7 gezeigten Drehantrieb (31) verbundene Ritzel (41) eingreift. Am Drehantrieb sitzen die Elemente (30) und (35), die drei Funktionen haben: Zum Einen dienen sie der peripherischen Referenzierung und zum Anderen für die zusätzliche Spannung der Kurbelwellen, zwei Funktionen, die bereits weiter oben beschrieben worden sind. Die 3. Funktion ist das Drehen der Kurbelwelle über den fest sitzenden Kurbelwellenzapfen (29) und den vom Servomotor (37) gesteuerten Drehantrieb. Der hier beschriebene Vorgang findet an der an oberster Stelle auf die Maschine gespannten Kurbelwelle statt und wird durch die Verdoppelung der dafür benötigten Elemente, d. h. der Kopplung (42) der Achse (43), der Schnecke (44), des Ritzels (45) und des Drehantriebs (46) usw. synchron auf die darunter eingespannte zweite Kurbelwelle übertragen. Das gesamte System ist mit einem Sensor (47) ausgerüstet, mit dessen Hilfe der Ursprung (homming) der beschriebenen Drehbewegungen um die Längsache der Kurbelwellen (1) und (1a) bestimmt wird.
– Das auf den Darstellungen 1, 2 und 3 gezeigte Bearbeitungsmodul (6) setzt sich aus folgenden Elementen zusammen:
– Die Achse X (horizontal-quer) mit der Basis (48), auf welcher die prismatischen Führungen oder Schienen (49) befestigt sind, auf denen die Kufen und Kugellager (50) des in Richtung des Pfeils X verfahrenen Schlittens oder verfahrbaren Tisches (51) laufen. Der Servomotor (52), der über eine von der Kugelspindel (53) angetriebenen Kopplung mit der am Schlitten (51) sitzenden Mutter (54) verschraubt ist.
– Die Achse Y (vertikal), an der auf der Vorderseite des Schlittens (57) die Schienen (62) befestigt sind, auf denen die fest mit dem Schlitten (64) verbundenen und senkrecht in Richtung des Pfeils Y verfahrenen Kufen/linearen Kugellager (63) laufen. Der Servomotor (65), der über eine fest mit dem Schlitten (64) verbundene und an der Mutter (67) verschraubte Kopplung die Schraubspindel (66) antreibt.
– Die Achse Z (horizontal und parallel zur Achse W), an der auf der Vorderseite des Schlittens (64) der Achse Y die Schienen (68) befestigt sind, auf denen die fest mit dem Schlitten (70) verbundenen und senkrecht in Richtung des Pfeils Z verfahrenen Kufen/linearen Kugellager (69) laufen. Der Servomotor (71), der über eine fest mit dem Schlitten (70) verbundene und an der Mutter (73) verschraubte Kopplung die Spindel (72) antreibt.
– Die Achse W (horizontal und parallel zur Achse Z) deren Basis der Schlitten (51) der Achse x ist. Dieser Schlitten verfügt in seinem oberen Bereich über die Schienen (55), auf denen die fest mit dem Schlitten (57) verbundenen linearen Kufen/Kugellager (56) laufen, die in Richtung des Pfeils W bewegt werden. Der Servomotor (58), der über eine fest mit dem Schlitten (57) verbundene und an der Mutter (61) verschraubte Kopplung die Spindel (60) antreibt. Nach Maßgabe dieser Beschreibung werden alle vier Achsen X, Y, Z und W unabhängig voneinander angetrieben, dabei einschließlich der Achsen Z und W und unabhängig von dem Umstand, daß diese zueinander parallel sind.

Ungeachtet des Umstands, das diese vier Achsen voneinander unabhängig sind, führt die relative Position der einzelnen Schlitten mit Bezug auf die anderen drei zu einer selektiven Mitführung, die für die allgemeine Funktionsweise der Maschine von Vorteil ist. Wenn der Schlitten der Achse X verfahren wird, werden von ihm die die Achsen Y, Z und W ausmachenden Elemente mitgerissen, dagegen aber wird der Schlitten der Achse X von den Verfahrbewegungen dieser anderen drei Achsen nicht mitgenommen. Wenn der Schlitten der Achse Y verfahren wird, werden von ihm die die Achse Z ausmachenden Elemente mitgerissen, dagegen aber wird Schlitten der Achse Y von den Verfahrbewegungen der Achse Z nicht mitgenommen. Das Verfahren der Achse Z, d. h. der Achse, mit welcher der zum Bohren eingesetzte Bohrer verfahren wird, beeinflußt in keiner Weise die anderen drei Achsen x, Y und W, die während des Bohrens mit Z statisch bleiben. Für das bessere Verständnis der nachstehenden Ansprüche soll die Achse Z als 1. Achse (horizontal), die Achse X als 2. Achse (horizontal), die Achse Y als 3. Achse (vertikal) und die Achse W als 4. Achse (horizontal) bezeichnet werden. Die Achse Z ist die Achse für den Vorschub und den Bohrvorgang des Bohrers, die Achsen x und Y sind die beiden Positionierachsen des Moduls auf den Koordinaten der einzelnen zu bohrenden Bohrlöcher und die Achse W ist die, auf der die Baugruppe mit den Führungsbuchsen der Bohrer und die Sammellade für die anfallenden Bohrspäne im Falle der Ausführung der Maschine mit Kanonenbohrern verfahren wird.

– Auf der äußeren Vorderseite des Schlittens (70) der Achse Z sitzt der mit zwei Spindeln (75) und (75a) bestückte Bohrkopf (74). Jede dieser Spindeln wird über den jeweils entsprechenden Spindelmotor (76) und (76a) angetrieben. Diese Motoren sind mit einem elektronischen Variator versehen und daher in der Geschwindigkeit einstellbar, damit die Umdrehungen der Spindel pro Minute an die jeweilige Schnittgeschwindigkeit der Bohrer angepaßt werden kann. Jede Spindel verfügt über das entsprechende Bohrfutter (77).
– Auf der Vorderseite des Schlittens (64) der Achse Y ist die Baugruppe (78) befestigt, an der die Führungsbuchsen der konventionellen Bohrer sitzen. Außerdem trägt diese Gruppe, wie auf den 1 und 2 zu erkennen ist, bei der Maschinenausführung mit Kanonenbohrern zusätzlich zu den Führungsbuchsen (79) die Sammellade (80) für das Auffangen der Bohrspäne und die Abführung (81). Die Führungsbuchsen für die Bohrer sind erforderlich, um die von der Schiene gebotene hohe Präzision bei der Positionierung der Bohrer sicherzustellen. Konkret soll damit vermieden werden, daß sich die Bohrer vor Allem zu Beginn des Bohrvorgangs und bei bei gewölbten anstellen von ebenen Flächen und aufgrund ihrer Tendenz zum Ausweichen im kritischen Ansatzmoment verbiegen. Aufgrund des Umstands, daß diese Baugruppe (78) fest mit dem Schlitten der Achse Y verbunden ist, folgt sie sämtlichen Verfahrbewegungen der Achsen X, Y und W, während die Achse Z nicht betroffen ist, da die Baugruppe beim Verfahren von Z statisch bleibt. In dem Moment, in dem das Vorlaufen der Baugruppe (78) für die Annäherung an die Kurbelwellen gefordert ist, wird die Achse W vorgefahren. Wenn sich die Baugruppe (78) auf ihre unterschiedlichen Positionen auf der Länge der Kurbelwellen einstellt, wir die Achse X vorgefahren. Wenn sie sich auf ihre unterschiedlichen Positionen auf der Breite der Kurbelwellen einstellt, wir die Achse Y vorgefahren, die nur einen kurzen Hub hat, da angesichts der beschränkten Breite der Kurbelwellen und damit der gegebenen Positioniermöglichkeiten kein größerer Hub benötigt wird. Die Achsen W und Z haben einen größeren und einander sehr ähnlichen Hub um an die Kurbelwellen heran bzw. von diesen wegzufahren und im Falle der Achse Z um das Bohrloch anzubohren. Die Achse X verfügt über zwei Funktionen: zum Einen muß sie sich auf der Länge der Kurbelwellen positionieren und zum Anderen hat sie die zusätzliche Aufgabe des automatische Wechselns der Bohrer und Führungsbuchsen. Dabei ist es diese zweite Funktion, die Grund zu einer Verlängerung des Hubs X gegeben hat, die für die Ausübung der 1. Funktion allein nicht erforderlich wäre.

– Das auf den 2 und 3 gezeigte Magazin (7) für Bohrer wird in verschiedenen Ausführungen angeboten:
– In der einfachsten Ausführung besteht das Magazin aus einer Scheibe (82) mit 4 Stationen. In jeder einzelnen Station befindet sich das Paar der auszuwechselnden Elemente (83) und (83a) auf derselben Distanz 'd' wie die zwischen den Spindeln (75) und (75a) des Bohrfutterkopfs gegebene. Die Scheibe wird von einem Servomotor (5) angetrieben, der für die Drehbewegung in Richtung des Pfeils (C) in beide gegebenen Richtungen sorgt. Die Scheibe sitzt auf einer am Unterbau (8) befestigten Säule (86).
– Wenn die Zahl der auszuwechselnden Elemente größer ist, kommt ein Kettenmagazin zum Einsatz., dessen Konstruktion aus der 3a ersichtlich ist. Auch hier befindet sich das Paar der auszuwechselnden Elemente (83) und (83a) auf derselben Distanz 'd' wie die zwischen den Spindeln (75) und (75a) des Bohrfutterkopfs gegebene. Um allerdings dem Magazin bei dieser Ausführung einen größeren Nutzungsgrad zu geben, wird ein zweites Elementenpaar (84) und (84a) in den Zwischenbereichen dazwischen gesetzt, die zwar untereinander ebenfalls dieselbe Distanz 'd' haben aber mit Bezug auf das vorangegangene Paar auf der Hälfte dieser Distanz 'd/2' stehen. Auch das Kettenmagazin dieser Ausführung wird von einem Servomotor (85) für das Drehen und Verfahren der Kette angetrieben. Auch diese Magazin sitzt auf einer am Unterbau (8) befestigten Säule (86).

Das automatische Wechselsystem bedient das Paar Bohrspindeln gleichzeitig. Damit werden 2 Bohrer + 2 Führungsbuchsen bzw. nur 2 Führungsbuchsen ausgewechselt, wenn für den Bohrvorgang dieselben Bohrer weiterbenutzt und nur die Führungsspindeln ausgetauscht werden sollen, beispielsweise deshalb, weil für das Anpassen an und Aufsetzen auf eine andere Geometrie im Bereich des in einer gegebenen Konstruktion einzubringenden Bohrlochs eine ebenfalls unter schiedliche Geometrie an der Spitze der Buchsen benötigt wird.
Einheitlich für beide Ausführungen des Magazins ist, daß die jeweiligen Aufnahmen mit einer Rückhaltklinke versehen sind, welche in das rückzuhaltende Teil eingreift. In allen Fällen werden die Führungsbuchsen an ihrem Rückhaltbereich zurückgehalten, und in dem Moment, in dem der Wechselbefehl auf Bohrer + Führungsbuchse lautet, wird der Bohrer bis zum Anschlag in die Buchse eingeführt.
Die Sequenzen des automatischen Wechselsystems für Bohrer und Führungsbuchsen sind nachstehend beschrieben (bei Fertigstellung des vorangegangenen Bohrlochs):

– Z fährt vor um den Bohrer bis zum Anschlag in die Führungsbuchse (79) einzusetzen.
– X verfährt bis zum Magazin (7). Diese Verfahrbewegung wird dazu genutzt in zwei leerstehende Aufnahmen des Magazins die aus den Spindeln (75) und (75a) abgezogenen Elemente einzusetzen. Diese Elemente rasten in die vorhandenen und oben erwähnten Klinken ein.
– Die Verbindung zwischen den einzelnen Spindeln (75) und (75a) und dem jeweils entsprechenden Bohrfutter (77) wird durch das Wirken des im rückwärtigen Bereich der einzelnen Spindeln sitzenden hydraulischen Zylinder gelöst.
– Zusätzlicher Rücklauf von W. Die aus Bohrer + Führungsbuchse bestehenden Zusammenbauten bleiben nach dem Zurückziehen der Baugruppe (78) im Magazin (7) verrastet.
– Die Scheibe dreht sich bzw. die Kette des Magazins (7) fährt vor und präsentiert die nächsten 2 Bohrer + Führungsbuchsen bzw. nur die 2 Führungsbuchsen (79).
– W fährt vor.
– Die Verbindung zwischen den einzelnen Spindeln und dem jeweils entsprechenden Bohrfutter wird durch das Wirken des hydraulischen Zylinder hergestellt.
– Die Achse X fährt bis zum Bohrbereich vor.
– Z fährt zurück auf die Ausgangsposition des nächsten Bohrlochs.
– Die Scheibe dreht sich bzw. die Kette des Magazins fährt vor und präsentiert zwei leerstehende Aufnahmen für den nächsten Wechsel.

Nachstehend wird der Arbeitsgang bzw. das Verfahren für das eigentliche Bohrer der Schmierlöcher in den Kurbelwellen beschrieben:

– In der automatische Beschickungs- bzw. Entnahmestation steht im Spannwerkzeug eine Kurbelwelle zum Spannen bereit, wozu die beiden hydraulischen Zylinder für die Aufnahme der Welle zurückgefahren sind und daran anschließend zum Referenzieren und Spannen der Welle vorfahren.
– Der Teller mit seiner horizontalen Plattform und vertikalen Rotationsachse dreht um das Werkzeug und die eingespannte Kurbelwelle auf die für das Einbringen des ersten Bohrlochs vorgesehene Position vor dem Bohrer zu fahren.
– Gleichzeitig dreht die Hilfsvorrichtung an dem Werkzeug die Kurbelwelle um ihre Längsachse auf die peripherische Position zum Einbringen des ersten Bohrlochs.
– Synchron dazu werden die Achsen X und Y für die Positionierung des Bearbeitungsmoduls soweit vorgefahren, bis die Bohrspindel auf den dem ersten zu bohrenden Loch entsprechenden Koordinaten zu stehen kommt.
– Jetzt fährt die 4. Achse W des Bearbeitungsmoduls soweit vor, bis die Baugruppe mit der Führungsbuchse des Bohrers auf Kontakt mit der Kurbelwelle bzw. in dessen unmittelbarer Nähe zu stehen kommt.
– Jetzt fährt die Achse Z für das Eindringen des Bohrers in die Kurbelwelle vor, und es wird das erste Schmierloch gebohrt.
– Die Achse Z fährt zurück und zieht damit den Bohrer aus dem Bohrloch.
– Die Achse W des Moduls mit der Führungsbuchse fährt zu
rück.
– Auf diese bzw. ähnliche Weise werden sämtliche Schmierlöcher gebohrt, dabei zunächst die zueinander parallel stehenden, bei denen im Falle, daß einige Positionierungen dieselben sind, verschiedene Sequenzen nicht erforderlich sind und nicht ausgeführt werden. Daran anschließend werden die nicht parallelen Bohrlöcher gebohrt, bei denen sämtiche Sequenzen gefahren werden müssen.
– Bei Beendigung des allgemeinen Bohrzyklus dreht der Teller mit der horizontalen Plattform und der vertikalen Rotationsachse auf die Station, auf der die fertig gebohrte Kurbelwelle entnommen wird, und lädt daran anschließend die nächste Kurbelwelle.

Bei der Beschreibung dieser Sequenzen ist ausschließlich auf eine Kurbelwelle Bezug genommen worden, die Abläufe sind allerdings gleichermaßen für das gleichzeitige Bearbeiten von zwei oder mehr Kurbelwellen gültig.
Zu den hier beschriebenen Sequenzen können u. U. weitere hinzukommen, beispielsweise wenn beim Bearbeiten von einer, zwei oder mehr Kurbelwellen ein Wechsel von einzelnen Bohrern und/oder Führungsbuchsen oder ein mehrfaches Wechseln gewünscht wird bzw. erforderlich ist. Die dabei hinzugefügten Sequenzen wären in dem Fall die, welche von dem mit der Maschine ausgelieferten automatische Wechselsystem her gefordert werden, wie es in dem entsprechenden Absatz beschrieben worden ist.
Ungeachtet der Tatsache, daß es im Titel der Erfindung " ... zum Bohren von Schmierlöchern ..." heißt, können die Bohrlöcher erforderlichenfalls im Anschluß an den Bohrvorgang von der Maschine zusätzlich angesenkt werden, wozu ein Senkwerkzeug aufzuspannen wäre, dessen Wechsel zwischen dem Magazin und dem Werkzeugträger von einem zur Erfindung gehörenden automatischen Wechselsystem ausgeführt werden kann.
Es ist zu erkennen, daß auf dem Drehteller (9) der vertikalen Rotationsachse (11) ein Winkelaufsatz (17) angebracht ist, der eine prismatische Konstruktion mit einer horizontalen unregelmäßigen Basis und einer senkrecht zur Horizontalen angeordneten vorderen Fläche bildet, an welcher die Kurbelwelle(n) unter der Voraussetzung angelegt und gehalten werden, daß ihre Längsachse(n) auf der horizontalen Ebene liegt (en).

Claims

Bohrmaschine zum Bohren von rechtwinklig und zur Längsachse winklig verlaufenden und über die gesamte Länge und Breite der Längsachse von Kurbelwellen verteilten Schmierlöchern, bestehend aus einem Bohrkopf (74) mit einer Bohrspindel, die auf einem geführten Schlitten (70) sitzt, welcher auf der als 1. Vorschubachse der Spindel bezeichneten horizontalen (Z)-Achse verfahren wird und in die Kurbelwelle zum Bohren eines Schmierlochs eindringt, sowie aus zwei weiteren geführten Schlitten 51 und 64, die auf der als 2. Achse bezeichnete horizontalen (X)-Achse bzw. in der als 3. Achse bezeichneten vertikalen (Y)-Achse verfahren werden und die jeweiligen Bohrer an anderen Koordinatenpunkten in die Kurbelwelle einführen um an verschiedenen anderen Stellen Löcher zu bohren, sowie aus einem in der als 4. Achse bezeichneten und ebenfalls auf der horizontalen (W)-Achse verfahrenen und geführten Schlitten (57), einer auf einem Unterbau (8) sitzenden Drehteller (9) mit einem die Kurbelwelle haltenden Werkzeug und einer an diesem angebrachten Vorrichtung (37, 40, 41, 44 und 45), welche die Drehbewegung um die eigene Längsachse (2) der Kurbelwelle bewirkt, einer Plattform mit einer horizontalen Auflage (10) und einer Rotationsachse (11) mit den benötigten Einrichtungen für das Ausführen von Drehbewegungen in vorgegebenen Winkeln in der horizontalen Ebene, dadurch gekennzeichnet, daß zu dieser Maschine a). ein an der horizontalen Auflage des oberen Teils der drehbaren Plattform (10) sitzender Winkelaufsatz (17) mit einem auf dessen Vorderseite angebrachten Werkzeug gehört, das der Aufnahme der Kurbelwelle, deren Referenzierung und Befestigung dient, wodurch die Kurbelwelle in ihrer Längsache (2) permanent in der horizontalen und mit Bezug auf den Drehteller (9) nicht diametralen Stellung gehalten wird, sowie ebenfalls dadurch gekennzeichnet, daß b). die drehbare Plattform mit einer Auflage versehen ist, die über ein horizontales Oberteil (10) und eine vertikale Rotationsachse (11) mit den benötigten Einrichtungen für das Ausführen von Drehbewegungen in vorgegebenen Winkeln in der horizontalen Ebene verfügt, der Bohrkopf (74), der mit Hilfe des auf der vertikalen Achse (Y) sitzenden Schlittens (64) auf dem Schlitten (57) montiert ist, welcher auf der horizontalen Achse (w) verfahren wird.
Maschine zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehbewegungen des Drehtellers (9) mit der Plattform mit horizontalem Oberteil und der vertikalen Rotationsachse (11) die in ihrem Werkzeug sitzende Kurbelwelle mit ihrer Längsachse (2) permanent auf einer horizontalen Ebene und in unterschiedlichen Winkelstellungen zwischen dieser Kurbelwellenachse und der horizontalen Vorschubachse des Bohrers halten, wodurch sowohl die rechtwinklig (4) als auch die mit Bezug auf die Achse der Kurbelwelle winklig einzubringenden Bohrlöcher gebohrt werden können, sowie dadurch, daß das Zusammenspiel zwischen dem die Kurbelwelle aufnehmenden Werkzeug (19) und der daran angebrachten Vorrichtung (37, 40, 41, 44, 45) eine Drehung der Kurbelwelle um ihre eigene Achse (2) möglich macht zu dem Zweck, die auf dem durch diese Rotation um die Achse der Kurbelwelle beschriebenen Perimeter liegenden Positionen der zu bohrenden Schmierlöcher anfahren zu können.
Maschine zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem ersten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß das die Kurbelwelle aufnehmende, referenzierende und auf Position haltende (1) Werkzeug (19) hauptsächlich aus zwei Halterungen besteht, davon je eine an einem Ende der Kurbelwelle, von denen jeder über einen hydraulischen Heber (22, 23) und eine Stange (26 und 27) mit konischen Zentrierspitzen (24 und 25) verfügt, die in die entsprechenden konischen weiblichen Aufnahmen der Kurbelwellenenden (1) analog von Reitstock und Reitstockspitzen eingreifen und damit die Kurbelwelle horizontal in ihrer Längsrichtung (2) halten, wobei die linke Halterung (36) mit Hilfe von entsprechenden Vorrichtungen so verfahren werden kann, daß sie ihre Position auf der Maschine flexibel auf die unterschiedlichen Längen der zu bearbeiteten Kurbelwellen ausrichten kann.
Maschine zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem ersten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß sie über einen ersten geführten Schlitten verfügt, der auf der (Z)-Achse des Bohrervorschubs verfahren wird, und einem zweiten geführten Schlitten, der ebenfalls auf der horizontalen Achse und zu dieser senkrecht auf der (X)-Achse verfahren wird, um damit die verschiedenen, auf der gesamten Länge der Längsachse der Kurbelwelle für das Bohren der Bohrlöcher anzufahrenden Positionen erreichen zu können, und einem dritten geführten Schlitten, der auf der vertikalen und zu den beiden oben genannten Achsen (Y) senkrecht verlaufenden Achse zum Anfahren der unterschiedlichen Positionen zum Bohren der Löcher auf der Breite der Kurbelwelle verfahren wird, und schließlich einem vierten geführten Schlitten, der auf einer zusätzlichen horizontalen (W)-Achse parallel zum Vorlauf des Bohrers (Z) verfahren wird und dazu dient, den die den Bohrer haltende Buchse (79) aufnehmenden Zusammenbau (78) vor und zurückzufahren. Die hier angesprochene Buchse (79) stehtn Kontakt und stützt sich auf die Kurbelwelle wenn mit Kanonenbohrern gearbeitet wird bzw. kommt in die unmittelbare Nähe derselben wenn mit konventionellen Bohrern gearbeitet wird. Die oben angesprochenen vier geführten Schlitten (70, 51, 64 und 57) und der Bohrkopf (74) zusammen mit der Bohrspindel bilden dabei eine auf einem Unterbau (8) aufgebaute Einheit (6), bei der die ersten drei Achsen die drei Koordinaten des Bohrers und die 4. Achse die horizontale Koordinate der Führungsbuchse des Bohrers (79) darstellen, wobei die vier Achsen die Form von Schlitten haben, deren Kufen und Kugellager (50) auf Führungsschienen (49) geführt werden.
Maschine zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem ersten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkelaufsatz (17) zusammen mit dem Drehteller (9) koaxial gedreht werden kann zu dem Zweck, daß die die Kurbelwellen (1) tragende Vorderseite (18) des Winkelaufsatzes in ihrer Drehung (A) so ausgerichtet werden kann, daß sie gegenüber den Beschickungs-/Entnahme-/Bohrstellen der Kurbelwellen zu stehen kommt.
Maschine zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem vierten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusammenbau (78), mit dem die den Bohrer (79) führende Buchse gehalten wird, als Alternative für das Bohren mit Kanonenbohrern zusätzlich mit einer Sammellade (80) für das Auffangen der während der Bohrvorgänge anfallenden Bohrspäne ausgerüstet ist, wobei diese Vorrichtung gleichzeitig über eine entsprechende Führung für das Abführen dieser Späne verfügt.
Maschine zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem vierten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die 4. Längsachse (w) ebenfalls die Form eines Schlittens hat, welcher sich auf Schienen (55) bewegt, die auf dem Schlitten (51) der 2. Horizontalachse (X) sitzen, woraus sich ergibt, daß die 4. Achse (W) bei jedem Verfahren der 2. Achse mitgenommen wird aber im Gegensatz dazu nicht von den Verfahrbewegungen der 1. (Z)-Achse noch der 3. (Y)-Achse des Bohrervorlaufs beeinflußt wird. Umgekeht beeinflußt die Verfahrbewegung der 4. (W)-Achse nicht die 2. (X) -Achse aber nimmt im Gegensatz dazu die die 1. und 3. Z- bzw. Y)-Achse mit.
Maschine zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem vierten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitten der horizontalen Vorlaufachse des Bohrers, d. h. der 1. (Z)-Achse auf Schienen (68) verfahren wird, die auf der Vorderseite des Schlittens der 3. (Y)-Achse sitzen.
Maschine zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem vierten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit einem Magazin (7) ausgestattet ist, das mehrfache Bohrer und deren entsprechenden Buchsen enthält und die Aufgabe hat, synchron zu den Verfahrbewegungen auf den drei horizontalen Achsen 1, 2 und 4 (Z, X, W) ein automatisches Wechselsystem sowohl für den Schraubeinsatz als auch für die Führungsbuchse in dem Moment zur Verfügung zu stellen, in dem die Einsätze (83 und 83a) oder auch nur die Buchse auszuwechseln sind, sollte der Bohrer für das nächste zu bohrende Loch weiter benutzt werden.
Maschine zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem ersten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehteller (9) mit der Plattform mit horizontaler Auflage (10) und der vertikalen Rotationsachse (11) über Beschickungs- und Entnahmestationen für die Kurbelwelle (1) verfügen kann, wobei hinsichtlich der Positionierung der Bohrlöcher unterschiedliche Alternativen vorgesehen sind, sei es auf einer 1/4 oder auf einer 1/2 Drehung der Plattform, wobei in dem Fall das Beschicken bzw. die Entnahme wahlweise auf jeder dieser Positionen stattfinden kann, sei es durch manuelles Beschicken/Entnehmen auf der anderen Position.
Maschine zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem ersten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehteller (9) mit der Plattform mit horizontaler Auflage (10) und der vertikalen Rotationsachse (11) zusätzlich zu dem die Kurbelwelle (1) aufnehmenden, referenzierenden und in Position haltenden Werkzeug (19) und der daran sitzenden Vorrichtung für die Drehung der Kurbelwelle um ihre Längsachse (2) auf 1/2 Drehung der Plattform mit einem Werkzeug und einer frontseitig gegenüber dem Winkelaufsatz daran sitzenden Vorrichtung ausgestattet ist, mit dem es möglich gemacht wird, daß bei jedem Bohrvorgang der Kurbelwelle des ersten Werkzeugs gleichzeitig ein zweiter Bohrvorgang des zweiten Werkzeugs abläuft, womit bezüglich des Beschickens und der Entnahme eine beträchtliche Zeitersparnis bewirkt wird.
Maschine zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem ersten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehteller (9) mit der Plattform mit horizontaler Auflage (10) und der vertikalen Rotationsachse (11) mit Hilfe von zwei Werkzeugen und deren entsprechenden Vorrichtungen (37, 40, 41, 44, und 45) in die Lage versetzt wird, die jeweils entsprechenden Kurbelwellen aufzunehmen, zu referenzieren und auf Position zu halten, wobei die beiden Werkzeuge auf der 1/2 Drehung der Plattform über den beiden gegenüberliegenden Vorderseiten der Winkelaufsätze angebracht sind und zusätzlich über ein zweites Bearbeitungsmodul mit den dazugehörigen vier Achsen und dem Bohrkopf mit der Bohrspindel und dem Zusammenbau und Träger der Führungs buchsen der Bohrer verfügen und in derselben Weise wie das erste Modul mit einem Bohrer- und Buchsen-Magazin ausgestattet sind und damit eine Duplex- oder Spiegel-Zelle darstellen.
Maschine zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem ersten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem bestimmten Abstand zu dem Werkzeug und der daran angebauten Vorrichtung für die Aufnahme, das Referenzieren und das auf Position halten der Kurbelwelle (1) auf derselben Vorderseite des Winkelaufsatzes (17) eine zweite und identische Baugruppe für die zweite Kurbelwelle (1a) angebracht ist, dabei beide mit ihren jeweiligen Längsachsen in horizontaler Ausrichtung (2), parallel und auf einem gegebenen Abstand für simultan ablaufende Bohrvorgänge. Zusätzlich sind folgende Merkmale bzw. Ausrüstungen gegeben: a). Das zweite Werkzeug ist dazu geeignet, die zusätzliche Kurbelwelle aufzunehmen, zu referenzieren und auf Position zu halten. b). Die zweite angebaute Vorrichtung ist dazu geeignet, die zusätzliche Kurbelwelle mit einer vertikalen und zweifach wirkenden Antriebsachse zu drehen, welche die Aufgabe hat, die Drehbewegungen der parallel bearbeiteten Kurbelwellen um ihre Achse zu synchronisieren. c). Ein vergrößerter Bohrkopf für die Aufnahme einer zweiten Bohrspindel, die zu der ersten parallel und auf derselben vertikalen Distanz wie die zwischen den beiden Kurbelwellenaufnahmebuchsen bestehenden angebracht ist, wobei beide auf den beiden geführten Schlitten der 1. Horizontalachse (Z) so bewegt werden, daß sie gleichzeitig vorlaufen und die beiden Bohrer in die beiden Kurbelwellen einfahren und damit gleichlaufend die verschiedenen Bohrlöcher einbringen. d). Eine zweite Führungsbuchse für den zweiten Bohrer, die auf der entsprechenden Baugruppe und Buchsenhalter sitzt und auf der 4. (W)-Achse bis zu ihrer Kontaktposition an den beiden Kurbelwellen bzw. in die Nähe derselben gefahren wird. e). Verdoppelung der Aufnahmeplätze und der im Bohrerund Führungsbuchsen-Magazin vorhandenen Elemente mit einer vertikalen Distanz zwischen denselben, die genau der zwischen den Bohrspindeln gegeben entspricht, so daß die Funktionsweise des Magazins synchron zu den Hüben auf den drei Achsen 1, 2 und 4 (Z, X, W) des Bearbeitungsmoduls ablaufen und das automatische Auswechseln je nach Bedarf entweder der beiden Bohrer mit ihren jeweiligen Buchsen bzw. nur der Führungsbuchsen erfolgen kann.
Maschine zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem ersten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß auf denselben vertikalen Distanzen mehr als zwei Kurbelwellen in ihren entsprechenden und diese haltenden, referenzierenden und ausrichtenden Werkzeugen eingespannt werden, wobei diese Werkzeuge zusammen mit ihren daran angebrachten Vorrichtungen zum Drehen der horizontal und parallel zueinandern ausgerichteten Kurbelwellen um ihre Längsachsen und den im Anspruch 13 beschriebenen zusätzlichen Teilen alle an der Vorderseite des Winkelaufsatzes angebracht sind, wobei die Zahl der jeweils vorhandenen Elemente der Anzahl von simultan gebohrten Kurbelwellen entspricht.
Ein Verfahren zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen basierend auf der Maschine nach dem dritten An spruch, bestehend aus der Ausführung der nachstehend geschriebenen Sequenzen: a). In einer automatischen bzw. manuellen Beladestation wird mit Hilfe von zwei hydraulischen Hebern (22, 23) eine Kurbelwelle in das Aufnahmewerkzeug (19) eingelegt, wofür die beiden Heber in der zurückgefahrenen Position stehen und im Moment des Vorfahrens derselben die Referenzierung (28) und Befestigung erfolgt; b). Die Plattform mit ihrer horizontalen oberen Auflage (10) und vertikalen Rotationswelle (11) führteine Drehbewegung aus um das Werkzeug (19) und die Kurbelwelle (1) gegenüber dem Bohrer in die für die Bohrung des ersten Bohrlochs geeignete Position zu bringen; b₁).– Gleichzeitig sorgt die zusätzliche Vorrichtung des Werkzeugs (37, 40, 41, 44, 45) für das Drehen der Kurbelwelle (1) um ihre Längsachse (2) bis zu der peripherischen Position des zu bohrenden ersten Bohrlochs. b₂).– Gleichzeitig werden die 2. horizontale (X) und die 3.vertikale Positionierachse (Y) verfahren, um die Bohrspindel (75) auf die dem ersten Bohrloch entsprechenden Koordinaten verfahren; c). Die 4. Achse (W), mit welcher die die Führungsbuchse des Bohrers (79) tragende Baugruppe (78) verfahren wird, fährt vor und bringt den Bohrer in Kontakt mit der Kurbelwelle bzw. fährt diesen in die Nähe derselben; d). Die 2. horizontale (Z)-Achse für das Vorfahren des Bohrers fährt vor, senkt diesen in den Körper der Kurbelwelle (1) und bohrt das erste Bohrloch; e). Die 1. (X)-Achse fährt zurück und den Bohrer aus dem gebohrten Bohrloch heraus; f). Die 4. horizontale (W)-Achse fährt zusammen mit ihrer Führungsbuchse (79) zurück; g). Der Arbeitsgang für die folgenden Bohrlöcher ist ähnlich, wobei zur Vermeidung überflüssiger Abläufe an erster Stelle die zueinander parallelen Bohrlöcher und erst daran anschließend die nicht zueinander parallelen Bohrlöcher bearbeitet werden, für welche alle Sequenzen gefordert sind; h). Am Ende des allgemeinen Zyklus für das Bohren der Bohrlöcher führen die Plattform mit ihrer horizontalen oberen Auflage (10) und vertikalen Rotationsachse (11) eine Drehbewegung bis zur Position für das Ablegen der fertig gebohrten Kurbelwelle aus und nehmen im Anschluß daran die nächste zu bearbeitende Kurbelwelle auf.
Ein Verfahren zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem fünfzehnten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß es für das gleichzeitige Bohren von Schmierlöchern in zwei Kurbelwellen (1 und 1a) erweiterbar ist, und zwar mit denselben Abläufen, wie sie in dem genannten Anspruch beschrieben sind, mit dem Unterschied, daß simultan zwei Kurbelwellen bearbeitet werden.
Ein Verfahren zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem fünfzehnten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß es für das gleichzeitige Bohren von Schmierlöchern in drei Kurbelwellen oder mehr erweiterbar ist, und zwar mit denselben Abläufen, wie sie in dem genannten Anspruch beschrieben sind, mit dem Unterschied, daß simultan drei oder mehr Kurbelwellen bearbeitet werden;
Ein Verfahren zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach einem der Ansprüche fünfzehn bis siebzehn, dadurch gekennzeichnet, daß den in diesen beschriebenen Abläufen evtl. weitere Abläufe in dem Fall hinzugefügt werden können, in dem es für das Auswechselns des/der Bohrer und/oder Buchsen erforderlich ist, das auf der Maschine, auf der das Verfahren oder die Bearbeitungsmethode zum Einsatz kommen soll, vorhandene automatische Wechselsystem (7) einzusetzen.
Ein Verfahren zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach dem achtzehnten Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß, der automatische Wechsel des Bohrers und/oder der Führungsbuchse die nachstehend beschriebenen Abläufe beinhaltet: a). Die 1. horizontale (Z)-Achse fährt vor, um den Bohrer bis zum Anschlag in die Büchse (79) einzufahren; b). Die 2. horizontale (X)-Achse fährt bis zu dem Magazin (7), in dem die Bohrer und Buchsen gehalten werden. Diese Verfahrbewegung wird dafür genutzt, um auf einem leeren Lagerplatz des Magazins die aus der Spindel (75 und 75a) abgezogenen Teile abzulegen, d. h. den Bohrer und die Buchse bzw. nur die Buchse, die an der Klinke des leeren Lagerplatzes zurückgehalten wird; c). Die Verbindung zwischen der Spindel des Bohrkopfes (75, 75a) und dem Bohrfutter (77) wird gelöst. d). Zusätzliches Rückfahren der 4. horizontalen (W)-Achse während die vom Bohrkopf und Bohrfutter (77) abgezogenen Teile weiterhin im Magazin (7) verrastet sind; e). Das Magazin (7) führt eine Drehung aus und präsentiert das bzw. die Austauschteile/e; f). Die 4. horizontalen (W)-Achse fährt vor; g). Die Verbindung zwischen der Spindel (75) und dem Bohrfutter (77) wird hergestellt; h). Die 2. horizontale (X)-Achse fährt bis zu dem Bohrbereich zurück; i). Die 1. horizontale (Z)-Achse fährt bis in die Ausgangsposition für den nächsten Bohrvorgang zurück; j). Das Magazin (7) führt eine Drehbewegung aus und präsentiert einen leeren Lagerplatz für den nächsten stattzufindenden Werkzeugwechsel;
Ein Verfahren zum Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen nach einem der Ansprüche fünfzehn bis neunzehn, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zu dem Bohren von Schmierlöchern in Kurbelwellen die Eingänge der gebohrten Bohrlöcher mit einem entsprechenden Werkzeug angesenkt werden können, wobei für den Wechsel dieses Werkzeugs zwischen dem Magazin (7) und dem Werkzeughalter das automatische Wechselsystem zum Einsatz kommt, mit dem die Maschine, auf der das Verfahren eingesetzt wird, ausgerüstet ist.