DE69902185T2 - Verfahren und entsprechende fertigungsstrasse zur direkten herstellung von fertig gepressten oder tiefgezogenen teilen aus sehr dünnem , in linie gegossenem und warmgewalztem band - Google Patents
Verfahren und entsprechende fertigungsstrasse zur direkten herstellung von fertig gepressten oder tiefgezogenen teilen aus sehr dünnem , in linie gegossenem und warmgewalztem bandInfo
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft einen Prozess und eine relative Fertigungsstraße für die direkte Herstellung von fertigen gepressten oder tiefgezogenen Stücken aus ultradünnen Warmbandguß und gewalztem In-Line.
- Die weltweite Produktion von warmgewalzten Band für die Herstellung von kaltgewalztem Band beträgt ungefähr 40% der Weltstahlproduktion, die gegenwärtig ungefähr 750 Millionen Tonnen/Jahr ist. Dieser Anteil der kaltgewalzten Stahlproduktion in Industrieländern beträgt ungefähr 50%, woraus jedoch abgeleitet werden kann, dass das Wachstumspotential für die Produktion von warm- oder kaltgewalzte Band auf einer weltweiten Ebene sehr hoch ist.
- Zur gleichen Zeit darf nicht vergessen werden, dass die Investitionskosten für herkömmliche Fertigungsstraßen sehr hoch sind, und diese betragen auf der Grundlage eines Stahlwerks mit integriertem Zyklus mit einer Kapazität von ungefähr 4 Millionen Tonnen/Jahr, ausgedrückt in spezifischen Investitionskosten, ungefähr US $1000/Tonne kaltgewalztem Band.
- Ein herkömmlicher Prozess und eine Fertigungsstraße für die Herstellung von beschichtetem oder nichtbeschichtetem, kaltgewalztem Band mit Stärken von 0,6 bis 0,1 mm ist beispielsweise, wie es in Fig. 1 gezeigt ist, mit Bezug auf den Stand der Technik wie folgt aufgebaut:
- - Hochofenproduktion (1);
- - Sauerstoff-Schmelzbetrieb (2) - Konverter
- - Kontinuierliche Gießanlage für Brammen mit einer Dicke von 200 bis 250 mm und einer Breite 800 bis 2600 mm (3);
- - Warmwalzwerk (4), das aus einem Ofen (4.1), einem Vorwalzwerk (4.2) und einem Fertigwalzwerk (4.3) für die Herstellung von Warmband in Stärken zwischen 4 und 2 mm und einer maximalen Breite von 1800 mm für die Herstellung von kaltgewalztem Band aufgebaut ist;
- - kontinuierlichem Beizen (5);
- - Kaltwalzwerk (6), beispielsweise als ein kontinuierliches oder reversibles Walzwerk für die Herstellung von Stärken zwischen 0,6 und 0,3 mm;
- - Wärmebehandlung (7) von der kontinuierlichen oder Glockenart;
- - Kaltwalzwerk (Dressierwalzwerk) mit Temperaturmanagement und Steuerung (8).
- Dieses kaltgewalzte Band, das hinsichtlich Dicke, Wölbung und Ebenheit gesteuert wird, wird nach Wahl speisen: eine Verzinnungsstraße (9) oder eine Verzinkungsstraße (10), oder ohne Oberflächenbeschichtung direkt ein Servicezentrum (11), wo es abhängig von Kundenanforderungen in Bandform oder Blechpaketen abhängig von den Bestellungen umgewandelt wird, um dann das Werk (12) durch Transport auf der Straße, Bahn und/oder Wasser (13) zu verlassen. Diese herkömmliche Form des Verkaufs von fertigem kaltgewalzten Band beinhaltet ebenfalls den Transport des Verarbeitungsabfalls (16), der von denjenigen erzeugt wird, die die nachfolgende Verarbeitung (14) ausführen. Dieser Abfall rührt beispielsweise vom Pressen oder Tiefziehen (15) von fertigen Teilen, wie beispielsweise Montagekomponenten (Boxen, Auto- und Tankteilen etc.) her. Dieser Verarbeitungsabfall (16), der gegenwärtig etwa 15% der gesamten weltweiten Stahlproduktion beträgt, kann als ein "Stahltara" angesehen werden, der nutzlos von dem Stahlhersteller (12) zu dem Kunden (14) transportiert wird, um noch einmal zu dem Stahlhersteller (12) zurückzukehren, und impliziert folglich Transportkosten in der Form von Zeit, Energie und Umweltverschmutzung.
- Der Kunde (14) sammelt herkömmlicherweise von dem Stahlwerk zum Tiefziehen oder Pressen geeignetes Blech oder Rollen vorzugsweise mit einem Kohlenstoffinhalt unterhalb 0,06%. Der Kunde wickelt sie ab und bringt sie beispielsweise in eine Presse (15), um Produkte (17), wie beispielsweise
- - pressverarbeitete Stücke oder
- - tiefgezogene Stücke, wie beispielsweise externe oder interne Teile für die Herstellung von Autos oder Lastwagen
- zu erhalten.
- Der von der Herstellung (16) hergeleitete Abfall, der auch als "neuer Abfall" definiert wird, der von dem Pressen von Blechen bei dem Kunden oder Endverbraucher (14) als ein Anteil des Tara erzeugt wird, beträgt bereits ungefähr 30% der gesamten Abfallproduktion, die gegenwärtig ungefähr 50% der Weltstahlproduktion entspricht, muss zu dem Stahlhersteller, wie beispielsweise einem Sauerstoff-Schmelzbetrieb (2) oder einem elektrischen Walzwerk (2.1) zurücktransportiert werden, was nachfolgende Kosten verursacht. Dies bedeutet, dass der Abfall seinen Weg erneut zu dem Stahlhersteller macht, um rezirkuliert zu werden.
- Außerdem ist diese Fertigungsstraße durch eine Längsabmessung von ungefähr 1500 bis 2000 m und eine Querabmessung von ungefähr 50 m gekennzeichnet, die von der kontinuierlichen Gießanlage (3) zu der Verladung (11) des kaltgewalzten Produkts in der Form von Rollen (11.1) oder Blechpaketen (11.2) berechnet werden. Außerdem ist jede Herstellungsphase im allgemeinen mit einer Abhaspel- oder Haspelstation ausgerüstet, die zusätzliche Ausgaben für Arbeit, Verlust von Energie von Material sowie auch mögliche Betriebsanormalitäten verursacht und ebenfalls Platz für die Speicherung und Bewegung der Rollen zwischen einer Produktionsphase und der nachfolgenden erfordert.
- Eine anfängliche Verkürzung der Gieß- und Walzprozesse, und somit einer Kostenverringerung in dem Preis pro Tonne von warmgewalztem Band von ungefähr 50%, könnte mit der Einführung der Dünne-Bramme-Technik zusammen mit dem kontinuierlichen Fertigwalzwerk erreicht werden. Hinsichtlich dessen ist der sogenannte ISP-Prozess ("In-Line-Strip-Production"-Prozess) insbesondere mit den Komponenten der Gießwalz-Technik, d. h. Brammen- Dickenverringerung während und sofort nach der Verfestigungsphase, anzuführen (DE 38 40 812, DE 38 18 077, DE 44 03 048 und DE 44 03 049). Diese Technologie, verglichen mit anderen Dünne-Bramme-Technologien, die keine Dickenverringerung aufweisen, führt zu einer Verringerung von bis zu 50% während der Verfestigungsphase und bis zu 80% direkt nach der Verfestigung, einer besseren Oberflächenqualität und gleichzeitig zu einer feineren kristallinen Struktur, verbesserten internen Qualität und somit zu beträchtlich verbesserten Eigenschaften des Materials in dem Endprodukt.
- Beispielsweise wird bei dem ISP-Prozess (23.4), der teilweise in Fig. 2 dargestellt ist, die Brammengußdicke (18. 3) in der Dünne-Bramme-Gießanlage (18) während der Verfestigung in dem Walztisch (18.2) von einer Dicke von 65 mm beim Verlassen der Form (18.1) auf eine minimale Dicke von 30 mm verringert. Direkt nach der Verfestigung wird die Brammendicke auf so niedrig wie 6 mm mittels eines Walzprozesses, beispielsweise durch drei kleine Gerüste (19), mit einer Eingangsgeschwindigkeit von 0,066 bis zu maximal 0,15 m/s, verringert.
- Diese Gießwalz-Technologien während und direkt nach der Verfestigung erzeugen Brammen mit sehr guten Oberflächeneigenschaften und einer zentralsymmetrischen und gesteuerten Konvexität (Wölbung), beispielsweise von 1,0 bis 1,5% auf eine Dicke von 6 bis 25 mm, guter Ebenheit sowie auch gleichförmiger Körnergrößenstruktur mit minimalen Maßen einer Brammendeformation von 30 mm bis zu einer minimalen Dicke von 6 mm oder mit einer fünffachen Längenzunahme.
- Diese gute Produktion der dünnen Bramme (18.3) und vor allem des Zwischenbandes (19.1) in seiner Form und Struktur ist auf das Walzen beim Gießen während der Verfestigung und vor allem auf die Walzprozesse nach der Verfestigung zurückzuführen, die durch ein beträchtliches Querfließen der zu walzenden dünnen Bramme in dem Durchlauf zwischen den Walzen gekennzeichnet sind. Dieses Querfließen wird durch die niedrige Deformationsgeschwindigkeit und dem niedrigen Widerstandsfähigkeit gegen das Walzen in der Querrichtung des Materials aus dünnen Brammen verursacht. Außerdem ist das gute Verhalten des Fließens des Walzmaterials (18.3) in dem Durchlauf zwischen den Vorwalzwerkwalzen (19) nach der Verfestigung durch die niedrige Deformationskraft bei der hohen Durchschnittstemperatur von 1350ºC in dem Querschnitt der Bramme direkt bevorzugt. Außerdem weist die Bramme (18.3) mit einer Oberflächentemperatur von ungefähr 1200ºC am Eintritt in das erste Walzgerüst der Vorwalzstraße (19) noch einen thermischen Gradienten auf, d. h. einen Temperaturanstieg in der Richtung des Brammenkerns.
- Diese externe und interne Temperatur zwischen dem Verfestigungspunkt und dem Eintritt in das erste Gerüst ist durch Kühlen steuerbar und bevorzugt einen Strom der gleichförmigen Masse an dem Querschnitt der Bramme in dem Durchlauf zwischen den Walzzylindern: d. h. sie ermöglicht einen gleichförmigen Grad der Deformation an der Brammendicke oder besser an der Dicke des zu walzenden Materials. Dieses Zwischenprodukt (19.1), das während und direkt nach der Verfestigung gegossen und gewalzt wird, weist die folgenden Eigenschaften auf:
- - Dicke von 6 bis 25 mm;
- - Breite von 700 bis 2000 mm;
- - zentral-symmetrische Wölbung zwischen 1,0 und 1,5%;
- - zentrale Symmetrie der Konvexität > 95% (Keil) auf der Breite des zu walzenden Materials;
- - hoher Grad von Ebenheit des zu walzenden Materials;
- - bessere Oberflächenqualität, die die hohen Anforderungen für das Tiefziehen (05/05) von externen Automobilteilen erfüllt;
- - gleichförmige, homogene und transversale feine kristalline Struktur, die zu hoher Widerstandsfähigkeit und Zähigkeit sowie auch ausgezeichneter Formbarkeit für eine gute kalte Deformation führt.
- Dieses auf diese Art und Weise mit seinen positiven Eigenschaften, die ein gemäß dem Stand der Technik erzeugtes gewalztes Produkt gewöhnlicherweise nicht aufweist, mit einer Dicke von 25 bis 26 mm hergestellte gewalzte Zwischenprodukt (19.1), das aus der herkömmlichen Bramme mit einer Dicke von 280 bis 150 mm zwischen den Punkten (3) und (4.6) oder aus einer herkömmlichen dünnen Bramme mit einer Dicke von 50 mm hergeleitet wird, wird nun vorzugsweise mittels eines Induktionsofens (21) auf eine optimale Temperatur im Verhältnis zur Form des Walzens erwärmt, die bestimmt wird durch:
- - die Stahlsorte;
- - die endgültige Walzdicke;
- - das Management der Warmbandtemperatur in dem Walzwerk (23) zwischen dem ersten und dem n-ten Gerüst so wie auch in der Kühlstraße (23.1) und in der Haspeleinrichtung für das warmgewalzte Band (23.2);
- - Rekristallisierung und Bildung der Struktur mit Bezug auf das Material und sein Verhalten in dem TTT-Diagramm (Zeit-Temperatur- Umwandlungs-Diagramm);
- - Wölbung; und
- - Ebenheit,
- um dann direkt zugeführt oder erneut in eine Zwischenrolle (22) bei dem Walzwerk (23) beispielsweise mittels einer Form eines kontinuierlichen Walzens ohne Längsschneiden der Bramme (18.3) gewickelt zu werden. In dem Walzwerk (23) erreicht das Warmband (23.3) mit einer Dicke zwischen 1, 2 und 0,6 mm schließlich die Haspeleinrichtung für das Warmband (23.2) zur Rekristallisierung, wobei es von dort anderen Verarbeitungsprozessen an dem Kaltwalzwerk (25) mit oder ohne nachfolgender Oberflächenbeschichtung zugeführt wird.
- Die Aufgabe der Erfindung besteht nun aus einer beträchtlichen Vereinfachung des oben beschriebenen herkömmlichen Warmwalzbandproduktionsprozesses und, basierend auf dem herkömmlichen Brammen- oder Walzprodukt mit einer Dicke von 0,6 bis 1,2 mm, Einsparung von Stufen in dem Prozess, Verringerung von Kosten und der Möglichkeit eines direkten Erstellens im Anschluss an den Walzprozess von beispielsweise fertig gepressten oder tiefgezogenen Teilen, wie beispielsweise Einzelteile für eine Autotür, Stücke, die dann als Fertigprodukte (32) an den Endverbraucher, d. h. den Autohersteller, zur Endmontage geliefert werden.
- Diese Technologie würde zu Ersparnissen in den folgenden Sektoren führen:
- - Investitionskosten
- - Herstellungskosten:
- - Energie
- - Material
- - Gehälter und Arbeitslöhne
- - Transport
- - Kosten pro Stück, sowie auch Verbesserung hinsichtlich Umweltverschmutzung, unterstützt durch:
- - Ersparnisse bei dem Wärmebehandlungsprozess;
- - Ersparnisse bei der Transportenergie und
- - bessere Verwertung des Materials (Recycling).
- Aus der WO 98/00248 ist ein Verfahren und eine Anlage für die Herstellung eines tiefgezogenen Stahlbandes oder -bleches bekannt, wobei die Anlage, wie sie in dem Hauptanspruch 13 zum Ausführen des Verfahrens definiert ist, eine Haspelvorrichtung zum Wickeln der Bramme von dem Ofen umfasst.
- Die vorliegende Erfindung wird nun ausführlicher mit Bezug auf ein Beispiel einer Ausführungsform auf der Grundlage der beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen zeigen:
- Fig. 1 ein herkömmliches Prozessverfahren und relative Fertigungsstraße für die Herstellung von kaltgewalzten Produkten und daraus abgeleiteten Fertigprodukten, wie sie bereits ausführlich beschrieben wurden, die den gegenwärtige Stand der Technik beschreibt; und
- Fig. 2 eine erfindungsgemäße Kombination des Prozesses und der Fertigungsstraße für die Herstellung kaltgewalzter Fertigprodukte basierend auf dem Gießen von dünnen Brammen mit der Gießwalz-Technik während und nach der Verfestigung.
- Die an einer ISP-Anlage durchgeführten Tests, die die Grundlagen des Prozesses und der Fertigungsstraßen gemäß der Erfindung darstellen, werden mit der Hilfe von Fig. 2 beschrieben.
- Der neu erfundene Prozess und die Fertigungsstraße setzen das Schmelzen des Stahls in einem BOF-Sauerstoff(Konverter) (2) oder elektrischem (2.1) Schmelzbetrieb voraus und basieren auf einer Dünne-Bramme-Anlage (18) mit einer Dicke beim Verlassen der Form (18.1) von beispielsweise zwischen 50 und 90 mm und mit einer Dickenverringerung während der Verfestigung auf beispielsweise minimal 30 mm. Eine kleines Vorwalzwerk (19) ist direkt mit der kontinuierlichen Gießanlage in Reihe verbunden und leitet die dünne Bramme (18.3) mit einer Gießgeschwindigkeit von ungefähr 4 bis 8 m/min weiter, womit ein hohes Querfließen des Walzmaterials (18.3) in dem Durchlauf zwischen den Walzzylindern erzeugt wird. Mittels dieses Querfließens und nicht zuletzt mittels des gesteuerten thermischen Gradienten zwischen der Brammenoberfläche und dem Brammenkern, wird eine sehr gute und symmetrische Wölbung auf dem vorgewalztem Band (19.1), die gleich 1,0 bis 1,5% ist, sowie auch eine feine und gleichförmige Struktur des Materials auf dem Bandquerschnitt erreicht.
- Das Zwischenband (19.1) weist am Ende des Vorwalzwerks (19) eine Dicke von 25 bis 26 mm auf und kann mit der Abschneidevorrichtung (20) in Rollen mit einem spezifischen Gewicht von 15 bis 25 kg/mm-Breite geschnitten werden. Nach dem Vorwalzwerk wird das Zwischenband (19.1) vorzugsweise in einen Induktionsofen (21) geführt, mittels dessen es auf eine optimale Temperatur für das Endprodukt abhängig von der Stahlsorte, der Banddicke und der gewünschten Struktur des Materials oder vielmehr der gewünschten Eigenschaften des Materials gebracht wird. Nach der Temperatursteuerung rollt das Band mit der gewalzten Struktur in eine Zwischenhaspeleinrichtung (22), d. h. eine Haspelbox, wo die spezifische Temperatur der Rolle erneut während der Zeit, in der das Band in der Haspeleinrichtung bleibt, ausgeglichen werden kann.
- Es ist ebenfalls möglich, ein kontinuierliches Walzen (21.1) auf eine solche Art und Weise zu erreichen, dass das Band (19.1) ohne Zwischenhaspeln direkt an den Zunderbrecher (22.1) und dem Fertigwalzwerk (23) zugeführt wird. Das Zwischenband (19.1) verlässt den kontinuierlichen Walztisch (23) als ein Warmband (23.3) mit einer Dicke von 1, 2 bis 0,6 mm und einer Breite von 700 bis 2000 mm, läuft durch den Kühlbereich (23.1) mit dem Zweck des Steuern der Struktur gemäß dem TTT-Diagramm und läuft durch eine Abschneideeinrichtung (20.1), um dann in eine Warmrolle durch eine Einrolleinrichtung (23.2) gewickelt zu werden. Dieses Warmband (23.3) wird auf eine gesteuerte Temperatur entlang der gesamten Walzstraße zwischen dem Induktionsofen (21) und der Einrolleinrichtung (23.2) geführt und auf dieser auf eine solche Art und Weise gehalten, um eine gesteuerte rekristallisierte und gleichförmige Struktur gemäß dem TTT-Diagramm beizubehalten. Dieses gesteuerte Warmband (23.3) kann dann nach dem Beizen (24) direkt (24.2) oder durch eine Zwischenkühleinrichtung (24.3) an das Kaltwalzwerk (25) gesendet werden.
- Außerdem kann das Warmband (23.3) ebenfalls direkt (23.5) zum Beizen, ohne auf der Einrolleinrichtung (23.2) gewickelt zu werden, gesendet werden. In der Kaltwalzstraße (25) wird das Warmband auf eine Dicke von 0,5 bis 0,1 mm kalt heruntergewalzt. Nach der Kaltwalzstufe wird das Band (25.1) an ein Kaltfertigwalzwerk (27) mit Temperaturmanagement (26) geführt. Nach Durchlaufen des Kaltfertigwalzwerks (Dressierwalzwerk) (27) wird das Band hinsichtlich
- - Dicke
- - Wölbung
- - Ebenheit
- - Struktur
- gesteuert und direkt an eine Oberflächenbeschichtungsstraße, wie beispielsweise eine Verzinnungsstraße (28), eine Verzinkungsstraße (29), eine organische Beschichtungsstraße (28.1), oder ohne eine Beschichtung direkt an eine Presse (30) geführt. Hier werden die Fertigprodukte (32) direkt bei dem Stahlhersteller oder vielmehr bei dem Hersteller des kaltgewalzten Stahls, erstellt, wie beispielsweise
- - gepresste Elemente
- - tiefgezogene Elemente,
- und der bei dem Pressprozess erzeugte Verarbeitungsabfall (31) kann dann direkt gesendet und somit bei dem Stahlschmelzprozess (2) oder (2.1) mit Ersparnissen bei Transportkosten und Transportenergie rezirkuliert werden.
- Die das Werktor (33) des Stahlherstellers verlassenden Produkte sind Fertigprodukte, nettogefertigte Stücke (32) ohne "Stahltara" (31), die dem Kunden (35) zur Endmontage (36) direkt zugeführt werden können.
- Wenn das herkömmliche Produktionsverfahren mit der neuen erfindungsgemäßen Lösung verglichen wird, ist ersichtlich, dass durch die Produktion von sehr dünnem, rekristallisierten warmgewalzten Band (23.3) in Stärken zwischen 1, 2 und 0,6 mm, beispielsweise mit der ISP-Technologie (23.4), sehr dünne Bänder (25.1) in dem Kaltwalzwerk (25) in Stärken von 0,5 bis 0,1 mm erzeugt werden können. Dieses dünne Kaltband (25.1) wird dann direkt in dem Kaltfertigwalzwerk (27) mit Temperaturmanagement (26) verarbeitet, um das Fertigprodukt (27.1) zu erhalten, ohne dass ein herkömmlicher kontinuierlicher Wärmebehandlungsofen mit langen Steuerungszeiten der Materialtemperatur verwendet werden muss.
- Das auf diese Art und Weise hergestellte fertige Kaltband (27.1) kann dann nach Wahl in Oberflächenbeschichtungsstraßen (28), (28.1) und (29) und/oder direkt an die Presse (30) für die Produktion von Fertigstücken (32) eingeführt werden. Diese Vorbereitungsphase (30), die direkt mit dem Kaltwalzwerk (25) und dem Kaltfertigwalzwerk (27) für die Produktion von Fertigstücken (32) verbunden ist, führt erneut zu einer Verringerung in der Energie, den Transportkosten und der Umweltverschmutzung.
- Die Erfindung des technischen Prozesses mit ihren relativen Fertigungsstraßen führt, verglichen mit der herkömmlichen Vorbereitungstraße basierend auf der herkömmlichen Bramme oder der dünnen Bramme ohne Dickenverringerung während und nach der Verfestigung, zu einem sehr dünnen Warmband (23.3), das in seinen geometrischen und rekristallisierten Form genau ist, mit einer Dicke zwischen 1, 2 und 0,6 mm und einer Wölbung zwischen 1,0 und 1,5% oder 10 bis 15 Mikron nach dem Beizen, das Produktion eines fertigen kaltgewalzten und fertigen Bandes (27.1) ohne herkömmliche Wärmebehandlung ermöglicht. Dieses auf diese Art und Weise gewalzte fertige Kaltband, das niedrige Kosten impliziert, wird beschichtet oder nicht beschichtet direkt der Presse (30) für die Produktion der Fertigprodukte (32) zugeführt, wobei mit dem Recycling des Verarbeitungsabfalls (31) in dem nahegelegenen Schmelzbetrieb weitere Kosten eingespart werden.
- Die Ersparnisse und/oder Vorteile des erfindungsgemäßen neuen Prozesses mit seinen relativen Fertigungsstraßen sind:
- Wärmebehandlung, Glocken- oder kontinuierliche Wärmebehandlung nach dem Kaltwalzen;
- - Transportkosten für den Verarbeitungsabfall infolge der Produktion des Fertigprodukts (32) bei dem Stahlhersteller anstelle dem Endverbraucher (35), wie es bis jetzt üblich ist; und
- - Ersparnisse auf den folgenden Gebieten:
- - Investitionskosten
- - Herstellungskosten
- -- Energie
- -- Material
- -- Gehälter und Lohnkosten
- -- Transportkosten pro Stück.
Claims (4)
1. Verfahren für die Herstellung von kaltgewalzten und
Fertigstahlbändern in Dicken von 0,5-0,1 mm und einer maximalen Breite von
2000 mm für die direkte Erstellung von Endprodukten, wie beispielsweise
gepreßte und tiefgezogenen Stücke, mit folgenden Schritten:
- Gießen für dünne Brammen mit einer Dicke der die Form
verlassenden Stange von 90-50 mm;
- Stangen-Dickenverringerung während der Verfestigung auf ein
Minimum von 30 mm;
- Brammen-Dickenverringerung direkt nach der mit dem Gießverfahren
verbundenen Verfestigung auf ein Minimum von 6 mm
(Vorwalzstufe), mit einer zentralen symmetrischen Wölbung von 1,0
-1,5%;
- Temperaturegelung und Steuerung der gießgewalzten Bramme direkt
nach der Vorwalzstufe;
- Fertigung eines gießgewalzten Produkts, das hinsichtlich Temperatur,
Dicke, Breite, Wölbung und Ebenheit gesteuert ist;
- Fertigwalzen, um ein rekristallisiertes Warmband mit einer Dicke
zwischen 1,2-0,6 mm und einer Wölbung von 1,0-1,5% zu
erhalten;
- Beizverfahren mit nachfolgendem Kaltwalzen für die Fertigung eines
Kaltbandes einer Dicke zwischen 0,5 und 0,1 mm;
- Dressieren (Dressierstich), dem ein Temperaturmanagement für die
Steuerung der Materialstruktur vorausgeht; gekennzeichnet durch
- In-line-Pressen von gebrauchsfertigen Fertigstücken mit der
Rückgabe des Verarbeitungsabfalls in den Stahlherstellungskreislauf;
und dadurch, daß das Zwischenband direkt in dem Fertigwalzwerk
ohne Zwischenwicklung durch eine Wickelbox warmgewalzt wird,
und das Warmband direkt zum Beizen ohne Zwischenwicklung in
einer Einrollmaschine gesendet wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen den Dressier- und Preßschritten eine Beschichtung des kaltgewalzten
Bandes vorgesehen werden kann.
3. Fertigungsstraße zum Durchführen des Verfahrens gemäß
Anspruch 1, mit:
- einer Dünnbrammenanlage (18) mit einer hydraulisch betriebenen
oszillierenden Form (18.1) und einer die Form verlassenden Dicke
zwischen 90 und 50 mm, einer maximalen Breite von 2000 mm und
einer maximalen Gießgeschwindigkeit von 10 m/min.
- einem Walztisch (18.2), der exklusiv aus Walzen aufgebaut ist, der
eine Dickenverringerung der Bramme (18.3) während der
Verfestigung auf ein Minimum von 30 mm ermöglicht;
- einem Vorwalzwerk (19), das aus mindestens einem Gerüst aufgebaut
ist, das direkt und in-line mit der kontinuierlichen Gießanlage (18) für
die Verringerung oder das Grobwalzen der Bramme (18.3) auf eine
Dicke des vorgewalzten Bandes (19.1) von 25 mm auf ein Minimum
von 6 mm verbunden ist;
- einem Ofen, vorzugsweise einem Induktionsofen (21), zur
Temperatursteuerung des Zwischenbandes (19.1) direkt nach dem
Vorwalzwerk (19);
- einem Fertigwalzwerk (23), das mindestens vier Gerüste, einen
Kühltisch (23.1) und eine Rollvorrichtung (coiler) für Warmbänder
(23.2) umfaßt;
- einer Beizeinheit (24) mit einem angeschlossenen Kaltwalzwerk (25)
zur Herstellung von kaltgewalzten Bändern in Dicken von 0,5-0,1
mm;
- einem Fertigwalzwerk (27) mit Temperatursteuerung (26);
gekennzeichnet durch
- eine Presse (30), die direkt mit dem Fertigwalzwerk (27) zur
Herstellung von gebrauchsfertigen Fertigprodukten (32) verbunden
ist, und dadurch, daß zwischen dem Vorwalzwerk (19) und dem
Fertigwalzwerk (23) das Zwischenband (19.1) direkt (21.1) in dem
Fertigwalzwerk (23) ohne Laufen durch irgendeine Zwischenwickel-Box
(22) warmgewalzt (23.3) wird, und das Warmband (23.3) direkt
(23.5) zum Beizen (24) gesendet wird, ohne daß es in einer
Einrollmaschine (23.2) gewickelt wird.
4. Fertigungsstraße gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen dem Kaltfertigwalzwerk (27) und der Presse (30) eine
Bandbeschichtungsanlage (28), (28.1) oder (29) vorgesehen ist.
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