DE69833403T2

DE69833403T2 - Einrichtung zur Steuerung der Neigung einer Achse eines Industriefahrzeuges

Info

Publication number: DE69833403T2
Application number: DE69833403T
Authority: DE
Inventors: Kazuo Kariya-shi ISHIKAWA; Takaki Kariya-shi Ogawa; Masakatsu Kariya-shi Suzuki
Original assignee: Toyota Industries Corp
Current assignee: Toyota Industries Corp
Priority date: 1997-11-14
Filing date: 1998-11-12
Publication date: 2006-08-31
Anticipated expiration: 2018-11-13
Also published as: CA2254092C; EP0916526A2; TW522103B; CA2254092A1; DE69833403D1; KR19990045256A; US6056501A; CN1083352C; EP0916526A3; KR100315277B1; AU9236798A; CN1217264A; EP0916526B1; AU717822B2

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Gerät, das die Neigung einer Achse in einem Industriefahrzeug wie beispielsweise einem Gabelstapler steuert. Genauer gesagt gehört die vorliegende Erfindung zu einem Achsneigungssteuergerät, um eine Achse, die durch einen Fahrzeugkarosserierahmen neigbar gestützt ist, gegenüber einem Neigen zu arretieren.
Ein typisches Industriefahrzeug wie beispielsweise ein Gabelstapler hat eine Hinterachse, die sich gegenüber dem Karosserierahmen neigt, und eine Vorderachse, die an dem Karosserierahmen fixiert ist. Die Hinterachse neigt sich so, dass alle Räder stets den Boden berühren, sogar wenn das Fahrzeug über Erhebungen und Vertiefungen auf der Straßenoberfläche fährt. Dieser Aufbau verbessert die Stabilität des Fahrzeugs.
Allerdings hebt das Anheben der Gabeln in eine verhältnismäßig hohe Position den Schwerpunkt des Gabelstaplers an, wenn eine Ladung an den Gabeln ist. In diesem Zustand neigt das Neigen der Hinterachse den Karosserierahmen nach rechts oder nach links und destabilisiert somit das Fahrzeug. Das Neigen der Hinterachse destabilisiert das Fahrzeug auch, wenn der Gabelstapler mit hoher Geschwindigkeit unterwegs ist. Daher wurde ein Gerät für die Arretierung der Hinterachse vorgeschlagen. Das Gerät überwacht die Stabilität des Fahrzeugs auf der Basis des Gewichtes der Ladung an den Gabeln, der Höhe der Gabeln und der Geschwindigkeit des Fahrzeugs. Wenn beurteilt wird, dass das Fahrzeug destabilisiert sein wird, arretiert das Gerät die Hinterachse an dem Karosserierahmen gegenüber einer Neigung.
Die Gabeln werden bezüglich eines Mastes, der von dem Karosserierahmen gestützt wird, angehoben und abgesenkt. Der Mast wird bezüglich des Karosserierahmens nach vorne und nach hinten geneigt. Sogar wenn die Höhe der Gabeln und das Gewicht der Ladung an den Gabeln konstant bleiben, ändert sich der Schwerpunkt des Fahrzeugs gemäß dem Neigungswinkel des Mastes. Insbesondere wird der Schwerpunkt nach vorne bewegt, oder rückt an die Vorderachse heran, wenn der Mast nach vorne geneigt wird. Je näher der Schwerpunkt der fixierten Vorderachse ist, desto stabiler ist das Fahrzeug. Im Gegensatz dazu wird der Schwerpunkt nach hinten bewegt, oder rückt an die geneigt Hinterachse heran, wenn der Mast nach hinten gelehnt wird. Je näher der Schwerpunkt der Hinterachse ist, desto weniger stabil ist das Fahrzeug. Daher erhöhen sich die maximale Höhe der Gabeln und das maximale Gewicht der getragenen Ladung durch das nach vorn erfolgende Bewegen des Schwerpunktes zu dem vorderen Ende des Fahrzeugs. Die maximale Höhe und das maximale Gewicht beziehen sich auf Maximalwerte der Höhe und des Gewichtes, die die Stabilität des Gabelstaplers auf einem akzeptablen Niveau aufrecht erhalten.
Ein typisches Achsneigungssteuergerät des Standes der Technik bestimmt, ob die Hinterachse gemäß dem Gewicht der Ladung an den Gabeln und der Höhe der Gabeln arretiert wird. Insbesondere wird die Hinterachse arretiert, wenn das Gewicht der Ladung und die Höhe der Gabel vorbestimmte Bestimmungswerte überschreiten. Das Gerät bezieht sich nicht auf den Ort des Schwerpunkts des Gabelstaplers, der gemäß dem Neigungswinkel des Mastes bewegt wird. Mit anderen Worten bleiben die Bestimmungswerte, die bestimmen, wann die Achse arretiert wird, unverändert, wenn der Schwerpunkt aufgrund der Neigung des Mastes verändert wird.
Die Patentschrift JP 58167217 offenbart solch ein Achsneigungssteuergerät für einem Gabelstapler. Sensoren sind jeweils für die Erfassung einer Ladung an den Gabeln und einer Schiefstellung einer Hinterachse vorgesehen. Ein Arretierzylinder ist so gesteuert, dass er die Achse abhängig von den Signalen, die er von den Sensoren empfängt, arretiert oder freigibt.
Wie oben beschrieben ist die Stabilität des Fahrzeugs am geringsten, wenn der Mast ganz nach hinten geneigt ist, das heißt, wenn der Schwerpunkt in der hintersten Position ist. Daher werden die Bestimmungswerte dann bestimmt, wenn der Mast ganz nach hinten geneigt ist. Insbesondere sind die Bestimmungswerte auf die Maximalwerte des Gewichts der Ladung und der Höhe der Gabeln festgelegt, wenn der Mast ganz nach hinten geneigt ist. Daher kann die Hinterachse sogar dann arretiert werden, wenn die Maste nicht ganz nach hinten geneigt sind, falls das Fahrzeug ohne Arretierung der Hinterachse stabil wäre. Mit anderen Worten kann die Hinterachse arretiert werden, wenn dies nicht erforderlich ist. Dies steht dem Ziel der Verbesserung der Stabilität des Fahrzeugs durch das Zulassen des Neigens der Hinterachse zu passenden Zeiten entgegen.
Wenn die Hinterachse arretiert ist, verursacht das Entfernen der Ladung von der Gabel die Freigabe der Hinterachse. Wenn die Hinterachse arretiert war, während sie geneigt war, verursacht die Freigabe der Hinterachse eine Rückkehr des Karosserierahmens in eine horizontale Position. In dieser Zeit schwingt der Karosserierahmen nach rechts und links. Folglich kann die Gabel mit der Bodenfläche der entladenen Ladung kollidieren.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Dementsprechend ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Achsneigungssteuergerät für Industriefahrzeuge bereit zu stellen, das eine drehbare Achse richtig arretiert und freigibt.
Um die vorgenannte und andere Aufgaben zu lösen, und gemäß dem Vorsatz der vorliegenden Erfindung, wird ein Achsneigungssteuergerät für ein Industriefahrzeug bereit gestellt. Das Fahrzeug hat eine drehbar an einem Karosserierahmen gestützte Achse, eine starr an dem Karosserierahmen fixierte Achse und einen Träger, der durch den Karosserierahmen neigbar gestützt ist, um eine Ladung zu tragen. Die drehbare Achse und die fixierte Achse sind um einen vorbestimmten Abstand in der Längsrichtung des Fahrzeugs voneinander beabstandet. Der Schwerpunkt des Fahrzeugs ändert sich gemäß der Neigung des Trägers. Der Rahmen wird in Längsrichtung stabiler, wenn sich der Schwerpunkt der fixierten Achse nähert. Das Gerät hat einen Begrenzer, eine Steuerung und einen Veränderer. Der Begrenzer begrenzt das Drehen der drehbaren Achse, um das Fahrzeug zu stabiler zu machen. Die Steuerung steuert den Begrenzer, um das Drehen der drehbaren Achse zu begrenzen, wenn das Gewicht einer Ladung an dem Träger schwerer als ein vorbestimmter Gewichtsbestimmungswert ist. Der Veränderer verändert den Gewichtsbestimmungswert gemäß der Position des Schwerpunktes in Längsrichtung des Fahrzeugs.
Die vorliegende Erfindung stellt auch ein Achsneigungssteuergerät für ein Industriefahrzeug bereit, das eine drehbar an einem Karosserierahmen gestützte Achse, eine starr an dem Karosserierahmen fixierte Achse und einen von dem Rahmen gestützten Träger hat. Der Träger wird relativ zu dem Karosserierahmen geneigt, angehoben und abgesenkt. Das Gerät hat einen Begrenzer und eine Steuerung. Der Begrenzer begrenzt das Neigen der drehbaren Achse, um das Fahrzeug zu stabiler zu machen. Die Steuerung steuert den Begrenzer, um das Drehen der drehbaren Achse gemäß der Höhe des Trägers und dem Gewicht der Ladung an dem Träger zu begrenzen. Die Steuerung steuert den Begrenzer so, dass er das Neigen der drehbaren Achse unbeachtet der Höhe des Trägers und dem Gewicht an dem Träger erlaubt, wenn die an dem Träger befindliche Ladung entladen wird.
Andere Gesichtspunkte und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung im Zusammenhang mit den begleitenden Zeichnungen, die die Prinzipien der Erfindung per Beispiel veranschaulichen, deutlich.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die Erfindung ist zusammen mit ihren Aufgaben und Vorteilen am besten durch Verweis auf die folgende Beschreibung der derzeit bevorzugten Ausführungsbeispiele zusammen mit den beigefügten Zeichnungen verständlich.
1 ist eine schematische Ansicht, die ein erstes Ausführungsbeispiel eines Achsneigungssteuergeräts in einem Gabelstapler gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;
2 ist eine Seitenansicht, die den Gabelstapler der 1 veranschaulicht;
3 ist eine schematische Rückansicht, die den Karosserierahmen und die Hinterachse des Gabelstaplers der 2 veranschaulicht;
4 ist ein Blockdiagramm, das einen elektrischen Aufbau des Achsneigungssteuergeräts der 1 zeigt;
5 ist ein Diagramm, das den Neigungsbereich eines Masts zeigt;
6 ist ein Graph, der eine Zuordnung zeigt, die die Zuordnung zwischen dem Neigungswinkel eines Masts und einem Gewichtsbestimmungswert definiert;
7 ist ein Ablaufdiagramm, das eine Achsneigungswinkelsteuerung des ersten Ausführungsbeispiels zeigt;
8 ist ein Graph, der eine Zuordnung zeigt, die die Zuordnung zwischen dem Neigungswinkel eines Masts und einem Gewichtsbestimmungswert gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel definiert;
9 ist ein Ablaufdiagramm, das eine Achsneigungswinkelsteuerung des zweiten Ausführungsbeispiels zeigt; und
10 ist ein Graph, der eine Zuordnung zeigt, die die Zuordnung zwischen dem Neigungswinkel eines Masts und einem Gewichtsbestimmungswert gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel definiert.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
Ein Gabelstapler 1, der ein Gerät gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung hat, ist hiermit unter Verweis auf 1 bis 7 beschrieben. Wie dies in 2 gezeigt ist, hat der Gabelstapler 1 ein Paar von angetriebenen Vorderrädern 15A und ein Paar von gelenkten Hinterrädern 15B. Die Vorderräder 15A sind durch eine Vorderachse 50 gestützt, die an einem Karosserierahmen 2 fixiert ist. Die Hinterräder 15B sind durch eine Hinterachse 13 gestützt, die neigbar durch den Karosserierahmen 2 gestützt ist. Ein Mast 3 ist an der Vorderseite des Karosserierahmens 2 angeordnet. Der Mast 3 neigt sich nach vorne und nach hinten und hat ein Paar von Außenmasten 4a und ein Paar von Innenmasten 4b. Das untere Ende jedes Außenmasts 4a ist durch den Karosserierahmen 2 gestützt. Die Innenmasten 4b werden entlang der Außenmaste 4a angehoben und abgesenkt.
Jeder Innenmast 4b stützt einen Hebeträger 6, der eine Gabel 5 hat. Die Hebeträger 6 werden zusammen mit den Gabeln 5 angehoben und abgesenkt. Ein Zahn 7 ist an der Spitze jedes Innenmasts 7 vorgesehen. Eine Kette (nicht gezeigt) ist mit jedem Zahn 7 im Eingriff und mit dem entsprechenden Hebeträger 6 verbunden. Ein Hebezylinder 8 ist an der Rückseite jedes Außenmasts 4a angeordnet. Der Hebezylinder 8 hat eine Kolbenstange 8a, die mit dem oberen Ende des Innenmasts 4b verbunden ist. Die Gabeln 5 werden durch Ausfahren und Einfahren der Kolbenstangen 8a angehoben und abgesenkt. Ein Paar von Neigungszylindern 9 ist an der Vorderseite des Karosserierahmens 2 vorgesehen. Jeder Zylinder 9 hat eine Kolbenstange 9a. Das entfernte Ende jeder Kolbenstange 9a ist mit dem entsprechenden Außenmast 4a verbunden. Die Außenmaste 4a werden durch Ausfahren und Einfahren der Kolbenstangen 9a geneigt.
Wie dies in 1 gezeigt ist, ist ein Höhensensor 10 an einem der Außenmaste 4a angeordnet. Der Höhensensor 10 ermittelt die Höhe H der Gabeln 5. Der Höhensensor 10 hat zum Beispiel einen Grenzschalter, und wird eingeschaltet, wenn er eine Mitnehmerscheibe erkennt, die an dem entsprechenden Innenmast 4b angeordnet ist. Der Höhensensor wird eingeschalten, wenn die Höhe H der Gabeln 5 höher als ein vorbestimmter Bestimmungswert HA ist, und ausgeschaltet, wenn die Höhe H der Gabeln gleich einem oder geringer als ein Bestimmungswert HA ist.
Ein Drucksensor ist an einem der Hebezylinder 8 angeordnet, um den Öldruck in dem Zylinder 8 zu ermitteln. Der Drucksensor 11 hat zum Beispiel einen Dehnungsmessstreifen und ermittelt den Druck in dem Zylinder 8, der das Gewicht W einer Ladung an den Gabeln 5 anzeigt. Ein Mastwinkelsensor 12 ist an dem nahen Ende eines der Neigungszylinder 9 vorgesehen. Der Neigungssensor 12 ermittelt den Winkel θ1 eines Außenmasts 4a bezüglich des Karosserierahmens 2. Der Winkelsensor 12 hat zum Beispiel ein Potentiometer und ermittelt den Winkel der Neigungszylinder 9, was durch den Winkel θ1 der Maste abgebildet ist.
Wie dies in 5 gezeigt ist, ist der Mastwinkel θ1 als null Grad definiert, wenn nichts an die Gabeln angebracht ist und die Oberfläche der Gabeln 5 horizontal ist. Der Mastwinkel θ1 wird durch einen positiven Wert dargestellt, wenn der Mast 3 von null Grad nach vorne gelehnt wird. Der Mastwinkel θ1 wird durch einen negativen Winkel dargestellt, wenn der Mast 3 von null Grad nach hinten gelehnt wird. Der maximale Vorwärtsneigwinkel des Masts 3 ist θF und der maximale Rückneigwinkel ist θR.
Wie dies in 3 gezeigt ist, erstreckt sich eine Hinterachse 13 durch einen unteren hinteren Abschnitt des Karosserierahmens 2. Die Hinterachse 13 ist an ein Auflager 14 befestigt, das am Boden des Karosserierahmens 2 durch einen Drehzapfen 16 ausgebildet ist. Die Hinterachse 13 dreht sich um den Drehzapfen 16 in einer Ebene parallel zu der Fläche des Blattes von 3. Hinterräder 15B, die gelenkt werden, um das Fahrzeug zu drehen, sind mit den Enden der Hinterachse 13 verbunden. Wenn sie sich in einer neutralen Position befindet, ist die Hinterachse 13 parallel zu einer Vorderachse 50 (siehe 2), die an dem Karosserierahmen 2 fixiert ist. Die Hinterachse 13 dreht sich innerhalb des selben Winkels relativ zu dem Karosserierahmen 2 im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn. Der Neigungswinkel der Hinterachse 13 ist durch Begrenzungseinrichtungen (nicht gezeigt) definiert.
Ein Hydraulikzylinder 17 für Bewegungen in mehrere Richtungen ist zwischen dem Karosserierahmen 2 und der Hinterachse 13 angeordnet. Der Zylinder 17 hat ein Gehäuse 18 und eine Kolbenstange 19. Das Gehäuse 18 ist an dem Karosserierahmen 2 befestigt. Die Kolbenstange 19 ist drehbar an der Hinterachse 13 befestigt. Der Zylinder 17 hat auch eine erste Ölkammer 20 und eine zweite Ölkammer 21 in sich definiert.
Wie dies in 1 gezeigt ist, ist ein elektromagnetisches Ventil 22 in den Zylinder 17 integriert. Das Ventil 22 ist ein Zweiwegeumschaltventil, das vier Öffnungen A, B, C und D hat. Die erste Ölkammer ist mit der Öffnung A durch eine Leitung 24 verbunden. Die zweite Ölkammer 21 ist mit der Öffnung B durch eine Leitung 25 verbunden. Die Öffnungen C, D sind mit einem Speicher 27 verbunden. Das Ventil 22 hat eine Spule, ein Solenoid 23 und eine Feder 22a. Die Spule wird durch das Solenoid 23 und die Feder 22a zwischen einer Verbindungsposition und einer Unterbrechungsposition bewegt.
Wenn es angeregt wird, bringt das Solenoid 23 die Spule in die Verbindungsposition. In diesem Zustand ist die Öffnung A mit der Öffnung C verbunden, und die Öffnung B ist mit der Öffnung D verbunden. Die Kammern 20, 21 sind daher miteinander durch die Leitungen 24, 25 und 26 verbunden. Dies erlaubt, dass ein Öl zwischen den Kammern 20, 21 fließt und die Kolbenstange 19 sich bezüglich dem Gehäuse 18 bewegt. Die Hinterachse 13 ist somit neigbar. Wenn das Solenoid 23 entregt wird, bringt die Feder 22a die Spule in die Trennungsposition. Die Spule trennt die Öffnungen A, B, C und D voneinander und unterbindet damit einen Ölfluss zwischen den Kammern 20, 21. Folglich ist der Kolben 19 an dem Gehäuse 18 fixiert und die Hinterachse ist gegen ein Neigen arretiert.
Das Ventil 22 ist ein normalerweise geschlossenes Ventil, das heißt, dass sich das Ventil in der Trennungsposition befindet, wenn das Solenoid 23 entregt ist. Das Ventil 22 und der Zylinder 17 erlauben und unterbinden wahlweise die Neigung der Hinterachse 13.
Ein Achsneigungswinkelsensor 28 ist an dem Karosserierahmen 2 angeordnet. Der Neigungswinkelsensor 28 ermittelt den Neigungswinkel (Achswinkel) θ2 der Hinterachse 13 bezüglich des Rahmens 2. Der Neigungswinkelsensor 28 hat zum Beispiel ein Potentiometer, das eine Eingabeachse (nicht gezeigt) hat. Ein Hebel 29 ist an der Eingabeachse befestigt. Eine Verbindungsstange 30 ist drehbar mit dem entfernten Ende des Hebels 29 verbunden. Das entfernte Ende der Stange 30 ist drehbar mit der Hinterachse 13 verbunden. Eine Steuereinheit 31, die in 1 gezeigt ist, ist für die Steuermanöver des Gabelstaplers 1 an dem Karosserierahmen 2 montiert.
Der elektrische Aufbau des Achsneigungssteuergeräts ist nachstehend unter Verweis auf 4 beschrieben. Die Steuereinheit 31 hat einen Mikrocomputer 32, analogdigital (A/D)-Wandler 33, 34, 35 und einen Treiber 36. Der Mikrocomputer 32 hat eine zentrale Recheneinheit (CPU) 37, ein Festspeicher (ROM) 38, einen Speicher mit wahlfreiem Zugriff (RAM) 39, eine Eingabeschnittstelle 40 und eine Ausgabeschnittstelle 41.
Die CPU 37 ist mit dem Drucksensor 11, dem Mastwinkelsensor 12 und dem Achswinkelsensor 28 durch die A/D-Wandler 33 bis 35 und der Eingabeschnittstelle 40 verbunden. Die CPU 37 ist auch mit dem Höhensensor 10 durch die Eingabeschnittstelle 40 verbunden. Die CPU 37 ist des weiteren mit dem Solenoid 23 des Ventils 22 durch den Treiber 36 und die Ausgabeschnittstelle 41 verbunden. Die CPU 37 regt das Solenoid 23 durch den Treiber 36 wahlweise an und entregt es.
Der Höhensensor 10 gibt ein Signal (ein AN-Signal oder ein AUS-Signal) gemäß der Höhe H der Gabeln 5 an die Steuereinheit 31 aus. Der Drucksensor 11 gibt ein analoges Signal gemäß dem Gewicht W einer Ladung an den Gabeln 5 an die Steuereinheit 31 aus. Der Mastwinkelsensor 12 gibt ein analoges Signal gemäß dem Mastwinkel θ1 an die Steuereinheit 31 aus. Der Achswinkelsensor 28 gibt ein analoges Signal gemäß dem Achswinkel θ2 an die Steuereinheit 31 aus.
Der ROM 38 speichert Programme wie beispielsweise ein Achsneigungssteuerprogramm. Die Neigungssteuerung ist eine Steuerung für die Verbesserung der Stabilität des Fahrzeuges, indem es das Neigen der Hinterachse 13 erlaubt und unterbindet, wie es erforderlich ist. Die Neigungssteuerung wird hauptsächlich auf Basis der Höhe H der Gabeln 5, dem Gewicht einer Ladung an den Gabeln 5 und dem Mastwinkel θ1 ausgeführt. Die Werte H, W und θ1 bestimmen die vertikale und längswärtige Position des Schwerpunkts des Gabelstaplers 1. Das heißt, dass die Neigungssteuerung gemäß der vertikalen und längswärtigen Position des Schwerpunkts des Gabenstaplers ausgeführt wird.
Eine geringere Höhe H der Gabeln 5 und eine leichtere Ladung W senken den Schwerpunkt des Gabelstaplers 1 ab und verbessern somit die seitwärtige Stabilität des Karosserierahmens 2. Eine größere Gabelhöhe H und ein schwereres Ladungsgewicht W erhöhen den Schwerpunkt des Gabelstaplers 1 und verschlechtern somit die seitwärtige Stabilität des Karosserierahmens 2. Die seitwärtige Stabilität des Karosserierahmens 2 bezieht sich auf die Widerstandsfähigkeit des Karosserierahmens 2 gegen das Kippen nach links oder nach rechts.
Eine der Bedingungen für das Arretieren der Hinterachse 13 gegen das Neigen ist daher erfüllt, wenn die Gabelhöhe H höher als ein vorbestimmter Bestimmungswert HA und das Ladungsgewicht W schwerer als ein vorbestimmter Bestimmungswert WA ist. Die Bestimmungswerte HA, WA sind theoretisch berechnet oder sind auf Basis von Versuchen unter Berücksichtigung der maximal annehmbaren Werte der Höhe H und des Gewichts W, die die annehmbare seitwärtige Stabilität des Karosserierahmens 2 erhalten, bestimmt worden. Wenn die Höhe H höher als der Bestimmungswert HA und das Gewicht W schwerer als der Bestimmungswert WA ist, ist die Stabilität des Karosserierahmens 2 daher niedriger als das zulässige Niveau.
Wie dies oben beschrieben ist, wird der Höhensensor 10 angeschaltet, wenn die Höhe der Gabeln 5 höher als der Bestimmungswert HA ist, und wird ausgeschaltet, wenn die Höhe HA gleich oder niedriger als der Wert HA ist. Die CPU 37 beurteilt, dass die Höhe H höher als der Wert HA ist, wenn der Sensor 10 angeschaltet ist.
Der ROM 38 speichert eine Zuordnung, die in 6 gezeigt ist. Die Zuordnung zeigt das Verhältnis zwischen dem Gewichtsbestimmungswert WA und dem Mastwinkel θ1. Der Wert WA erhöht sich, wenn sich der Wert des Mastwinkels θ1 erhöht oder sich der Mast 3 nach vorne neigt. Das heißt, dass wenn sich der Mast 3 nach vorne neigt, wird der Schwerpunkt des Gabelstaplers 1 nach vorne oder in Richtung der Vorderachse 50 bewegt. Je näher der Schwerpunkt der Vorderachse 50 ist, desto stabiler ist der Karosserierahmen 2 in seitwärtiger Richtung. Das maximal zulässige Gewicht WT in der Zuordnung in 6 erhöht sich, wenn sich der Mast 3 nach vorne neigt. Das maximal zulässige Gewicht WT ist ein oberer Grenzwert des Gewichtes an den Gabeln 5, das nicht die seitwärtige Stabilität beeinträchtigt. Der Bestimmungswert WA ist etwas niedriger als der Wert WT und erhöht sich, wenn der Mast 3 nach vorne geneigt wird.
Wie dies in 6 gezeigt ist, ist, wenn der Mastwinkel θ1 der maximale Neigungswinkel θR ist, das maximale zulässige Gewicht WT als ein Wert WP definiert. Der Mastwinkel θ1 ist, wenn eine Ladung des Gewichts WP an den Gabeln 5 montiert ist und die Oberfläche der Gabeln 5 horizontal ist, als ein Referenzwinkel θH definiert. Wie dies in 5 gezeigt ist, ist der Referenzwinkel θH kleiner als null Grad von dem Mastwinkel θ1. Wie dies in der Zuordnung der 6 gezeigt ist, ist der Gewichtsbestimmungswert WA für einen Bereich des Mastwinkels θ1 von dem maximalen Neigungswinkel θR nach hinten bis zu dem Referenzwinkel θH (θR ≤ θ1 < θH) definiert. Der Wert WA ist nicht für einen Bereich des Mastwinkels θ1 von dem Referenzwinkel θH bis zu dem maximalen Neigungswinkel θF nach vorne (θH ≤ θ1 < θH) definiert. Daher wird die Hinterachse 13 nicht unbeachtet der Höhe H der Gabeln 5 und des Gewichts W einer Ladung an den Gabeln 5 arretiert, wenn sich der Mast 3 an dem Referenzwinkel θH befindet oder weiter nach vorne geneigt ist.
Eine andere Bedingung für die Arretierung der Hinterachse 13 ist dann erfüllt, wenn der Achswinkel θ2 kleiner als ein Bestimmungswert θA ist. Falls die Hinterachse arretiert ist, wenn der Achswinkel θ2 gleich dem oder größer als der Bestimmungswert θA ist, veranlasst das Freigeben der Hinterachse 13 den Karosserierahmen 2 dazu, seitwärts zu schwingen. Um zu verhindern, dass dieses Schwingen des Karosserierahmens 2 ein zulässiges Maß überschreitet, wenn die Hinterachse 13 freigegeben wird, wird die Hinterachse 13 nicht arretiert, wenn der Achswinkel θ2 unbeachtet der Höhe H der Gabeln 5 und des Gewichts W einer Ladung an den Gabeln 5 gleich dem oder größer als der Bestimmungswert θA ist. Der Bestimmungswert θA wird zuvor in dem ROM 38 gespeichert.
Ein Achsneigungssteuerprogramm, das von der CPU 37 ausgeführt wird, ist nachstehend unter Verweis auf das Ablaufdiagramm der 7 beschrieben. Die CPU 37 führt die Steuerung in vorbestimmten Zeitabständen während des Betriebs des Gabelstaplers 1 aus.
Bei dem Schritt S10 liest die CPU die Höhe H der Gabeln 5 (im Besonderen ein AN-Signal oder ein AUS-Signal), das Gewicht W einer Ladung an den Gabeln 5, den Mastwinkel θ1 und den Achswinkel θ2 basierend auf den Signalen der Sensoren 10 bis 12 und 28 ein.
Bei dem Schritt S11 beurteilt die CPU 37, ob der Achswinkel θ2 kleiner als der vorbestimmte Bestimmungswert θA ist. Falls der Achswinkel θ2 gleich dem oder größer als der Bestimmungswert θA ist, geht die CPU 37 weiter zu Schritt S12. In Schritt S12 setzt die CPU 37 einen Arretierungsvermerk FLG1 auf null, was anzeigt, dass die Bedingungen für eine Arretierung der Hinterachse 13 nicht erfüllt sind.
Wenn der Hinterachsenwinkel θ2 in Schritt S12 kleiner als der Bestimmungswert θA ist, urteilt die CPU 37, dass eine der Bedingungen für das Arretieren der Hinterachse 13 erfüllt ist, und geht weiter zu Schritt S13. In Schritt S13 beurteilt die CPU 37, ob der Mastwinkel θ1 kleiner als der Referenzwinkel θH ist, oder ob der Mast 3 über den Referenzwinkel θH hinaus nach hinten geneigt ist. Falls der Mastwinkel θ1 gleich dem oder größer als der Referenzwinkel θH ist, das heißt, dass der Mast 3 weiter als der Referenzwinkel θH nach vorne geneigt ist, dann urteilt die CPU 37, dass die Hinterachse 13 nicht arretiert werden muss und geht weiter zu Schritt S12.
Falls der Mastwinkel θ1 in Schritt S13 kleiner als der Referenzwert θH ist, urteilt die CPU 37, dass es einen Wert des Gewichtsbestimmungswerts WA gibt, der dem derzeitigen Mastwinkel θ1 entspricht, und geht weiter zu Schritt S14. In Schritt S14 definiert die CPU 37 den Bestimmungswert WA, der dem derzeitigen Mastwinkel θ1 bezüglich der Zuordnung der 6 entspricht.
In Schritt S15 beurteilt die CPU 37, ob die Höhe H der Gabeln 5 höher als der Bestimmungswert HA ist, und ob das Gewicht W an den Gabeln 5 (die Ladung) schwerer als der Bestimmungswert WA ist. Falls die Bestimmung negativ ausfällt, urteilt die CPU 37, dass die Hinterachse 13 nicht arretiert werden muss und geht weiter zu Schritt S12.
Wenn die Bestimmung in Schritt S15 positiv ausfällt, geht die CPU 37 weiter zu Schritt S16. In Schritt S16 setzt die CPU 37 den Arretierungsvermerk FLG1 auf eins, was anzeigt, dass die Bedingungen für eine Arretierung der Hinterachse 13 erfüllt sind.
Die CPU 37 geht entweder von Schritt S12 oder von Schritt S16 weiter zu Schritt S17. In Schritt S17 steuert die CPU 37 den Treiber 36, um das Solenoid 23 des elektromagnetischen Ventils 22 auf Basis des Wertes des Vermerks FLG1 anzuregen oder zu entregen. Insbesondere veranlasst die CPU 37 den Treiber 36 dazu, das Solenoid 23 anzuregen, wenn der Vermerk FLG null ist. Folglich ist die Kolbenstange 19 des Hydraulikzylinders 17 bewegbar und die Hinterachse 13 ist neigbar. Wenn der Vermerk FLG1 eins ist, veranlasst die CPU 37 den Treiber 36 dazu, das Solenoid 23 zu entregen. Folglich ist die Kolbenstange 19 arretiert und die Hinterachse 13 ist gegen Neigung arretiert.
Wie dies oben beschrieben ist, ist der Gewichtsbestimmungswert WA einer der Referenzwerte für das Bestimmen, ob die Hinterachse 13 arretiert wird. Der Wert WA verändert sich gemäß dem Neigungswinkel des Masts 3 oder mit der längswärtigen Position des Schwerpunkts des Gabelstaplers. Insbesondere wird der Wert WA erhöht, wenn der Schwerpunkt durch nach vorne Neigen des Masts 3 nach vorne bewegt wird. Die seitwärtige Stabilität des Karosserierahmens 2 wird erhöht, wenn der Mast 3 nach vorne geneigt wird. Eine höhere seitwärtige Stabilität erhöht den Maximalwert des Ladungsgewichtes W, bei dem das Neigen der Hinterachse 13 zugelassen wird.
Insofern wird auf der Basis der vertikalen und längswärtigen Position des Schwerpunktes bestimmt, ob die Hinterachse 13 arretiert wird. Die Hinterachse 13 ist daher nicht arretiert, wenn es nicht erforderlich ist. Insbesondere ist die Hinterachse 13 nicht arretiert, wenn die seitwärtige Stabilität des Karosserierahmens 2 zulässig ist. Die Hinterachse 13 ist nur dann neigbar, wenn es die Stabilität des Gabelstaplers 1 verbessert.
Wenn der Gabelstapler 1 mit einer Ladung an den Gabeln 5 unterwegs ist, ist der Mast 3 bezüglich dem Referenzwinkel θH nach hinten geneigt. Dies neigt die Oberfläche der Gabeln 5 nach hinten und hindert die Ladung an den Gabeln 5 am Herunterfallen, während der Gabelstapler 1 unterwegs ist. Für das Entladen der Ladung wird der Mast 3 zu dem Referenzwinkel θH oder weiter nach vorne geneigt.
Wenn sich der Mast 3 an dem Referenzwinkel θH oder weiter vorne befindet, arretiert die CPU 37 unbeachtet der Höhe H der Gabeln 5 und des Gewichts W einer Ladung auf den Gabeln 5 die Hinterachse 13 nicht. Wenn die Hinterachse 13 auf Basis der Höhe H und des Gewichts W arretiert ist, und der Mast 3 nach vorne geneigt ist, um die Ladung an den Gabeln 5 zu entladen, wird die Hinterachse 13 freigegeben, wenn der Mast 3 den Referenzwinkel θH erreicht. Das heißt, dass die Hinterachse 13 freigegeben ist, während die an den Gabeln 5 befindliche Ladung entladen wird.
Die Hinterachse 13 ist nicht arretiert, wenn der Achswinkel θ2 gleich dem oder größer als der Bestimmungswert θA ist. Falls allerdings die Hinterachse 13 arretiert ist, wenn der Achswinkel θ2 kleiner als der Bestimmungswert θA ist, lässt sogar dann das Freigeben der Hinterachse 13 den Karosserierahmen 2 schaukeln. Falls die Hinterachse 13 freigegeben wird, wenn die Ladung entladen wird, kann das Schwingen des Karosserierahmens 2 die Gabeln 5 dazu bringen, dass sie mit dem Boden der Ladung kollidieren. Im diesem Ausführungsbeispiel wird die Hinterachse 13 nicht freigegeben, wenn eine Ladung von den Gabeln 5 entladen wird, wird aber vor dem Entladen der Ladung freigegeben. Daher hat, wenn die Ladung entladen wird, das Schwingen des Karosserierahmens 2 bereits aufgehört und die Gabeln 5 kollidieren nicht mit dem Boden der Ladung.
Den Mast 3 bezüglich des Referenzwinkels θH nach vorne zu neigen, bewegt den Schwerpunkt des Gabelstaplers nach vorne und verbessert somit die seitwärtige Stabilität des Karosserierahmens 2. Wenn der Mast 3 bezüglich des Referenzwinkels θH nach vorne geneigt wird, ist der Karosserierahmen 2 daher unbeachtet der Höhe H und des Gewichts W ohne das Arretieren der Hinterachse 13 ausreichend stabil.
Der Mastwinkel θ1 und die längswärtige Position des Schwerpunkts des Gabelstaplers hängen sehr voneinander ab. Daher wird der Mastwinkel θ1 als ein Wert genutzt, der die längswärtige Position des Gabelstaplers anzeigt, und der Gewichtsbestimmungswert ändert sich auf Basis des Mastwinkels θ1. Dieses Verfahren ermöglicht eine einfache und genaue Steuerung des Neigens der Hinterachse 13.
Das Neigen der Hinterachse 13 wird durch den Mikrocomputer 32 gesteuert. Der Mikrocomputer 32 führt die in dem Ablaufdiagramm der 7 gezeigte Achsneigungssteuerung auf Basis der Zuordnung der 6 und einem in dem ROM 38 gespeicherten Programm aus. Daher kann der Gewichtsbestimmungswert WA auf andere Fahrzeugtypen angewandt werden, indem die in dem ROM 38 gespeicherten Daten verändert werden.
Ein zweites Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist nachstehend mit Verweis auf die 8 und 9 beschrieben. Hauptsächlich werden im Folgenden die Unterschiede zu den 1 bis 7 diskutiert.
In dem zweiten Ausführungsbeispiel wird die Zuordnung der 8 anstatt der Zuordnung von 6 in dem ROM 38 gespeichert. Die Zuordnung der 8 zeigt den Zusammenhang zwischen dem Mastwinkel θ1 und dem Gewichtsbestimmungswert WA. Im Gegensatz zu der Zuordnung der 6 definiert die Zuordnung der 8 den Gewichtsbestimmungswert WA sowohl in dem Bereich des Mastwinkels θ1 von dem Referenzwinkel θH bis zu dem maximalen vorderen Winkel θF (θH ≤ θ1 ≤ θF), als auch in dem Bereich des Winkels θ1 von dem maximalen hinteren Winkel θR bis zu dem Referenzwinkel θH (θR ≤ θ1 < θH). In dem Bereich des Winkels θ1 von dem Winkel θH bis zu dem Winkel θF erhöht sich das maximal zulässige Gewicht WT genau so, wie sich der Winkel θ1 erhöht. Allerdings bleibt der Gewichtsbestimmungswert WA in diesem Bereich konstant.
Eine durch die CPU 37 durchgeführte Neigungssteuerung ist nachstehend mit Verweis auf das Ablaufdiagramm der 9 beschrieben. Die CPU 37 führt ein Steuerungsprogramm in vorbestimmten Zeitabständen während des Betriebs des Gabelstaplers 1 aus.
Die Schritte S20, S21, S22 sind die selben wie die Schritte S10, S11, S12 in dem Ablaufdiagramm der 7. Das heißt, dass die CPU 37 in Schritt S20 die Höhe H der Gabeln 5, das Gewicht der Ladung an den Gabeln 5, den Mastwinkel θ1 und den Achswinkel θ2 einliest. In Schritt S21 beurteilt die CPU 37, ob der Achswinkel θ2 kleiner als ein vorbestimmter Bestimmungswert θA ist. Falls der Achswinkel θ2 gleich dem oder größer als der Bestimmungswert θA ist, geht die CPU 37 weiter zu dem Schritt S22. In Schritt S22 setzt die CPU 37 den Arretierungsvermerk FLG1 auf null, um der Hinterachse 13 das Neigen zu ermöglichen.
Falls der Achswinkel θ2 in Schritt S21 kleiner als der vorbestimmte Wert θA ist, geht die CPU 37 weiter zu Schritt S23. In Schritt S23 legt die CPU den Gewichtsbestimmungswert WA fest, der dem derzeitigen Mastwinkel θ1 entspricht.
In Schritt S24 beurteilt die CPU 37, ob die Höhe H größer als der Gewichtsbestimmungswert HA ist, und ob das Gewicht W größer als der Gewichtsbestimmungswert WA ist.
Falls die Bestimmung negativ ausfällt, urteilt die CPU 37, dass die Hinterachse 13 nicht arretiert werden muss und geht weiter zu Schritt S25. In Schritt S25 setzt die CPU 37 einen Vermerk FLG2 auf null und geht weiter zu Schritt S22. Der Nullzustand des Vermerks FLG2 zeigt an, dass die Ladung auf den Gabeln 5 nicht entladen wird.
Wenn die Bestimmung in Schritt S24 positiv ausfällt, geht die CPU 37 weiter zu Schritt S26. In Schritt S26 beurteilt die CPU 37, ob der derzeitige Mastwinkel θ1 gleich dem oder größer als der Referenzwinkel θH ist, und beurteilt, ob der Mastwinkel θ1 der vorangehenden Routine kleiner als der Referenzwert θH ist. Mit anderen Worten beurteilt die CPU 37, ob sich der Mast 3 von einer Position hinter dem Referenzwinkel θH zu der Position des Referenzwinkels θH oder weiter nach vorne bewegt hat. Wenn die Bestimmung negativ ausfällt, geht die CPU 37 weiter zu Schritt S27. In Schritt S27 setzt die CPU 37 den Vermerk FLG2 auf eins und geht weiter zu Schritt S22. Wenn der Mastwinkel θ1 kleiner als der Referenzwinkel θH ist, urteilt die CPU 37, dass der Vorgang nicht die Entladung ist und geht weiter zu Schritt S31. In Schritt S31 setzt die CPU 37 den Vermerk FLG2 auf null und geht weiter zu Schritt S29.
Die CPU 37 geht entweder von Schritt S32 oder von Schritt S29 weiter zu Schritt S32. Wie in Schritt S17 der 7 steuert die CPU 37 den Treiber 36 in Schritt S32 der 9 so, dass er das Solenoid 23 des elektromagnetischen Ventils 22 auf Basis des Werts des Vermerks FLG1 anregt oder entregt. Wenn der Arretiervermerk FLG1 null ist, wird der Hinterachse 13 ermöglicht, sich zu neigen. Wenn der Vermerk FLG1 eins ist, ist die Hinterachse 13 gegenüber einem Neigen arretiert.
Der Bestimmungswert von Schritt S26 ist positiv, falls der Mast 3 mit arretierter Hinterachse 13 von einem Winkel hinter dem Referenzwinkel θH zu dem Referenzwinkel θH oder weiter nach vorne bewegt wird. Daher wird der Vermerk FLG2 in Schritt S27 auf eins gesetzt. In den anschließenden Routinen fällt dann die Bestimmung in Schritt S28 positiv aus und die CPU 37 geht weiter zu Schritt 530. Falls geurteilt wird, dass sich der Mast 3 an dem Referenzwinkel θH oder weiter vorne befindet, urteilt die CPU 37 daher, dass der Gabelstapler 1 entladen wurde, da die Bestimmung in Schritt S26 als positiv beurteilt wurde. Die CPU 37 gibt die Hinterachse 13 frei.
Falls der Mast 3 mit arretierter Hinterachse 13 nach vorne geneigt wird, wird die Hinterachse 13 freigegeben, wenn der Mast 3 den Referenzwinkel θH erreicht. Das heißt, die Hinterachse 13 wird freigegeben, wenn die Gabeln 5 entladen werden. Wie in dem Ausführungsbeispiel der 1 bis 7 kollidieren die Gabeln 5 daher nicht mit dem Boden der Ladung, wenn die Gabeln 5 entladen werden.
Wenn die Gabeln 5 entladen werden, befindet sich der Mast 3 an dem Referenzwinkel θH oder weiter vorne. In diesem Fall ist im Gegensatz zu dem Ausführungsbeispiel der 1 bis 7 die Hinterachse 13 arretiert, falls die Höhe H der Gabeln 5 höher als der Referenzwert HA ist und das Gewicht W der Ladung schwerer als der Referenzwert WA ist, wenn die Ladung an den Gabeln 5 ist. Das heißt, dass die Achse 13 sogar auf Basis der Höhe H und des Gewichts W während des Ladens der Gabel 5 arretiert werden kann, falls der Mast 3 weiter nach vorne als der Referenzwinkel θH geneigt ist. Beim Beladen der Gabeln 5 wird es vorgezogen, dass der Karosserierahmen 2 in seitwärtiger Richtung sehr stabil ist. Das Ausführungsbeispiel der 8 und 9 erfüllt diese Anforderung.
In der Zuordnung der 8 ist der Gewichtsbestimmungswert WA in dem Bereich von dem Referenzwinkel θH bis zu dem maximal nach vorne geneigten Winkel θF konstant, obwohl sich das maximale zulässige Gewicht WT erhöht. Daher wird die Hinterachse 13 in Anbetracht des maximalen Gewichts WT leicht in dem Bereich von θH bis θF arretiert.
Wenn sich der Mast 3 allerdings an dem Referenzwinkel θH befindet oder weiter nach vorne geneigt ist, ist der Gabelstapler 1 wahrscheinlich nicht unterwegs. Der Gabelstapler 1 ist allerdings sehr wahrscheinlich dabei, beladen oder entladen zu werden. Wenn er entladen wird, braucht die Hinterachse 13 nicht arretiert zu werden. Wenn er allerdings beladen wird, ist es wünschenswert, dass die Hinterachse 13 arretiert wird, um den Karosserierahmen 2 in seitwärtiger Richtung stabil zu machen. Daher ist es vorteilhaft, wenn der Bestimmungswert WA in dem Bereich von dem Referenzwinkel θH bis zu dem maximal nach vorne geneigten Winkel θF konstant ist. Dies ermöglicht, dass die Hinterachse 13 bei einem geringeren Gewicht W in dem vorderen Bereich arretiert wird. Das Ausführungsbeispiel der 8 und 9 hat auch die Vorteile des Ausführungsbeispiels der 1 bis 7.
Es sollte für den Fachmann erkennbar sein, dass die vorliegende Erfindung in zahlreichen anderen speziellen Formen ausgeführt werden kann, ohne von der Idee oder dem Umfang der Erfindung abzuweichen. Insbesondere sollte verständlich sein, dass die Erfindung in den folgenden Formen ausgeführt werden kann.
10 zeigt eine Zuordnung, die den Gewichtsbestimmungswert WA gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel betrifft. Die Zuordnung der 10 ist eine Abwandlung derjenigen der 6. In der Zuordnung von 10 ändert sich der Gewichtsbestimmungswert 10 diskret. Der Gewichtsbestimmungswert WA in der Zuordnung der 8 kann sich auch diskret von dem maximalen Neigungswinkel θR nach hinten bis zu dem Bezugswinkel θH ändern.
In den Zuordnungen der 6 und 8 kann der Gewichtsbestimmungswert WA von dem maximalen Neigungswinkel θR nach hinten bis zu dem Referenzwinkel θH konstant sein. In diesem Fall ändert sich der Bestimmunswert WA nicht gemäß dem Mastwinkel θ1. Wenn sich der Mast 3 allerdings für das Entladen bei dem Referenzwinkel θH befindet oder weiter vorne ist, wird die Hinterachse 13 freigegeben.
In den Ausführungsbeispielen der 1 bis 10 wird der Mastwinkel als ein Wert verwendet, der die längswärtige Position des Schwerpunkts des Gabelstaplers anzeigt, und der Gewichtsbestimmungswert WA wird gemäß dem Mastwinkel θ1 durch die Verwendung der Zuordnungen der 6 oder 8 verändert. Allerdings wird die längswärtige Position des Schwerpunkts des Gabelstaplers auch durch die Höhe der Gabeln 5 beeinflusst. Daher kann die CPU 37 eine Zuordnung verwenden, um den Bestimmungswert WA gemäß dem Mastwinkel θ1 und der Höhe H der Gabeln 5 zu bestimmen. Alternativ kann die CPU 37 zusätzlich zu der Zuordnung der 6 oder 8 eine Zuordnung verwenden, die einen Bestimmungswert HA der Gabelhöhe H gemäß dem Mastwinkel θ1 darstellt. In diesem Fall ändert die CPU 37 den Gewichtsbestimmungswert HA gemäß dem Mastwinkel θ1. Die Verwendung der Höhe H der Gabel 5 für das Bestimmen, ob die Hinterachse 13 arretiert werden soll, verbessert die Genauigkeit der Neigungswinkelsteuerung. In diesen Fällen muss der Höhensensor 10 die Höhe H der Gabeln 5 kontinuierlich ermitteln, anstatt ein AN und AUS-Signal auszugeben.
In dem Ausführungsbeispiel der 1 bis 10 ist der maximal zulässige Gewichtswert WT, wenn der Mastwinkel θ1 der maximale Neigungswinkel θR nach hinten ist, der Wert WP, und der Referenzwinkel θH ist der Mastwinkel θ1, wenn die Oberfläche der Gabeln 5 mit einer Ladung des Gewichtes WP an den Gabeln 5 horizontal ist. Allerdings kann das Gewicht, das normalerweise durch die Gabeln 5 getragen wird, zum Bestimmen des Referenzwinkels θH anstatt des Werts WP verwendet werden. Das heißt, dass der Mastwinkel θ1 als Referenzwinkel θH verwendet werden kann, wenn eine Ladung des gewöhnlichen Gewichts an die Gabeln 5 montiert ist und die Fläche der Gabeln 5 horizontal ist. Dieser Referenzwinkel θH ist besser für die eigentliche Verwendung des Gabelstaplers 1 geeignet.
Alternativ dazu kann der Referenzwinkel θH gemäß dem Gewicht W einer Ladung verändert werden. Das heißt, dass die CPU 37 eine Zuordnung verwenden kann, die die Beziehung zwischen dem Gewicht W einer Ladung und dem Mastwinkel θ1 definiert, bei dem die Fläche der Gabeln 5 mit der Ladung an den Gabeln 5 horizontal ist. Wenn eine Ladung eines bestimmten Gewichts W an die Gabeln 5 montiert ist, legt die CPU 37 den Mastwinkel θ1 entsprechend dem Gewicht W als den Referenzwinkel θH gemäß der Zuordnung fest. Auf diese Weise ist der Referenzwinkel θH besser für das Gewicht der eigentlichen Ladung verwendbar. Die Achsneigungswinkelsteuerung ist daher genauer.
Schritt 11 der 7 und Schritt S21 der 9 können ausgelassen werden.
Das Potentiometer des Mastwinkelsensors 12 kann durch einen Drehsensor ersetzt werden, der eine Codiervorrichtung oder ein Hallelement verwendet. In den veranschaulichten Ausführungsbeispielen ermittelt der Mastwinkelsensor 12 den Winkel des Neigungszylinders 9 als den Mastwinkel 01. Allerdings kann der Sensor 12 den tatsächlichen Winkel des Masts 3 ermitteln. Des weiteren kann der Sensor 12 den Winkel des Masts 3 bezüglich einer vertikalen Linie ermitteln.
Daher sind die vorliegenden Beispiele und Ausführungsbeispiele als veranschaulichend und nicht beschränkend zu betrachten, und die Erfindung ist nicht auf die darin angegebenen Details beschränkt, sondern innerhalb des Umfangs der beigefügten Ansprüche abgewandelt werden.

Claims

Einrichtung zur Steuerung der Neigung einer Achse eines Industriefahrzeuges mit einer Achse (13), die drehbar an einem Rahmen (2) gestützt ist, einer Achse (50), die an dem Rahmen (2) fixiert ist, und einem Träger (5), der neigbar durch den Rahmen (2) gestützt ist, um eine Last zu tragen, wobei die Drehachse (13) und die fixierte Achse (50) um eine vordefinierte Distanz in Längsrichtung des Fahrzeugs beabstandet sind, der Schwerpunkt des Fahrzeugs sich mit dem Neigen des Trägers (5) ändert, und wobei der Rahmen (2) in Seitenrichtung desto stabiler wird, je mehr sich der Schwerpunkt des Fahrzeugs der fixierten Achse (50) nähert, wobei die Einrichtung aufweist: eine Begrenzereinrichtung (17, 22) zum Begrenzen der Verdrehung um die Drehachse (13), damit das Fahrzeug stabilisiert wird; und eine Steuereinrichtung (31) zum Steuern der Begrenzereinrichtung (17, 22), um die Verdrehung der Drehachse (13) zu begrenzen, wenn das Gewicht der Last an dem Träger (5) schwerer ist als ein vorbestimmter Gewichtsbestimmungswert (WA), gekennzeichnet durch: eine Änderungseinrichtung (31) zur Änderung des Gewichtsbestimmungswertes (WA) gemäß der Position des Schwerpunktes in Längsrichtung des Fahrzeuges, die den Gewichtsbestimmungswert (WA) erhöht, wenn der Schwerpunkt des Fahrzeugs sich der fixierten Achse (50) nähert.
Einrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse (13) am Heck des Fahrzeugs angeordnet ist und die fixierte Achse (50) und der Träger (5) an der Vorderseite des Fahrzeugs angebracht sind, und wobei der Schwerpunkt des Fahrzeugs sich der fixierten Achse (50) nähert, wenn der Träger (5) sich nach vorne neigt.
Einrichtung gemäß Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (2) einen Mast (3) derart stützt, dass der Mast sich vor und zurück neigen kann, wobei der Mast den Träger (5) derart stützt, dass der Träger entlang des Mastes angehoben und abgesenkt werden kann, und wobei die Einrichtung weiterhin einen Detektor (12) für die Erfassung des Neigungswinkels des Mastes (3) als einen Wert hat, der auf die Position des Schwerpunktes des Fahrzeuges in Fahrzeuglängsrichtung hinweist.
Einrichtung gemäß eines vorangehenden Anspruchs, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (31) die Begrenzereinrichtung (17, 22) steuert, um die Verdrehung der Drehachse (13) zu begrenzen, wenn die Höhe des Trägers (5) größer als ein vorbestimmter Höhenbestimmungswert (HA), und das Gewicht der Last an dem Träger (5) größer als der Gewichtsbestimmungswert (WA) ist.
Einrichtung gemäß Ansprüchen 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Neigungswinkel des Mastes (3) als ein Bezugswinkel (ΘH) definiert ist, wenn eine Last eines vorbestimmten Gewichtes an dem Träger (5) montiert ist und der Träger (5) horizontal ist, wobei die Steuereinrichtung (31) die Begrenzereinrichtung (17, 22) so steuert, dass sie die Verdrehung der Drehachse (13) unabhängig von der Höhe des Trägers (5) und des Gewichtes der Last an dem Träger (5) erlaubt, wenn der Mast (3) sich am Bezugswinkel (ΘH) befindet oder weiter vorne.
Einrichtung gemäß einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (31) einen Speicher (38) hat, der Kennfelddaten speichert, die eine Beziehung zwischen dem Neigungswinkel des Mastes (3) und dem Gewichtsbestimmungswert (WA) definiert, wobei der Gewichtsbestimmungswert als Funktion des Neigungswinkels des Mastes (3) variiert, wenn der Mast (3) von dem Bezugswinkel (ΘH) in den Kennfelddaten nach hinten geneigt wird.
Einrichtung gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (31) die Begrenzereinrichtung (17, 22) steuert, um die Verdrehung der Drehachse (13) unabhängig von der Höhe des Trägers (5) und des Gewichtes an dem Träger (5) zu erlauben, wenn der Träger (5) entladen wird.
Einrichtung gemäß einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Neigungswinkel des Mastes (3) definiert ist als ein Bezugswinkel (ΘH), wenn eine Last eines vorbestimmten Gewichtes an dem Träger montiert ist und der Träger (5) horizontal ist, wobei die Steuereinrichtung (31) beurteilt, dass der Träger (5) entladen wird, wenn der Mast (3) von einem Winkel, der hinter dem Bezugswinkel (ΘH) ist, in die Position des Bezugswinkels (ΘH) oder weiter nach vorn bewegt wird.
Einrichtung gemäß einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (31) einen Speicher (38) hat, der Kennfelddaten speichert, die eine Beziehung zwischen dem Neigungswinkel des Mastes (3) und dem Gewichtsbestimmungswert (WA) definiert, wobei der Gewichtsbestimmungswert als eine Funktion des Neigungswinkels des Mastes (3) variiert, wenn der Mast (3) weiter nach hinten gegenüber dem Bezugswinkel (ΘH) geneigt wird, und wobei der Gewichtsbestimmungswert (WA) konstant ist, wenn der Mast (3) weiter nach vorne gegenüber dem Bezugswinkel (ΘH) in den Kennfelddaten geneigt wird.
Einrichtung gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (31) die Begrenzereinrichtung (17, 22) so steuert, dass sie die Verdrehung der Drehachse (13) unabhängig von der Höhe des Trägers (5) und dem Gewicht an dem Träger (5) erlaubt, wenn der Neigungswinkel der Drehachse (13) größer als ein vorbestimmter Wert (ΘA) ist.