DE69830001T2

DE69830001T2 - Metallisierte folie, verbundwerkstoffe, sowie verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE69830001T2
Application number: DE69830001T
Authority: DE
Inventors: Adam Murano
Original assignee: Textron Systems Corp
Current assignee: Textron Systems Corp
Priority date: 1997-12-31
Filing date: 1998-12-29
Publication date: 2006-03-16
Anticipated expiration: 2018-12-30
Also published as: US20020108708A1; BR9814727A; US6455138B1; AU2308599A; CA2316914C; WO1999033649A1; JP2001526983A; US20020036368A1; EP1044101A1; CA2316914A1; EP1044101B1; US6761793B2; DE69830001D1; KR20010033813A

Description

Hintergrund der Erfindung
Metallisierte Polymerfolie wird jetzt allgemein als ein Ersatz für dekorative Chromteile eingesetzt, insbesondere in der Automobilindustrie. Typischerweise umfasst solch metallisierte Polymerfolie eine Metallschicht, die zwischen zwei Polymerfolien angeordnet ist.
Es gibt jedoch bei vielen Typen bekannter metallisierter Polymerfolien verschiedene Probleme. Zum Beispiel umfassen Laminate typischerweise eine elektrisch durchgängige Metallschicht, die zwischen zwei Polymerschichten sandwichförmig angeordnet ist. Solche Materialien sind oftmals Gegenstand der Schichtentrennung infolge einer schlechten Bindung zwischen der Metallschicht und den Polymerschichten auf jeder Seite. Weiterhin kann sich Korrosion der Metallschicht, die üblicherweise Aluminium ist, zwischen den Polymerschichten ausbreiten, wodurch eine signifikante Verschlechterung im Erscheinungsbild bewirkt wird.
Ein Versuch zur Reduktion der Wahrscheinlichkeit der Schichtentrennung und des Verlusts an Erscheinungsbild, der aus der Korrosion der Metallschicht resultiert, besteht darin, eine diskontinuierliche Metallschicht auf einer Polymerbasisschicht zu bilden, zum Beispiel einem harzartigen Urethan. Einer Monomeroberschicht, z.B. ein lösungsmittelbasiertes aliphatisches Urethan, wird dann auf der diskontinuierlichen Metallschicht abgeschieden und anschließend polymerisiert, um Metallinseln der diskontinuierlichen Metallschicht einzukapseln und sie an die Polymerbasisschicht anzubinden.
Jedoch können Bildungen von Metallinseln auf verschiedenen Typen Polymeren schwierig sein. Ebenso kann die Bindung einer Urethanoberschicht während der Polymerisation auf einer Polyurethanbasisschicht schlecht sein. Ein Versuch zur Verbesserung der Adhäsion besteht darin, die Basisschicht und die diskontinuierliche Metallschicht mit einer Natriumhydroxidlösung zu ätzen, um restliches Metall zwischen Inseln der diskontinuierlichen Metallschicht zu entfernen. Eine Beschränkung dieses Verfahrens besteht darin, dass Ätzen zur Bildung geschwärzter Gebiete in der Metallschicht führen kann, wodurch das Erscheinungsbild des resultierenden laminierten Teils beeinträchtigt wird.
Es existieren verschiedene weitere Probleme, die mit der Polymerisation einer Oberschicht in situ zur Bildung einer metallisierten polymeren Folie verknüpft sind. Zum Beispiel sind insbesondere Polyurethane im Allgemeinen nicht genügend hydrophob, um eine Verwitterung über ausgedehnte Zeitspannen zu verhindern, und sie werden leicht von Natriumhydroxid und Säuren, wie Salpetersäure, angegriffen. Dickere Schichten der Polyurethanoberschicht sind schwierig zu bilden, weil in situ Polymerisation ein unregelmäßiges Erscheinungsbild des resultierenden Verbundwerkstoffs bewirken kann. Zusätzlich kann die Verdampfung einer Lösungsmittelkomponente während der Polymerisation von Urethanen ein "Aufplatzen" oder die Bildung von Blasen bewirken, was ebenso das Erscheinungsbild des Fertigprodukts verschlechtert. Weiterhin erfordern die Verfahren, welche die Abscheidung einer Basisschicht, wie z.B. eine harzartige Urethanbasisschicht, einsetzen, dass die Basisschicht auf ein Substrat aufgebracht wird, von welchem der resultierende metallisierte Verbundwerkstoff im allgemeinen nicht entfernt werden kann. Daher ist die Einsetzbarkeit dieses Verfahrens zur Bildung verschiedener Produkte, die verschiedene Anwendungen haben, beschränkt.
Daher existiert ein Bedürfnis nach einem metallisierten Verbundwerkstoff und einem Verfahren zur Bildung solch eines metallisierten Verbundwerkstoffs, das die oben angezeigten Probleme überwindet oder minimiert.
Zusammenfassung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung ist auf eine metallisierte Folie gerichtet, wie eine formbare metallisierte Plastikfolie, und einem Verbundwerkstoff Die Erfindung ist ebenso auf ein Verfahren zur Bildung der Folie und des Verbundwerkstoffs gerichtet.
Der metallisierte Verbundwerkstoff umfasst eine erste thermoplastische Schicht und eine diskontinuierliche Schicht auf der ersten Schicht. Die diskontinuierliche Schicht ist aus diskreten Inseln von Metall in einem Klebstoff gebildet. Eine zweite thermoplastische Schicht ist über der diskontinuierlichen Schicht angeordnet, wobei die diskontinuierliche Schicht zwischen den genannten ersten und zweiten thermoplastischen Schichten ist.
In einer weiteren Ausführungsform umfasst die metallisierte Folie eine kontinuierliche thermoplastische Folie und mindestens eine diskontinuierliche Schicht aus Metall innerhalb der thermoplastischen Folie.
Das Verfahren umfasst die Abscheidung eines Metalls auf einer ersten thermoplastischen Schicht zur Bildung einer diskontinuierlichen Schicht des Metalls. Eine zweite thermoplastische Schicht wird auf die diskontinuierliche Schicht laminiert.
Die vorliegende Erfindung besitzt verschiedene Vorteile. Z.B. wird keine thermoplastische Schicht des Verbundwerkstoffs in situ polymerisiert. Vielmehr werden die thermoplastischen Schichten miteinander laminiert, um die diskontinuierliche Schicht aus Metallinseln in einer Klebstoffeinbettung sandwichartig einzufassen. Folglich kann eine größere Vielfalt Polymerer zur Bildung des Verbundwerkstoffs eingesetzt werden, wodurch eine größere Möglichkeit zur Verbesserung spezieller Qualitäten des Verbundwerkstoffs ermöglicht wird und zum maßgeschneiderten Entwurf des Verbundwerkstoffs für spezielle Verwendungen. Z.B. kann die Wahl polymerisierter Bahnmaterialien zur verbesserten Bildung diskreter Metallinseln ausgewählt werden, wie z.B. durch Kombination eines speziellen Metalls mit einer Polymerbahn, das restliches Metall zwischen Metallinseln minimiert. Alternativ kann eine Polymerbahn ausgewählt werden, die vorzugsweise für spezielle Verfahren der Metallabscheidung geeignet ist. Durch Minimierung der Metallmenge, die zwischen Metallinseln der diskontinuierlichen Schicht verbleibt, kann die Notwendigkeit des Ätzens signifikant reduziert oder beseitigt werden.
Weiterhin können, da eine Polymer-Oberschicht nicht in situ gebildet wird, höhere Dicken verwendet werden, ohne das Erscheinungsbild des Endprodukts zu verschlechtern, wodurch die Widerstandsfähigkeit gegenüber umweltmäßigen Verwendungsbedingungen, wie der Verwitterung, verbessert wird. In manchen Fällen kann es erforderlich sein, ein Plasma aus ungesättigten Monomeren, wie Acrylaten oder Methacrylaten, auf Indium im Vakuum zu polymerisieren. In solchen Fällen würde die Oberschicht in einem weiteren Arbeitsvorgang zugefügt. Ebenso wird das Verdampfen von Lösungsmitteln während der Polymerisation ausgeschlossen, wodurch das „Aufplatzen„ und weitere potentielle Verarbeitungsprobleme vermieden werden. Weiterhin kann eine weitere Variation an Verfahren zur Bildung des Verbundwerkstoffs eingesetzt werden, wie das zuerst Aufbringen von Metallinseln auf einer thermoplastischen Trommeloberfläche und anschließend das Überführen der Metallinseln auf eine erste kontinuierliche thermoplastische Bahn. Eine zweite thermoplastische Bahn kann anschließend über die diskontinuierliche Schicht zur Bildung des Verbundwerkstoffs aufgebracht werden. In anderen Ausführungsformen können die ersten und zweiten thermoplastischen Bahnen durch Schmelzen, durch Verwendung eines Klebers oder durch Kompression aneinander gebunden werden. All diese Verarbeitungsoptionen sind potentielle Quellen zur Reduzierung der Produktionskosten und der Erhöhung der Gesamtproduktqualität und Produktivität.
Verschiedene Polymere können für die zwei thermoplastischen Folien eingesetzt werden, wodurch weiterhin die Nützlichkeit der erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe erweitert wird. Zusätzlich ist weder die erste noch die zweite thermoplastische Bahn an ein Substrat gebunden. Folglich können erfindungsgemäße Verbundwerkstoffe flexibel gemacht werden. Spezielle Anwendungen flexibler Reflektoren oder Spiegel können einstellbare Rückspiegel zur Verwendung in Automobilen und als Ersatz für übliche chromüberzogene Metallteile umfassen. In einer anderen Ausführungsform können die Verbundwerkstoffe nach Bildung ohne Verschlechterung der Reflektivität der diskontinuierlichen Metallschicht geformt werden. Das Formen, wie z.B. das Prägen, kann es ein nicht teures Mittel zur Einbringung eines Logos in flexible Flicken dienen, wie sie auf Kleidung, Schuhe etc. aufgebracht werden können, so dass sie ein perfekt reflektierendes Erscheinungsbild haben.
Andere Verwendungen umfassen In-Form-Dekoration, das Blasformen und Thermoformen. Die In-Form-Dekoration umfasst z.B. das Spritzgießen eines Thermoplasten hinter die Folie aus Verbundwerkstoff, um die Bildung komplexer Plastiktechnik zu ermöglichen, wie z.B. von Teilen, die eine reflektierende, spiegelähnliche Oberfläche aufweisen. Das Spritzgießharz sollte mit der ersten Schicht (der Schicht, die das geschmolzene Spritzgießharz berührt) verträglich sein. Vorzugsweise sind die Zusammensetzung des Spritzgießharzes und die Zusammensetzung der ersten Schicht des Verbundwerkstoffs gleich. Zum Beispiel beim Spritzgießen eines thermoplastischen Olefins (TPO) auf einen Verbundwerkstoff, der als seine erste Schicht (berührend die Polymerschmelze) einen TPO aufweist. Alternativ sollten die erste thermoplastische Schicht und das Spritzgießharz im geschmolzenen Zustand verträglich sein. Ein Beispiel solch einer Kombination ist eine thermoplastische Folie aus Polycarbonat und ein Spritzgießharz aus Polycarbonat-ABS-Blend.
Das Blasformen ist ähnlich zum Spritzgießen, außer dass das Formharz geschmolzen, durch eine Düse extrudiert und anschließend mit Luft- oder Gasdruck gegen die Wände eines Formungshohlraums geblasen wird. In diesem Fall würde eine Folie aus Verbundwerkstoff in die Form eingesetzt und anschließend würde das Harz hinter sie eingespritzt.
In einer Thermoformungsoperation wird die Folie erhitzt, um sie zu erweichen und anschließend mit einer heißen Werkzeugoberfläche in einen Hohlraum mit spezieller Form gedrückt. Vakuumformen ist ein ähnlicher Prozess, der ebenso ein Vakuum beinhaltet, um die erweichte Folie in den Formhohlraum zu ziehen, wenn Düsendruck auf die gegenüberliegende Fläche aufgebracht wird.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die 1 ist ein Querschnitt einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffs, worin die erste und zweite thermoplastischen Schichten durch einen Kleber aneinander gebunden sind.
Die 2 ist ein Querschnitt einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffs, worin eine kontinuierliche thermoplastische Schicht eine diskontinuierliche Schicht aus Metall einkapselt.
Die 3 ist eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer Vorrichtung, die zur Bildung eines erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffs geeignet ist.
Die 4 ist eine schematische Darstellung einer alternativen Vorrichtung zur Bildung eines erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffs.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Die Merkmale und weitere Details der Vorrrichtung und des Verfahrens der Erfindung werden nun mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen spezieller beschrieben und in den Ansprüchen dargelegt. Es versteht sich, dass die speziellen Ausführungsformen der Erfindung zum Zweck der Verdeutlichung gezeigt werden und nicht als Beschränkungen der Erfindung. Die prinzipiellen Merkmale dieser Erfindung können in verschiedenen Ausführungsformen angewandt werden, ohne vom Schutzbereich der Ansprüche abzuweichen. Alle Teile und Prozentzahlen sind auf das Gewicht bezogen, sofern nicht anders angegeben.
Die Erfindung ist auf eine formbare metallisierte Plastikfolie und ein Verfahren zur Bildung der metallisierten Plastikfolie gerichtet. Der Begriff „formbar", wie hierin definiert, umfasst unter anderem die Eignung für die In-Form-Dekoration, Blasformung, Thermoformung, Vakuumformung, etc. Die formbare metallisierte Plastikfolie bewirkt nach Formung keine Verschlechterung des Reflexionsvermögens der Metallfolie.
In einer Ausführungsform, gezeigt in der 1, umfasst der metallisierte Verbundwerkstoff 10 eine erste thermoplastische Schicht 12. Eine diskontinuierliche Schicht 14 befindet sich auf der ersten thermoplastischen Schicht 12 und beinhaltet eine erste Seite 16 und eine zweite Seite 18. Die diskontinuierliche Schicht beinhaltet diskrete Inseln von Metall 20 und Kleber 22. Die zweite thermoplastische Schicht 24 befindet sich auf der diskontinuierlichen Schicht 14, wobei die diskontinuierliche Schicht 14 sich zwischen der ersten und der zweiten thermoplastischen Schicht befindet. Die diskontinuierliche Schicht 14 beinhaltet vorzugsweise diskrete spiegelnde Inseln von Metall. Geeignete Metalle, wie hierin definiert, sind diejenigen, die auf einem geeigneten thermoplastischen Polymer abgeschieden oder gebildet werden können. Beispiele geeigneter Metalle umfassen Indium, Zink, Zinn, Gallium, Aluminium, Cadmium, Kupfer, Nickel, Kobalt, Chrom, Eisen, Gold, Platin, Palladium, Rhodium etc.. Vorzugsweise ist das Metall Indium. Ebenso ist vorzugsweise die diskontinuierliche Schicht 14 reflektierend. Meist bevorzugt besitzt die diskontinuierliche Schicht 14 ein Spiegel- oder Spiegel-artiges Erscheinungsbild. Wahlweise kann die diskontinuierliche Schicht 14 spiegelnde Inseln aus Metalllegierung umfassen. Beispiele geeigneter Legierungen umfassen Edelstahl, Nichrom, etc.
Beispiele geeigneter Kleber der diskontinuierlichen Schicht 14 umfassen mindestens eine Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Styrol-Butadien-Copolymeren, Ethylvinylacetaten, Polyestern, Polyamiden, Epoxiden, druckempfindlichem Acrylklebstoffen, druckempfindlichen Silikonklebstoffen, Polyurethanen und vernetzten Isocyanatpolymeren. Der Klebstoff kann ein thermisch aktivierter Klebstoff sein.
In einer speziellen Ausführungsform umfasst der Klebstoff zwei Komponenten. Bevorzugte Ausführungsformen von Klebstoffen, die mindestens zwei Komponenten umfassen, beinhalten Kombinationen von Polyester, Polychloropren oder Polyurethan mit Isocyanat-funktionalen Vernetzern, und eine Kombination von Wasser-basierter Polyurethandispersion mit Aziridin oder mit einem wasserdispergierbaren Isocyanatvernetzer. In einer weiteren speziellen Ausführungsform kann der Klebstoff für die Härtung durch Einwirkung ultravioletten Lichts geeignet sein. Ein Beispiel solch eines Klebstoffs ist ultraviolettlichthärtbarer druckempfindlicher Klebstoff Die ersten und zweiten thermoplastischen Schichten umfassen mindestens ein geeignetes thermoplastisches Polymer. Diese Schichten können ebenso aus dem gleichen Material gebildet sein, oder sie können aus verschiedenen Materialien gebildet sein. Ein geeignetes thermoplastisches Polymer, wie hierin definiert, ist ein thermoplastisches Polymer, das die diskontinuierliche Schicht 14 wirksam von Umweltfaktoren abschirmt, wie z.B. Verwitterung, Feuchtigkeit und sauren oder basischen Lösungen, denen man während der gewöhnlichen beabsichtigten Endverwendung des Verbundwerkstoffs begegnet. Beispiele von sauren und basischen Lösungen umfassen milde Lösungen von Salpetersäure oder Alkali. Spezielle Beispiele geeigneter thermoplastischer Polymere umfassen unter anderem Polyethylen, Polystyrol, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat (PET), Glykol-modifiziertes Polyethylenterephthalat (PETG), Polyvinylchlorid (PVC), thermoplastisches Polyurethan (TPU), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polymethylmethacrylat, Polypropylen, Polyvinylfluorid (PVF), TPO, Polyethylennahphthalat (PEN), Polymethylpenten, Polyimid, Polyetherimid, Polyether-Ether-Keton (PEEK), Polysulfon, Polyethersulfon, Ethylenchlortrifluorethylen, Celluloseacetat, Celluloseacetatbutyrat, weichgemachtes Polyvinylchlorid, Polyester-Polycarbonat-Mischungen, Ionomere (Surlyn) und co-extrudierte Filme oder Folien aus diesen Thermoplasten etc.. Die thermoplastischen Polymere können elastomere Thermoplasten sein und werden allgemein als thermoplastische Elastomere oder TPE's bezeichnet. Beispiele umfassen Polyurethan (TPU), Styrol-Butadien-Styrol (SBS), Styrol-Ethylen-Butadien-Styrol (SEBS). Beispiele von undurchsichtigen oder durchsichtigen Thermoplasten umfassen Polypropylen, Polyamid, Polyphenylensulfid (PPS), Styrol-Maleinsäureanhydrid, Polytetrafluorethylen (PTFE), Polycarbonat-ABS-Mischungen, Polycarbonat-Polyester-Mischungen, modifiziertes Polyphenylenoxid (PPO).
In einer Ausführungsform umfasst die erste thermoplastische Schicht 12 vorwiegend ein erstes thermoplastisches Polymer und eine zweite thermoplastische Schicht 24 umfasst vorwiegend ein zweites thermoplastisches Polymer. Beispiele geeigneter Kombinationen von ersten und zweiten thermoplastischen Polymeren sind Kombinationen von Polyvinylidendifluorid (PVDF) und Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), PVDF/TPO, TPU/PVC etc.
Die erste thermoplastische Schicht 12 oder die zweite thermoplastische Schicht 24, oder beide, können klar oder getönt sein. Beispiele geeigneter Komponenten zur Tönung kontinuierlicher thermoplastischer Schichten 12 und/oder 24 umfassen geeignete organische oder anorganische Farbstoffe oder Pigmente etc.. Als eine Alternative zur Tönung der thermoplastischen Schicht kann der Kleber getönt sein. Dies hat den Vorteil, dass es billiger ist als die Zugabe eines Farbstoffs zur Plastikfolie. Außerdem kann die Plastikfolie den Farbstoff von der Einwirkung ultravioletten Lichts (UV) abschirmen, so dass es möglich wird, nicht lichtbeständige Farbstoffe einzusetzen. In einer weiteren Ausführungsform können die erste thermoplastische Schicht 12 oder die zweite thermoplastische Schicht 24 undurchsichtig sein. Beispiele geeigneter Komponenten, die Undurchsichtigkeit bewirken können, umfassen Ruß, Eisenoxid, Titanoxid, etc.
Der metallisierte Verbundwerkstoff 10 kann geprägt sein, z.B. durch jede übliche Methode, einschließlich bspw. Wärmepressen. Als weitere Option kann der metallisierte Verbundwerkstoff 10 geformt sein, um zum Beispiel ein Teil zu bilden, das eine Durchsichtigkeit aufweisen soll, die ein Vielfaches der Lichtdurchlässigkeit einer einzelnen Lage von metallisiertem Verbundwerkstoff ist. Als eine weitere Alternative kann der metallisierte Verbundwerkstoff 10 durch ein Substrat gestützt sein, wobei der metallisierte Verbundwerkstoff 10 in Kontakt mit dem Substrat ist. Beispiele geeigneter Substrate umfassen thermoplastisches Polyurethan, Polyvinylchlorid, glykolmodifiziertes Polyethylen, thermoplastisches Polyolefin, faserverstärktes Nylon, Fiberglas, Aluminium und Metalllegierungen, wie Stahl etc.
In einer weiteren Ausführungsform umfasst der metallisierte Verbundwerkstoff 26, gezeigt in der 2, eine kontinuierliche thermoplastische Folie 28, die eine diskontinuierliche Schicht 30 aus Metall einbettet. Das Metall oder die Metalle der diskontinuierlichen Schicht 30 und geeignete thermoplastische Polymere der kontinuierlichen thermoplastischen Folie 28 sind die gleichen, wie diejenigen, die mit Bezug auf die 1 oben beschrieben wurden.
Wie bei den oben aufgeführten Ausführungsformen und in der 1 gezeigt, kann der metallisierte Verbundwerkstoff 26 der 2 eine oder mehrere thermoplastische Schichten umfassen, die klar, getönt oder undurchsichtig sind. Ebenso kann der elastomere thermoplastische Verbundwerkstoff durch ein Substrat gestützt, geformt oder geprägt sein. In einer Ausführungsform partitioniert die diskontinuierliche Schicht 30 im Wesentlichen die thermoplastische Folie 28, wobei die thermoplastische Folie 28 vorwiegend ein erstes thermoplastisches Polymer auf der ersten Seite 32 der diskontinuierlichen Schicht 30 umfasst und vorwiegend ein zweites thermoplastisches Polymer auf der zweiten Seite 34 der diskontinuierlichen Schicht 30 umfasst.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Bildung eines metallisierten Verbundwerkstoffs umfasst im Allgemeinen das Aufbringen eines Metalls auf einer ersten thermoplastischen Schicht zur Bildung einer diskontinuierlichen Schicht des Metalls. Eine zweite thermoplastische Schicht wird auf die diskontinuierliche Schicht laminiert. Geeignete Verfahren zur Aufbringung von Metall auf der ersten thermoplastischen Schicht umfassen die Elektronenverdampfung, das Sputtern, die Ionenplattierung, das Induktionsheizen, das thermische Verdampfen, den Transfer einer vorgeformten Metallschicht von einem getrennten Substrat etc.
Wahlweise umfasst das Verfahren die Bindung der ersten thermoplastischen Schicht auf die zweite elastomere thermoplastische Schicht. Beispiele geeigneter Verfahren zur Verbindung der thermoplastischen Schichten umfassen ein Erhitzen, um dadurch das kombinierte Schmelzen der Schichten und die Bildung einer einzelnen, kontinuierlichen thermoplastischen Schicht zu bewirken. Alternativ können die Schichten durch Erhitzen ohne Schmelzen miteinander verbunden werden, durch Zusammenpressen der Schichten oder durch Ausbringung eines geeigneten Klebstoffs auf der ersten und/oder zweiten thermoplastischen Schicht vor dem Zusammenlaminieren der Schichten.
In Ausführungsformen, worin ein Klebstoff eingesetzt wird, der durch Ultraviolettlicht härtbar ist, umfasst das Verfahren die Einwirkung von ultraviolettem Licht auf den thermoplastischen Verbundwerkstoff, um dadurch den Kleber zu härten. Alternativ kann ein UV-härtbarer Klebstoff, der auf eine thermoplastische Schicht aufgebracht ist, UV-Licht ausgesetzt werden und anschließend auf eine zweite thermoplastische Schicht laminiert werden.
Übliche Verfahren können zur Ausführung weiterer optionaler Schritte eingesetzt werden, wie das Formen, Falten (Abkanten) und/oder Prägen des metallisierten Verbundwerkstoffs. In einer Ausführungsform wird die in 3 gezeigte Vorrichtung 40 eingesetzt, um ein erfindungsgemäßes Verfahren durchzuführen. Darin wird eine erste thermoplastische Schicht 42 von einer Rolle 44 mittels einer Aufrollspule 48 über Aufbringungsspritzapparate hinweg 46 abgezogen. Die Aufbringungsspritzapparate 44 bringen ein geeignetes Metall, wie z.B. Indium, auf eine erste thermoplastische Schicht 42 auf. Aufgebrachtes Metall bildet diskrete Inseln auf der ersten thermoplastischen Schicht 42, welche anschließend über die Rolle 50 läuft. Vorzugsweise kühlt die Rolle 50 die erste thermoplastische Bahn 42. Wahlweise wird die erste elastomere thermoplastische Bahn 42 mit einem Klebstoff beschichtet, der vor oder nach der Aufbringung von spiegelnden Inseln aus Metall aufgebracht wird.
Die zweite elastomere thermoplastische Schicht 52 wird mittels einer Aufrollspule 48 von der Rolle 54 gezogen. Wahlweise wird die zweite thermoplastische Schicht 52 mit einem Klebstoff beschichtet. Die ersten und zweiten thermoplastischen Schichten 42, 52 treffen sich an den Rollen 56. In einer Ausführungsform sind die Rollen 56 geheizt. Vorzugsweise werden sie, bei Ausführungsformen, worin die Rollen 56 geheizt sind, auf eine Temperatur von etwa 148,9°C (300°F) erhitzt. Die ersten und zweiten elastomeren thermoplastischen Schichten 42, 52 werden miteinander verbunden, während sie durch die Rollen 56 laufen, um so einen erfindungsgemäßen thermoplastischen Verbundwerkstoff 58 zu bilden. Der thermoplastische Verbundwerkstoff 58 wird über die Rolle 60 gezogen und anschließend auf der Aufrollspule 48 gesammelt.
In einer weiteren Ausführungsform wird die in der 4 gezeigte Vorrichtung 70 eingesetzt, um ein erfindungsgemäßes Verfahren durchzuführen. In dieser Ausführungsform umfasst die Trommel 72 eine geeignete thermoplastische Beschichtung 74. Eine geeignete thermoplastische Beschichtung ist eine, welche die Bildung diskreter Metallinseln durch Aufbringung darauf ermöglichen wird, wie z.B. durch Elektronenstrahlverdampfung, und welche für den Transfer von Metallinseln auf eine erste thermoplastische Schicht geeignet ist. Ein Beispiel einer geeigneten thermoplastischen Beschichtung der Trommel ist JPS 1880 Glossy 2^® sheet stock Material (Urethan).
Die Trommel 72 rotiert, wobei Metallstreifen, die durch Aufbringungsspritzapparate 76 gebildet werden, eine Aufbringung des Metalls auf der thermoplastischen Beschichtung 74 der Trommel 72 bewirken. Wenn die Trommel 72 rotiert, bildet sich eine diskontinuierliche Schicht 78 aus Metallinseln auf der thermoplastischen Beschichtung 74 der Trommel 72.
Die erste thermoplastische Schicht 80 wird von der Trommel 82 durch die Aufnahmespule 84 abgezogen. Während des Transports von der Trommel 82 zur Aufnahmespule 84 läuft die erste thermoplastische Schicht 80 zwischen den Rollen 86 und der Trommel 72. Die Rollen 86 pressen die erste thermoplastische Schicht 80 gegen die diskontinuierliche Schicht 78 auf der Trommel 72, wodurch die diskontinuierliche Schicht 78 auf die thermoplastische Schicht 80 transferiert wird. In einer Ausführungsform sind die Rollen 86 erhitzt.
Die zweite thermoplastische Schicht 88 wird von der Trommel 90 durch die Aufnahmespule 84 abgezogen. Wahlweise wird ein Klebstoff auf die zweite thermoplastische Schicht 88 gebracht. Die ersten und zweiten thermoplastischen Schichten 80, 88 treffen sich an den Rollen 92. Die Rollen 92 bewirken den Kontakt zwischen den ersten und zweiten thermoplastischen Schichten 80, 88. Vorzugsweise sind die Rollen 92 geheizt. Der Kontakt zwischen den ersten und zweiten thermoplastischen Schichten 80, 88 an den Rollen 92 bewirkt die Bildung eines erfindungsgemäßen thermoplastischen Verbundwerkstoffs. Der thermoplastische Verbundwerkstoff wird anschließend auf der Aufnahmespule 84 gesammelt.
In einer weiteren Ausführungsform wird Indium auf einer ersten thermoplastischen Schicht vakuumabgeschieden. Die metallisierte Folie wird aus der Vakuumkammer entfernt und auf eine zweite thermoplastische Schicht oder auf die zweite thermoplastische Schicht mit einem zuvor aufgebrachten Kleber laminiert, wobei man übliche Laminierungsverfahren einsetzt, die in der Beschichtungs-/Laminierungsindustrie eingesetzt werden. Alternativ wird die abgeschiedene Indiumschicht im Vakuum mit einer dünnen plasmapolymerisierten Beschichtung beschichtet, um die Metallisierung zu schützen.
In noch einer weiteren Ausführungsform wird eine Zwischenschicht aus Plastikfilm, üblicherweise Polyethylen oder Polyethylenterephthalat, mit der Indiummetallisierung aufgewickelt, um die Metallschicht zu schützen, wenn sie wieder aufgewickelt wird. Sie wird anschließend herausgezogen, wenn die metallisierte Folie beschichtet oder laminiert wird.
In einer weiteren Ausführungsform wird die metallisierte Folie auf einen Filmklebstoff laminiert. Ein Filmklebstoff besteht aus einer Schicht Klebstoff zwischen zwei Ablösungsdeckbahnen. Eine Deckbahn kann zu einer Zeit entfernt werden und der Klebstoff auf eine thermoplastische Folie laminiert werden. Die zweite Deckbahn kann anschließend entfernt werden und das Laminat wird an die zweite thermoplastische Schicht angehaftet.
Die Leistungsfähigkeit des metallisierten Verbundwerkstoffs kann weiterhin durch Überschichtung oder Überlaminierung zusätzlicher Schichten aus polymerisiertem Plastik oder Filmen über den Verbundwerkstoff verbessert werden, um die Abriebfestigkeit, chemische Widerstandsfähigkeit, Verwitterungsresistenz etc. weiter zu verbessern. Zum Beispiel kann eine UV-härtbare Hartbeschichtung auf den metallisierten Verbundwerkstoff aufgebracht werden und anschließend die Beschichtung durch Einwirkung von hochintensivem UV Licht gehärtet werden.
Die Erfindung wird nun mittels der nachfolgenden Beispiele weiter beschrieben, welche nicht in irgendeiner Weise als beschränkend gedacht sind. Alle Teile und Prozentzahlen sind auf das Gewicht bezogen sofern nicht anders angegeben.
Beispiele
Beispiel 1
Eine Probe von A-4100^® klarem Urethan-Folienausgangsmaterial, hergestellt von Deerfield Urethane, eine Firma von Bayer, South Deerfield, MA, wurde in einem 72'' Metallisator metallisiert (Teil #EJWIN403MM30, hergestellt von Kurt J. Lesker Co., Inc., Clairton, PA). Etwa 300 Å Indium wurden durch Elektronenstrahlabscheidung auf die Oberfläche des Urethans aufgebracht. Eine zweite Folie eines A-4100^® klaren Urethan Folienausgangsmaterial wurde von ihrer Polyesterablösdeckunterlage entfernt und leicht auf die Oberfläche des Indiums gepresst. Besondere Aufmerksamkeit wurde der Entfernung von Luftblasen gewidmet, welche sich im Konvektionsprozess ausdehnen könnten. Ein Heißluftfön wurde anschließend verwendet, um die zwei Proben zu erhitzen. Ein üblicher Heißluftfön wurde auf eine Temperatur von 204,4°C (400°F) eingestellt und in einer Distanz von nährungsweise 10,16 cm (4 Inch) vom Ziel gehalten. Bei der Einwirkung der Hitze zeigten die zwei identischen Materialfolien unmittelbar Zeichen des Schmelzens, da die zwei Materialien miteinander zu verschmelzen schienen. Die Indiumschicht entfärbte sich leicht während des Konvektionserhitzens. Proben gleichen Typs wurden wiederholt durchlaufen gelassen, um eine Maximierung des Erscheinungsbildes zu versuchen. Schließlich wurde ein Konvektionsofen, eingestellt auf eine Temperatur von 148,9°C (300°F), zum Zusammenschmelzen der Materialien über eine 4–5 minütige Zeitdauer verwendet. Leichtes Schillern bestand während des Verschmelzungsprozesses fort. Seit den anfänglichen Versuchen mit dem A-4100^® klarem Urethan-Folienausgangsmaterial wurde festgestellt, dass die metallisierte, ungeschützte Folie eine endliche Lagerbeständigkeit aufzuweisen schien, wonach sich die Probe entfärbt und eventuell bei thermischer Aufbringung des Überfilms weiß wird. In der Praxis sollte es die Intention des Entwicklers sein, die Materialien so schnell wie möglich zu verbinden, um diese Erscheinung zu vermeiden.
Beispiel 2
Eine Probe von JPS 1880 Glossy 2^® Folienausgangsmaterial (Urethan) wurde in einem 72'' Metallisator (Teil #EJWIN403MM30, hergestellt von Kurt J. Lesker Co., Inc., Clairton, PA) metallisiert. Etwa 300 Å Indium wurden durch Elektronenstrahlabscheidung auf der Oberfläche des Urethans abgeschieden. Eine Probe des A-4100^® klaren Urethan-Folienausgangsmaterials, mit entfernter Polyesterablösdeckunterlage, wurde anschließend sanft auf die Oberfläche des Indiums aufgebracht. Die in Sandwichform gebrachten Proben wurden anschließend in einen 148,9°C (300°F) Konvektionsofen über eine Zeitdauer von 2 Minuten eingebracht. Die Proben wurden anschließend aus dem Ofen entfernt und auf Anfühlung abkühlen gelassen. Die Proben wurden anschließend manuell auseinandergezogen, durch Beginn der Trennung an der Kante. An diesem Punkt wurde bemerkt, dass das Indium wirksam auf das A-4100^® klare Urethan Folienausgangsmaterialsubstrat überführt wurde. Die Indiumoberfläche behielt ihre überlegenen reflektierenden Eigenschaften ohne offensichtliche Zerstörung bei. Die Probe aus dem JPS Material wurde abgelegt, während eine zweite Folie aus A-4100^® klaren Urethan-Folienausgangsmaterial thermisch unter Verwendung des gleichen Verfahrens wie oben aufgezeigt auf die erste angehaftet wurde.
Beispiel 3
Zusätzliche Arbeit wurde mit Verwendung einer Klebetechnik zur Aufbringung des Schutzfilms ausgeführt. Zwei Proben aus Folie, JPS 1880 Glossy 2^® Folienausgangsmaterial und 762 μm (30 mil) E-grade doppelpolierter PVC-film wurden eingesetzt. Beide Folien hatten im allgemeinen ein transparentes Erscheinungsbild, aber das E-grade doppelpolierte PVC Filmmaterial hatte auf Grund der dem Harz eigenen Natur eine leicht blaue Tönung. Sie wurden in einem 72'' Metallisator (Teil#EJWIN403MM30, hergestellt von Kurt J. Lesker Co., Inc., Clairton, PA) metallisiert. Etwa 300 Å Indium wurden durch Elektronenstrahlabscheidung auf der Oberfläche des Urethans abgeschieden. Nach der Metallisierung wurde ein klebend unterlegter Film aus PVC, KPMF^® black, geliefert von Kay Automotive Graphics, Inc., von KPMF, Inc., Wells, OK, vorsichtig auf die Indiumschichten jeder Probe aufgebracht. Die Probe, betrachtet durch das JPS 1880 Glossy 2^® Folienausgangsmaterial oder das E-grade doppelpolierte PVC Filmmaterial, zeigte ein klares, spiegelähnliches Erscheinungsbild.
Beispiel 4
Ein Standard-Vakuum-Bahnmetallisator wurde eingesetzt, um kontinuierliche Filmrollen mit Indiummetall zu metallisieren. Indiumdraht (0,070'') der Arconium Corporation wurde kontinuierlich in geheizte Keramikboote eingeführt. Hochreflektierende Indiumabscheidungen wurden bei Verwendung von Bahngeschwindigkeiten von 15,24 bis 91,4 m/min (50–300 ft/min) erzielt. 349 Meter (1100 linear feed) von 101,6 cm (40'') breitem 1-mil PET Film wurden bei Bahngeschwindigkeiten von 9,14 bis 15,24 m/min (30–50 ft/min) vakuummetallisiert. Die Indiumdrahtzuführgeschwindigkeit war im Schnitt 71,1 cm(28'')/Minute. Dieser hochreflektierende vakuummetallisierte Film wurde anschließend klebend auf 165 μm (6,5 mil) PET Film in einem Standardbahnbeschichter-Laminator laminiert, um ein Laminat mit der Indiumschicht zwischen zwei PET Filmen herzustellen. Der eingesetzte Kleber war National Starch 3918 Laminierungskleber, modifiziert mit Rußfüllstoff, zur Bereitstellung eines undurchsichtigen Hintergrunds an die Indiumschicht. Der Kleber wurde unter Verwendung eines 165 quad Gravurzylinders auf den unbeschichteten Polyesterfilm aufgebracht. Die Bahngeschwindigkeit betrug 15,24 m/min (50 feet/minute). Der klebend beschichtete Film wurde anschließend In-Line-auf den Indium-beschichteten Film bei einer „nip-Temperatur" von 54,4°C (130°F) laminiert.
Proben dieses Laminats wurden anschließend auf Laminierungsfestigkeit unter Verwendung eines Instron-Testers getestet. Anfängliche Bindungswerte (erhalten innerhalb 15 Minuten Laminierung) betrugen 3,21–4,11 kg/m (1,8–2,3 lbs./inch).
Proben, die bei Raumtemperatur über drei Tage gealtert waren, besaßen Laminierungsfestigkeiten von 4,29–4,46 kg/m (2,4–2,5 lbs./inch).

Claims

Ein metallisierter Verbundwerkstoff umfassend: a) eine erste thermoplastische Polymerschicht; b) eine diskontinuierliche Schicht auf der ersten Schicht, wobei die diskontinuierliche Schicht diskrete Inseln von Metall in einem Klebstoff einschließt; und c) eine zweite thermoplastische Polymerschicht, wobei die diskontinuierliche Schicht zwischen der ersten und zweiten thermoplastischen Polymerschicht ist.
Metallisierter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zweite thermoplastische Polymerschicht miteinander laminiert sind.
Metallisierter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder beide der thermoplastischen Polymerschichten Polyethylenterephthtalat einschließen.
Metallisierter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite thermoplastische Polymerschicht Ionomer, Polyvinylfluorid und/oder Polyvinylidendichlorid einschließt.
Metallisierter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass (a) die erste thermoplastische Polymerschicht Acrylnitril-Butadien-Styrol einschließt, und bspw. die zweite thermoplastische Polymerschicht Polyvinylidendifluorid einschließt; oder (b) die erste thermoplastische Polymerschicht thermoplastisches Olefinpolymer, und bspw. die zweite thermoplastische Polymerschicht Polyvinylidendifluorid einschließt; oder (c) die erste thermoplastische Polymerschicht Polyvinylchlorid einschließt, und bspw. die zweite thermoplastische Polymerschicht thermoplastisches Polyurethanpolymer einschließt; oder (d) die erste thermoplastische Polymerschicht thermoplastisches Polyurethanpolymer einschließt, und bspw. die zweite thermoplastische Polymerschicht thermopolastisches Polyurethanpolmyer einschließt.
Metallisierter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff mindestens eine Komponente einschließt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Styrol-Butadien-Copolymeren, Ethylvinylacetaten, Polyestern, Polyamiden, druckempfindlichen Acrylklebstoffen, druckempfindlichen Silikonklebstoffen, Polyurethanen und vernetzten Isocyanatpolymeren, und der Klebstoff bspw. ein thermisch aktivierter Klebstoff ist, und/oder ggf. der Klebstoff zwei Komponenten einschließt.
Metallisierter Verbundwerkstoff nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (a) Polyester und Isocyanat, (b) Polychloropren und Isocyanat; (c) Polyurethan und Isocyanat, oder (d) Polyurethan und Aziridin einschließt.
Metallisierter Verbundwerkstoff nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff gehärtet werden kann, indem man ihn ultraviolettem Licht aussetzt, und dass bspw. der Klebstoff ein UV-Licht härtbarer druckempfindlicher Klebstoff ist.
Metallisierter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall Indium ist, oder das Metall ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Zink, Zinn, Gallium, Aluminium, Cadmium, Kupfer, Nickel, Kobalt, Eisen, Edelstahl, Gold, Platin, Chrom, Nichrom, Palladium, und Rhodium.
Metallisierter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der thermoplastischen Polymerschichten getönt ist, bspw. mit einem Farbstoff; und/oder dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht getönt ist.
Metallisierter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine von der ersten oder zweiten thermoplastischen Polymerschicht Ruß einschließt.
Metallisierter Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zweite Polymerschicht überwiegend verschiedene thermoplastische Polymerkomponenten einschließen und bspw. die Metallinseln bevorzugt an einer der beiden thermoplastischen Polymerschichten haften.
Thermoplastischer Polymerverbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbundwerkstoff durch ein Substrat geträgert ist.
Thermoplastischer Polymerverbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbundwerkstoff gefaltet (abgekantet), geprägt oder geformt ist.
Ein metallisierter Verbundwerkstoff aufweisend: a) eine kontinuierliche thermoplastische Polymerfolie; und b) wenigstens eine diskontinuierliche Schicht aus Metall innerhalb der thermoplastischen Polymerfolie.
Metallisierte Folie nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Polymerfolie wenigstens eine elastomere Komponente einschließt.
Metallisierte Folie nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die diskontinuierliche Schicht spiegelnde Inseln von Metall einschließt oder eine Legierung des Metalls, und bspw. das Metall Indium einschließt oder das Metall ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Zink, Zinn, Gallium, Aluminium, Cadmium, Kupfer, Nickel, Kobalt, Eisen, Edelstahl, Gold, Platin, Chrom, Nichrom, Palladium, und Rhodium.
Metallisierte Folie nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die kontinuierliche thermoplastische Polymerfolie (a) Polyethylen; (b) Polyurethan; (c) Polycarbonat, (d) Polyethylenterephthalat; (e) Glycol modifiziertes Polyethylenterephthalat; (f) Polyvinlychlorid; (g) thermoplastisches Polyurethanpolymer; (h) Acrylnitril-Butadien-Styrol; (i) Polymethylmethacrylat; und/oder (j) Polypropylen einschließt.
Metallisierte Folie nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Polymerfolie wenigstens zwei Polymere einschließt.
Metallisierte Folie nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die diskontinuierliche Schicht aus Metall die thermoplastische Polymerfolie partitioniert, wobei die kontinuierliche thermoplastische Polymerfolie überwiegend ein erstes thermoplastisches Polymer an einer ersten Seite der diskontinuierlichen Schicht einschließt und überwiegend ein zweites thermoplastisches Polymer an einer zweiten Seite der diskontinuierlichen Schicht einschließt.
Metallisierte Folie nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass (a) das erste Polymer ein thermoplastisches Olefinpolymer ist, und das zweite Polymer ein Polyvinylidendifluorid; oder (b) das erste Polymer ein thermoplastisches Polyolefinpolymer und das zweite Polymer ein Polyvinylfluorid ist; oder (c) das erste Polymer ein thermoplastisches Polyolefinpolymer und das zweite Polymer ein Ionomer ist; oder (d) das erste Polymer ein Acrylnitril-Butadien-Styrol ist und das zweite Polymer ein Polyurethan ist; oder (e) das erste Polymer ein Polyvinylchlorid und das zweite Polymer ein thermoplastisches Polyurethanpolymer ist.
Metallisierte Folie nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die kontinuierliche thermoplastische Polymerfolie klar ist, oder getönt ist, bspw. mit einem Farbstoff, z.B. die kontinuierliche thermoplastische Polymerfolie auf einer Seite der diskontinuierlichen Schicht getönt ist.
Metallisierte Folie nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die kontinuierliche thermoplastische Polymerfolie im Wesentlichen auf einer Seite der diskontinuierlichen Schicht opak ist, bspw. die kontinuierliche thermoplastische Polymerfolie Ruß auf einer Seite der diskontinuierlichen Schicht einschließt.
Metallisierte Folie nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie geprägt oder abgekantet (gefaltet) ist.
Metallisierte Folie nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie durch ein Substrat geträgert ist, bspw. ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus thermoplastischem Polyurethanpolymer, Polyvinylchlorid, Glycol modifiziertem Polyurethan, thermoplastischen Olefinpolymeren, faserverstärktem Nylon, Fiberglas, Aluminium und Metalllegierungen.
Verfahren zum Formen eines metallisierten Verbundwerkstoffs aufweisend die Schritte, dass man: a) ein Metall auf einer ersten thermoplastischen Schicht zur Bildung einer diskontinuierlichen Schicht auf dem Metall aufbringt; und b) eine zweite thermoplastische Schicht auf die diskontinuierliche Schicht zur Bildung des metallisierten Verbundwerkstoffes laminiert, wodurch der metallisierte Verbundwerkstoff gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 26, weiterhin einschließend den Schritt des Spritzgießens, Blasformens, Thermoformens, oder Vakuumformens eines thermoplastischen Polymers an einer Oberfläche des metallisierten Verbundwerkstoffs.
Verfahren nach Anspruch 26, weiterhin einschließend den Schritt, dass man den metallisierten Verbundwerkstoff an ein Substrat anhaftet.
Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall bspw. Indium, auf der ersten thermoplastischen Schicht mittels Elektronenstrahlverdampfung aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall auf die erste thermoplastische Schicht mittels Aufsputtern aufgebracht wird, mittels Ionenplatierung, durch Induktionsheizung; oder durch thermisches Verdampfen.
Verfahren nach Anspruch 26, weiterhin einschließend den Schritt, dass man die erste thermoplastische Schicht mit der zweiten thermoplastischen Schicht verbindet, bspw. durch Erwärmen der ersten und zweiten thermoplastischen Schichten.
Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten thermoplastischen Schichten miteinander durch wenigstens partielles Schmelzen der Schichten verbunden werden, wodurch die Schichten zu einer kontinuierlichen thermoplastischen Folie werden, und bspw. das Verfahren einschließt, dass man die ersten und zweiten Schichten verpresst.
Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die erste thermoplastische Schicht mit der zweiten thermoplastischen Schicht durch Aufbringung eines Klebstoffs auf der diskontinuierlichen Schicht aus Metall und der ersten thermoplastischen Schicht verbunden wird, bevor man die zweite thermoplastische Schicht auf die diskontinuierliche Schicht laminiert, oder dass man die erste thermoplastische Schicht mit der zweiten thermoplastischen Schicht dadurch verbindet, dass man einen Klebstoff auf die zweite thermoplastische Schicht aufbringt bevor man die zweite Schicht auf die diskontinuierliche Schicht laminiert, wobei der Klebstoff zwischen der ersten und zweiten thermoplastischen Schicht der metallisierten Folie eingeschlossen ist, und bspw. das Verfahren weiterhin den Schritt einschließt, dass man den Klebstoff härtet, indem man ihn ultraviolettem Licht aussetzt.
Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall auf die erste thermoplastische Schicht aufgebracht wird, indem man das Metall aus dem Substrat, das auf die erste Schicht angewendet wurde, transferiert.
Verfahren nach Anspruch 26, weiterhin einschließend den Schritt, dass man den metallisierten Verbundwerkstoff prägt, oder den Schritt, dass man den metallisierten Verbundwerkstoff faltet (abkantet).
Verfahren nach Anspruch 26, weiterhin einschließend den Schritt, dass man den metallisierten Verbundwerkstoff auf einen Träger aufträgt oder mit ihm verbindet.
Verfahren nach Anspruch 26, weiterhin einschließend die Schritte, dass man: a) ein Metall auf den metallisierten Verbundwerkstoff zur Bildung einer zweiten diskontinuierlichen Schicht aus Metall aufbringt; und b) die dritte thermoplastische Schicht auf die zweite diskontinuierliche Schicht laminiert.