DE69734508T2 - Fasern und daraus hergestellte faserige formmassen - Google Patents

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Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft faserverarbeitete Produkte, d.h. ein Faservlies, in dem eine aus einem speziellen Polypropylen geformte Faser verwendet wird, und eine Maschenware und ein Filter unter Verwendung ebendieser Faser. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung faserverarbeitete Produkte, die für hygienische Materialien wie Damenbinden und Wegwerfwindeln, Filtermaterialien, etwa solche für Luft und Flüssigkeit, landwirtschaftliche Materialien wie Insektennetze oder Verstärkungsmaterialien für Zement verbreitet verwendbar sind.
  • Technischer Hintergrund
  • Polypropylenfasern werden üblicherweise auf dem Gebiet hygienischer Materialien wie Oberflächenmaterialien von Wegwerfwindeln in großem Umfang verwendet, da sie ein geringes Gewicht, ausgezeichnete Wärmespeicherungseigenschaften und Weichheit aufweisen und bezüglich des Gleichgewichts von Leistungsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit sehr vorteilhaft sind. In den letzten Jahren werden Faservliese mit noch höheren physikalischen Zähigkeits- und Weichheitseigenschaften für hygienische Materialien gefordert.
  • Um Faservliese mit höherer Zähigkeit zu erhalten, muss die Schmelzadhäsion von Polypropylenfasern verbessert werden. Dazu müssen Faservliese unter Hochtemperatur-Bedingungen verarbeitet werden, um die Polypropylenfasern nach dem Schmelzkleben der Faservliese durch Heißwalzen in ausreichendem Maße weich zu machen. Eine Hochtemperatur-Verarbeitung von Faservliesen beeinträchtigt jedoch thermisch den Teil der Polypropylenfasern, der von den Schmelzadhäsions-Stellen verschieden ist, so dass Faservliese erzeugt werden, die eine ausreichende Reißfestigkeit, aber eine geringere Weichheit aufweisen. Demgegenüber ergibt eine Tieftemperatur-Verarbeitung von Faservliesen eine geringe Schmelzadhäsion, und die Reißfestigkeit des erhaltenen Faservlieses wird gering. Es besteht auch das dahingehende Problem, dass, wenn sie unter Hochtemperatur-Bedingungen verwendet werden, Faservliese oder verarbeitete Produkte derselben, etwa zylindrische Filter, eine geringe Haltbarkeit, eine reduzierte Formbeständigkeit und eine verringerte Steifigkeit aufweisen.
  • Wie oben beschrieben, sind die Verarbeitung und die Verwendung einer konventionellen Polypropylenfaser bei hoher Temperatur eingeschränkt, und zwar wegen des Nachteils einer geringen Wärmebeständigkeit, und daher ist eine Verbesserung der Leistungsfähigkeit einer Polypropylenfaser für die Entwicklung weiterer Anwendungsmöglichkeiten sehr erwünscht.
  • Darüber hinaus ist es schwierig, eine konventionelle Polypropylenfaser mikrofein zu machen, und zwar wegen Rauchentwicklung oder Fadenbruch während des Spinnens aufgrund der niedermolekularen Komponenten, die in dem Polymer enthaltend sind, und daher ist der Ultrafeinheitsgrad eingeschränkt.
  • Die japanische Offenlegungsschrift (Kokai) Nr. 62-156310 offenbart eine Polypropylenfaser, die mit ausgezeichneten Eigenschaften für die Heißwalzen-Verarbeitung ausgestattet und aus einem statistischen Ethylen-Propylen-Copolymer gebildet ist, das Ethylen in einer bestimmten Menge enthält und einen Erweichungspunkt von 132°C oder weniger hatte. Ein aus dieser Faser hergestelltes Faservlies hat jedoch die Nachteile einer geringen Weichheit und eines engen Temperaturbereichs, der eine Verarbeitung zu Faservliesen mit einer Reißfestigkeit und Weichheit ermöglicht, die für eine effektive Verwendung geeignet sind.
  • Inzwischen haben in den letzten Jahren J. A. Ewen et al. gefunden, das syndiotaktisches Polypropylen mit einer engen Molekulargewichtsverteilung und einem hohen syndiotaktischen Pentadenanteil erhalten wird durch Polymerisation von Propylen mittels kombinierter Anwendung eines asymmetrischen Übergangsmetall-Katalysators, der sich von einem konventionellen Ziegler-Katalysator unterscheidet, und eines Metallocen-Katalysators, der Aluminoxan umfasst (J. Am. Chem. Soc., 110, 6255 (1989)). Im Hinblick auf den Metallocen-Katalysator offenbart die japani sche Offenlegungsschrift (Kokai) Nr.3-82814 eine Faser, die aus syndiotaktischem Polypropylen hergestellt wird, das einen syndiotaktischen Pentadenanteil von 0,7 oder mehr aufweist. Die darin offenbarte Polypropylenfaser weist eine ausgezeichnete Weichheit auf, die Wärmebeständigkeit derselben während des Schmelzklebens der Faserklebestellen ist aber wesentlich schlechter als diejenige von konventionellen Polypropylenfasern.
  • Weiterhin beschreibt die EP 0 748 824 , die ein mittelbares Dokument ist, Polypropylene mit hoher Stereoregularität, dadurch gekennzeichnet, dass
    • (a) der isotaktische Pentadenanteil (mmmm) 0,950–0,995 beträgt,
    • (b) der syndiotaktische Pentadenanteil (rrrr) 0–0,01 beträgt,
    • (c) die unterschiedliche Bindung aufgrund von 2,1- und 1,3-Insertionen von Propylen-Monomer 0–0,3 Mol-% beträgt,
    • (d) das Fehlen einer endständigen Doppelbindung bestätigt wird,
    • (e) das Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) 50 000 bis 1 000 000 ist und
    • (f) das Verhältnis (Mw/Mn) des Gewichtsmittels des Molekulargewichts (Mw) zum Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn) 1,5 bis 3,8 ist,
    wobei (a) bis (d) aus 13C-NMR-Spektren bestimmt werden.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Im Hinblick auf das Vorhergehende besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, faserverarbeitete Produkte bereitzustellen, die Eigenschaften eines geringen Gewichts und von Weichheit sowie verbesserte Wärmebeständigkeitseigenschaften aufweisen.
  • Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben ausführliche Untersuchungen durchgeführt, um die oben erwähnten Nachteile zu beseitigen, und haben gefunden, dass ein Faservlies, eine Maschenware und ein Filter unter Verwendung einer Faser, die aus Polypropylen hergestellt wird, das keine Doppelbindung, im Wesentlichen keine vereinzelte Bindung, eine enge Molekulargewichtsverteilung und eine beachtlich hohe Stereoregularität aufweist, eine bemerkenswerte Wärmebeständigkeit, eine befriedigende Reißfestigkeit und Weichheit und eine gute Spinnstabilität haben, um somit die Aufgabe der Erfindung zu lösen, wobei auch die oben erwähnten Probleme gelöst werden.
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die folgenden faserverarbeiteten Produkte:
    • (1) Ein Faservlies, eine Maschenware und ein Filter, bei denen eine aus einem Polypropylen gebildete Faser verwendet wird, das als wenigstens ein Rohmaterial dient, wobei das Polypropylen durch NMR-Spektrometrie bestätigt ist und Folgendes aufweist: (a) einen isotaktischen Pentadenanteil (mmmm) von 0,950–0,995, (b) einen syndiotaktischen Pentadenanteil (rrrr) von 0 bis 0,004, (c) unterschiedliche Bindungen aufgrund von 2,1-Insertionsreaktion und 1,3-Insertionsreaktion in einer Menge von 0–0,3 Mol-% und (d) keine endständigen Doppelbindungen, sowie (e) ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) von 50 000 bis 1 000 000 und (f) ein Verhältnis (Mw/Mn) von Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) zu Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn) von 1,5 bis 3,8.
    • (2) Ein Faservlies, eine Maschenware und ein Filter nach Punkt (1), wobei das Polypropylen (a) einen isotaktischen Pentadenanteil (mmmm) von 0,960–0,995, (b) einen syndiotaktischen Pentadenanteil (rrrr) von 0–0,004 und (c) unterschiedliche Bindungen aufgrund von 2,1-Insertionsreaktion und 1,3-Insertionsreaktion in einer Menge von 0–0,2 Mol-% aufweist.
    • (3) Ein Faservlies, eine Maschenware und ein Filter nach Punkt (1), wobei das Polypropylen durch Verwendung wenigstens eines Katalysators hergestellt wird, der ausgewählt ist aus Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)hafnium-dichlorid und Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)zirconium-dichlorid.
    • (4) Ein Faservlies, eine Maschenware und ein Filter nach Punkt (1), wobei das Polypropylen einen Schmelzpunkt von 160–168°C hatte.
    • (5) Ein Faservlies, eine Maschenware und ein Filter nach einem der Punkte (1) bis
    • (4), wobei die Faser eine zusammengesetzte Faser ist, die als eine Komponente Polypropylen enthält.
    • (6) Ein Faservlies nach einem der Punkte (1) bis (5), wobei das Faservlies ein Langfaser-Faservlies ist, das mit Hilfe eines Spinnvliesverfahrens erhalten wird.
    • (7) Ein Faservlies nach einem der Punkte (1) bis (5), wobei das Faservlies ein Langfaser-Faservlies ist, das mit Hilfe eines Schmelzblasverfahrens erhalten wird.
  • Ein Filter, in dem das oben beschriebene Faservlies verwendet wird.
  • Ein saugfähiger Artikel, für den teilweise das oben beschriebene Faservlies verwendet wird.
  • Beste Arten der Durchführung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung soll nun ausführlich beschrieben werden. Unter den Kennzeichnungsbedingungen von Polypropylen als Rohmaterial der verwendeten Faser der vorliegenden Erfindung werden die oben beschriebenen Punkte (a), (b), (c) und (d) basierend auf den Ergebnissen der magnetischen 13C-Kernresonanz-Spektrometrie bestimmt, die nach der folgenden Methode durchgeführt wird, d.h. Messung durch Verwendung einer Lösung, die das Polymer in einer Konzentration von 20 Gew.-% enthält, gelöst in einer Mischung von o-Dichlorbenzol/Brombenzol (Gewichtsverhältnis: 8/2), bei 67,20 MHz und 130°C. Als Messgerät kann ein JEOL-GX270 NMR-Messgerät (JEOL, Ltd.) verwendet werden.
  • Bei der vorliegenden Erfindung beziehen sich die Begriffe "isotaktischer Pentadenanteil (mmmm)" und "syndiotaktischer Pentadenanteil (rrrr)" auf den isotakti schen Anteil bzw. syndiotaktischen Anteil in einer Pentadeneinheit von Polypropylen-Molekülketten, wie sie durch magnetische 13C-Kernresonanz-Spektrometrie bestimmt werden, wobei die isotaktischen und syndiotaktischen Anteile von A. Zambelli et al. in Macromolecules 6,25 (1973), vorgeschlagen wurden. Die Zuordnung von Peaks in der magnetischen 13C-Kernresonanz-Spektrometrie wurde durch eine Methode bestimmt, die von A. Zambelli et al. in Macromolecules 8,687 (1975), vorgeschlagen wurde.
  • Der unter der Kennzeichnungsbedingung "(a)" beschriebene isotaktische Pentadenanteil (mmmm) des Polypropylens, das als Rohmaterial der verwendeten Fasern dient, bezieht sich auf den Anteil von Propylen-Monomereinheiten, die meso-Bindungen über fünf kontinuierliche Einheiten bilden, die in den gesamten Propylen-Einheiten des Polypropylen-Moleküls existieren. Demgemäß ist die Isotaktizität umso höher, je größer der isotaktische Pentadenanteil (mmmm) ist. Der isotaktische Pentadenanteil (mmmm) des Polypropylens ist 0,950–0,995, vorzugsweise 0,955–0,995, besonders bevorzugt 0,960–0,995.
  • Der unter der Kennzeichnungsbedingung "(b)" beschriebene syndiotaktische Pentadenanteil (rrrr) des Polypropylens, das als Rohmaterial der verwendeten Fasern dient, bezieht sich auf den Anteil von Propylen-Monomereinheiten, die racemische Bindungen über fünf kontinuierliche Einheiten bilden, die in den gesamten Propylen-Einheiten des Polypropylen-Moleküls existieren. Demgemäß ist die Syndiotaktizität umso geringer, je geringer der syndiotaktische Pentadenanteil (rrrr) ist. Der syndiotaktische Pentadenanteil (rrrr) des Polypropylens der vorliegenden Erfindung ist 0 bis 0,004.
  • Bei der vorliegenden Erfindung steht der Ausdruck "unterschiedliche Bindungen aufgrund von 2,1-Insertionsreaktion und 1,3-Insertionsreaktion" für die Menge an unterschiedlichen Bindungen aufgrund von 2,1-Insertionsreaktion und 1,3-Insertionsreaktion einer Methylgruppe in Polypropylen-Molekülketten, und die Menge wird durch magnetische 13C-Kernresonanz-Spektrometrie gemäß einer Methode bestimmt, die in Polymer 30, 1350 (1989), beschrieben ist und von T. Tsutsui et al. vorgeschlagen wurde.
  • Die unter der Kennzeichnungsbedingung "(c)" beschriebenen unterschiedlichen Bindungen aufgrund von 2,1-Insertionsreaktion und 1,3-Insertionsreaktion des Polypropylens, das als Rohmaterial der verwendeten Faser dient, betragen 0–0,3 Mol-%, vorzugsweise 0–0,25 Mol-%, besonders bevorzugt 0–0,2 Mol-%. Es ist bekannt, dass die Polymerisation von Propylen durch Verwendung eines bekannten, üblichen Titan-Katalysators über 1,2-Insertionsreaktion vor sich geht, wobei ein bestimmtes Ausmaß an 2,1-Insertionsreaktion und 1,3-Insertionsreaktion stattfindet, so dass ein Polypropylen entsteht, das eine bestimmte Menge vereinzelte Bindungen enthält, wenn ein bekannter Metallocen-Katalysator verwendet wird.
  • Polypropylen, das den oben beschriebenen Kennzeichnungsbedingungen (a) bis (c) genügt, und die verwendete Faser bildet, hat fast keine vereinzelten Bindungen oder Ketten mit racemischer Verknüpfung und weist eine bemerkenswert hohe Isotaktizität auf, die auf die bemerkenswert hoch regulierten Ketten mit meso-Verknüpfung zurückzuführen ist.
  • Bei der vorliegenden Erfindung versteht man unter "endständiger Doppelbindung" die Menge an Doppelbindungen, die an den Enden der molekularen Polypropylenketten vorliegen, und diese Menge wird durch magnetische 13C-Kernresonanz-Spektrometrie bestimmt, die gemäß einer Methode durchgeführt wird, die in Polymer 30, 1717 (1989), beschrieben ist und von T. Hayashi et al. vorgeschlagen wurde.
  • Das Fehlen einer endständigen Doppelbindung ist die Kennzeichnungsbedingung (d) des Polypropylens, das als Rohmaterial der verwendeten Faser dient. Wenn ein Polypropylen-Molekül eine Doppelbindung an einem Ende aufweist, kann die Doppelbindung an Reaktionen teilnehmen, die von den Anwendungsbedingungen abhängen, wodurch sich möglicherweise eine Abnahme der chemischen Beständigkeit des Polypropylens ergibt und somit per se keine Ausbildung dieser Eigenschaften der Polypropylen enthaltenden Faser.
  • Von den Kennzeichnungsbedingungen des Polypropylens, das als Rohmaterial der verwendeten Faser dient, werden das Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw), das in (e) beschrieben ist, und das Verhältnis (Mw/Mn) des Gewichtsmittels des Molekulargewichts (Mw) zum Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn), das in (f) beschrieben ist, basierend auf den Ergebnissen der Gelpermeationschromatographie (GPC) bestimmt, die nach der folgenden Methode durchgeführt wird, d.h. durch Verwendung einer o-Dichlorbenzol-Lösung, die das Polymer in einer Konzentration von 0,05 Gew.-% enthält, und einer Polystyrolgemisch-Gelsäule (z.B. PSKgel GMH6-HT, ein Produkt von Tosoh Corp.) bei 135°C. Als Messapparatur kann ein GPC-150C (Waters Co.) verwendet werden.
  • Das unter der Kennzeichnungsbedingung ("e") beschriebene Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) des Polypropylens, das als Rohmaterial der verwendeten Faser dient, ist 50 000 bis 1 000 000, vorzugsweise 70 000 bis 600 000.
  • Das unter der Kennzeichnungsbedingung ("f') beschriebene Verhältnis (Mw/Mn) des Gewichtsmittels des Molekulargewichts (Mw) zum Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn) des Polypropylens, das als Rohmaterial der verwendeten Faser dient, ist 1,5–3,8, vorzugsweise 1,5 bis 3,5, mehr bevorzugt 1,8–3,0.
  • Das oben beschriebene Verhältnis (Mw/Mn) des Gewichtsmittels des Molekulargewichts (Mw) zum Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn) ist ein Maßstab der Molekulargewichtsverteilung. Wenn das Verhältnis groß ist, ist die Molekulargewichtsverteilung breit, während die Verteilung eng ist, wenn das Verhältnis klein ist.
  • Die sechs Kennzeichnungsbedingungen des Polypropylens, das als Rohmaterial der verwendeten Faser dient, wurden beschrieben, und das Polypropylen der vor liegenden Erfindung hat einen Schmelzpunkt von 160 bis 168°C, der auf diese Struktureigenschaften zurückzuführen ist, insbesondere die Bedingungen (a) bis (c). In Abhängigkeit von den Strukturbedingungen kann der Schmelzpunkt des Polypropylens der vorliegenden Erfindung 161–168°C oder 162–168°C betragen.
  • Der Schmelzpunkt, so wie hierin verwendet, ist als eine Temperatur definiert, die durch Verwendung eines Differential-Scanning-Kalorimeters vom Typ DSC-7 (Perkin-Elmer Co.) gemäß der folgenden Arbeitsweise gemessen wird: Die Temperatur des Polypropylens wird von Umgebungstemperatur mit einer Rate von 30°C/min auf 230°C erhöht; das Polypropylen wird 10 Minuten lang bei 230°C gehalten, mit einer Rate von –20°C/min auf –20°C abgekühlt, dann 10 Minuten lang bei –20°C gehalten, anschließend wird mit einer Rate von 20°C/min erwärmt und die Temperatur gemessen, die einen Schmelzpeak anzeigt.
  • Bei der vorliegenden Erfindung wird dem Verfahren zur Herstellung des Polypropylens, das als Rohmaterial dient, keine bestimmte Einschränkung auferlegt, solange das Polypropylen die oben beschriebenen Kennzeichnungsbedingungen erfüllt. Als nächstes wird das Verfahren zur Herstellung von Polypropylen durch Verwendung eines speziellen Metallocen-Katalysators wird beschrieben.
  • Der in dem vorliegenden Verfahren verwendete Metallocen-Katalysator ist ein Komplex-Katalysator, der ein Metallocen, das als Übergangsmetall-Verbindung dient, und Aluminoxan umfasst.
  • Zu den Beispielen für das oben beschriebene verwendbare Metallocen zählt eine chirale Übergangsmetall-Verbindung, die die nachstehend beschriebene Formel Q(C5H4-m)R1 m(C5H4-n)R2 nMXY hat, in der Q(C5H4-m)R1 m und (C5H4-n)R2 n jeweils eine substituierte Cyclopentadienyl-Gruppe darstellen; m und n jeweils eine ganze Zahl von 1 bis 3 darstellen; R1 und R2, die identisch oder voneinander verschieden sein können, jeweils eine C1-20-Kohlenwasserstoff-Gruppe, eine Silicium enthaltende Kohlenwasserstoff-Gruppe oder eine Kohlenwasserstoff-Gruppe bedeuten, die an zwei Kohlenstoffatome gebunden ist, die in dem Cyclopentadienyl-Ring enthalten sind, um so einen oder mehrere Kohlenwasserstoff-Ringe zu bilden, wobei die Ring-Wasserstoffe des Weiteren durch eine Kohlenwasserstoff-Gruppe substituiert sein können; Q eine Gruppe darstellt, die mit Q(C5H4- m)R1 m und (C5H4-n)R2 n vernetzt werden kann, d.h. ein zweibindiger Kohlenwasserstoff, ein nicht substituiertes Silylen oder eine Kohlenwasserstoffsubstituierte Silylen-Gruppe; M ein Übergangsmetall darstellt, das aus Titan, Zirconium und Hafnium ausgewählt ist, und X und Y, die identisch oder voneinander verschieden sein können, jeweils Wasserstoff, ein Halogen oder eine Kohlenwasserstoff-Gruppe darstellen.
  • Figure 00100001
  • Mehr bevorzugt wird eine chirale Übergangsmetall-Verbindung verwendet, die die oben beschriebene Formel aufweist, in der R1 und R2, die identisch oder voneinander verschieden sein können, jeweils eine C1-20-Alkylgruppe darstellen; Q eine Dialkylsilylen-Gruppe darstellt; M ein Übergangsmetall darstellt, das aus Zirconium und Hafnium ausgewählt ist, und X und Y, die identisch oder voneinander verschieden sein können, jeweils ein Halogen oder eine Kohlenwasserstoff-Gruppe darstellen.
  • Beispiele solcher Metallocene schließen die Folgenden ein:
    rac-Dimethylsilylen-bis(2-methyl-4,5,6,7-tetrahydroindenyl)zirconium-dichlorid,
    rac-Dimethylsilylen-bis(2-methyl-4,5,6,7-tetrahydroindenyl)zirconiumdimethyl,
    rac-Ethylen-bis(2-methyl-4,5,6,7-tetrahydroindenyl)hafnium-dichlorid
    rac-Dimethylsilylen-bis(2-methyl-4-phenylindenyl)zirconium-dichlorid,
    rac-Dimethylsilylen-bis(2-methyl-4-phenylindenyl)zirconiumdimethyl,
    rac-Dimethylsilylen-bis(2-methyl-4-phenylindenyl)hafnium-dichlorid,
    Dimethylsilylen(2,4-dimethylcyclopentadienyl)(3',5'-dimethylcyclopentadienyl)titan-dichlorid,
    Dimethylsilylen(2,4-dimethylcyclopentadienyl)(3',5'-dimethylcyclopentadienyl)zirconium-dichlorid,
    Dimethylsilylen(2,4-dimethylcyclopentadienyl)(3',5'-dimethylcyclopentadienyl)zirconiumdimethyl,
    Dimethylsilylen(2,4-dimethylcyclopentadienyl)(3',5'-dimethylcyclopentadienyl)hafnium-dichlorid,
    Dimethylsilylen(2,4-dimethylcyclopentadienyl)(3',5'-dimethylcyclopentadienyl)hafniumdimethyl,
    Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)titan-dichlorid,
    Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)zirconium-dichlorid,
    Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)zirconiumdimethyl,
    Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)hafnium-dichlorid und
    Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)hafniumdimethyl.
  • Von diesen Metallocenen sind die Folgenden besonders bevorzugt:
    Dimethylsilylen(2,4-dimethylcyclopentadienyl)(3',5'-dimethylcyclopentadienyl)zirconium-dichlorid,
    Dimethylsilylen(2,4-dimethylcyclopentadienyl)(3',5'-dimethylcyclopentadienyl)zirconiumdimethyl,
    Dimethylsilylen(2,4-dimethylcyclopentadienyl)(3',5'-dimethylcyclopentadienyl)hafnium-dichlorid,
    Dimethylsilylen(2,4-dimethylcyclopentadienyl)(3',5'-dimethylcyclopentadienyl)hafniumdimethyl,
    Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)zirconium-dichlorid,
    Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)zirconiumdimethyl,
    Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)hafnium-dichlorid und
    Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)hafniumdimethyl.
  • Im Übrigen kann ein Mesoform-Metallocen mit einer Struktur, die keine Chiralität aufweist, als Nebenprodukt bei der Synthese dieses chiralen Metallocens gebildet werden. Keines dieser Metallocene muss bei der tatsächlichen Verwendung chiral sein, und es kann eine meso-Form derselben innerhalb eines Bereichs beigemischt sein, der die Zwecke der Erfindung erreicht. Wenn eine Mischung verwendet wird, die eine meso-Form derselben enthält, muss ataktisches Polypropylen, das durch Polymerisation über ein Mesoform-Metallocen gebildet wird, gelegentlich durch ein bekanntes Verfahren wie Lösungsmittel-Extraktion entfernt werden, und zwar in Abhängigkeit von der Menge der meso-Form und der Aktivität für die Propylen-Polymerisation, so dass das Polypropylen, das erhalten werden soll, die Anforderungen der vorliegenden Erfindung erfüllt.
  • Die chiralen Metallocene, können in Kombination mit Aluminoxan direkt als Katalysator dienen, oder sie können mit einem mikrokörnigen Träger verwendet werden. Als derartiger Kornträger kann ein körniger oder kugelförmiger mikrokörniger Feststoff aus anorganischen oder organischen Verbindungen verwendet werden, der eine Korngröße von 5–300 μm, vorzugsweise von 10–200 μm hatte.
  • Zu den Beispielen für diese als Träger verwendeten anorganischen Verbindungen gehören SiO2, Al2O3, MgO, TiO2, ZnO und Mischungen derselben, wie SiO2- Al2O3, SiO2,-MgO, SiO2-TiO oder SiO2-Al2O3-MgO, von denen eine Mischung, die hauptsächlich SiO2 oder Al2O3 enthält, bevorzugt wird.
  • Beispiele organischer Verbindungen, die als Träger verwendet werden, schließen die Folgenden ein: ein C2 -12-α-Olefinpolymer oder -copolymer wie etwa Ethylen, Propylen, 1-Buten oder 4-Methyl-1-penten. Zusätzlich dazu kann auch ein Styrolpolymer oder -copolymer verwendet werden.
  • Aluminoxan, das als Katalysator-Komponente in Kombination mit einem Metallocen zur Herstellung des Polypropylens verwendet wird, das als Rohmaterial der Faser der vorliegenden Erfindung dient, ist eine organische Verbindung, die durch die Formel [1] oder die Formel [2] darstellt wird:
    Figure 00130001
    worin R3 eine Kohlenwasserstoff-Gruppe mit 1–6, vorzugsweise 1–4 Kohlenstoffatomen darstellt, z.B. eine Alkylgruppe, wie Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Isobutyl, Pentyl oder Hexyl; eine Alkenylgruppe, wie Allyl, 2-Methylallyl, Propenyl, Isopropenyl, 2-Methyl-1-propenyl oder Butenyl; eine Cycloalkylgruppe, wie Cyclopropyl, Cyclobutyl, Cyclopentyl oder Cyclohexyl, oder eine Arylgruppe. Von diesen wird eine Alkylgruppe besonders bevorzugt, und R3 kann jeweils identisch oder unterschiedlich sein,
    p eine ganze Zahl von 4–30, vorzugsweise von 6–30, besonders bevorzugt von 8–30 ist.
  • Das Aluminoxan kann alleine oder in Kombination von zwei oder mehrer Spezies verwendet werden, und das Aluminoxan kann mit Alkylaluminium-Verbindungen wie etwa Trimethylaluminium, Triethylaluminium, Triisopropylaluminium, Triisobutylaluminium oder Dimethylaluminiumchlorid verwendet werden.
  • Die oben beschriebenen Aluminoxane können unter bekannten Bedingungen hergestellt werden. Insbesondere seien die folgenden Verfahren erwähnt:
    • (1) Ein Verfahren, in dem Trialkylaluminium direkt mit Wasser unter Verwendung eines organischen Lösungsmittels wie Toluol oder Ether umgesetzt wird;
    • (2) ein Verfahren, in dem Trialkylaluminium mit Salzen, die Kristallisationswasser (z.B. Kupfersulfat-hydrat oder Aluminiumsulfat-hydrat) enthalten, umgesetzt wird;
    • (3) ein Verfahren, in dem Trialkylaluminium mit Wasserumgesetzt wird, das in Kieselgel usw. enthalten ist;
    • (4) ein Verfahren, in dem Trimethylaluminium und Triisobutylaluminium vermischt werden, und die direkte Umsetzung derselben mit Wasser unter Verwendung eines organischen Lösungsmittels wie Toluol oder Ether durchgeführt wird;
    • (5) ein Verfahren, in dem Trimethylaluminium und Triisobutylaluminium vermischt werden, und die Umsetzung derselben mit Salzen, die Hydratationswasser enthalten, z.B. Kupfersulfat-hydrat oder Aluminiumsulfat-hydrat, durchgeführt wird; und
    • (6) ein Verfahren, in dem Kieselgel usw. mit Wasser imprägniert wird, und die nachfolgende Umsetzung von Wasser mit Triisobutylaluminium und Trimethylaluminium durchgeführt wird.
  • Der Katalysator, der zur Herstellung des Polypropylens verwendet wird, das als Rohmaterial der verwendeten Faser dient, ist ein Katalysator, der das oben beschriebene Metallocen und Aluminoxan in Kombination umfasst. Jede der Katalysator-Komponenten wird in einer Menge von 10–100 000 mol, vorzugsweise von 50–50 000 mol, besonders bevorzugt von 100 bis 30 000 mol Aluminiumatomen im Aluminoxan, bezogen auf 1 mol der Übergangsmetallatome im Metallocen, verwendet.
  • Das Propylen, das als Rohmaterial der verwendeten Faser dient, wird durch Polymerisation von Propylen in Gegenwart von Wasserstoff durch Verwendung des derartig kombinierten Katalysators erhalten. Bekannte Polymerisationsverfahren für Propylen können verwendet werden, und zu den Beispielen für diese gehören die Suspensionspolymerisation, bei der Propylen in einem inerten Lösungsmittel polymerisiert wird, wobei zu den Beispielen dafür aliphatische Kohlenwasserstoffe wie Butan, Pentan, Hexan, Heptan oder Isooctan; alicylische Kohlenwasserstoffe wie Cyclopentan, Cyclohexan und Methylcyclohexan; aromatische Kohlenwasserstoffe wie Toluol, Xylol und Ethylbenzol; und Benzinfraktionen oder hydrierte Dieselöl-Fraktionen zählen; die Polymerisation in Masse, bei der Propylen auch als Lösungsmittel verwendet wird, und die Dampfphasen-Polymerisation, bei der Propylen in der Dampfphase polymerisiert wird.
  • Die Metallocen-Komponente und die Aluminoxan-Komponente des oben beschriebenen Katalysators können als Gemisch zugegeben werden, das durch vorheriges Vermischen beider Komponenten in einem inerten Lösungsmittel erhalten wird, oder sie können bei der Polymerisation des Propylens einzeln zugegeben werden. Weiterhin kann vor der Hauptpolymerisation von Polypropylen ein Kombinations-Katalysator aus Metallocen und Aluminoxan durch Polymerisation eines α-Olefins in einer bestimmten Menge von etwa 1 g bis 10 kg pro 1 mol eines Übergangsmetalls im Metallocen in einem inerten Lösungsmittel voraktiviert werden, und dann wird die Hauptpolymerisation durchgeführt. Dieses Verfahren ist dahingehend wirkungsvoll, dass Polypropylen im Endeffekt mit einer guten Kornform erhalten wird.
  • Zu den Beispielen für α-Olefine, die vorzugsweise für die oben beschriebene Voraktivierung verwendet werden, gehören ein C2-12-α-Olefin, etwa Ethylen, Propylen, Buten, Penten, Hexen, Octen und 4-Methyl-1-penten, wobei Ethylen, Propylen und 4-Methyl-1-penten besonders bevorzugt werden.
  • Der so hergestellte Katalysator, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, bzw. der so voraktivierte Katalysator wird für die Polymerisation von Propylen durch das oben erwähnte Polymerisationsverfahren verwendet, und es wer den Polymerisationsbedingungen verwendet, die denjenigen gleichen, die für die Polymerisation von Propylen durch Verwendung eines typischerweise bekannten Ziegler-Katalysators verwendet werden. Die Polymerisation wird insbesondere in Gegenwart von Wasserstoff bei einer Polymerisationstemperatur von –50°C bis 150°C, vorzugsweise von –10 bis 100°C, und einem Polymerisationsdruck von atmosphärischem Druck bis 7 MPa, vorzugsweise von 0,2 MPa bis 5 MPa, während einer Zeitspanne von 1 Minute bis 20 Stunden durchgeführt. Die geeignete Menge an Wasserstoff beträgt 0,01 kPa bis 5 MPa, vorzugsweise 0,1 kPa bis 3 MPa als Wasserstoff-Partialdruck in einem Polymerisationsreaktor.
  • Das Polypropylen, das als Rohmaterial der verwendeten Faser dient, wird gegebenenfalls durch Nachbehandlungsschritte erhalten, wie Deaktivierungs-Behandlung eines Katalysators, Entfernen von Katalysator-Rückständen und Trocknen, die nach der Beendigung der Propylen-Polymerisation durchgeführt werden. Das erhaltene Polypropylen muss die obigen sechs Kennzeichnungsbedingungen erfüllen, andernfalls können die Ziele der vorliegenden Erfindung nicht erreicht werden.
  • Das heißt, die verwendete Faser wird nicht immer erhalten, selbst wenn Polypropylen-Harze verwendet werden, die durch Verwendung des oben beschriebenen Metallocens unter den oben beschriebenen Polymerisationsbedingungen erhalten werden. Es müssen optimale Polymerisationsbedingungen ausgewählt werden, wenn ein bestimmter Metallocen-Typ verwendet wird. Vergleichsweise niedrige Polymerisationstemperaturen werden oft als optimale Polymerisationsbedingungen verwendet, die in den Beschränkungen der oben beschriebenen Polymerisationsbedingungen eingeschlossen sind.
  • In das Polypropylen, das als Rohmaterial der verwendeten Faser dient, können gemäß den Bedürfnissen Additive eingebracht werden, etwa ein Antioxidationsmittel, ein UV-Absorber, ein antistatisches Mittel, ein Keimbildner, ein Gleitmittel, ein Feuerschutzmittel, ein Antiblockiermittel, ein Färbemittel, ein anorganischer oder organischer Füllstoff und ein zusätzliches synthetisches Harz. Die Mischung fällt als Polypropylen in Form einer Pulvers oder in Form von Pellets an, die durch thermisches Schmelzen und Kneten während einer Zeitspanne von 20 Sekunden bis 30 Minuten bei 190 bis 350°C durch Verwendung eines Schmelzkneters erhalten werden, und dasselbe wird weiterhin zu Granulatformen geschnitten.
  • Die verwendete Faser kann durch Einmischen von optionalen Polypropylen-Harzen, die von dem in der vorliegenden Erfindung angegebenen Polypropylen verschieden sind und andere Molekulargewichtverteilungen oder in etwa identischen Molekulargewichtverteilungen und andere Gewichtsmittel der Molekulargewichte aufweisen, und Verarbeitung solcher Polypropylen-Harze zu einer Faser geformt werden.
  • Beispiele der Faserverarbeitung schließen bekannte Spinnverfahren ein, wie ein Schmelzspinnverfahren, ein Spinnvliesverfahren und ein Schmelzblasverfahren, wobei das Schmelzblasverfahren besonders in dem Fall geeignet ist, wenn die beabsichtigte Feinheit mikrofein ist. Diese Verarbeitungsverfahren können Formen ergeben wie Multifilament, Monofilament, Stapelfaser, Towgarn, Gewebe, Faservlies und Maschenware.
  • Dem Titer der Faser wird keine bestimmte Einschränkung auferlegt und er kann zweckmäßigerweise gemäß den physikalischen Eigenschaften des verwendeten Polypropylens oder den Anwendungen der Faser ausgewählt werden. Er beträgt insbesondere 0,1–10 d/f für hygienische Materialien, darunter z.B. Oberflächenmaterialien von saugfähigen Artikeln, wie Wegwerfwindeln und Damenbinden, und Tücher und Abdeckungen für chirurgische Operationen; 8 d/f–80 d/f für Nadelfilzteppich oder Tufting-Teppich und 50–7000 d/f für Tiefbau-Materialien wie etwa Monofilament. Mikrofeine Fasern einer Feinheit von etwa 0,1–15 m werden für Filter für die Mikrofiltration bevorzugt.
  • Die verwendete Faser kann mit Kräuselungen versehen werden, falls dies erwünscht ist.
  • Wenn die verwendete Faser eine Kurzfaser einer Länge von 20 mm oder mehr ist, wird ein Faservlies, wie ein Wirrfaservlies, ein Gewebe mit paralleler Faserlage oder ein kreuzgelegtes Vlies, durch Verarbeitung unter Verwendung einer Kardenvlies- oder Wirrfaservlies-Maschine hergestellt, während, wenn die Faser eine Kurzfaser einer Länge von weniger als 20 mm ist, ein Faservlies durch ein Blasverfahren oder ein Papiermaschinenverfahren hergestellt wird.
  • Um die Fasern in der Laufrichtung des Faservlieses auszurichten, beträgt die Faserlänge in dem Fall, dass die Fasern durch eine Kardenvlies- oder Wirrfaservlies-Maschine geleitet werden, vorzugsweise 30–150 mm, mehr bevorzugt 50–130 mm, und zwar unter Berücksichtigung der Karden-Durchgangseigenschaften.
  • Das erhaltene Gewebe wird durch die für die Verarbeitung zu Faservliesen bekannten Verfahren zu einem Faservlies geformt, etwa mit einem Vernadelungsverfahren, Heißwalzen-Verarbeitungsverfahren, einem Verfahren, bei dem ein Heißlufttrockner verwendet wird, einem Verfahren, bei dem ein Ultraschall-Schmelzklebegerät verwendet wird, oder mit einem Hochdruck-Wasserdüsenverfahren, und es können mehrere dieser Verfahren für die Verarbeitung zu einem Faservlies kombiniert werden.
  • Die Faser kann als Langfasergewebe verwendet werden, das durch ein Spinnvliesverfahren, ein Schmelzblasverfahren usw. erhalten wird. Durch die oben beschriebenen Verfahren der Verarbeitung zu einem Faservlies kann das Langfasergewebe zu einem Faservlies geformt werden. Ein Grundgewicht des Faservlieses der vorliegenden Erfindung wird zweckmäßigerweise gemäß dem Anwendungszweck ausgewählt. Es beträgt vorzugsweise 5–50 g/m2, wenn das Faservlies für Oberflächenmaterialien von saugfähigen Artikeln verwendet wird, und es beträgt 50–2000 g/m2, wenn das Faservlies für Tiefbau-Materialien, wie Dränage-Materialien, verwendet wird. Eine synthetische Faser wie Polyester, eine Naturfaser wie Wolle, und Regeneratfaser wie Kunstseide können mit der oben beschriebenen Faser in dem Bereich vermischt werden, der die Ziele der vorliegenden Erfindung erreicht.
  • Die Faser wird einzeln oder in Kombination mit einer anderen Faser durch Mischspinnen mit Baumwolle, Mischspinnen, Filament-Verbinden, kreuzweises Wirken, kreuzweises Verbinden von Filament usw. zu primären Faserprodukten wie Maschenware und andere Faserverarbeitungsprodukte geformt.
  • Die verwendete Faser kann auch hergestellt werden, indem man Folgendes verwendet: Polypropylen, das in der vorliegenden Erfindung als wenigstens eine Komponente der Rohmaterialien verwendet wird, und als andere Komponenten Polypropylen, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, oder andere thermoplastische Harze, und die Faser kann zu einer zusammengesetzten Faser geformt werden, wie einer Faser des Seite-an-Seite-Typs, des Hülle-Kern-Typs, des exzentrischen Hülle-Kern-Typs oder des Hohltyps. Zu den Beispielen für andere thermoplastische Harze gehören Harze auf Polyolefin-Basis, Harze auf Polyester-Basis und Harze auf Polyamid-Basis; insbesondere Polypropylen, Polypropylen hoher Dichte, lineares Polypropylen niedriger Dichte, Ethylen/Propylen-Zweikomponenten-Copolymere, Ethylen-Buten-1/Propylen-Terpolymere, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyester mit niedrigem Schmelzpunkt, wie Copolymere von Diol und Terephthalsäure/Isophthalsäure, Nylon 6 und Nylon 66. Das Zusammensetzungsverhältnis der zusammengesetzten Faser kann willkürlich ausgewählt werden. Die verwendete Faser weist einen signifikanten Effekt auf, wenn sie das Polypropylen in einer Menge von 30 Gew.-% oder mehr in der Faser enthält, mehr bevorzugt von 50 Gew.-% oder mehr. Der Effekt wird durch Verwendung des oben angegebenen Polypropylens ohne weitere thermoplastische Harze maximiert.
  • Die primären Produkte werden nachverarbeitet, um für einen großen Bereich von Anwendungsgebieten nützlich zu sein, darunter Bekleidung, etwa Unterwäsche, Hemden, Blusen, Socken, Tabi (japanische Socken) und Strumpfhosen; Bettzeug und Bettwäsche, wie Füllmaterial, Wattierungen, Betttücher, Bettdecken, Kopfkissenbezüge und Kniekissen; medizinische Materialien, wie Operationsmasken, Operationskleidung, Kappen, weiße Overalls, Gaze und Bandagen; hygienische Materialien, wie Sanitärartikel, Wegwerfwindeln und Inkontinenzeinlagen; Innenraum-Materialien, wie Teppiche, Vorhänge und Tapeten; Fußbekleidungsmaterialien, wie Futtermaterialien, Innensohlen und Materialien für Fußbekleidung; Gartenbau-Materialien, wie Schutzmaterialien für Obst und insektenvernichtende Materialien; Materialien für den täglichen Bedarf, wie Verpackungsmaterialien für Süßigkeiten und Nahrungsmittel, Furoshiki-Verpackungen, Handtücher, Oshibori (angefeuchtete Handtücher), Bürsten, Tischtücher, Schürzen, Tücher und Handschuhe für die Verwendung in der Küche, kosmetische Puderquaste, Teebeutel und Wischtücher; Baumaterialien, wie Zement-Verstärkungsmaterialien und Dränage-Materialien; und Filtermaterialien, wie Luftfilter, Tabakfilter und Flüssigkeitsfilter.
  • Die vorliegende Erfindung soll nun insbesondere durch Beispiele beschrieben werden, auf die die Erfindung nicht beschränkt sein soll. Die Definition von Begriffen und Messmethoden, die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet werden, werden wie folgt beschrieben:
    • 1) Isotaktischer Pentadenanteil (mmmm): er wird gemäß der oben beschriebenen Methode gemessen.
    • 2) Syndiotaktischer Pentadenanteil (mmmm): er wird gemäß der oben beschriebenen Methode gemessen.
    • 3) Wert der vereinzelten Bindungen (IV): er wird gemäß der oben beschriebenen Methode gemessen. Der Schwellenwert des verwendeten Geräts betrug 0,02 Mol-%.
    • 4) Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw): wird gemäß der oben beschriebenen Methode gemessen.
    • 5) Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn): wird gemäß der oben beschriebenen Methode gemessen.
    • 6) Schmelzpunkt (Tm): wird gemäß der oben beschriebenen Methode gemessen.
    • 7) Anfängliche Zugfestigkeit (Einheit g/d): Die Zugfestigkeit in der Maschinenrichtung (MD) wurde gemäß JIS L 1015 (1981) gemessen. Einige Fasern wurden auch bei 80°C gemessen. Je höher die anfängliche Zugfestigkeit ist, desto größer ist die Steifigkeit.
    • 8) Mittlerer Faserdurchmesser (Einheit μm): Fünf Proben des Gewebes oder Faservlieses wurden nach dem Spinnen genommen, die dann unter dem Elektronenmikroskop photographiert wurden. Der Durchmesser von 100 Fasern wurde in der Photographie gemessen, und der mittlere Durchmesser derselben wurde als mittlerer Faserdurchmesser bezeichnet.
    • 9) Reißfestigkeit des Faservlieses bei einer Dehnung von 5% (Einheit: kg/5 cm): Ein Faservlies einer Breite von 5 cm wurde unter Verwendung einer mit einem Wärmeregler versehenen Zugfestigkeitsprüfmaschine und unter den Bedingungen eines Greifabstandes von 10 cm, einer Zuggeschwindigkeit von 100 mm/min und einer Dehnung von 5% einer Reißfestigkeitsmessung unterzogen. Die Reißfestigkeit des Faservlieses wurde in der Maschinenrichtung (MD) gemessen. Die Messtemperaturen betrugen 20°C und 80°C. Die so erhaltene Reißfestigkeit wurde durch den folgenden Ausdruck auf diejenige eines Faservlieses reduziert, das ein Grundgewicht von 20 g/m2 (K) hat: K = (20/M)·Y,wobei M das Grundgewicht des Faservlieses darstellt, und Y die Reißfestigkeit bei einer Dehnung von 5% darstellt.
    • 10) Reißfestigkeit des Faservlieses (Einheit: kg/5 cm): Ein Faservlies einer Breite von 5 cm wurde unter Verwendung einer mit einem Wärmeregler versehenen Zugfestigkeitsprüfmaschine und unter den Bedingungen eines Greifabstandes von 10 cm und einer Zuggeschwindigkeit von 100 mm/min verstreckt, um einen Reißwiderstand zu erhalten. Der Reißwiderstand des Faservlieses wurde in der Maschinenrichtung (MD) gemessen. Die Messung wurde bei Umgebungstemperatur durchgeführt. Der Reißwiderstand wurde durch den folgenden Ausdruck in denjenigen eines Faservlieses umgewandelt, das ein Grundgewicht von 20 g/m2 (K) hat: K = (20/M)·Y,wobei M das Grundgewicht des Faservlieses darstellt, und Y den Reißwiderstand darstellt.
    • 11) Filtrationsgenauigkeit (Einheit μm): Das Gehäuse einer Filtriertestmaschine vom Umlauftyp wurde mit einem zylindrischen Filter (250 mm) versehen, und Wasser, das einem Behälter von 50 dm3 entnommen wurde, wurde in das Filter gepumpt und durch das Filter zirkuliert. Die Strömungsgeschwindigkeit wurde auf 30 dm3 eingestellt, und dann wurden AC Fine Test Dusts (ACFTD, mittlerer Durchmesser: 6,6–8,6 μm) als Testpulver mit einer Rate von 0,5 g/min in den Behälter gegeben. Von der ursprünglichen Lösung (nach 5 Minuten) und den filtrierten Lösungen wurden Proben genommen, und die Teilchengrößenverteilung jeder der Proben wurde durch Verwendung eines Lichtblockierungs-Teilchenzählgeräts gemessen. Der Rückhaltewirkungsgrad, der die Menge an Teilchen angibt, die durch das Filter zurückgehalten wurden, wurde durch Verwendung von Messergebnissen der Teilchengrößenverteilung bestimmt. Die Teilchengröße, bei der 99,9% der Teilchen zurückgehalten wurden, wurde als Filtrationsgenauigkeit des Filters bezeichnet.
    • 12) Druckfestigkeit (Einheit: kg/cm2): Das Gehäuse wurde mit einem zylindrischen Filter (250 mm) in dem oben beschriebenen Filtrationsgenauigkeitstest versehen. AC Fine Test Dusts (ACFTD, mittlerer Durchmesser: 6,6–8,6 μm) wurden als Testpulver mit einer Rate von 0,5 g/min in den Behälter gegeben, und der Druckunterschied zwischen der Eintrittseite und der Austrittseite des Gehäuses wurde gemessen. Bei kontinuierlicher Zugabe des Pulvers wurde die Druckfestigkeit als der Druck definiert, bei dem der Druckunterschied 10 (kg/cm2) erreichte oder der eine Verformung des Filters ergab.
    • 13) Wärmebeständigkeit: Das zylindrische Filter wurde in warmes Wasser getaucht, um eine zweistündige Behandlung bei 90°C durchzuführen. Nach der Behandlung wurde die Größe des Filters gemessen, und das Aussehen wurde beobachtet. Die Wärmebeständigkeit wurde wie folgt durch Standards beurteilt:
    • O:
      die Größenvarianz ist 3 mm oder weniger;
      X:
      die Größenvarianz ist größer als 3 mm bzw. es wird ein beeinträchtigtes Aussehen etc. beobachtet.
    • 14) Weichheit: Zehn Testpersonen bewerteten den Griff des Faservlieses, das ein Grundgewicht von 20 g/cm2 hat, mittels Tastempfinden und klassifizierten den Griff in drei Kategorien, d.h.
    • (1) weich: O
    • (2) zufriedenstellend: Δ
    • (3) hart: X
  • Das Ergebnis der Bewertung, die durch die zehn Testpersonen durchgeführt wurde, wird als Weichheitsindex bezeichnet.
  • Beispiel 1
  • Ein Edelstahl-Polymerisationsreaktor, der ein Fassungsvermögen von 100 dm3 hat und mit geneigten Flügelblättern und einem Rührer versehen ist, wurde mit Stickstoff gespült. Anschließend wurden n-Hexan (50 dm3), eine Toluol-Lösung von Methylaluminoxan (Produkt von Tosoh Akuzo Co., Handelsname: MMAO, Konzentration: 2 mol/dm3) (7,6 mol, reduziert auf Al-Atome) und eine Mischung aus Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)hafnium-dichlorid (1,48 mmol) als chirales Metallocen und Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',3',5'-trimethylcyclopentadienyl)hafnium-dichlorid als meso-Spezies für das obige Metallocen (0,05 mmol), zusammen mit Toluol (1 dm3) in den Polymerisationsreaktor bei 20°C gegeben. Die Temperatur im Reaktor wurde auf 27°C erhöht, und Wasserstoff wurde auf eine Weise zugegeben, dass der Wasserstoff-Partialdruck in der Gasphase im Reaktor 0,04 MPa erreichte, anschließend erfolgte die kontinuierliche Zugabe von Propylen, wobei der Innendruck des Reaktors bei 0,4 MPa gehalten wurde, um so das Propylen zu polymerisieren. Die Temperatur im Reaktor wurde während der Polymerisation bei 27°C gehalten. Nach Beendigung der Polymerisation wurde nicht umgesetztes Propylen aus dem Reaktor entfernt. 2-Propanol (3 dm3) wurde in den Reaktor gegeben, und die Mischung wurde 10 Minuten lang bei 30°C gerührt, so dass der verwendete Katalysator deaktiviert wurde. Anschließend wurden eine wässrige Salzsäure-Lösung (Konzentration: 12 mol/dm3) (0,2 dm3) und Methanol (8 dm3) zur Mischung gegeben, gefolgt von 30-minütiger Verarbeitung bei 60°C. Danach wurde das Rühren gestoppt, und die wässrige Phase wurde aus dem unteren Teil des Reaktors entfernt. Eine wässrige Salzsäure-Lösung und Methanol wurden jeweils in den gleichen Mengen zugegeben, und der gleiche Vorgang wurde wiederholt. Eine wässrige Natriumhydroxid-Lösung (Konzentration: 5 mol/dm3) (0,02 dm3), Wasser (2 dm3) und Methanol (2 dm3) wurden zugegeben, und die sich ergebende Mischung wurde 10 Minuten lang bei 30°C gerührt. Nach Beendigung des Rührens wurde die wässrige Phase aus dem unteren Teil des Reaktors entfernt. Weiterhin wurde Wasser (8 dm3) zugegeben, und die Mischung wurde 10 Minuten lang bei 30°C schung wurde 10 Minuten lang bei 30°C gerührt. Danach wurde der Vorgang des Entfernens der wässrigen Phase zweimal wiederholt, um eine Polymer-Aufschlämmung zu erhalten, die dem Reaktor entnommen, filtriert und getrocknet wurde, um so Polypropylen zu erhalten, das als Rohmaterial der Faser der vorliegenden Erfindung dienen soll.
  • Unter Verwendung des erhaltenen Polypropylens wurde die Verarbeitung der Faser und des Faservlieses durch die folgenden Verfahren durchgeführt, und die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Faser wurden gemessen und bewertet.
  • Die Faser wurde durch Verwendung eines Extruders, einer Spinnapparatur, die mit einer Spinndüse mit Löchern eines Durchmessers von 0,6 mm versehen ist, einer Aufwickelapparatur usw. und einer Streckapparatur, die mit einer Anzahl von Heizwalzen versehen ist, und einer Kräuselungsvorrichtung vom Stauchkammer-Typ hergestellt. Faservliese, die bei einer relativ niedrigen Temperatur heißgepresst wurden, und Faservliese, die bei einer relativ hohen Temperatur heißgepresst wurden, wurden hergestellt.
  • Eine nicht verstreckte Faser mit einem Einzelfaser-Titer von 3,2 d/f wurde durch Spinnen bei einer Extruder-Spinntemperatur von 280°C und einer Spinngeschwindigkeit von 964 m/min erhalten. Die nicht verstreckte Faser wurde bei einer Streckwalzentemperatur von 40°C und einem Streckverhältnis von 1,5 verstreckt, durch eine Kräuselungsvorrichtung auf 14 Kräuselungen/25 mm gekräuselt und durch ein Schneidwerkzeug geschnitten, um so eine Faser mit einem Einzelfaser-Titer von 2,2 d/f und einer Faserlänge von 51 mm zu erhalten.
  • Die Faser hatte eine Einzelfaser-Zähigkeit von 2,5 g/d, eine Dehnung von 301% und eine anfängliche Zugfestigkeit von 21 g/d. Die Faser wurde durch eine Kardiermaschine bei einer Kardierungsgeschwindigkeit von 20 m/min kardiert, um so ein Gewebe zu erhalten, das ein Grundgewicht von 20 g/m2 hatte. Das Ge webe wurde durch Verwendung einer heißpressenden Prägewalzen-Maschine mit einem konvexen Flächenanteil von 24% bei 136°C heißgepresst, um ein Faservlies zu erhalten. Die Reißfestigkeit des Faservlieses in Maschinenrichtung betrug 7,61 kg/5 cm. Das kardierte Gewebe wurde in ähnlicher Weise bei 142°C heißgewalzt, um ein Faservlies zu erhalten. Die Reißfestigkeit in der Maschinenrichtung des Faservlieses betrug 7,92 kg/5 cm. Die Weichheit war sowohl für das bei 136° als auch das bei 142°C erhaltene Faservlies befriedigend.
  • Wie durch die Ergebnisse gezeigt wird, hatte die Faser des Beispiels 1 eine vergleichsweise hohe anfängliche Zugfestigkeit, und ein Faservlies, bei dem diese Faser verwendet wurde, wies eine hohe Reißfestigkeit auf, wenn es bei hoher Temperatur behandelt wurde. Die Bewertungsergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt. Eine Rauchentwicklung, die die Spinnbarkeit verringert, wurde nicht bestätigt.
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Die Arbeitsweise des Beispiels 1 wurde bei einem anfänglichen (Vorpolymerisations)-Wasserstoff-Partialdruck von 0,03 MPa und einer Polymerisationstemperatur von 70°C durchgeführt, wobei man anstelle des im Beispiel 1 verwendeten Katalysators (Kombination von Metallocen und Methylaluminoxan) einen Kombinationskatalysator verwendete, der Folgendes enthielt: einen Titan-auf-Magnesium-Katalysator, der durch die gleichen Verfahren erhalten wurde, wie sie im Beispiel 1 der japanischen Offenlegungsschrift (Kokai) Nr. 62-104812 (3,3 mmol, reduziert auf Ti) verwendet wurden, Triethylaluminium (100 mmol) und Diisopropyldimethoxysilan, das als dritte Katalysator-Komponente (10 mmol) dient, um dadurch Polypropylen zu erhalten.
  • Das so erhaltene Polypropylen wurde einem Faser-Herstellungsverfahren unterzogen, und die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Faser wurden durch die gleichen Methoden wie die in Beispiel 1 beschriebenen gemessen und be wertet. Die Ergebnisse zeigen, dass die erhaltene Faser einen Einzelfaser-Titer von 2,2 d/f, eine Einzelfaser-Zähigkeit von 1,4 g/d, eine Dehnung von 322% und eine anfängliche Zugfestigkeit von 10 g/d hatte. Die Faser wurde durch Kardieren, Heißpressen usw. behandelt, um so ein Faservlies zu erhalten, das ein Grundgewicht von 20 g/m2 hatte. Die Reißfestigkeit in Maschinenrichtung des bei 136°C erhaltenen Faservlieses betrug 6,30 kg/5 cm, und diejenige des bei 142°C erhaltenen Faservlieses betrug 4,39 kg/5 cm. Die Weichheit war für das 136°C erhaltene Faservlies ziemlich gut, aber das bei 142°C erhaltene Faservlies war gehärtet. Eine Rauchentwicklung in der Nähe der Spinndüse wurde bestätigt.
  • Wie durch die Ergebnisse gezeigt wird, hat die Faser des Vergleichsbeispiels 1 eine vergleichsweise geringe anfängliche Zugfestigkeit, und die Reißfestigkeit des Faservlieses, das unter Verwendung dieser Faser hergestellt wurde, nimmt ab, wenn es bei hoher Temperatur behandelt wird. Die Bewertungsergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
  • Vergleichsbeispiel 2
  • Die Arbeitsweise des Vergleichsbeispiels 1 wurde unter den gleichen Bedingungen durchgeführt, die im Vergleichsbeispiel 1 verwendet wurden, außer dass der Wasserstoff-Partialdruck 0,02 MPa betrug, um so ein Polypropylen zu erhalten, zu dem 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol in einer Menge von 0,01% gegeben wurde, um ein Harz zu erhalten. Unter Verwendung des erhaltenen Harzes wurde die Verarbeitung der Faser durchgeführt, und die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Faser wurden durch die Methoden gemessen und bewertet, die den in Beispiel 1 beschriebenen ähnlich sind.
  • Die Ergebnisse zeigen, dass die erhaltene Faser einen Einzelfaser-Titer von 2,2 d/f, eine Einzelfaser-Zähigkeit von 1,2 g/d, eine Dehnung von 366% und eine anfängliche Zugfestigkeit von 9 g/d hatte. Die Faser wurde durch Kardieren, Heißpressen usw. behandelt, um so ein Faservlies zu erhalten, das ein Grund gewicht von 20 g/m2 hatte. Die Reißfestigkeit in der Maschinenrichtung des bei 136°C erhaltenen Faservlieses betrug 6,30 kg/5 cm, und diejenige des bei 142°C erhaltenen Faservlieses betrug 2,11 kg/5 cm. Die Weichheit war für das 136°C erhaltene Faservlies ziemlich gut, aber das bei 142°C erhaltene Faservlies war gehärtet. Auch wurde eine Rauchentwicklung bestätigt.
  • Wie durch die Ergebnisse gezeigt wird, hat diese Faser eine vergleichsweise geringe anfängliche Zugfestigkeit, und die Reißfestigkeit des Faservlieses, das unter Verwendung der Faser hergestellt wurde, nimmt ab, wenn das Faservlies bei hoher Temperatur behandelt wird. Die Bewertungsergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
  • Beispiel 2
  • Das in Beispiel 1 hergestellte Polypropylen-Harz wurde einem Faser-Herstellungsverfahren unterzogen, und die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Faser wurden durch die gleichen Methoden gemessen und bewertet, wie sie im Beispiel 1 beschrieben wurden. In diesem Beispiel wurde das Spinnen unter den folgenden Bedingungen durchgeführt: Die Spinndüse hatte Löcher eines Durchmessers von 0,65 mm, die Spinntemperatur betrug 280°C und die Spinngeschwindigkeit betrug 750 m/min, um so eine nicht verstreckte Faser zu erhalten, die einen Einzelfaser-Titer von 12 d/f hatte. Die Faser wurde bei einer Verstreckungswalzen-Temperatur von 110°C und einem Streckverhältnis von 5,8 verstreckt, um so eine Faser zu erhalten, die einen Einzelfaser-Titer von 2,1 d/f, eine Einzelfaser-Zähigkeit von 7,6 g/d, eine Dehnung von 19% und eine anfängliche Zugfestigkeit von 39 g/d hatte. Da die anfängliche Zugfestigkeit der Faser bei 80°C 32 g/d betrug, wies die Faser eine geringe Abnahme der anfänglichen Zugfestigkeit bei hoher Temperatur auf.
  • Die Faser wurde durch Kardieren, Heißpressen usw. behandelt, um so ein Faservlies zu erhalten, das ein Grundgewicht von 20 g/m2 hatte. Die Reißfestigkeit in der Maschinenrichtung des bei 136°C erhaltenen Faservlieses betrug 8,47 kg/5 cm, und diejenige des bei 142°C erhaltenen Faservlieses betrug 8,61 kg/5 cm. Die Bewertungsergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
  • Beispiel 3
  • Ein Edelstahl-Polymerisationsreaktor, der ein Fassungsvermögen von 100 dm3 hat und mit geneigten Flügelblättern und einem Rührer versehen ist, wurde mit Stickstoff gespült. Anschließend wurden dem Reaktor eine Toluol-Lösung von Methylaluminoxan (Produkt von Tosoh Akuzo Co., Handelsname: MMAO, Konzentration: 2 mol/dm3) (11 mol, reduziert auf Al-Atome) und Wasserstoff zugeführt, so dass der Wasserstoff-Partialdruck im Reaktor bei 20°C 0,11 MPa erreichte, und anschließend wurde verflüssigtes Propylen (30 kg) zugegeben. Dann wurden eine Toluol-Lösung von Methylaluminoxan (MMAO, Produkt von Tosoh Akuzo Co., Konzentration: 2 mol/dm3) (11 mol, reduziert auf Al-Atome) und eine Mischung von Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)zirconium-dichlorid (0,033 mmol) als chirales Metallocen und Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',3',5'-trimethylcyclopentadienyl)zirconium-dichlorid als meso-Spezies für das obige Metallocen (0,002 mmol), zusammen mit Toluol (0,1 dm3) unter einem Stickstoffdruck in den Polymerisationsreaktor bei 20°C gegeben, um die Polymerisation von Propylen zu initiieren. Die Temperatur im Reaktor wurde während der Polymerisation bei 30°C gehalten. Vier Stunden nach der Initiierung der Polymerisation wurde 2-Propanol (3 dm3) unter Druck in den Reaktor gegeben, um einen Arbeitsgang zum Stoppen der Polymerisationsreaktion bei 30°C während einer Zeitspanne von 5 Minuten durchzuführen, und dann wurde nicht umgesetztes Propylen aus dem Reaktor entfernt. Anschließend wurde n-Hexan (50 dm3) in den Reaktor eingeführt, und die gleiche Nachbehandlung wie in Beispiel 1 beschrieben wurde durchgeführt, um so Polypropylen zu erhalten. Unter Verwendung des erhaltenen Polypropylens wurde eine Verarbeitung des Faservlieses durch die folgenden Verfahren durchgeführt, und die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen spinngebundenen Langfaser-Faservlieses wurden gemessen und bewertet.
  • Ein spinngebundenes Langfaser-Faservlies wurde unter Verwendung einer Herstellungsapparatur für spinngebundenes Langfaser-Faservlies hergestellt, die mit einem Extruder, einer Spinndüse mit Löchern eines Durchmessers von 0,4 mm, einer Zugvorrichtung vom Luftansaug-Typ, einem Gewebesammler vom Netzfördergerät-Typ, einem Heizgerät, einer Aufwickelapparatur für das Faservlies usw. versehen ist. Als Heizgerät wurde ein Gerät verwendet, das mit einer heißpressenden Prägewalzen-Apparatur versehen ist, die einen konvexen Flächenanteil von 11% hatte.
  • Die Spinntemperatur betrug 230°C, und die Zuggeschwindigkeit der Zugvorrichtung vom Luftansaug-Typ betrug 4091 m/min. Das erhaltene Langfaservlies hatte einen Einzelfaser-Titer von 1,1 d/f und eine Heißpresstemperatur von 142°C. Das Faservlies mit einem Grundgewicht von 20 g/m2 wies eine Reißfestigkeit in der Maschinenrichtung von 8,55 kg/5 cm auf.
  • Auch hatte das Faservlies eine 5%-Reißfestigkeit in der Maschinenrichtung von 2,70 kg/5 cm bei 25°C und von 2,43 kg/5 cm bei 80°C.
  • Das Faservlies hatte eine ausgezeichnete 5%-Reißfestigkeit bei hoher Temperatur, eine Weichheit und Reißfestigkeit, die größer waren, als diejenigen des Faservlieses des Beispiels 1. Eine Rauchentwicklung, die die Spinnfähigkeit reduziert, wurde nicht bestätigt.
  • Vergleichsbeispiel 3
  • Durch Verwendung des Polypropylen-Harzes, das im Vergleichsbeispiel 1 erhalten wurde, wurden die Verarbeitung einer Faser und eines Faservlieses durchgeführt, und die physikalischen Eigenschaften derselben wurden durch die gleichen Methoden gemessen und bewertet, die im Beispiel 2 beschrieben sind. Im Vergleichsbeispiel 2 wurde ein Streckverhältnis von 4,6 verwendet, da ein Einzelfaser-Fadenbruch bei einem Streckverhältnis von 5,8 erfolgte. Somit wies die er haltene Faser einen Einzelfaser-Titer von 2,6 d/f, eine Einzelfaser-Zähigkeit von 4,7 g/d, eine Dehnung von 29% und eine anfängliche Zugfestigkeit von 29 g/d auf. Da die anfängliche Zugfestigkeit bei 80°C 17 g/d betrug, wies die Faser eine geringe Abnahme der anfänglichen Zugfestigkeit bei hoher Temperatur auf. Die Faser wurde kardiert, und das erhaltene Gewebe wurde heißgepresst, um so ein Faservlies mit einem Grundgewicht von 20 g/m2 zu erhalten. Die Reißfestigkeit in der Maschinenrichtung des bei 136°C erhaltenen Faservlieses betrug 7,20 kg/5 cm, und diejenige des bei 142°C erhaltenen Faservlieses betrug 3,49 kg/5 cm. Die Weichheit war nicht befriedigend, sowohl das bei 136°C erhaltene Faservlies als auch das bei 142°C erhaltene Faservlies waren gehärtet.
  • Wie aus den Ergebnissen ersichtlich ist, hat diese Faser eine vergleichsweise niedrige anfängliche Zugfestigkeit, und die Reißfestigkeit und Weichheit des Faservlieses, das aus der Faser hergestellt wurde, waren unbefriedigend. Die Bewertungsergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
  • Beispiel 4
  • Ein Faservlies aus mikrofeiner Faser wurde durch Verwendung einer Schmelzblas-Herstellungsapparatur für ein Faservlies hergestellt, die mit einem Extruder, einer Schmelzblas-Spinndüse mit Löchern eines Durchmessers von 0,3 mm, einem Gewebesammler vom Netz-Fördergerät-Typ, einem Kalander, einer Aufwickelapparatur für das Faservlies usw. versehen ist.
  • Die Arbeitsweise des Beispiels 1 wurde unter den Bedingungen durchgeführt, die im Beispiel 1 verwendet wurden, außer dass der Wasserstoff-Partialdruck 0,15 MPa betrug, um dadurch ein Polypropylen-Harz zu erhalten, das bei einer Spinntemperatur von 330°C durch einen Extruder extrudiert wurde. Das aus der Spinndüse extrudierte Harz wurde durch Einleiten von erwärmter Luft (400°C, Druck: 1,9 kg/cm2) zum Gewebesammler des Netz-Fördergeräts gesprüht, um durch Verwendung eines Schmelzblasverfahrens ein Gewebe aus mikrofeiner Faser zu erhalten, das ein Grundgewicht von etwa 20 g/m2 hatte. Mit dem Gewebe gesprühte Heißluft wurde durch Absaugen mittels einer Hochgeschwindigkeits-Luftstromabsaug-Austragsvorrichtung, die am unteren Teil des Netz-Fördergeräts bereitgestellt ist, entfernt. Das Gewebe wurde durch seine eigene Wärme beim Spinnen schmelzgebunden, um ein Faservlies zu bilden. Die physikalischen Eigenschaften des Faservlieses sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
  • Vergleichsbeispiel 4
  • Ein Faservlies aus mikrofeiner Faser wurde durch Verfahren hergestellt, die denjenigen des Beispiels 4 ähnlich sind.
  • Die Herstellung wird unter Verwendung eines Harzes durchgeführt, das durch Zugabe von 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol in einer Menge von 0,022% zu dem im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Polypropylen durchgeführt. Das Harz wurde durch einen Extruder bei einer Spinntemperatur von 310°C extrudiert. Das aus der Spinndüse extrudierte Harz wurde durch Einleiten von erwärmter Luft (400°C, Druck 1,9 kg/cm2) zum Gewebesammler des Netz-Fördergeräts gesprüht, um durch die Verwendung eines Schmelzblas-Verfahrens ein Gewebe aus mikrofeiner Faser zu erhalten, das ein Grundgewicht von etwa 25 g/m2 hatte. Mit dem Gewebe gesprühte Heißluft wurde durch Absaugen mittels einer Hochgeschwindigkeits-Luftstromabsaug-Austragsvorrichtung, die am unteren Teil des Netz-Fördergeräts bereitgestellt ist, entfernt. Das Gewebe wurde durch seine eigene Wärme beim Spinnen schmelzgebunden, um ein Faservlies zu bilden. Die physikalischen Eigenschaften des Faservlieses sind in der Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 5
  • Das Spinnen einer schmelzgeblasenen mikrofeinen Faser und die Herstellung eines zylindrischen Filters wurden durch ein kontinuierliches Verfahren unter Verwendung eines Extruders, einer Schmelzblas-Spinndüse mit Löchern eines Durchmessers von 0,3 mm, eines Gewebesammlers vom Netz-Fördergerät-Typ, eines Heizgeräts vom Durchluft-Typ und einer Apparatur zur Herstellung eines zylindrischen Filters vom metallkernumwickelten Typ durchgeführt. Die Filter-Herstellungsmaschine war mit einem Infrarotstrahlungsheizgerät versehen.
  • Die Herstellung des Filters wurde unter Verwendung des im Beispiel 4 verwendeten Polypropylen-Harzes durchgeführt. Das Harz wurde durch einen Extruder bei einer Spinntemperatur von 305°C extrudiert. Das aus der Spinndüse extrudierte Harz wurde durch Einführung erwärmter Luft von 400°C und Variieren des Drucks von 0,3 bis 2,7 kg/cm2 zum Gewebesammler des Netz-Fördergeräts gesprüht, um durch Verwendung eines Schmelzblasverfahrens ein Gewebe aus mikrofeiner Faser mit einem Grundgewicht von etwa 50 g/cm2 zu erhalten. Mit dem Gewebe gesprühte Heißluft wurde durch Absaugen mittels einer Hochgeschwindigkeits-Luftstromabsaug-Austragsvorrichtung, die am unteren Teil des Netz-Fördergeräts bereitgestellt ist, entfernt. Der Druck der erwärmten Luft wurde nacheinander variiert, so dass der Druck an der Innenschicht-Seite des Filters niedrig war, derjenige an der Zwischenschicht-Seite hoch war und derjenige an der Außenschicht-Seite niedrig war, um auf diese Weise das Schmelzblasspinnen durchzuführen.
  • Das Gewebe ist ein Gewebe vom Dichtegradienten-Typ, wobei der Faserdurchmesser in der Innenschicht (den Innenschichten) groß ist, in der Zwischenschicht (den Zwischenschichten) klein ist und in der Außenschicht (den Außenschichten) groß ist. Das Gewebe wurde unter Verwendung eines Heizgeräts vom Durchluft-Typ auf 152°C erwärmt, kontinuierlich um einen Metallkern der Apparatur zur Herstellung eines zylindrischen Filters gewickelt und abgekühlt, sobald ein bestimmter Außendurchmesser erreicht wurde. Nachdem der Kern entfernt wurde, wurde das gewickelte Gewebe zu einer bestimmten Größe geschnitten, um so ein zylindrisches Filter zu erhalten, wobei Kreuzpunkte von Fasern und Zwischenschichten des Faservlieses schmelzgebunden waren. Während der Bil dung des Filters wurde durch Verwendung des Infrarotstrahlungsheizgeräts ein Erwärmen auf 152°C durchgeführt. Das zylindrische Filter hatte einen Innendurchmesser von 30 mm, einen Außendurchmesser von 70 mm und eine Länge von 250 mm.
  • Testergebnisse, wie die Filtrationsgenauigkeit des erhaltenen zylindrischen Filters, sind in der Tabelle 2 aufgeführt.
  • Vergleichsbeispiel 5
  • Unter Verwendung des im Vergleichsbeispiel 4 hergestellten Polypropylen-Harzes wurden das Spinnen und Herstellen eines zylindrischen Filters durch ein kontinuierliches Verfahren durchgeführt, das demjenigen des Beispiels 5 ähnlich ist.
  • Testergebnisse, wie die Filtrationsgenauigkeit des erhaltenen zylindrischen Filters, sind in der Tabelle 2 aufgeführt.
  • Wie in Tabelle 2 gezeigt, hat ein zylindrisches Filter, das aus dem schmelzgeblasenen Faservlies mit mikrofeiner Faser hergestellt wurde, welches im Beispiel 5 der vorliegenden Erfindung erhalten wurde, einen geringeren Faserdurchmesser als das Filter des Vergleichsbeispiels 5, das durch Spinnen unter den gleichen Spinnbedingungen hergestellt wurde. Weiterhin wies das zylindrische Filter der vorliegenden Erfindung eine ausgezeichnete Filtrationsgenauigkeit und Wärmebeständigkeit auf. Das zylindrische Filter der vorliegenden Erfindung wird dahingehend beurteilt, dass es nicht nur für Anwendungen bei Umgebungstemperatur, sondern auch als Filter für die Hochtemperatur-Filtration und als Filter für Nahrungsmittel-Anwendungen oder medizinische Anwendungen verwendet werden kann, wenn es einer Sterilisation durch Erhitzen unterzogen wird.
  • Demgegenüber hat das zylindrische Filter des Vergleichsbeispiels 5 einen größeren Faserdurchmesser und wies eine geringe Filtrationsgenauigkeit und Wärmebeständigkeit auf. Da dieses Filter eine geringe Wärmebeständigkeit hat, wurde es dahingehend beurteilt, dass es als Filter für Nahrungsmittel-Anwendungen oder medizinische Anwendungen, selbst nach einer Sterilisationsbehandlung, nicht geeignet ist.
  • Beispiel 6
  • Ein schmelzgeblasenes, schmelzgebundenes Faservlies aus mikrofeiner Faser wurde durch ein Verfahren hergestellt, das dem oben beschriebenen Verfahren des Beispiels 4 ähnlich ist, indem man anstelle der Durchluft-Erwärmungsbehandlung eine Kalander-Erwärmungsbehandlung verwendete. Ein Polypropylen-Harz, das demjenigen des Beispiels 4 ähnlich ist, wurde durch einen Extruder bei einer Spinntemperatur von 325°C extrudiert. Das aus der Spinndüse extrudierte Harz wurde durch Einleiten von erwärmter Luft (400°C, Druck 1,6 kg/cm2) zum Gewebesammler des Netz-Fördergeräts gesprüht, um durch Verwendung eines Schmelzblasverfahrens ein Gewebe aus mikrofeiner Faser zu erhalten, das ein Grundgewicht von etwa 25 g/m2 hatte. Das Gewebe wurde durch eine Aufwickelapparatur kontinuierlich gewickelt. Das Gewebe wurde durch seine eigene Wärme beim Spinnen schmelzgebunden, um ein Faservlies zu bilden.
  • Das faservliesartige Material wurde unter Verwendung eines Kalanders bei 135°C wärmebehandelt, um ein schmelzgebundenes Faservlies mit einem mittleren Faserdurchmesser von 0,4 mm und einer Reißfestigkeit von 0,90 kg/5 cm bei 20°C und einer Reißfestigkeit von 0,75 kg/5 cm bei 80°C (reduziert auf das Grundgewicht bei 5% Dehnung von 20 g/m2) zu erhalten.
  • Da das Faservlies porös ist und einen geringeren Faserdurchmesser und eine geringere Wärmebeständigkeit hat, wurde es dahingehend beurteilt, dass es zur Verwendung als Batterie-Separator geeignet ist. Das Faservlies wurde auch dahingehend beurteilt, dass es für Filter usw. verwendet werden kann, und zwar in dem Zustand, wie es vorliegt, oder wenn es einer Nachbehandlung wie Wickeln oder Falten unterzogen wird.
  • Beispiel 7
  • Ein zylindrisches Filter wurde unter Verwendung des Faservlieses hergestellt, das im oben beschriebenen Beispiel 6 erhalten wurde. Das Faservlies wurde um ein hohles Trägermaterial gewickelt, das aus einem porösen, wärmebeständigen Harz bestand, um so ein zylindrisches Filter mit einem Innendurchmesser von 30 mm, einem Außendurchmesser von 70 mm und einer Länge von 250 mm zu erhalten. Der Endteil des Faservlieses in dem Filter wurde so behandelt, dass er auf einer Heißsiegelungsbreite von 4 mm klebt.
  • Das Filter wies eine Filtrationsgenauigkeit von 0,6 μm, ein Druckfestigkeit von 10 oder mehr und eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit auf.
  • Wie oben beschrieben, wies das zylindrische Filter der vorliegenden Erfindung eine ausgezeichnete Filtrationsgenauigkeit und Wärmebeständigkeit auf. Das zylindrische Filter der vorliegenden Erfindung wurde dahingehend beurteilt, dass es nicht nur für Anwendungen bei Umgebungstemperatur, sondern auch als Filter für die Hochtemperatur-Filtration und als Filter für Nahrungsmittel-Anwendungen oder medizinische Anwendungen verwendet werden kann, wenn es einer Sterilisation durch Erhitzen unterzogen wird.
  • Beispiel 8
  • Ein Faservlies, das spinngebundene Langfasern enthält, wurde durch das gleiche Verfahren hergestellt wie das in Beispiel 3 beschriebene, und zwar unter Verwendung des gleichen Polypropylen-Harzes wie das in Beispiel 3 erhaltene.
  • Das Harz wurde aus einem Extruder durch Löcher der Spinndüse bei einer Spinntemperatur von 230°C schmelzextrudiert. Das so extrudierte Harz wurde durch eine Zugvorrichtung vom Luftansaug-Typ mit 3214 m/min gestreckt, um dadurch Fasern zu erhalten, und die Fasern wurden mit Luft auf ein Netz-Fördergerät gesprüht. Die Sprühluft wurde durch eine unterhalb des Netz-Fördergeräts angeordnete Austragvorrichtung durch Absaugen entfernt. Das so erhaltene Langfaser-Vlies hatte einen Einzelfaser-Titer von 1,4 d/f. Dann wurde das Langfaser-Vlies bei 142°C durch eine Prägewalzen-Heißpressmaschine einer Heißpress-Behandlung unterzogen, um so ein Langfaser-Faservlies zu erhalten, in dem die Fasern thermisch aneinander hafteten. Das Faservlies hatte ein Grundgewicht von 21 g/m2 und eine Reißfestigkeit in Maschinenrichtung von 8,00 kg/5 cm, die in Bezug auf das Grundgewicht berechnet wurde. Auch hatte das Faservlies eine Zugfestigkeit von 2,41 kg/5 cm bei einer Dehnung von 5% in Maschinenrichtung bei 25°C und von 2,24 kg/5 cm bei einer Dehnung von 5% in Maschinenrichtung bei 80°C.
  • Dieses Faservlies wies eine ausgezeichnete Zugfestigkeit unter einer Dehnung von 5% bei hoher Temperatur auf.
  • Vergleichsbeispiel 6
  • Die Arbeitsweise des Vergleichsbeispiels 2 wurde wiederholt, außer dass die Menge an 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol, das während der Herstellung von Polypropylen zugegeben werden soll, 0,02% betrug, um so ein Harz zu erhalten. Durch Verwendung dieses Harzes wurde ein Faservlies, das spinngebundene Langfasern enthielt, durch das gleiche Verfahren wie dasjenige des Beispiels 3 hergestellt.
  • Das Harz wurde bei einer Spinntemperatur von 230°C und einer Steckung mit 1607 m/min durch eine Zugvorrichtung vom Luftansaug-Typ gesponnen. Das so erhaltene Langfaser-Vlies hatte einen Einzelfaden-Titer von 2,8 d/f. Das Gewebe wurde auch einem Heißpressen bei 142°C unterzogen.
  • Das Faservlies hatte ein Grundgewicht von 21 g/m2 und eine Reißfestigkeit in der Maschinenrichtung von 5,55 kg/5 cm, die in Bezug auf das Grundgewicht berechnet wurde. Auch hatte das Faservlies eine Zugfestigkeit von 1,75 kg/5 cm unter einer Dehnung von 5% in Maschinenrichtung bei 25°C und von 1,23 kg/5 cm unter einer Dehnung von 5% in Maschinenrichtung bei 80°C. Dieses Faservlies hatte unter einer Dehnung von 5% bei hohen und niedrigen Temperaturen eine schlechtere Zugfestigkeit gegenüber derjenigen des obigen Beispiels 8. Insbesondere bei hohen Temperaturen hatte dieses Faservlies eine geringere Zugfestigkeit unter einer Dehnung von 5%.
  • Beispiel 9
  • Das im Beispiel 1 verwendete Herstellungsverfahren wurde durchgeführt, außer dass eine Multikomponenten-Spinnapparatur als Multikomponenten-Spinnapparatur verwendet wurde, die zwei Extruder und eine Multikomponenten-Spinndüse vom Kern-Hülle-Typ umfasst, welche Löcher eines Durchmessers von 0,6 mm aufweist, um so thermisch schmelzgebundene, zusammengesetzte Fasern herzustellen. Das im Beispiel 1 hergestellte Polypropylen-Harz wurde als Hüllen-Komponente verwendet, und Polyethylenterephthalat eines Schmelzpunkts von 255°C wurde als Kern-Komponente verwendet. Das Spinnen wurde bei einer Spinntemperatur von 305°C und einer Schmelzextrusionsrate von 429 m/min durchgeführt, um so nicht verstreckte Fasern einer zusammengesetzten Faser vom Hülle-Kern-Typ zu erhalten, in denen das Gewichtsverhältnis von Kern-Komponente zu Hüllen-Komponente 4:6 war (Zusammensetzungsverhältnis), und die eine Einzelfaser-Zähigkeit von 7,2 d/f hatten. Diese Fasern wurden unter den Bedingungen einer Streckwalzentemperatur von 105°C und einem Streckverhältnis von 1,5 verstreckt; durch eine Kräuselungsvorrichtung wurden darauf Kräuselungen von 15 Kräuselungen/25 mm gebildet, und die Fasern wurden zu Kurzfasern geschnitten, die jeweils einen Einzelfaser-Titer von 1,8 d/f und eine Faserlänge von 51 mm hatten. Diese Fasern hatten eine Einzelfaser-Zähigkeit von 5,2 g/d, eine Dehnung von 41% und eine anfängliche Zugfestigkeit von 43 g/d.
  • Diese Kurzfasern wurden einem Kandieren, einer Heißpress-Behandlung durch eine einer heißpressende Prägewalzen-Maschine und einer ähnlichen Behandlung wie im Beispiel 1 unterzogen, um so zwei Typen von Faservliesen zu erhalten, die bei unterschiedlichen Temperaturen einem Heißpressen unterzogen wurden.
  • Ein Faservlies, das bei 136°C heißgepresst wurde, hatte ein Grundgewicht von 20 g/m2 und eine Reißfestigkeit in der Maschinenrichtung von 6,50 kg/5 cm. Das andere Faservlies, das bei 142°C heißgepresst wurde, hatte ein Grundgewicht von 20 g/m2 und eine Reißfestigkeit in der Maschinenrichtung von 6,85 kg/5 cm.
  • Die oben erwähnten zusammengesetzten Fasern hatten eine Wärmeschmelzadhäsion unter einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur, die nicht niedriger ist als der Erweichungspunkt der Hüllen-Komponente und nicht höher ist als der Schmelzpunkt der Kern-Komponente. Weiterhin hatten sie eine ausgezeichnete Einzelfaser-Zähigkeit und anfängliche Zugfestigkeit. Zudem hatten die Wärmeschmelzadhäsions-Faservliese, die aus diesen zusammengesetzten Fasern bestehen, nach Wärmebehandlungen sowohl bei niedriger als auch hoher Temperatur eine hohe Reißfestigkeit und eine ausgezeichnete Weichheit. Jedoch wurde eine geringe Rauchentwicklung in der Nähe der Spinndüse beobachtet.
  • Beispiel 10
  • Artikel, die Wasser aufsaugen können, wurden durch Verwendung des im Beispiels 9 erhaltenen Faservlieses hergestellt, das einem Heißpress-Verbinden bei 136°C unterzogen wurde.
  • Eine Wegwerfwindel für Erwachsene wurde verwendet, wobei allein das Oberflächenmaterial derselben durch das im Beispiel 7 erhaltene Faservlies ersetzt wurde. Die Wegwerfwindel umfasste ein Außenflächen-Material, das ein spinngebundenes Polypropylen-Faservlies mit einem Grundgewicht von 21 g/m2 war, ein wasseraufsaugendes Material, das Zellstoff und ein stark wasseraufsaugendes Harz enthält, und ein Trägergewebe aus einer mikroporösen Polyethylenfolie, wobei das wasseraufsaugende Material von einem aus Zellstoff hergestellten Tissue-Papier umschlossen wurde. Das Oberflächenmaterial und das Trägergewebe waren entlang ihrer Umfangsränder heißgesiegelt.
  • Das Oberflächenmaterial dieser Papierwindel wurde entfernt, und statt dessen wurde das im Beispiel 9 erhaltene Faservlies darüber gelegt. Drei elastische Polyurethanfasern im ausgedehnten Zustand wurden zwischen das Trägergewebe und das Oberflächenmaterial gelegt, und zwar in unmittelbarer Nähe jedes Umfangsrandes der Öffnung für ein Bein, und die Umfangsränder des inneren Oberflächenmaterials und des äußeren Oberflächenmaterials wurden durch Heißpressen miteinander verbunden. Die unnötigerweise vorstehenden Teile der Oberflächenmaterial-Ränder wurden mit einer Schere abgeschnitten, um so eine Papierwindel unter Verwendung eines Faservlieses zu erhalten, das aus zusammengesetzten Wärmeschmelzadhäsions-Fasern besteht. Die Beinöffnungsteile der Windel waren bogenförmig ausgebildet. Die so hergestellte Papierwindel war eine ausgezeichnete Wegwerfwindel für Erwachsene, da ihr Oberflächenmaterial eine hohe Reißfestigkeit aufwies. Weiterhin ergab die beachtliche Weichheit des Oberflächenmaterials der Papierwindel einen weichen Griff.
  • Vergleichsbeispiel 7
  • Eine Wegwerfwindel wurde durch das gleiche Verfahren hergestellt wie das in Beispiel 10 verwendete, und zwar durch Verwendung des Faservlieses, das im Vergleichsbeispiel 6 erhalten wurde. Die auf derartige Weise hergestellte Windel hatte jedoch einen harten Griff, da das Faservlies teilweise filmartig wurde.
  • Beispiel 11
  • Zusammengesetzte Monofilamente wurden durch eine Verbund-Monofilament-Herstellungsapparatur hergestellt, umfassend zwei Extruder und eine Multikomponenten-Spinndüse vom Kern-Hülle-Typ, die Löcher eines Durchmessers von 1,0 mm aufweist, ein Warmwasserbad und eine Ziehmaschine.
  • Das im Beispiel 1 hergestellte Polypropylen-Harz wurde als Hüllen-Komponente verwendet, und Polyethylenterephthalat mit einem Schmelzpunkt von 255°C wurde als Kern-Komponente verwendet. Das Spinnen wurde in Wasser von 34°C bei einer Spinntemperatur von 300°C durchgeführt, um so nicht verstreckte, zusammengesetzte Monofilamente mit einem Einzelfaser-Titer von 1750 d/f zu erhalten. Diese nicht verstreckten Fasern wurden unter den Bedingungen einer ersten und einer zweiten Streckwalzentemperatur von 105°C, einer Wasserbad-Temperatur von 96°C und einem Streckverhältnis von 7,0 verstreckt, um so zusammengesetzte Monofilamente herzustellen. Die auf derartige Weise erhaltenen Monofilamente hatten ein Gewichtsverhältnis von Kern-Komponente zu Hüllen-Komponente von 4:6, einen Einzelfaser-Titer von 251 d/f, eine Einzelfaser-Zähigkeit von 7,1 g/d, eine Dehnung von 32% und eine anfängliche Zugfestigkeit von 46 g/d. Weiterhin wiesen diese Fasern eine anfängliche Zugfestigkeit von 39 g/d bei 80°C auf.
  • Die zusammengesetzten Monofilamente hatten Wärmeschmelzhaftvermögen, eine hohe Festigkeit und eine ausgezeichnete anfängliche Zugfestigkeit, insbesondere bei hohen Temperaturen.
  • Vergleichsbeispiel 8
  • Zusammengesetzte Monofilamente vom Hülle-Kern-Typ wurden durch das gleiche Verfahren wie das im Beispiel 11 verwendete unter Verwendung des im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Polypropylens und des im Beispiel 11 verwendeten Polyethylenterephthalats hergestellt, und zwar unter den gleichen Bedingungen wie denjenigen des Beispiels 11, einschließlich der Spinntemperatur, des Zusammensetzungsverhältnisses und der Streckbedingungen.
  • Diese zusammengesetzten Monofilamente hatten einen Einzelfaser-Titer von 252 d/f, eine Einzelfaser-Zähigkeit von 4,3 g/d, eine Dehnung von 52%, eine anfängliche Zugfestigkeit von 31 g/d bei 20°C und eine anfängliche Zugfestigkeit von 22 g/d bei 80°C.
  • Die zusammengesetzten Monofilamente hatten eine geringe Zähigkeit und eine schlechte anfängliche Zugfestigkeit sowohl bei Umgebungstemperatur als auch bei höheren Temperaturen.
  • Beispiel 12
  • Durch Verwendung einer Netz-Herstellungsapparatur, umfassend eine Webmaschine, ein Heizgerät vom Durchluft-Typ, und einer ähnlichen Maschine wurde ein Netz, in dem Faser-Kontaktpunkte unter Wärme miteinander schmelzverbunden wurden, wie folgt hergestellt:
    Ein Netz mit einer Webdichte von 9 Kettfäden/50 mm und 9 Schussfäden/50 mm wurde unter Verwendung der im Beispiel 11 erhaltenen Monofilamente als Kett fäden und Schussfäden gewebt. Das Netz wurde auf 155°C erwärmt, um so ein Netz herzustellen, in dem Faser-Kontaktpunkte unter Wärme miteinander schmelzverbunden wurden. Das Weben und die Wärmebehandlung für die Wärmeschmelzadhäsion wurden nacheinander durchgeführt.
  • Das so erhaltene Netz hatte eine Reißfestigkeit in der Maschinenrichtung von 9,75 kg/5 cm.
  • Es wird angenommen, dass das Netz vorteilhaft als Zwischenmaterial wie etwa Gewächshaus-Abdeckungsmaterialien in der Landwirtschaft und Schutznetze und Filter für Tiefbau-Anwendungen verwendet werden könnte.
  • Vergleichsbeispiel 9
  • Ein Netz wurde durch das gleiche Verfahren hergestellt, wie dasjenige, welches im Beispiel 12 verwendet wurde.
  • Das so erhaltene Netz hatte eine Reißfestigkeit in der Maschinenrichtung von 5,85 kg/5 cm.
  • Da das Netz in diesem Vergleichsbeispiel eine geringe Reißfestigkeit hatte, wird es als ein Netz angesehen, das für eine Anwendung in Form von Materialien, wie Baumaterialien, die eine hohe Reißfestigkeit erfordern, und landwirtschaftliche Gewächshaus-Abdeckungen, die während einer langen Zeitspanne wiederholt verwendet, installiert, entfernt oder anderweitig verwendet werden, nicht geeignet ist.
  • Figure 00440001
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  • Figure 00480001
  • Industrielle Anwendbarkeit
  • Die Faser der vorliegenden Erfindung weist eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit während eines Schmelzklebeverfahrens auf, insbesondere wenn sie in faserverarbeiteten Produkten verwendet wird. Die Wärmebeständigkeit der Faser der vorliegenden Erfindung kann im Vergleich zu einer konventionellen Faser, die konventionelles Polypropylen im gleichen Verhältnis enthält, verbessert werden, wobei die Effekte beibehalten werden, die durch die Zugabe von Polypropylen herbeigeführt werden, und zwar aufgrund der Verwendung eines speziellen Polypropylens als Rohmaterial. Z.B. kann die Faser der vorliegenden Erfindung für Filter verwendet werden, die eine Wärmebeständigkeit aufweisen müssen, für die die Verwendung einer konventionellen Polypropylenfaser eingeschränkt ist. Weiterhin sind die Reißfestigkeit und die Weichheit eines Faservlieses, das aus dieser Faser besteht, so ausgezeichnet, dass die Faser der vorliegenden Erfindung für Oberflächenmaterialien von Damenbinden, Wegwerfwindeln usw. geeignet ist, und die Faser ist im Vergleich zu einer Faser, die konventionelles Polypropylen enthält, in weiten Bereichen anwendbar.

Claims (19)

  1. Faservlies, bei dem eine aus einem Polypropylen gebildete Faser eingesetzt wird, das als wenigstens ein Rohmaterial dient, wobei das Polypropylen (a) einen isotaktischen Pentadenanteil (mmmm) von 0,950–0,995, (b) einen syndiotaktischen Pentadenanteil (rrrr) von 0–0,004, (c) unterschiedliche Bindungen aufgrund von 2,1-Insertionsreaktion und 1,3-Insertionsreaktion in einer Menge von 0–0,3 Mol-% und (d) keine endständigen Doppelbindungen aufweist, sowie (e) ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) von 50 000 bis 1 000 000 und (f) ein Verhältnis (Mw/Mn) von Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) zu Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn) von 1,5 bis 3,8 aufweist.
  2. Faservlies nach Anspruch 1, wobei das Polypropylen der Faser (a) einen isotaktischen Pentadenanteil (mmmm) von 0,960–0,995, (b) einen syndiotaktischen Pentadenanteil (rrrr) von 0–0,004 und (c) unterschiedliche Bindungen aufgrund von 2,1-Insertionsreaktion und 1,3-Insertionsreaktion in einer Menge von 0–0,2 Mol-% aufweist.
  3. Faservlies nach Anspruch 1, wobei das Polypropylen der Faser hergestellt wird durch Verwendung wenigstens eines Katalysators, der ausgewählt ist aus Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)hafnium-dichlorid und Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)zirconium-dichlorid.
  4. Faservlies nach Anspruch 1, wobei das Polypropylen der Faser einen Schmelzpunkt von 160–168°C hat.
  5. Faservlies nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Faser eine zusammengesetzte Faser ist, die als eine Komponente Polypropylen enthält.
  6. Faservlies nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Faservlies ein Langfaser-Faservlies ist, das mit Hilfe eines Spinnvliesverfahrens erhalten wird.
  7. Faservlies nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Faservlies ein Langfaser-Faservlies ist, das mit Hilfe eines Schmelzblasverfahrens erhalten wird.
  8. Maschenware, bei der eine aus einem Polypropylen gebildete Faser eingesetzt wird, das als wenigstens ein Rohmaterial dient, wobei das Polypropylen (a) einen isotaktischen Pentadenanteil (mmmm) von 0,950–0,995, (b) einen syndiotaktischen Pentadenanteil (rrrr) von 0–0,004, (c) unterschiedliche Bindungen aufgrund von 2,1-Insertionsreaktion und 1,3-Insertionsreaktion in einer Menge von 0–0,3 Mol-% und (d) keine endständigen Doppelbindungen aufweist, sowie (e) ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) von 50 000 bis 1 000 000 und (f) ein Verhältnis (Mw/Mn) von Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) zu Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn) von 1,5 bis 3,8 aufweist.
  9. Maschenware nach Anspruch 8, wobei das Polypropylen der Faser (a) einen isotaktischen Pentadenanteil (mmmm) von 0,960–0,995, (b) einen syndiotaktischen Pentadenanteil (rrrr) von 0–0,004 und (c) unterschiedliche Bindungen aufgrund von 2,1-Insertionsreaktion und 1,3-Insertionsreaktion in einer Menge von 0–0,2 Mol-% aufweist.
  10. Maschenware nach Anspruch 8, wobei das Polypropylen der Faser hergestellt wird durch Verwendung wenigstens eines Katalysators, der ausgewählt ist aus Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)hafnium-dichlorid und Dimethylsilylen(2,3,5- trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)zirconium-dichlorid.
  11. Maschenware nach Anspruch 8, wobei das Polypropylen der Faser einen Schmelzpunkt von 160–168°C hat.
  12. Maschenware nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei die Faser eine zusammengesetzte Faser ist, die als eine Komponente Polypropylen enthält.
  13. Filter, bei dem eine aus einem Polypropylen gebildete Faser eingesetzt wird, das als wenigstens ein Rohmaterial dient, wobei das Polypropylen (a) einen isotaktischen Pentadenanteil (mmmm) von 0,950–0,995, (b) einen syndiotaktischen Pentadenanteil (rrrr) von 0–0,004, (c) unterschiedliche Bindungen aufgrund von 2,1-Insertionsreaktion und 1,3-Insertionsreaktion in einer Menge von 0–0,3 Mol-% und (d) keine endständigen Doppelbindungen aufweist, sowie (e) ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) von 50 000 bis 1 000 000 und (f) ein Verhältnis (Mw/Mn) von Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) zu Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn) von 1,5 bis 3,8 aufweist.
  14. Filter nach Anspruch 13, wobei das Polypropylen der Faser (a) einen isotaktischen Pentadenanteil (mmmm) von 0,960–0,995, (b) einen syndiotaktischen Pentadenanteil (rrrr) von 0–0,004 und (c) unterschiedliche Bindungen aufgrund von 2,1-Insertionsreaktion und 1,3-Insertionsreaktion in einer Menge von 0–0,2 Mol-% aufweist.
  15. Filter nach Anspruch 13, wobei das Polypropylen der Faser hergestellt wird durch Verwendung wenigstens eines Katalysators, der ausgewählt ist aus Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)hafnium-dichlorid und Dimethylsilylen(2,3,5-trimethylcyclopentadienyl)(2',4',5'-trimethylcyclopentadienyl)zirconium-dichlorid.
  16. Filter nach Anspruch 13, wobei das Polypropylen der Faser einen Schmelzpunkt von 160–168°C hat.
  17. Filter nach einem der Ansprüche 13 bis 16, wobei die Faser eine zusammengesetzte Faser ist, die als eine Komponente Polypropylen enthält.
  18. Filter, bei dem das Faservlies nach einem der Ansprüche 1 bis 7 eingesetzt wird.
  19. Saugfähiger Artikel, bei dem das Faservlies nach einem der Ansprüche 1 bis 7 eingesetzt wird.
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