DE69729334T2 - Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Laminates - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines dekorativen, duroplastischen Laminats mit einer Oberflächenstruktur, die wirklichkeitsnah zu dem Dekor der oberen Oberfläche passt.
  • Mit duroplatischen Laminaten beschichtete Produkte sind heutzutage verbreitet. Sie werden vor allem verwendet, wenn die Anforderungen an den Abriebwiderstand hoch sind, aber auch wenn der Widerstand gegenüber verschiedenen Chemikalien und Feuchtigkeit erforderlich ist. Als ein Beispiel solcher Produkte können Böden, Bodenleisten, Tischoberflächen, Arbeitsflächen und Wandpaneele genannt werden.
  • Das duroplastische Laminat besteht meistens aus einer Anzahl von Basisschichten, wobei eine Dekorschicht am nahesten zu der Oberfläche platziert ist. Die Dekorschicht kann mit einem gewünschten Dekor oder Muster ausgestattet sein. Die häufigsten Muster stellen üblicherweise das Bild unterschiedlicher Arten von Holz oder Mineralien wie Marmor oder Granit dar. Die Oberfläche des Laminats kann während des Laminiervorgangs mit einer Struktur ausgestattet werden, die das Dekor wirklichkeitsnäher machen wird. Pressplatten mit einer Struktur oder Strukturfolien werden häufig verwendet, wenn ein solches Laminat hergestellt wird. Eine negative Wiedergabe der Struktur in der Pressplatte oder der Folie wird während des Laminiervorganges in das Laminat eingedrückt.
  • Die Struktur stellt geeigneter Weise Merkmale dar, die für das Muster kennzeichnend sind, welches das Dekor in dem Laminat darstellt. Die Struktur kann grob ausgeführt sein, um beispielsweise grobgeschnittenen Stein zu simulieren, oder kann fein mit zufällig verteilten Fehlstellen und Mikrorissen ausgeführt sein, um polierten Marmor zu simulieren. Eine Holzoberfläche wird durch Ausstatten der Oberfläche mit zufällig verteilten, dünnen länglichen Vertiefungen simuliert, die Poren nachahmen. Diese Vertiefungen müssen in der Richtung des Wachstums des simulierten Holzes ausgerichtet sein, die durch das Muster der Maserung angegeben ist, um das Ergebnis wirklichkeitsnah zu machen. Daher sind die Maserung und die simulierten Poren nur in der Längsrichtung des Laminats ausgerichtet. Da duroplastische Laminate oftmals auf großen Oberflächen wie beispielsweise Böden verwendet werden, ist es wesentlich, dass sich das Muster nicht selbst wiederholt. Dies wird durch Ausführen eines zufälligen Musters in dem Boden oder durch Wiederholen des Musters mit einer niedrigen Wiederholungsfrequenz erzielt.
  • Die zum Stand der Technik zählende Druckschrift US-A-3373068 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines geprägten Laminats. Das Verfahren dient zum Herstellen dekorativer Laminate, die Oberflächen besitzen, an denen ein geprägtes Design positioniert ist. Zu diesem Zweck wird ein erhobenes, gedrucktes Design verwendet, das im wesentlichen zu dem Design des gedruckten Blatts ausgerichtet ist. Das gedruckte Blatt kann das Erscheinungsbild einer Holzmaserung besitzen. Das zwischen Pressplatten hergestellte Laminat besteht aus einem Kernmaterial, das durch ein gedrucktes Blatt bedeckt ist, die z. B. eine Holzmaserung simuliert und wiederum durch ein Overlay-Blatt (Deckblatt) bedeckt ist, das bei Abschluss des Verfahrens transparent wird. Auf der Oberseite des Overlay-Blatts und in direkter Anlage an der Pressplatte ist ein Löseblatt, das ein geprägtes Design besitzt, welches zu dem Design des gedruckten Blatts kompatibel ist. Die Pressplatten werden verwendet, um die Anordnung in einer gestapelten Beziehung zu halten, während Wärme und Druck von der Presse aufgebracht wird, bis die Gesamtanordnung in einer einstückigen Struktur umgewandelt ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist ein erhobenes, gedrucktes Design zu dem gedruckten Design an dem gedruckten Blatt ausgerichtet.
  • Es gab für eine lange Zeit einen großen Bedarf danach, ein dekoratives duroplastisches Laminat herstellen zu können, mit einem Dekormuster beispielsweise mit Dekorabschnitten, die in unterschiedlichen Richtungen ausgerichtet sind, und mit einer passenden Oberflächenstruktur. Ein derartiges Muster simuliert beispielsweise Platten oder Stäbe, die in unterschiedliche Richtungen platziert sind. Da es unmöglich gewesen ist, diese Muster mit einer passenden Oberflächenstruktur auszustatten, wurden diese Muster vermieden oder mit einer glatten Oberfläche ausgestattet.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung wurde dem oben genannten Bedarf begegnet, und es wurde eine strukturierte Matrix mit den Merkmalen von Anspruch 1 entwickelt. Die strukturierte Matrix dient zur Herstellung eines duroplastischen Laminats mit einer dekorativen Oberfläche mit einer passenden Oberflächenstruktur. Das dekorative, duroplastische Laminat umfasst mit duroplastischem Harz imprägnierte Papierschichten. Ein Dekorpapier in der Form einer Bahn oder eines Blatts, das mit einem Dekormuster ausgestattet ist, welches Musterabschnitte mit unterschiedlichen Richtungen besitzt, und das mit einem duroplastischen Harz, bevorzugt eine Melamin-Formalhydharz, das dann getrocknet worden ist, imprägniert ist, wird als Oberflächenschicht auf eine Basisschicht platziert und daran durch Pressen unter einem erhöhten Druck angehaftet. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Matrix verwendet wird, welche Matrix mit einer Anzahl von Oberflächenstrukturabschnitten ausgestattet ist, die strukturell unabhängig voneinander sind. Die Oberflächenstrukturabschnitte sind dazu vorgesehen, zumindest hauptsächlich, jedoch bevorzugt vollständig mit entsprechenden Dekorabschnitten des Dekorpapiers zusammen zu treffen. Die Matrix wird vor dem Pressen genau auf der Oberseite des Dekorpapiers platziert und wird nach dem Pressen von dem erhaltenen Laminat getrennt. Das Laminat wird hierdurch eine Dekoroberfläche mit einer Oberflächenstruktur erhalten, deren unterschiedliche Richtungen den Richtungen der unterschiedlichen Dekorabschnitte des Dekormusters entsprechen. Durch dieses Verfahren können auch kennzeichnende Abweichungen in dem Muster wie beispielsweise Astlöcher und dergleichen in Holzmustern mit einer realistischen Oberflächenstruktur ausgestattet werden.
  • Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung besteht die Basisschicht aus einer Anzahl herkömmlicher Papierbahnen mit Trockenbasislage oder Papierblättern mit Trockenbasislage, die mit duroplastischem Harz imprägniert sind. Das Harz in der obersten derselben ist möglicherweise Melamin-Formaldehydharz. Die Dekorpapierbahn oder das Dekorpapierblatt wird auf der Oberseite der herkömmlichen Basislagenbahnen oder Basislagenblätter platziert. Die unterschiedlichen Papierbahnen oder ein Stapel von Blättern werden dann, kontinuierlich oder diskontinuierlich, jeweils miteinander bei erhöhten Druck und einer erhöhten Temperatur laminiert. Die unterschiedlichen Papiere werden hierdurch aneinander angehaftet.
  • Beim Trocknen der obigen Harz imprägnierten Papierbahnen wird das Lösungsmittel verdampft und das Harz wird teilweise auf eine sogenannte "B-Stufe" ausgehärtet. Das erhaltene, imprägnierte Papier wird üblicherweise als "pre-preg" bezeichnet.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung besteht die Basisschicht aus einer Spannplatte oder einer Faserplatte. Hierdurch kann beispielsweise eine Tischoberfläche oder ein Laminatboden gleichzeitig mit dem Laminieren des duroplastischen Laminats hergestellt werden, wodurch ein zusätzlicher Schritt bei der Herstellung vermieden werden kann.
  • Die Matrix besteht bevorzugt aus einer Strukturfolie, einer Pressplatte oder dergleichen, die mit dem gewünschten Strukturmuster versehen worden sind. Wenn das Muster in dem Dekorpapier entworfen worden ist, wird dieses Design geeigneter Weise als Basis beim Herstellen der Strukurfolie verwendet. Hierdurch kann eine dreidimensionale Struktur erzielt werden, die vollständig oder teilweise mit dem Muster des Dekors zusammen trifft.
  • Die Dekorpapierbahn bzw. die Dekorpapierbahnen werden mit Positioniermitteln wie Farbpunkten, Löchern, Codelinien, Vertiefungen oder dergleichen versehen. Die Positioniermittel werden in einer vorbestimmten Beziehung zu den Richtungsveränderungen des Dekormusters platziert. Die Matrix wird bevorzugt ebenso mit Positioniermitteln wie Farbpunkten, Löchern, Codelinien, Vertiefungen oder dergleichen versehen. Diese Positioniermittel werden in einer vorbestimmten Beziehung zu den Grenzen der Oberflächenstrukturabschnitte platziert. Die Positioniermittel in der Matrix bzw. dem Dekorpapier sind gegenseitig, so dass eine genaue Abstimmung zwischen dem Dekor und Oberflächenstruktur durch Platzieren der Positioniermittel aufeinander erzielt wird.
  • Das Dekormuster kann beispielsweise aus einer Anzahl von Abschnitten paralleler Reihen von Stäben bestehen, wobei die Stäbe in benachbarten Reihen bevorzugt zueinander in der Längsrichtung versetzt sind. Ein Abschnitt von Stäben ist dabei parallel zu der Längsrichtung des Laminats angeordnet und durch einen Abschnitt von Stäben gefolgt, der senkrecht zu dem vorhergehenden Abschnitt von Stäben angeordnet ist, usw.
  • Geeigneter Weise wird ein Toleranzbereich an der Matrix in der Grenze zwischen zwei benachbarten, voneinander unabhängigen Oberflächenstrukturbereichen eingesetzt. Der Toleranzbereich besteht aus einem 1–20 mm breiten, bevorzugt 3–10 mm breiten Feld ohne jegliche Struktur.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird ein Toleranzbereich an der Matrix in der Grenze zwischen zwei benachbarten, voneinander unabhängigen Oberflächenstrukturabschnitten eingesetzt. Dieser Toleranzbereich besteht aus einem 1–20 mm breiten, bevorzugt 3–10 mm breiten Feld, in welchem die erste Struktur graduell in die andere Oberflächenstruktur umgewandelt wird.
  • Die Oberflächenschicht des Laminats umfasst geeigneter Weise ein sogenanntes Overlay-Papier auf, bevorzugt aus Alfa-Zellulose, das auf der Oberseite des Dekorpapiers platziert ist. Hierdurch wird die Nutzungsdauer des Laminats verlängert, da das Overlay-Papier abgenutzt werden muss, bevor ein sichtbarer Verschleiß des Dekorblatts stattfindet. Das Overlay-Papier ist geeigneter Weise mit Melamin-Formaldehydharz imprägniert. Geeigneter Weise ist zumindest eine der mit duroplastischen Harz imprägnierten Schichten, bevorzugt die Oberste, mit Hartpartikeln beschichtet, beispielsweise aus Silizium, Aluminiumoxid und/oder Siliziumcarbid mit einer durchschnittlichen Abmessung von 1–100 μm, bevorzugt etwa 50–60 μm. Hierdurch wird der Verschleißwiderstand noch weiter erhöht.
  • Das Laminieren kann in einer kontinuierlichen Laminatpresse mit zwei Stahlriemen stattfinden, wobei die Matrix aus einer Strukturfolie besteht, die bevorzugt die Form einer geschlossenen Bahn besitzt, die kontinuierlich durch die Presse gefördert wird. Der Druck in der Presse beträgt geeigneter Weise 5–90 bar, bevorzugt 20–70 bar. Die Temperatur beträgt geeigneter Weise 140–200°C, bevorzugt 160–180°C. Die Geschwindigkeit der Matrix und/oder der Dekorpapierbahn wird bevorzugt kontinuierlich geführt. Dies wird geeigneter Weise mittels von Sensoren wie einem mechanischen Geber, Scannern, Photozellen, CCD-Kameras, pneumatischen Sensoren oder dergleichen und den Positioniermitteln derart erzielt, dass eine genaue Abstimmung zwischen dem Dekor und der Oberflächenstruktur erzielt wird. Bei diskontinuierlichem Laminieren wird geeigneter Weise eine Mehröffnungspresse verwendet, bei der viele Laminate gleichzeitig hergestellt werden können. Der Druck beträgt dann üblicherweise 20–150 bar, bevorzugt 70–120 bar, und die Temperatur beträgt geeigneter Weise 120–180°C, bevorzugt 140–160°C.
  • Die Erfindung wird weiter in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen erläutert, die verschiedene Ausführungsformen der Erfindung zeigen, wobei:
  • 1 zeigt Teile einer Anzahl von Basislageblättern, einem Dekorsblatt, einem Overlay-Blatt und einer Matrix in der Form einer Strukturfolie. Die Blätter und die Folie wurden vor einem Pressen in einer diskontinuierlichen Laminierpresse vom Mehröffnungstyp gestapelt.
  • 2 zeigt schematisch ein kontinuierliches Laminierverfahren gemäß der Erfindung.
  • 1 zeigt ein Bündel, bei welchem eine Anzahl unterschiedlicher Blätter vor einem Pressen gestapelt worden sind. Das Bündel besteht von unten nach oben aus:
    • a) einer Anzahl von Basislageblättern 4, die mit Phenol-Formaldehydharz imprägniert sind,
    • b) einem Basislageblatt 4', das mit Melamin-Formaldehydharz imprägniert ist,
    • c) einer Dekorpapierblatt 1, das Musterabschnitte mit unterbrochenen Richtungen enthält, welches Blatt mit Melamin-Formaldehydharz imprägniert ist,
    • d) einem sogenannten Overlay-Papierblatt 5 aus Alfa-Zellulose, die mit Melamin-Formaldehydharz imprägniert und mit Hartpartikeln aus Siliziumcarbid mit einer durchschnittlichen Abmessung von 50 μm beschichtet ist,
    • e) einer Matrix in der Form eines Strukturfolienblatts 2 mit unterschiedlichen Oberflächenstrukturabschnitten, die in unterschiedlichen Richtungen ausgerichtet sind. Die Dekorblatt 1 und das Strukturfolienblatt 2 sind derart geschnitten, dass die Dekorabschnitte und die Strukturabschnitte genau abgestimmt sind. Das Dekorblatt 1 und das Strukturfolienblatt 2, die mit Positioniermitteln in Form von Löchern entlang beiden Längsseiten ausgestattet sind, sind etwas breiter als die anderen Blätter des Bündels. Die Löcher 3, deren Mittelpunkt der Richtungsänderung in der Struktur und im Dekor entspricht, wird hierdurch außerhalb der längsseitigen Ränder der anderen Blätter 4, 4' und 5 sein. Das Dekorblatt 1 und das Strukturfolienblatt 2 werden genau aufeinander abgestimmt, indem sie auf eine Anzahl von Führungsstäben 6 geschoben werden, deren Durchmesser auf den Durchmesser der Löcher 3 abgestimmt ist. Die anderen Blätter 4, 4' und 5 werden ausgerichtet, indem sie durch die inneren Kanten der Führungsstäbe gelagert werden. Zwischen jedem dieser sogenannten Pressbündel wird eine ebene Pressplatte platziert. Wenn die gewünschte Anzahl von Pressbündeln und Pressplatten gestapelt worden ist, werden die Bündel in eine Mehröffnungspresse bewegt, wo die Blätter in dem jeweiligen Pressbündel miteinander bei einem Druck von 90 bar und einer Temperatur von 150°C für 60 Minuten laminiert werden. Die Strukturfolien 2 werden nach dem Pressen von den fertiggestellten Laminaten getrennt.
  • Die Bündel können neben einem Laminieren in einer Mehröffnungspresse auch miteinander in einer kontinuierlichen Laminierpresse laminiert werden. Die Blätter in den Pressbündeln werden dann geeigneter Weise zuerst an ihren Rändern aneinander angehaftet, woraufhin die Bündel nacheinander zwischen zwei Stahlriemen in die kontinuierliche Laminierpresse eingefördert werden, wo sie laminiert werden. Die oben genannten Zwischenpressplatten werden bei Einsatz dieses Verfahrens weggelassen. Die Blätter in einem Pressbündel können durch lokales Zusammenpressen in einer Anzahl von Punkten bei gleichzeitigem Erwärmen, so dass das Harz örtlich schmilzt miteinander verschweißt werden. Durch Einsatz dieses Verfahrens wird verhindert, dass die Blätter in einem Bündel bei der Handhabung vor dem Pressen verrutschen.
  • 2 zeigt schematisch ein kontinuierliches Laminierverfahren, bei welchem eine Anzahl unterschiedlicher Papierbahnen von Rollen in eine kontinuierliche Laminierpresse 20 gefördert werden, die mit zwei kontinuierlichen Stahlriemen 22 ausgestattet ist, zwischen denen die unterschiedlichen Papierbahnen miteinander laminiert werden. Die Bahnen bestehen von unten nach oben aus:
    • a) einer Anzahl von Basispapierbahnen 14, die mit Phenol-Formaldehydharz imprägniert sind,
    • b) einer Basispapierbahn 14', die mit Melamin-Formaldehydharz imprägniert ist,
    • c) einer Dekorpapierbahn 11, die dekorative Musterabschnitte mit unterschiedlichen Richtungen enthält, welche Bahn mit Melamin-Formaldehydharz imprägniert ist,
    • d) einer Matrix in der Form einer Strukturfolienbahn 12 mit unterschiedlichen Oberflächenstrukturabschnitten. Die Dekorbahn 11 und die Strukturfolienbahn 12 sind an ihren äußeren Rändern mit Positioniermitteln 3 in der Form von Codelinien versehen. Die Geschwindigkeit der Dekorbahn 11 und der Strukturfolienbahn 12 wird über Klemmenrollen 18', 18 geführt. Die Geschwindigkeit der Klemmenrollen 18, 18' wird über zwei optischen Sensoren 19 geführt, welche die gegenseitige Position der Codelinien an der Dekorbahn 11 und der Strukturfolienbahn 12 erfassen. Die Codelinien sind in einer vorbestimmten Beziehung zu den Grenzen der Oberflächenstrukturabschnitte an der Strukturfolienbahn 12 sowie den Musterabschnitten der Dekorbahn 11 platziert. Die Oberflächenstruktur und das Dekor können hierdurch genau aufeinander abgestimmt werden, bevor das Pressen eingeleitet wird. Die unterschiedlichen Bahnen werden kontinuierlich miteinander in einer kontinuierlichen Laminierpresse 20 bei einem Druck von 35 bar und einer Temperatur von 180°C laminiert. Die Strukturfolienbahn 12 wird nach dem Pressen von dem fertiggestellten Laminat 21 getrennt.
  • Die Strukturfolienbahn 12 kann alternativ in Blätter geschnitten werden. Diese Strukturfolienblätter werden dann Stück für Stück genau auf der Oberseite der Dekorpapierbahn 11 mittels der Codelinien positioniert und in die kontinuierliche Laminierpresse 20 zugeführt. Es ist ebenso möglich, die Dekorpapierbahn 11 anstelle der Strukturfolienbahn 12 in Blätter zu schneiden. Die Dekorpapierblätter werden dann Stück für Stück unter der Strukturfolienbahn 12 mittels der Codelinien positioniert und in die kontinuierliche Laminierpresse 20 zugeführt. Das Positionieren der Strukturfolienblätter oder der Dekorpapierschichten kann entweder automatisch oder manuell vorgenommen werden. Es ist ebenso möglich, ein Bündel der obersten Blätter wie oben bei 1 beschrieben herzustellen. Diese Bündel können beispielsweise von unten nach oben bestehend aus: einem Dekorpapierblatt 1, einem Overlay-Blatt 5 und einem Strukturfolienblatt 2. Die genaue Positionierung zwischen dem Dekor und Struktur wird vorgenommen, wenn die Bündel hergestellt werden. Die Bündel werden dann Stück für Stück auf die Oberseite der Basispapierbahn 14' platziert und in die kontinuierliche Laminierpresse 20 zugeführt. Dieses alternative Verfahren kann verwendet werden, wenn das normale Verfahren zum Einstellen der Abstimmung unzureichend wird, beispielsweise infolge großer Unterschiede der thermischen Ausdehnung, Feuchtigkeitsexpansion oder sehr hohe Anforderungen an eine genaue Abstimmung zwischen der Strukturfolienbahn 12 und der Dekorpapierbahn 11.
  • Die Erfindung ist nicht aus die gezeigten Ausführungsformen begrenzt, da sie auf unterschiedliche Arten innerhalb des Schutzbereichs der Erfindung variiert werden kann. Die Strukturfolienbahn 12 gemäß der in Verbindung mit 2 beschriebenen Ausführungsform kann beispielsweise durch einen der Pressriemen 22 der Laminierpresse 20 ersetzt werden, indem dieser mit unterschiedlichen Strukturabschnitten versehen wird. Der Pressriemen kann ferner mit einer Anzahl von Dübeln an seinen Rändern versehen werden, welche Dübel den an dem Rand der Dekorbahn 11 platzierten Löchern entspricht. Falls eine Oberflächenstruktur der Folienbahn 12 verwendet wird, ist diese geeigneter Weise ebenso mit entsprechenden Löchern an ihren Rändern versehen. Die Bahnen können hierdurch wie Computerpapier mit einem sogenannten Traktorfördern in einem Drucker ausgerichtet und gefördert werden. Gleichermaßen kann auch das Oberflächenstrukturfolienblatt in der in Verbindung mit 1 beschriebenen Ausführungsform durch ein Pressplatte ersetzt werden, die mit entsprechenden, unterschiedlichen Oberflächenstrukturabschnitten versehen worden ist.

Claims (5)

  1. Strukturierte Matrix in der Form einer Strukturfolie oder einer Pressplatte für die Herstellung eines dekorativen, duroplastischen Laminats (21), welches Laminat (21) ein Dekorpapier in der Form einer Bahn oder eines Blatts (11 bzw. 1) aufweist, das mit einem Dekormuster ausgestattet ist, welches Musterabschnitte mit unterschiedlichen Richtungen besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix (12 bzw. 2) mit einer Anzahl von Oberflächenstrukturabschnitten ausgestattet ist, die strukturell unabhängig voneinander sind und zumindest hauptsächlich, jedoch bevorzugt vollständig, mit entsprechenden Dekorabschnitten des Dekorpapiers (1, 11) des dekorativen duroplastischen Laminats (21) zusammentreffen, welches Dekorpapier (1, 11) Positioniermittel (3) wie Farbpunkte, Löcher, Codelinien, Vertiefungen oder dergleichen besitzt, dass die Positioniermittel (3) in einer vorbestimmten Beziehung zu den Richtungsveränderungen des Dekormusters platziert sind, und dass diese Positioniermittel (3) in dem Dekorpapier (1, 11) zum sauberen Positionieren der Matrix zu dem Dekorpapier (1, 11) verwendet werden, wodurch die gewünschte Abstimmung zwischen dem Dekormuster und der Oberflächenstruktur erzielt wird.
  2. Strukturierte Matrix nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix (12, 2) mit Positioniermitteln (3) wie Farbpunkten, Löchern, Codelinien, Vertiefungen oder dergleichen ausgestattet ist, und dass die Positioniermittel (3) in einer vorbestimmten Beziehung zu den Grenzen der Oberflächenstrukturabschnitte platziert sind.
  3. Strukturierte Matrix nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekormuster aus einer Anzahl von Abschnitten paralleler Reihen von Stäben besteht, wobei die Stäbe in benachbarten Reihen bevorzugt zueinander in der Längsrichtung versetzt sind, wobei ein Abschnitt von parallel zur Längsrichtung des Laminats angeordneten Stäben durch einen Abschnitt von senkrecht zu dem vorherigen Abschnitt von Stäben angeordneten Stäben gefolgt ist.
  4. Strukturierte Matrix nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Toleranzbereich an der Matrix in der Begrenzung zwischen zwei benachbarten, voneinander unabhängigen, auf der Oberfläche strukturierten Abschnitten verwendet wird, welcher Toleranzbereich aus einem 1 bis 20 mm breiten, bevorzugt 3 bis 10 mm breiten, Feld ohne jegliche Struktur besteht.
  5. Strukturierte Matrix nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Toleranzbereich an der Matrix in der Begrenzung zwischen zwei benachbarten, voneinander unabhängigen, an der Oberfläche strukturierten Abschnitten verwendet wird, welcher Toleranzbereich aus einem 1 bis 20 mm breiten, bevorzugt 3 bis 10 mm breiten, Feld, besteht, wobei die erste Oberflächenstruktur graduell in die zweite Oberflächenstruktur umgewandelt ist.
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