EP2179863B1 - Verfahren zum Veredeln einer Trägerplatte, insbesondere einer Holz- oder Holzwerkstoffplatte - Google Patents

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EP2179863B1
EP2179863B1 EP08018732A EP08018732A EP2179863B1 EP 2179863 B1 EP2179863 B1 EP 2179863B1 EP 08018732 A EP08018732 A EP 08018732A EP 08018732 A EP08018732 A EP 08018732A EP 2179863 B1 EP2179863 B1 EP 2179863B1
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EP
European Patent Office
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press
film
texturizing
press platen
plate
Prior art date
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EP08018732A
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English (en)
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EP2179863A1 (de
Inventor
Ingo Lehnhoff
Frank Oldorff
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Flooring Technologies Ltd
Original Assignee
Flooring Technologies Ltd
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/0469—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper
    • B44C5/0492—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper containing wooden elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44B—MACHINES, APPARATUS OR TOOLS FOR ARTISTIC WORK, e.g. FOR SCULPTURING, GUILLOCHING, CARVING, BRANDING, INLAYING
    • B44B5/00—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins
    • B44B5/0052—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins by pressing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44F—SPECIAL DESIGNS OR PICTURES
    • B44F9/00—Designs imitating natural patterns
    • B44F9/02—Designs imitating natural patterns wood grain effects

Definitions

  • the invention relates to a method for finishing a carrier plate, in particular a wood or wood-based material board. Furthermore, the invention relates to a pressing device.
  • Such a method is for example from the EP 1 225 033 B1 known.
  • the plates produced by the process are used, for example, for furniture construction as a table top. From them also panels, in particular wall and floor panels can be produced.
  • Floor panels with a base plate made of wood material are commonly referred to as laminate panels and have been for many years for the substitution of parquet in the trade.
  • the surface of the support plate is first ground and then applied a primer of one or more melamine resin layers.
  • the desired decor parquet, wood grain, tiles, etc.
  • a functional layer is applied for sealing the top. If the carrier plate is then to be further processed to floor panels, wear-resistant particles, such as corundum, are embedded in the functional layer.
  • the layer structure is pressed and in the process a structure (relief) corresponding to the decor is embossed in order to match the visual and haptic impression with the natural material reproduced by the decor.
  • WO 2007/059805 A1 From the WO 2007/059805 A1 is a coating system with flowable coating material for smooth or textured surfaces known.
  • a material web with a structured surface is used.
  • a carrier material On the input side of the coating system, a carrier material is supplied, which is coated with a flowable material.
  • a collecting device Below the material web a collecting device is provided, which is funnel-shaped in cross section together with the material web, so that the flowable material can be applied to the carrier plate. While the carrier plate is transported with the overlying web through the device, the coating material hardens and it forms in its surface, the predetermined structure of the material web.
  • the pressing device is very complex. As a coating material expensive UV coatings must be used.
  • a hot press for surface hardening of wood-based panels known.
  • one or more synthetic resin such as melamine resin precondensates containing films are applied to the support plate one or both sides and then pressed in the hot press. The resin cures and the film bonds firmly to the carrier plate.
  • Paper webs can be laid over the press plates, by means of which the structure of the paper webs can be transferred to the surface during the pressing of the wood-based board.
  • the surface applied to the top of the support plate adhesive can be rolled, brushed or sprayed. After drying, the non-resin decorative paper is then applied by unwinding from a roll. Subsequently, the decor paper is pressed under the action of pressure and / or temperature with the large-sized carrier plate. At least one functional layer of melamine-based resin is then applied as a seal on top of the decorative paper laminated with the carrier plate.
  • the surface created in this way is characterized by a new visual and haptic impression.
  • the product surfaces are softer or velvety, which is due to the effect of the structurizer film instead of a hard steel pressed sheet. Since the structure is carried out in a short-cycle press by means of the structuring sensor film, the desired structure can be quickly and inexpensively changed or replaced. So it can be made on a pressing device a wide range of products.
  • a counteracting layer is preferably applied to the underside prior to pressing.
  • the primer is preferably applied liquid in a direct coating plant.
  • the primer is preferably applied to the ground surface of the top of the carrier plate. As a result, a very smooth surface is achieved and a sharp structuring possible, which improves the visual and haptic impression of the finished finished carrier plate.
  • the laminated with the decor paper backing plate is fed as a prefabricated intermediate for liquid coating a direct coating plant.
  • the plate is then fed to a pressing device, preferably a KT press (short-cycle press).
  • a pressing device for pressing and structuring carrier plate provided with a plurality of resin layers, having an upper pressing plate and a lower pressing plate, in which a patterning foil provided with depressions and / or elevations is arranged below the upper pressing plate is characterized in that the upper pressure plate (1) has a pressure plate (4) provided with a plurality of openings and the openings are in communication with a pneumatic device (50) and in that the pneumatic device (50) has an overpressure for blowing off the structure foil (8) from the press plate (4) / the press plate (1) can be generated.
  • the pneumatic device In order to remove the shear modifier foil which bears against the press plate, the pneumatic device preferably generates an overpressure in a pulse-like manner, which blows off the texturizer foil from the press plate.
  • the texturizer film is preferably applied to the press plate.
  • it is preferably fixable to the pressing plate, which can be done for example by suction, electrostatic charging or adhesion.
  • the texturing film is inexpensive to produce compared to a press plate. Although their wear behavior lags behind that of a press plate, their use is still more economical.
  • the press can be converted quickly if the structure is to be changed because the decorative paper has been changed.
  • decorsynchronous structures are easier to set up. Due to the fast change of decor paper and associated shear foil, a high quality and wide range of products can be produced.
  • an unwinding device is arranged on one side next to the upper press plate, and a winding device for the texturing film is arranged on the opposite side.
  • the structure matching the printed decor is embossed in each case in the associated plate size.
  • the structure can be repeated on the foil tape.
  • a negative pressure for sucking the pattern generator film can be generated.
  • the structurizer film covers the
  • the short-cycle press allows integrated flow production to be realized.
  • FIG. 2 schematically shows the side view of a short-cycle press 60 (KT press) with the upper pressure plate 1 and the lower pressure plate 11.
  • the upper pressure plate 1 consists of the upper frame 2, the press pad 3 and the press plate 4.
  • the arranged on a press table 12 lower Press plate 11 consists of the base 13, the press pad 14 and the press plate 15th
  • the lower press plate 11 is rigid. About the impression cylinder 5, the upper pressure plate 1 can be lowered to the lower pressure plate 11 and pressurized.
  • the press plates 1, 11 are heated by thermal oil in a known manner.
  • the openings in the press plate 4 are connected to a both negative pressure and positive pressure generating pneumatic device 50 in connection.
  • an unwinding device 6 and a winding device 10 are arranged opposite one another.
  • the structuring film 8 is unwound from the unwinding device 6 and wound up at the same time by the winding device 10.
  • the pattern generator film is guided below the press plate 1.
  • the pneumatic device 50 When the pneumatic device 50 generates negative pressure, the structuring film 9 is sucked onto the press plate 4. To release a pneumatic blast is generated via the pneumatic device 50, which blows the structure-sensor film 8 from the press plate 4.
  • the large-sized support plate 100 for example, an MDF or HDF plate, be abraded by 0.1 mm.
  • melamine-based or urea-based liquid resin or a mixture of both may be applied to the top for priming and dried to the layer 101.
  • a non-resin decorative paper 102 is placed by this is unwound from a roll 32. This is done in a known laminating device 30, in which the applied decorative paper 102 is then laminated with the carrier plate 100.
  • a direct coating system 40 into which the laminated carrier plate is introduced as a prefabricated intermediate product, at least one functional layer 103 is applied as a seal of the upper side.
  • the functional layer 103 which consists of a melamine-based synthetic resin, the abrasion and / or the scratch-resistance-increasing particles can be integrated.
  • the functional layer 103 can also be formed antistatic.
  • At least one counter-tensile layer 104 is applied to its underside and dried. Subsequently, the carrier plate 100 is transported into the short-cycle press 60 and placed on the lower press plate 11. The structure of the patterning film 8 corresponding to the decor of the decor paper 102 is selected and then pulled under the upper press plate 1 by driving the take-up device 10. In this case, the structure sensor film 8 is wound from the unwinding device 6. The structuring film 8 is sucked onto the press plate 4 and then the upper press plate 1 is lowered onto the carrier plate 100.
  • the resin layers melt and the liquid resin runs into the depressions or fills the gaps between the elevations of the structuring film 8, so that after curing of the resin, a structure corresponding to the decoration in the surface of the Carrier plate 100 was generated.
  • the decorative paper 102 can directly on the top of the support plate 100th be laminated on.
  • an adhesive 105 is first rolled in the laminating device 30 with a roller 31.
  • the adhesive 105 used are conventional glues or adhesives, in any case those which are subsequently compressible with further layers on the KT press 60.
  • the decorative paper 102 is placed by being deposited by the roller 32.
  • the prefabricated carrier plate 100 can be stored temporarily and later entered into a direct coating system 40, in which a liquid overlay as a functional layer 103 is rolled over a roller 41.
  • the backing layer 104 can be applied liquid to the roller 42 on the underside. From the direct coating system 40, the carrier plate 100 then enters the KT press 60.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Veredeln einer Trägerplatte, insbesondere einer Holz- oder Holzwerkstoffplatte. Ferner betrifft die Erfindung eine Pressvorrichtung.
  • Ein solches Verfahren ist beispielsweise aus der EP 1 225 033 B1 bekannt. Die nach dem Verfahren hergestellten Platten werden beispielsweise für den Möbelbau als Tischplatte verwendet. Aus ihnen können auch Paneele, insbesondere Wand- und Fußbodenpaneele, hergestellt werden.
  • Fußbodenpaneele mit einer Trägerplatte aus Holzwerkstoff werden üblicherweise als Laminatpaneele bezeichnet und sind seit vielen Jahren zur Substitution von Parkett im Handel. Um eine glatte Oberfläche zu erhalten, wird die Oberfläche der Trägerplatte zunächst geschliffen und dann eine Grundierung aus einer oder mehrerer Melaminharzschichten aufgetragen. Auf die Grundierung wird dann das gewünschte Dekor (Parkett, Holzmaserung, Fliesen usw.) aufgedruckt. Auf das gedruckte Dekor wird dann eine Funktionsschicht zur Versiegelung der Oberseite aufgebracht. Wenn die Trägerplatte anschließend zu Fußbodenpaneelen weiterverarbeitet werden soll, werden in die Funktionsschicht verschleißhemmende Partikel, beispielsweise Korund, eingebettet. Abschließend wird der Schichtaufbau verpresst und dabei eine zu dem Dekor korrespondierende Struktur (Relief) eingeprägt, um den optischen und haptischen Eindruck dem durch das Dekor nachgebildeten natürlichen Material anzugleichen.
  • Aus der WO 2007/059805 A1 ist eine Beschichtungsanlage mit fließfähigem Beschichtungsmaterial für glatte oder strukturierte Oberflächen bekannt. Um die Oberfläche des Beschichtungsmaterials mit einer Struktur zu versehen, wird eine Materialbahn mit strukturierter Oberfläche eingesetzt. Eingangsseitig der Beschichtungsanlage wird ein Trägermaterial zugeführt, das mit einem fließfähigem Material beschichtet wird. Unterhalb der Materialbahn ist eine Auffangeinrichtung vorgesehen, die zusammen mit der Materialbahn im Querschnitt trichterförmig ausgebildet ist, so dass das fließfähige Material auf die Trägerplatte aufgebracht werden kann. Während die Trägerplatte mit der aufliegenden Materialbahn durch die Vorrichtung transportiert wird, härtet das Beschichtungsmaterial aus und es bildet sich in seiner Oberfläche die vorgegebene Struktur aus der Materialbahn aus. Die Pressvorrichtung ist sehr komplex aufgebaut. Als Beschichtungsmaterial müssen teure UV-Lacke verwendet werden.
  • Aus der DE 26 03 414 A1 ist eine Heißpresse zum Oberflächenvergüten von Holzwerkstoffplatten bekannt. Hierzu werden auf die Trägerplatte ein- oder beidseitig eine oder mehrere Kunstharz-, beispielsweise Melaminharz-Vorkondensate enthaltende Filme aufgebracht und anschließend in der Heißpresse verpresset. Dabei härtet das Kunstharz aus und der Film verbindet sich fest mit der Trägerplatte. Über die Pressbleche können Papierbahnen gelegt werden, über die beim Verpressen der Holzwerkstoffplatte die Struktur der Papierbahnen auf die Oberfläche übertragen werden kann.
  • Auch aus der DE 10 2007 016 794 A1 ist es bekannt, zur Herstellung eines flächigen Bauteils mit einer strukturierten Oberfläche die Struktur eines Strukturpapiers in die Oberfläche dieses Bauteils einzuprägen, wobei das Strukturpapier als vereinzelter Bogen zusammen mit der strukturierbaren Oberfläche des Bauteils gepresst wird und das Bogenformat an das Format der strukturierbaren Oberfläche des Bauteils angepasst ist.
  • Es ist auch bekannt, Oberflächenstrukturen in auf Holzwerkstoffplatten aufkaschierte Folienpakete über Strukturgeber-Folien auf Umlaufpressen einzubringen. Da das Folienpaket bereits fertig ist, wird sowohl ein hoher Druck als auch eine hohe Temperatur benötigt. Da sowohl der aufbringbare Druck als auch die Temperatur durch den konstruktiven Aufbau der Umlaufpresse begrenzt sind, laufen derartige Anlagen nur sehr langsam. Die wiederverwendbare Strukturgeber-Folie übersteht nur eine begrenzte Anzahl an Durchläufen, so dass dieses Verfahren auch recht kostenintensiv ist.
  • Von dieser Problemstellung ausgehend soll das eingangs beschriebene Verfahren zum Veredeln einer Trägerplatte verbessert werden und es soll eine Pressvorrichtung geschaffen werden, mit der entsprechend beschichtete Trägerplatten rasch und kostengünstig strukturiert werden können.
  • Die Problemlösung erfolgt durch folgende Schritte:
    1. a) Grundieren der Oberfläche der Trägerplatte (100) mit einem Harz auf Melamin- und/oder auf Harnstoffbasis,
    2. b) Trocknen der Grundierung (101),
    3. c) Auflegen.eines unbeharzten Dekorpapiers (102),
    4. d) Kaschieren des Dekorpapiers (102) mit der Trägerplatte (100).
    5. e) Zuführen der mit dem Dekorpapier (102) kaschierten Trägerplatte (100) als vorgefertigtes Zwischenprodukt in eine Direktbeschichtungsanlage (40) zum Aufbringen einer Funktionsschicht (103),
    6. f) Aufbringen mindestens einer Melaminharzschicht (103) als versiegelnde Funktionsschicht auf das kaschierte Dekorpapier (102),
    7. g) Trocknen der mindestens einen Melaminharzschicht (103),
    8. h) Anordnen einer mit Vertiefungen und/oder Erhöhungen versehenen Strukturgeber-Folie (8) unter einer oberen Pressplatte (1) einer Kurztaktpresse (60),
    9. i) Verpressen des Schichtaufbaus zwischen der oberen und einer unteren Pressplatte (1, 11) der Kurztaktpresse (60) unter Einwirkung von Wärme und Druck, wobei die Kunstharzschichten (101, 103) aufschmelzen und das aufgeschmolzene Kunstharz sich den Vertiefungen und/oder Erhöhungen der Strukturgeber-Folie (8) fließend anpasst, wodurch sich nach dem Aushärten des Kunstharzes eine Struktur ausbildet,
    10. j) Entfernen der Strukturgeber-Folie (8) von der oberen Pressplatte (1) durch Abblasen mittels Überdrucks.
  • Das auf die Oberseite der Trägerplatte flächig aufgetragene Haftmittel (Grundierung) kann aufgewalzt, aufgestrichen oder aufgesprüht werden. Nach dem Trocknen wird dann das unbeharzte Dekorpapier durch Abwickeln von einer Rolle aufgelegt. Anschließend wird das Dekorpapier unter Wirkung von Druck und/oder Temperatur mit der großformatigen Trägerplatte verpresst. Auf die Oberseite des mit der Trägerplatte kaschierten Dekorpapiers wird dann wenigstens eine Funktionsschicht aus Harz auf Melaminbasis als Versiegelung aufgebracht.
  • Die so hergestellte Oberfläche zeichnet sich durch einen neuen optischen und haptischen Eindruck aus. Die Produktoberflächen sind weicher bzw. samtiger, was durch die Wirkung der Strukturgeber-Folie anstelle eines harten Stahlpressblechs erfolgt. Da die Struktur in einer Kurztakt-Presse mittels der Strukturgeber-Folie erfolgt, kann die gewünschte Struktur schnell und kostengünstig geändert bzw. gewechselt werden. Es kann also eine breite Produktpalette auf einer Pressvorrichtung hergestellt werden.
  • Um eine spätere Schüsselung der Trägerplatte oder der daraus hergestellten Paneele zu vermeiden, wird vorzugsweise vor dem Verpressen auf die Unterseite eine Gegenzugschicht aufgebracht.
  • Durch die Verwendung eines nicht imprägnierten Dekorpapiers ist die Herstellung kostengünstig und auf einfachen und bewährten Kaschiermaschinen durchführbar.
  • Die Grundierung wird vorzugsweise flüssig in einer Direktbeschichtungsanlage aufgetragen.
  • Die Grundierung wird vorzugsweise auf die geschliffene Oberfläche der Oberseite der Trägerplatte aufgebracht. Dadurch wird eine sehr glatte Oberfläche erreicht und eine scharfe Strukturierung möglich, was den optischen und haptischen Eindruck der fertig veredelten Trägerplatte verbessert.
  • Die mit dem Dekorpapier kaschierte Trägerplatte wird als vorgefertigtes Zwischenprodukt zum Flüssigbeschichten einer Direktbeschichtungsanlage zugeführt. Aus der Direktbeschichtungsanlage wird die Platte dann einer Pressvorrichtung, vorzugsweise einer KT-Presse (Kurztakt-Presse) zugeführt.
  • Eine Pressvorrichtung zum Verpressen und Strukturieren von mit einer Mehrzahl von Harzschichten versehenen Trägerplatte mit einer oberen Pressplatte und einer unteren Pressplatte, bei der unterhalb der oberen Pressplatte eine mit Vertiefungen und/oder Erhöhungen versehene Strukturgeber-Folie anzuordnen ist, zeichnet sich dadurch aus, dass die obere Pressplatte (1) ein mit einer Mehrzahl von Öffnungen versehenes Pressblech (4) aufweist und die Öffnungen mit einer Pneumatikeinrichtung (50) in Verbindung stehen und dass von der Pneumatikeinrichtung (50) ein Überdruck zum Abblasen der Strukturfolie (8) vom Pressblech (4)/der Pressplatte (1) erzeugbar ist.
  • Um die am Pressblech anliegende Strukturgeber-Folie zu entfernen, wird von der Pneumatikeinrichtung vorzugsweise impulsartig ein Überdruck erzeugt, der die Strukturgeber-Folie vom Pressblech abbläst.
  • Vorzugsweise liegt die Strukturgeber-Folie an der Pressplatte an. Insbesondere vorzugsweise ist sie an der Pressplatte fixierbar, was beispielsweise durch Ansaugen, elektrostatische Aufladung oder Adhäsion erfolgen kann. Die Strukturgeber-Folie ist gegenüber einem Pressblech kostengünstig herstellbar. Auch wenn ihr Verschleißverhalten hinter dem eines Pressbleches zurücksteht, ist ihre Verwendung dennoch wirtschaftlicher. Die Presse kann schnell umgerüstet werden, wenn die Struktur gewechselt werden soll, weil das Dekorpapier verändert wurde. Außerdem sind dekorsynchrone Strukturen einfacher einrichtbar. Durch den schnellen Wechsel von Dekorpapier und zugehöriger Strukturgeber-Folie kann eine hochwertige und breite Produktpalette hergestellt werden.
  • Vorzugsweise ist auf der einen Seite neben der oberen Pressplatte eine Abwickeleinrichtung und auf der gegenüberliegenden Seite eine Aufwickeleinrichtung für die Strukturgeber-Folie angeordnet. Auf der Strukturgeber-Folie ist die zu dem aufgedruckten Dekor passende Struktur jeweils in zugehöriger Plattengröße eingeprägt. Die Struktur kann sich auf dem Folienband wiederholen. Es können aber auch unterschiedliche Strukturen hintereinander (jeweils in Plattengröße) auf der Strukturgeber-Folie vorgesehen sein.
  • Von der Pneumatik-Einrichtung kann ein Unterdruck zum Ansaugen der Strukturgeber-Folie erzeugt werden. Vorzugsweise deckt die Strukturgeber-Folie die
  • Öffnungen im Pressblech dann vollständig ab.
  • Durch die Kurztakt-Presse kann eine integrierte Fließfertigung realisiert werden.
  • Mit Hilfe einer Zeichnung soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nachfolgend näher erläutert werden.
  • Es zeigt:
    • Figur 1
    - die schematische Ansicht einer Fertigungsstraße.
    Figur 2
    - die schematische Seitenansicht einer Kurztakt-Presse.
  • Figur 2 zeigt schematisch die Seitenansicht einer Kurztakt-Presse 60 (KT-Presse) mit der oberen Pressplatte 1 und der unteren Pressplatte 11. Die obere Pressplatte 1 besteht aus dem Obergestell 2, dem Presspolster 3 und dem Pressblech 4. Die auf einem Pressentisch 12 angeordnete untere Pressplatte 11 besteht aus dem Untergestell 13, dem Presspolster 14 und dem Pressblech 15.
  • Die untere Pressplatte 11 ist starr. Über die Druckzylinder 5 kann die obere Pressplatte 1 auf die untere Pressplatte 11 abgesenkt und mit Druck beaufschlagt werden. Die Pressplatten 1, 11 werden über Thermalöl in bekannter Weise aufgeheizt. An dem Pressblech 4, das mit einer Mehrzahl nicht gezeigten Öffnungen versehen ist, liegt die Strukturgeber-Folie 9 an, in die eine Struktur eingeprägt ist. Die Öffnungen im Pressblech 4 stehen mit einer sowohl Unterdruck als auch Überdruck erzeugenden Pneumatikeinrichtung 50 in Verbindung. Beidseitig neben der oberen Pressplatte 1 sind sich gegenüberliegend eine Abwickelvorrichtung 6 und eine Aufwickelvorrichtung 10 angeordnet. Die Strukturgeber-Folie 8 wird von der Abwickelvorrichtung 6 abgewickelt und gleichzeitig von der Aufwickelvorrichtung 10 aufgewickelt. Über Umlenkrollen 7, 9 wird die Strukturgeber-Folie unterhalb der Pressplatte 1 entlanggeführt. Wenn die Pneumatikeinrichtung 50 Unterdruck erzeugt, wird die Strukturgeber-Folie 9 an das Pressblech 4 angesaugt. Zum Lösen wird über die Pneumatikeinrichtung 50 ein Druckluftstoß erzeugt, der die Strukturgeber-Folie 8 vom Pressblech 4 abbläst.
  • Zum Glätten der Oberfläche kann die großformatige Trägerplatte 100, beispielsweise eine MDF- oder HDF-Platte, um 0,1 mm abgeschliffen werden. Sodann kann flüssiges Harz auf Melaminbasis oder Harnstoffbasis oder eine Mischung aus beiden auf die Oberseite zum Grundieren aufgetragen und zur Schicht 101 getrocknet. Auf die getrocknete Melaminharzschicht 101 wird ein unbeharztes Dekorpapier 102 aufgelegt, indem dieses von einer Rolle 32 abgewickelt wird. Dies geschieht in einer bekannten Kaschier-Einrichtung 30, in der das aufgelegte Dekorpapier 102 dann mit der Trägerplatte 100 kaschiert wird. Hierauf wird dann in einer Direktbeschichtungsanlage 40, in die die kaschierte Trägerplatte als vorgefertigtes Zwischenprodukt eingeführt wird, wenigstens eine Funktionsschicht 103 als Versiegelung der Oberseite aufgetragen. In der Funktionsschicht 103, die aus einem Kunstharz aus Melaminbasis besteht, können den Abrieb und/oder die Kratzfestigkeit erhöhende Partikel integriert sein. Die Funktionsschicht 103 kann auch antistatisch ausgebildet werden.
  • Zum Ausgleich der Wirkung des Schichtaufbaus 101, 102, 103 auf der Oberseite der Trägerplatte 100 wird auf ihrer Unterseite wenigstens eine Gegenzugschicht 104 aufgebracht und getrocknet. Anschließend wird die Trägerplatte 100 in die Kurztakt-Presse 60 hinein transportiert und auf die untere Pressplatte 11 aufgelegt. Die zu dem Dekor des Dekorpapiers 102 korrespondierende Struktur der Strukturgeber-Folie 8 wird ausgewählt und dann durch Antreiben der Aufwickelvorrichtung 10 unter die obere Pressplatte 1 gezogen. Dabei wickelt sich die Strukturgeber-Folie 8 von der Abwickelvorrichtung 6 ab. Die Strukturgeber-Folie 8 wird an das Pressblech 4 angesaugt und dann die obere Pressplatte 1 auf die Trägerplatte 100 abgesenkt. Durch die Hitze und den Druck schmelzen die Harzschichten auf und das flüssige Harz läuft in die Vertiefungen bzw. füllt die Zwischenräume zwischen den Erhöhungen der Strukturgeber-Folie 8 aus, so dass nach dem Aushärten des Harzes eine zu dem Dekor korrespondierende Struktur in der Oberfläche der Trägerplatte 100 erzeugt wurde.
  • Das Dekorpapier 102 kann unmittelbar auf die Oberseite der Trägerplatte 100 aufkaschiert werden. Hierzu wird in der Kaschiereinrichtung 30 zunächst mit einer Walze 31 ein Haftmittel 105 aufgewalzt. Als Haftmittel 105 werden übliche Leime oder Kleber verwendet, jedenfalls solche, die anschließend mit weiteren Schichten auf der KT-Presse 60 verpressbar sind. Auf die Schicht aus Haftmittel 105 wird das Dekorpapier 102 aufgelegt, indem es von der Rolle 32 abgelegt wird. Über die Walzen 33. 34 wird dann das Dekorpapier 102 aufkaschiert. Die so vorgefertigte Trägerplatte 100 kann zwischengelagert werden und später in eine Direktbeschichtungsanlage 40 eingegeben werden, in der über eine Walze 41 ein flüssiges Overlay als Funktionsschicht 103 aufgewalzt wird. Gleichzeitig kann auf die Unterseite die Gegenzugschicht 104 flüssig mit der Walze 42 aufgetragen werden. Aus der Direktbeschichtungsanlage 40 gelangt die Trägerplatte 100 dann in die KT-Presse 60.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Obere Pressplatte
    2
    Obergestell
    3
    Presspolster
    4
    Pressblech
    5
    Druckzylinder
    6
    Abwickelvorrichtung
    7
    Umlenkrolle
    8
    Strukturgeber-Folie
    9
    Umlenkrolle
    10
    Aufwickelvorrichtung
    11
    Untere Pressplatte
    12
    Pressentisch
    13
    Untergestell
    14
    Presspolster
    15
    Pressblech
    30
    Kaschiereinrichtung
    31
    Walze
    32
    Walze
    33
    Walze
    34
    Walze
    40
    Direktbeschichtungsanlage
    41
    Walze
    42
    Walze
    50
    Pneumatikeinrichtung
    60
    Kurztaktpresse
    100
    Trägerplatte/Holzwerkstoffplatte
    101
    Grundierung
    102
    Dekorpapier
    103
    Funktionsschicht
    104
    Gegenzugschicht
    105
    Haftmittel

Claims (13)

  1. Verfahren zum Veredeln einer Trägerplatte (100), insbesondere einer Holz- oder Holzwerkstoffplatte, mit folgenden Schritten:
    a) Grundieren der Oberfläche der Trägerplatte (100) mit einem Harz auf Melamin- und/oder auf Harnstoffbasis,
    b) Trocknen der Grundierung (101),
    c) Auflegen eines unbeharzten Dekorpapiers (102),
    d) Kaschieren des Dekorpapiers (102) mit der Trägerplatte (100).
    e) Zuführen der mit dem Dekorpapier (102) kaschierten Trägerplatte (100) als vorgefertigtes Zwischenprodukt in eine Direktbeschichtungsanlage (40) zum Aufbringen einer Funktionsschicht (103),
    f) aufbringen mindestens einer Melaminharzschicht (103) als versiegelnde Funktionsschicht auf das kaschierte Dekorpapier (102),
    g) Trocknen der mindestens einen Melaminharzschicht (103),
    h) Anordnen einer mit Vertiefungen und/oder Erhöhungen versehenen Strukturgeber-Folie (8) unter einer oberen Pressplatte (1) einer Kurztaktpresse (60),
    i) Verpressen des Schichtaufbaus zwischen der oberen und einer unteren Pressplatte (1, 11) der Kurztaktpresse (60) unter Einwirkung von Wärme und Druck, wobei die Kunstharzschichten (101, 103) aufschmelzen und das aufgeschmolzene Kunstharz sich den Vertiefungen und/oder Erhöhungen der Strukturgeber-Folie (8) fließend anpasst, wodurch sich nach dem Aushärten des Kunstharzes eine Struktur ausbildet,
    j) Entfernen der Strukturgeber-Folie (8) von der oberen Pressplatte (1) durch Abblasen mittels Überdrucks.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Auflegen des Dekorpapiers (102) durch Abwickeln von einer Rolle erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verpressen auf die Unterseite der Trägerplatte (100) mindestens eine Gegenzugschicht (104) aufgebracht wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundierung (101) flüssig aufgetragen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundierung auf die geschliffene Oberfläche der Oberseite der Trägerplatte (100) aufgebracht wird.
  6. Pressvorrichtung zum Verpressen und Strukturieren von mit einer Mehrzahl von Harzschichten (101, 103, 104) versehenen Trägerplatten (100), insbesondere Holz- oder Holzwerkstoffplatten, mit einer oberen Pressplatte (1) und einer unteren Pressplatte (2), bei der unterhalb der oberen Pressplatte (1) eine mit Vertiefungen und/oder Erhöhungen vorgesehene Strukturgeber-Folie (8) anzuordnen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Pressplatte (1) ein mit einer Mehrzahl von Öffnungen versehenes Pressblech (4) aufweist und die Öffnungen mit einer Pneumatikeinrichtung (50) in Verbindung stehen und dass von der Pneumatikeinrichtung (50) ein Überdruck zum Abblasen der Strukturfolie (8) vom Pressblech (4)/der Pressplatte (1) erzeugbar ist.
  7. Pressvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturfolie (8) an der Pressplatte (1) anliegt.
  8. Pressvorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturfolie (8) an der Pressplatte (1) fixierbar ist.
  9. Pressvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturfolie (8) an die Pressplatte (1) ansaugbar ist.
  10. Pressvorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf der einen Seite neben der oberen Pressplatte (1) eine Abwickelvorrichtung (6) und auf der gegenüberliegenden Seite der Pressplatte (1) eine Aufwickelvorrichtung für die Strukturgeber-Folie (8) angeordnet sind.
  11. Pressvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass von der Pneumatikeinrichtung (50) ein Unterdruck zum Ansaugen der Strukturgeber-Folie (8) an das Pressblech (4)/die Pressplatte (1) erzeugbar ist.
  12. Pressvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Überdruck impulsartig erzeugbar ist.
  13. Pressvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen im Pressblech (4) von der Strukturgeber-Folie (8) vollständig abdeckbar sind.
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