DE69717658T2 - Pigmentgranulierung - Google Patents

Pigmentgranulierung

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein neues Verfahren zum Granulieren organischer Farbpigmente in Gegenwart von wässrigen oder alkoholischen Medien bei niedrigem Druck und staubfreie Pigmentgranulate, die nach diesem Verfahren hergestellt werden können.
  • Organische Pigmente bestehen aus sehr feinen Teilchen mit niedriger Löslichkeit in üblichen Lösungsmitteln, deren Größen im Bereich von submikroskopisch bis etwa 100 um liegen können. Zur praktischen Verwendung erwiesen sich organische Pigmente mit ungefähren Teilchengrößen von 0,01 bis 0,1 um für transparente Formen und von 0,1 bis 10 um für deckende Formen als am geeignetsten.
  • Die physikalischen Eigenschaften der Pigmentteilchen sind für ihre Verwendung sehr wichtig. Beispielsweise besitzen sehr kleine Teilchen eine oft relativ geringe Lichtfestigkeit und Bewitterungsfestigkeit und eine starke Neigung zur Agglomeration. Sehr grobe Teilchen andererseits führen zu unerwünscht niedrigen Farbintensitäten und zu blasseren Schattierungen. Im Falle der physikalischen Eigenschaften spielen jedoch die Teilchengrößenverteilung und Agglomeration eine Schlüsselrolle, insbesondere im Hinblick auf die Dispergierbarkeit der Pigmente [cf. Farbe und Lack 82/1, 7-14 (1978)].
  • Es ist daher von kritischer Bedeutung, dass Pigmente eine sehr niedrige Teilchengrößenverteilung besitzen, die üblicherweise durch Repräzipitation, Rekristallisation oder Hitzebehandlung in einem polaren Lösungsmittel bei Atmosphären- oder Superatmosphärendruck oder unter einer hohen Scherkraft (US 4 879 380) erreicht werden kann. Jedoch besitzen alle derartigen Pigmente unabhängig von der engen Teilchengrößenverteilung noch den großen Nachteil, dass sie Staub produzieren. Folglich sind bei ihrem Gebrauch teure Maßnahmen (beispielsweise bezüglich Arbeitsplatzsicherheit, ökologischer Natur oder hinsichtlich der Qualitätssicherung) notwendig und wertvolles Material geht verloren.
  • Eine sehr große Anzahl von Methoden wurde bereits untersucht, um die Pigmente in staubarme oder sogar staubfreie Form umzuwandeln. Es wurde jedoch gefunden, dass Verbesserungen des Stäubeverhaltens im Falle der bekannten Methoden nur unter anderen Nachteilen auf Kosten der physikalischen Eigenschaften der Pigmentteilchen und insbesondere auf Kosten der Dispergierbarkeit erhalten werden können. Folglich können die bekannten nachstehend beschriebenen Methoden den lange bestehenden Wunsch nach nicht-staubenden organischen Pigmenten, die weiterhin gute physikalische Eigenschaften besitzen, nicht vollständig befriedigen.
  • Bekannt Kompaktiermethoden, wie Kompressionsverformung (Tablettieren oder Brikettieren), Granulation in Mischgranulatoren und Granulationsscheiben (Aufbereitungs-Technik 12 (1975)) und in formgebenden Vorrichtungen (Chem.-Ing.-Tech. 49/5, 374-380 (1977)), Walzengranulierung (DE-A 27 23 221) oder Druckgranulierung (Powder Technology 74, 1-6 (1993)) führten immer bei reinen organischen Pigmenten zu stark agglomerierten Produkten mit Leistungseigenschaften, die schlechter sind als diejenigen des Pulvers. Ein gemeinsames Merkmal dieser Methoden ist, dass die Pigmentteilchen mit relativ hoher Kraft miteinander kollidieren.
  • Pigmente zur Verwendung in Kunststoff können in Polymerkonzentrate eingearbeitet werden. Das Pigment wird als trockenes Stäubepulver verwendet. In diesem Zusammenhang werden hohe Scherkräfte und Temperaturen benötigt, um die Pigmentteilchen gründlich zu dispergieren und die physikalischen Eigenschaften und Farbeigenschaften verändern sich.
  • Die so erhaltenen Polymerkörner müssen ihrerseits innig mit ungefärbten Polymerkörnern zur Endverwendung wieder unter hohen Scherkräften vermischt werden, da es notwendig ist, eine homogene Verteilung der Pigmentteilchen zusammen mit dem vollständig umgebenden Polymeren zu bewirken. Ferner muss das Polymerkonzentrat mit dem anderen Polymeren kompatibel sein, weshalb für ein einzelnes Pigment ein Bereich von zwei oder mehr Produkten für verschiedene Kunststoffanwendungen benötigt wird.
  • Pigmente können auch auf der Oberfläche von extern weichgemachten Polymergranulaten aufgebracht werden, um sphärische Teilchen zu ergeben (US 4 310 483). Jedoch ist die Größe solcher Teilchen schwierig zu kontrollieren und die Fraktion mit dem gewünschten Durchmesser muss durch Sieben isoliert werden. Es wird ausgeführt, dass das Granulationshilfsmittel in Mengen von 2 bis 50 Gew.-% (bevorzugt 5 bis 30 Gew.-%) verwendet werden kann, obwohl gefunden wurde, dass gute Dispergierbarkeit nur mit Mengen von mindestens 15 bis 20 Gew.-% erzielt werden kann. Ein Additiv, das zusätzlich zu dem Polymergranulat verwendet werden kann, ist ein wachsartiges Bindemittel, dessen Schmelzpunkt typischerweise 49 bis 88ºC beträgt (US 5 455 288). In dem zuletzt genannten Fall beträgt jedoch der Pigmentgehalt nicht zufriedenstellend niedrig von 5 bis 50%. In beiden Fällen treten prinzipiell Kollisionskräfte im Falle niedriger Scherkräfte auf und die Anwesenheit von mehr als 10 Gew.-% einer Substanz mit niedrigem Schmelzpunkt ist hinsichtlich der Leistungsfähigkeit nachteilig.
  • Pigmente können auch in Harze eingebettet werden. Dies wird dadurch erzielt, dass man zuerst eine Dispersion des Pigments in einem inerten Lösungsmittel (beispielsweise Wasser) und eine Lösung des Harzes in einem geeigneten Lösungsmittel herstellt und dann die beiden mischt und das Harz aus der Lösung entweder direkt im Verlauf des Vermischens oder sonst später ausfällt, wobei das Pigment von dem ausfällenden Harz umhüllt wird. Zahllose Publikationen haben als Harz fast alle Substanzen vorgeschlagen, von denen bekannt ist, dass sie einen bestimmten harzartigen Charakter besitzen, einschließlich Kolophonium. Verschiedene Verfahren gemäß diesem Prinzip sind bekannt, beispielsweise Säure/Basenfällungen (CS 216 590, IN 156 867, DE-A 33 27 562) und Ein- oder Zweiphasenlösungsmittelgranulationen (US 4 055 439, US 4 208 370). Die nicht vollständig zufriedenstellende Dispergierbarkeit solcher in Harz eingebetteten Pigmente kann durch die Verwendung von sphärischen Harzgemischen, gekoppelt mit einer sehr hohen Scherkraft, verbessert werden (US 4 116 924, US 4 168 180). Trotzdem benötigt die Herstellung der Pigmentdispersion in jedem Fall ein intensives Vermahlen, insbesondere wenn das verwendete inerte Lösungsmittel ein wässriges Medium ist, in welchem Falle das Pigment jedoch in unerwünschter Weise fein vermahlen wird. Anstelle von Harzen ist es auch möglich, oberflächenaktive Mittel zu verwenden (EP 403 917); in diesem Fall wird, obwohl die Dispersion erleichtert wird, das Produkt nicht in einer staubfreien Form sondern eher in einem Pulver erhalten.
  • Im Falle der Säure/Basenfällungen ist die Kontrolle der Neutralisation ein weiteres Problem, das nicht vollständig zufriedenstellend nach dem in der DE 33 27 562 beschriebenen Verfahren gelöst werden kann. Bei Fällung mit Säure fällt in der Tat das Harz nicht in vollständig neutraler Form aus, was in vielen Fällen Probleme für hochgradige Anwendungen, wie beispielsweise Beschichtungsoperationen oder Massenfärbung von Kunststoff, verursacht. Im Falle der Lösungsmittelgranulationen andererseits werden große Mengen an Lösungsmitteln benötigt, die in nachteiliger Weise aus den üblicherweise wässrigen Gemischen isoliert werden müssen. Daher wurde die Verwendung von Essigsäure- oder Propionsäureanhydrid als Lösungsmittel vorgeschlagen (EP 069 617), was zu wässrigen Lösungen führt, die angeblich in der chemischen Industrie verwendet werden können, die aber infolge mangelnder Nachfrage mit beträchtlichen Kosten abgegeben werden müssen.
  • Es ist auch bekannt, dass Farbstoffe in eine staubarme fließfähige Form durch Sprühtrocknen oder in einem Wirbelbett (EP 039 841, EP 670 352) umgewandelt werden können. Die hier verwendeten Additive sind jedoch im Falle von Pigmenten, die in hochgradigen Anwendungen, wie Massenanfärbungen von Kunststoff oder dem Endanstrich von Automobilen, vollständig nutzlos. Ferner ist es im Falle von Sprühtrocknung oder in einem Wirbelbett kaum möglich, ein homogenes Granulat mit einer Teilchengröße von mehr als ein paar 100 um herzustellen (cf. z. B. Chemie-Technik 21/6, 72- 78 (1992); Arch. Pharm. Chemi, Sci., Aufl. 1978/6, 189-201). Ferner ist es nicht möglich, das gesamte Pulver in einem Wirbelbett zu verwirbeln (Powder Technology 57, 127-133 (1989)), so dass es keinesfalls möglich ist, dieses Verfahren generell anzuwenden.
  • Eine verbesserte Variante einer Wirbelbettgranulation, insbesondere für Pigmente, ist ebenfalls bekannt (US 4 264 552), bei der die Teilchengrößenverteilung dieses Granulats sehr breit ist und die große Mehrheit der Teilchen (etwa die Hälfte, bezogen auf das Gewicht) kleiner als 500 um ist. Ferner besitzt dieses Granulat immer noch eine exzessive Neigung zum Stäuben. In Beispiel 2 wird die Verwendung eines Gemisches aus 8,2 Gew.-% Staybelite ResinTM und 0,9 Gew.-% Hydroxypropylcellulose (die Mengen sind in jedem Fall auf das fertige Produkt bezogen) in Form ihrer Ammoniumsalze als anionisches oberflächenaktives Mittel offenbart.
  • Wasserlösliche Farbstoffe können mit 5 bis 50 Gew.-% eines wasserlöslichen Bindemittels verarbeitet werden, um ein nicht-staubendes zylindrisches Granulat mit einem Durchmesser von mindestens 1 mm zu ergeben (DE-A 23 17 175); gemäß den Beispielen besitzt das Granulat einen Durchmesser von etwa 1 mm und eine Länge von 5 bis 7 mm. Mit einer Förderschnecke wird die homogene Kunststoffmasse durch eine perforierte Scheibe (Perforationsdurchmesser 1 mm) gepresst.
  • Jedoch sind die wasserlöslichen Bindemittel völlig ungeeignet für Pigmente, die zur Verwendung in handelsüblichen Kunststoffen dienen und die nach diesem Verfahren behandelten organischen Pigmente sind hochagglomeriert und besitzen nicht-zufriedenstellende Dispergiereigenschaften. Sie sind daher für viele Anwendungen nicht ausreichend geeignet. Das gleiche gilt für die Pulververpressung von wasserfeuchten Pigmenten in einem Doppelschneckenextruder mit Drücken von 10 bis 50 bar gemäß dem Verfahren, das aus dem Journal of Powder & Bulk Solids Technology 4/4, 27-32 (1980) bekannt ist.
  • Ebenfalls bekannt ist ein feines staubarmes färbendes Granulat mit einem sehr niedrigen Gehalt an einem wachsartigen Bindemittel und anderen Fremdstoffen (EP 424 896). Von wesentlicher Bedeutung ist die Verwendung einer Vorrichtung, bei der das eingespeiste Material vorwiegend starken Turbulenzen und mäßigen Kollisionskräften gekoppelt mit abnehmendem Scherstress exponiert ist. Dieses Verfahren ist jedoch vorwiegend für anorganische Pigmente geeignet und nur ein Beispiel eines organischen Pigments ist offenbart: Beispiel 13 verwendet das Monoazopigment Pigment Red 176, 0,72 Gew.-% eines Fettsäuregemisches mit einem Schmelzpunkt von 57 bis 61ºC als Wachs und 50 bis 51 Gew. -% Wasser (bezogen in jedem Fall auf das feine Granulat). Die Teilchengröße ist deutlich geringer als 1 mm, und ein Siebarbeitsschritt ist trotz der relativ kleinen Anteile der groben Teilchen, die schwierig zu dispergieren sind, und der ultrafeinen Teilchen, die Staub produzieren, notwendig.
  • Ein anderes bekanntes Granulat umfasst jenes, das eine große Volumenerhöhung, bezogen auf das Anfangspigment, als Ergebnis der Kavitäten, die beim Trocknen zurückbehalten werden, zeigt (EP 510 392). In diesem Fall findet die Formgebung ausschließlich nach bekannten Methoden statt. Zur Extrusion in Stränge ist ein Restfeuchtigkeitsgehalt von 50 bis 80 Gew.-% spezifiziert. Dieses Granulat soll sehr leicht dispergierbar und staubarm sein, ist aber brüchig und besitzt eine niedrige Schüttdichte mit dem Ergebnis, dass es ein im Wesentlichen größes Volumen bei Transport und Lagerung einnimmt. Ferner ist es sehr schwierig, Produkte mit einem genau reproduzierbaren spezifischen Gewicht zu erhalten, und im Falle von hydrophoben oder apolaren Pigmenten ergibt dieses Verfahren nicht-zufriedenstellende Ergebnisse.
  • Ebenfalls bekannt ist schließlich ein Verfahren, bei dem hydrophile Pigmente als wässrige pastenartige Agglomerate (US 5 328 506) transportiert werden. Im Gegensatz zu den extrudierten "Nudeln" ist es nicht notwendig, eine energiereiche Dispersion dieser Produkte später auszuführen. Jedoch zielt das Verfahren nicht auf organische Pigmente, sondern auf anorganische Kaolinpigmente ab und die Anwesenheit von Wasser in der angegebenen Menge von 1 bis 25% besitzt eine ungünstige Wirkung auf die Verwendung von organischen Pigmenten in der Mehrzahl der Anwendungsgebiete oder kann dies sogar völlig ausschließen.
  • Die BE-619 069 offenbart ein Granulationsverfahren, das für Naphthole, Azopigmente sowie für Anthralan und Küppenfarbstoffe verwendbar ist. Die Presskuchen werden nur unter geringer Verflüssigung in eine zylindrische Einheit mit axialen Löchern gepumpt, wodurch die Masse durch Ausräumer in Stränge gepresst wird.
  • Die WO-91/06607 betrifft die Herstellung von Pigmentpräparationen für Kosmetika. Die Anwendung von Scherkräften auf die Pigmentdispersionen ist für die Eigenschaften der Dispersion wesentlich. Die Anwesenheit eines linearen wasserdispergierbaren Polyestermaterials mit spezifizierter inhärenter Viskosität wird benötigt.
  • Ferner sind, wie bereits erwähnt, die groben teilchenförmigen Pigmentpräparate, die nach einigen der bekannten Verfahren hergestellt werden, immer noch nicht gleichzeitig zufriedenstellend kompakt, staubfrei und/oder leicht dispergierbar. Zusätzlich muss die gewünschte Teilchengröße üblicherweise durch Sieben ausgewählt werden, wobei Teilchen mit einer Größe außer dieser gewünschten Teilchengröße (insbesondere die Feinfraktion) zurück in das Verfahren geleitet werden müssen. Jedoch verursacht das Recycling des nicht- zufriedenstellenden Pigmentmaterials eine zusätzliche nachteilige Veränderung an ihren physikalischen Parametern und folglich auch eine Verschlechterung der Leistungseigenschaften.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein grob teilchenförmiges, extrem staubendfreies, hochkonzentriertes, leicht dispergierbares und universell anwendbares organisches Pigmentgranulat bereitzustellen, in dem abgesehen von dem externen Aspekt, die physikalischen Parameter der Pigmentteilchen so wenig wie möglich bezüglich des Ausgangspigmentpulvers im Gegensatz zu den bekannten Granulaten verändert werden. Der Ausdruck physikalische Parameter soll nicht nur die vorstehend genannten Eigenschaften bezeichnen, sondern auch alle anderen technisch messbaren oder anwendungsrelevanten Eigenschaften bezeichnen. Die Absicht ist, dass dieses Pigmentgranulat so weit als möglich mittels einfacher und universell anwendbarer Methoden, in einer einfachen billigen und leicht zu reinigenden Vorrichtung hergestellt werden kann, ohne dass die Zugabe von organischen Lösungsmitteln absolut notwendig ist und ohne die Notwendigkeit, die richtigen Teilchen auszuwählen und den Auswurf zu recyclen.
  • Die Aufgabe der Erfindung wurde zu einem besonders überraschenden Ausmaß mittels der vorliegenden Erfindung gelöst.
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines organischen Pigmentgranulats mit einer Teilchengröße von 0,5 bis 4 mm, das aus mindestens 90 Gew.-% mindestens eines organischen Pigments mit einer Teilchengröße von 0,01 bis 10 um und von 0 bis 10 Gew.-% eines Bindemittels mit 2 bis 7 mol Carboxylgruppen pro 1000 g und 0 bis 5 Gew.-% eines neutralen Emulgators besteht, der keine Ionen bildet und sich unter Erhalt einer klaren Lösung in Wasser oder einem C&sub1;-C&sub4;-Alkohol bei einer Konzentration von mindestens 10 g/100 ml auflöst, wobei das Bindemittel und der Emulgator zusammen nicht mehr als 10 Gew.-% ausmachen und alle Gewichtsprozentsätze auf die Gesamtmenge des Pigmentgranulats bezogen sind, wobei
  • [1] das Pigment mit 54 bis 92 Gew.-% Wasser, einem C&sub1;- C&sub4;-Alkohol, einem C&sub3;-C&sub8;-Keton oder einem Gemisch davon, bezogen auf das trockene Pigment, mit dem Bindemittel und 0,8 bis 20 mol Ammoniak oder einem C&sub1;-C&sub3;-Amin pro mol Carboxylgruppe in dem Bindemittel und mit dem Emulgator vermischt wird;
  • [2] dieses Gemisch in einer kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung durch eine oder mehrere Öffnungen, die jeweils eine Größe von 0,2 bis 5,0 mm² besitzen, gepresst wird, wobei die Vorrichtung aus mindestens einer Fördervorrichtung und einer formgebenden Sektion, umfassend die Öffnungen, besteht und so konstruiert ist und mit einem solchen Durchsatz betrieben wird, dass der Druck in dem formgebenden Abschnitt 10 bar nicht überschreitet;
  • [3] gegebenenfalls das zylindrische Granulat, das aus den Düsen hervorgeht, auf eine rotierende Vorrichtung in ein ovoides oder sphärisches Granulat umgewandelt wird, und
  • [4] das granulierte Produkt bei einer Temperatur von -50 bis 200ºC bei Atmosphärendruck oder unter vermindertem Druck getrocknet wird.
  • Das Granulat kann jede gewünschte geometrische Form haben; beispielsweise kann es zylindrisch, ovoid oder sphärisch sein. Das Granulat hat bevorzugt eine nicht-winklige, gerundete geometrische Form. Mit besonderer Bevorzugung ist das Granulat im Wesentlichen sphärisch, das durch die fakultative Stufe [3] erzielt werden kann. Sofern sphärisch, besitzt das Granulat im Allgemeinen eine Teilchengröße mit einem Durchmesser von 0,5 bis 4 mm. Zylindrisches und ovoides Granulat besitzt allgemein einen Durchmesser von 1 bis 3 mm und eine Länge von 1 bis 10 mm.
  • Das Granulat besitzt bevorzugt eine Teilchengröße mit einem Durchmesser von 1 bis 4 mm. Mit besonderer Bevorzugung besitzt das Granulat eine Teilchengröße mit einem Durchmesser von 1 bis 2,5 mm. Wenn das Granulat nicht sphärisch ist, besitzt es eine Teilchengröße mit einem theoretischen Durchmesser
  • von 1 bis 2,5 mm.
  • In dem Granulat bilden das organische Pigment und das Bindemittel bevorzugt ein im Wesentlichen homogenes Gemisch.
  • Das organische Pigment kann eine Einzelverbindung aus jeder gewünschten Pigmentklasse oder ansonsten ein Gemisch aus zwei oder mehr Verbindungen aus der gleichen oder aus verschiedenen Pigmentklassen sein und kann in jeder gewünschten bekannten Kristallmodifikation vorhanden sein, die vorteilhafterweise im Verlauf des erfindungsgemäßen Verfahrens beibehalten wird, oder kann ansonsten eine feste Lösung sein.
  • Beispiele für geeignete Pigmentklassen sind Diketopyrrolopyrrole, Chinacridone, Perylene, Dioxazine, Anthrachinone, Indanthrone, Flavanthrone, Indigos, Thioinidigos, Chinophthalone, Isoindolinone, Isoindoline und Phthalocyanine.
  • Bevorzugte Pigmente sind Diketopyrrolopyrrole, Chinacridone, Perylene, Dioxazine, Indanthrone, Flavanthrone, Isoindolinone und Phthalocyanine und auch Aminoarithrachinone und Disazokondensationspigmente. Besonders bevorzugte Pigmente sind Diketopyrrolopyrrole, Chinacridone und Phthalocyanine. Sehr besonders bevorzugte Pigmente sind Diketopyrrolopyrrole.
  • Bevorzugte Perylene besitzen die Formel (Ia), (Ib), (Ic) oder (Id)
  • worin R&sub1; Wasserstoff, C&sub1;-C&sub6;-Alkyl, Phenyl oder Benzyl ist oder ein Phenethyl ist, das unsubstituiert oder durch Halogen, C&sub1;-C&sub4;-Alkyl oder C&sub1;-C&sub4;-Alkoxy substituiert ist.
  • Bevorzugte Chinacridone besitzen die Formel (II)
  • worin R&sub1; Wasserstoff, C&sub1;-C&sub6;-Alkyl, Phenyl oder Benzyl ist oder Phenethyl ist, das unsubstituiert oder durch Halogen, C&sub1;-C&sub4;-Alkyl oder C&sub1;-C&sub4;-Alkoxy substituiert ist, und R&sub2; und R&sub3; unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, C&sub1;-C&sub1;&sub8;- Alkyl, C&sub1;-C&sub4;-Alkoxy oder Phenyl sind.
  • Bevorzugte Dioxazine besitzen die Formel (III)
  • worin R&sub1; Wasserstoff, C&sub1;-C&sub6;-Alkyl, Phenyl oder Benzyl ist oder Phenethyl ist, das unsubstituiert oder durch Halogen, C&sub1;-C&sub4;-Alkyl oder C&sub1;-C&sub4;-Alkoxy substituiert ist und R&sub4; Wasserstoff, Halogen oder C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkyl ist.
  • Bevorzugte Isoindolinone besitzen die Formel (IVa) oder (IVb)
  • worin R&sub5;, R&sub6;, R&sub7; und R&sub8; unabhängig voneinander Wasserstoff, C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkyl, C&sub1;-C&sub4;-Alkoxy, Halogen oder Trifluormethyl sind.
  • Bevorzugt Flavanthrone besitzen die Formel (V)
  • worin R&sub2; und R&sub3; unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkyl, C&sub1;-C&sub4;-Alkoxy oder Phenyl sind.
  • Bevorzugte Indanthrone besitzen die Formel (VI)
  • worin R&sub2; und R&sub3; unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkyl, C&sub1;-C&sub4;-Alkoxy oder Phenyl sind.
  • Bevorzugte Phthalocyanine besitzen die Formel (VII)
  • worin M H&sub2;, Zn, Cu, Ni, Fe, Ti(=O) oder V(=O) ist, Z Halogen ist und y 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 4 ist.
  • Bevorzugte Pyrrolo(3,4-c)pyrrole besitzen die Formel (VIII)
  • worin R&sub1; Wasserstoff, C&sub1;-C&sub6;-Alkyl, Phenyl oder Benzyl ist oder Phenethyl ist, das unsubstituiert oder durch Halogen, C&sub1;-C&sub4;-Alkyl oder C&sub1;-C&sub4;-Alkoxy substituiert ist, und
  • G&sub1; und G&sub2; unabhängig voneinander eine Gruppe der Formel
  • sind, worin R&sub9; und R&sub1;&sub0; unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkyl, C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkoxy, C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkylthio, C&sub1;- C&sub1;&sub8;-Alkylamino, C&sub2;-C&sub1;&sub8;-Dialkylamino, -CN, -NO&sub2;, Phenyl, Trifluormethyl, C&sub5;-C&sub6;-Cycloalkyl, Imidazolyl, Pyrazolyl, Triazolyl, Piperazinyl, Pyrrolyl, Oxazolyl, Benzoxazolyl, Benzothiazolyl, Benzimidazolyl, Morpholinyl, Piperidinyl, Pyrrolidinyl
  • -C=N-(C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkyl) oder
  • sind, R&sub1;&sub1; und R&sub1;&sub2; unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, C&sub1;-C&sub6;-Alkyl, C&sub1;-C&sub6;-Alkoxy oder -CN sind,
  • R&sub1;&sub3; und R&sub1;&sub4; unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen oder C&sub1;-C&sub6;-Alkyl sind,
  • L -CH&sub2;-, -CH(CH&sub3;)-, -C(CH&sub3;)&sub2;-, -CH=N-, -N=N-, -O-, -S-, -SO-, -SO&sub2;- oder -NR&sub1;&sub5;- ist, und
  • R&sub1;&sub5; Wasserstoff oder C&sub1;-C&sub6;-Alkyl ist.
  • Das bevorzugte Aminoanthachinonpigment besitzt die Formel (IX)
  • Bevorzugte Indigoderivate besitzen die Formel (X)
  • worin R&sub1;&sub6; Wasserstoff, CN, C&sub1;-C&sub4;-Alkyl, C&sub1;-C&sub4;-Alkoxy oder Halogen ist.
  • Bevorzugte Isoindoline besitzen die Formel (XIa), (XIb) oder (XIc)
  • worin R&sub1;&sub7; Wasserstoff, C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkyl, Benzyl oder eine Gruppe
  • ist und R&sub1;&sub7;' eine Gruppe
  • ist, worin R&sub1;&sub8;, R&sub1;&sub9;, R&sub1;&sub7;' und R&sub1;&sub8;' unabhängig voneinander Wasserstoff, C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkyl, C&sub1;-C&sub4;-Alkoxy, Halogen oder Trifluormethyl sind.
  • Beliebige Halogensubstituenten sind beispielsweise Iod, Fluor, insbesondere Brom und bevorzugt Chlor.
  • C&sub1;-C&sub4;-Alkyl ist beispielsweise Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, sec-Butyl oder tert-Butyl, im Falle von C&sub1;-C&sub6;-Alkyl zusätzlich beispielsweise n-Amyl, tert-Amyl oder Hexyl und im Falle von C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkyl wieder zusätzlich beispielsweise Heptyl, Octyl, 2-Ethylhexyl, Nonyl, Decyl, Dodecyl, Tetradecyl, Hexadecyl oder Octadecyl.
  • C&sub5;-C&sub6;-Cycloalkyl ist beispielsweise Cyclopentyl und insbesndere Cyclohexyl. C&sub1;-C&sub4;-Alkoxy ist beispielsweise Methoxy, Ethoxy, n-Propoxy, Isopropoxy oder Butyloxy und C&sub1;- C&sub1;&sub8;-Alkoxy ist zusätzlich beispielsweise Hexyloxy, Decyloxy, Dodecyloxy; Hexadecyloxy oder Octadecyloxy.
  • C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkylthio ist beispielsweise Methylthio, Ethylthio, Propylthio, Butylthio, Octylthio, Decylthio, Hexadecylthio oder Octadecylthio.
  • C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkylamino ist beispielsweise Methylamino, Ethylamino, Propylamino, Hexylamino, Decylamino, Hexadecylamino oder Octadecylamino.
  • C&sub2;-C&sub1;&sub8;-Dialkylamino ist beispielsweise Dimethylamino, Diethylamino, Methylpropylamino, Ethylhexylamino, Methyldecylamino, Dioctylamino oder Ethylhexadecylamino, wobei die Kohlenstoffatome beider Alkylreste zusammengezählt werden.
  • Im Falle von Perylenen der Formel (Ia) oder (Ic), der Chinacridone der Formel (II), der Dioxazine der Formel (III) und der Pyrrolo(3,4-c)pyrrole der Formel (VIII) wird besondere Bevorzugung denjenigen gegeben, in denen R&sub1; Wasserstoff ist.
  • Besonders bevorzugte Chinacridone der Formel (II) sind diejenigen; in denen R&sub1; Wasserstoff ist und R&sub2; und R&sub3; unabhängig voneinander Wasserstoff, Methyl, Chlor oder Methoxy sind.
  • Besonders bevorzugte Phthalocyanine der Formel (VII) sind diejenigen, in den M H&sub2;, Zn oder Cu ist und Z Chlor oder Brom ist.
  • Besonders bevorzugte Pyrrolo(3,4-c)pyrrole der Formel (VIII) sind diejenigen, in denen R&sub1; Wasserstoff ist und G&sub1; und G&sub2; unabhängig voneinander jeweils eine Gruppe der Formel
  • sind, worin R&sub2;&sub0; Fluor, Chlor, Cyano, Nitro, Trifluormethyl, C&sub1;-C&sub4;-Alkyl, C&sub1;-C&sub4;-Alkoxy, C&sub1;-C&sub4;-Alkylamino oder C&sub1;-C&sub4;-Dialkylamino ist und von diesen insbesondere diejenigen, in denen R&sub2;&sub0; Chlor ist. Besondere Bevorzugung außerhalb der üblichen wird 1,4-Diketo-3,6-di-(4'-chlorphenyl)-2,5-dihydropyrrolo[3,4-c]pyrrol gegeben.
  • Das erfindungsgemäß verwendete organische Pigment besitzt eine Teilchengröße von 0,01 bis 10 um. Dies bedeutet, dass mindestens 90 Gew.-% der Teilchen diese Teilchengröße besitzen. Das organische Pigment besitzt bevorzugt eine mittlere Teilchengröße von 0,2 bis 2 um. Mit besonderer Bevorzugung besitzt das organische Pigment eine enge Teilchengrößenverteilung, in anderen Worten, mindestens 80 Gew.-% der Teilchen besitzen eine Teilchengröße, die innerhalb eines Bereiches ist, dessen Ausmaß nicht mehr als 1¹&sup0; ist, beispielsweise zwischen 0,5 und 5 um oder zwischen 0,2 und 2 um. Eine enge Teilchengrößenverteilung kann nach einem Fachmann bekannten Methoden erhalten werden, beispielsweise durch Behandlung in einer polaren inerten Flüssigkeit bei erhöhter Temperatur. Geeignete Flüssigkeiten, Temperaturen und Dauern für diese Behandlung, die in Abhängigkeit von dem Pigment sehr verschieden sein kann, sind für alle Pigmentklassen und für viele einzelne Pigmente bekannt.
  • Das Bindemittel besitzt 2 bis 7 mol Carboxylgruppen pro 1000 g Substanz. Das Bindemittel enthält im allgemeinen 30 bis 100 Gew.-%, bevorzugt mindestens 60 Gew.-%, mindestens einer organischen Säure, wobei es möglich ist, dass der Rest des Bindemittels neutral ist. Die organische Säure kann beispielsweise eine gesättigte oder ungesättigte, langkettige reine Säure oder ein Gemisch davon, beispielsweise ein homologes Gemisch sein. Langkettige Säuren sind diejenigen, in denen mindestens eine lineare Kette aus 8 C-Atomen vorliegt. Bevorzugung wird der Abietinsäure und Säuregemischen, umfassend mindestens 5 Gew.-% Abietinsäure, gegeben.
  • Der neutrale Rest des Bindemittels kann beispielsweise Substanzen umfassen, die üblicherweise als Verunreinigungen in den verwendeten Säuren erscheinen. Jedoch ist es auch möglich, relativ kleine Mengen eines Texturverstärkers der organischen Säure zuzusetzen. Der Texturverstärker ist, sofern zugesetzt, ein Bestandteil des Bindemittels. Seine Menge beträgt nicht mehr als 50 Gew.-%, bevorzugt nicht mehr als 10 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Bindemittel. Der Texturverstärker kann beispielsweise ein Amid oder ein Metallsalz einer organischen Säure mit mindestens 18 C-Atomen, ein Alkylphenol oder ein aliphatischer Alkohol oder ein Weichmacher oder ein Wachs sein. Bekannte Texturverstärker sind beispielsweise Stearamid oder Behenamid, Magnesiumstearat oder Magnesiumbehenat, Stearylalkohol, aliphatische 1,2-Dihydroxyverbindungen mit 8 bis 22 C-Atomen, wie 1,2- Dodecandiol, Dibutylphthalat oder Bienenwachs.
  • Das Bindemittel besteht bevorzugt aus einem Gemisch natürlich vorkommender Säure mit 8 bis 30 Kohlenstoffatomen und natürlich vorkommender Terpenderivate und kann beispielsweise durch Extraktion aus natürlich vorkommenden Hölzern erhalten werden. Beispielsweise kann dieses Gemisch ein Harz oder Staybelite ResinTM (Hercules Inc., Wilmington/Delaware/USA) sein. Das Bindemittel besitzt besonders bevorzugt einen Schmelzpunkt von 70 bis 300ºC und mit sehr besonderer Bevorzugung einen Schmelzpunkt von 90 bis 200ºC.
  • Die genaue Menge des Bindemittels hängt von den Erfordernissen des Granulats ab. Wenn ein Granulat mit einer sehr hohen mechanischen Beladbarkeit benötigt wird, dann beträgt die Menge des Bindemittels bevorzugt 5 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 5 bis 8 Gew.-%. Wenn andererseits ein Universalgranulat von sehr guter Kompatibilität in einer möglichst breiten Palette von Anwendungen, beispielsweise in Überzügen, erwünscht ist, dann beträgt die Menge des Bindemittels bevorzugt 0,5 bis 2 Gew.-%. Sehr besondere Bevorzugung wird einem Granulat gegeben, das weniger als 0,5 Gew.-% Bindemittel enthält oder das sogar vollkommen frei von Bindemittel ist. Obwohl im zuletzt genannten Fall unklar ist, wie die Pigmentteilchen im Granulat zusammengehalten werden, wurde sehr überraschend gefunden, dass selbst ein bindemittelfreies Granulat, das erfindungsgemäß hergestellt wurde, eine sehr beachtliche mechanische Stabilität besitzt.
  • Der neutrale nicht-ionische Emulgator kann beispielsweise ein Copolymeres von Ethylenoxid und Propylenoxid, ein Fettalkoholethoxylat oder ein Alkylphenolethoxylat, beispielsweise ein Emulgator der Emulan®-Reihe (BASF) sein. Die Menge des Emulgators beträgt bevorzugt 0,3 bis 1 Gew.-%.
  • Bindemittel und Emulgator sind unabhängig voneinander und beide sind fakultativ. In Abhängigkeit von den gewünschten Eigenschaften des Granulats ist es möglich, sofern erwünscht, Bindemittel, Emulgator sowohl Bindemittel als auch Emulgator oder weder Bindemittel noch Emulgator zu verwenden. Die aufgeführten Bindemittel und Emulgatoren werden im erfindungsgemäßen Verfahren verwendet, sofern vorhanden, in den angegebenen Konzentrationen, die bei 0 Gew.-% (entsprechend vollständiger Abwesenheit) beginnen. Die bevorzugte Gesamtmenge des Bindemittels und Emulgators beträgt bevorzugt 0,3 bis 5 Gew.-%.
  • Der C&sub1;-C&sub8;-Alkohol kann gegebenenfalls beispielsweise Methanol, Ethanol, n-Propanol, Isopropanol oder ein Butanol sein und kann in reiner Form oder insbesondere als wässriges Gemisch verwendet werden. Bevorzugung wird C&sub1;-C&sub4;-Alkoholen, insbesondere Methanol, Ethanol oder Isopropanol, gegeben; Methanol ist besonders bevorzugt.
  • Das C&sub3;-C&sub8;-Keton kann gegebenenfalls beispielsweise Aceton, Ethylmethylketon, Methylpropylketon oder Cyclohexanon sein und kann in reiner Form oder insbesondere als wässrige Gemische verwendet werden. Bevorzugung wird C&sub3;-C&sub6;- Ketonen, insbesondere Aceton oder Ethylmethylketon, gegeben; Ethylmethylketon ist besonders bevorzugt.
  • Jedoch ist es im Allgemeinen sehr besonders bevorzugt, in Stufe [1] 90 bis 100 Gew. -% Wasser, bezogen auf die Gesamtmenge Wasser, C&sub1;-C&sub8;-Alkohol und C&sub3;-C&sub8;-Keton zu verwenden, wobei es möglich ist, insbesondere Wasser allein zu verwenden, das beispielsweise von einer definierten Qualität, beispielsweise entionisiertes Wasser, sein kann. Als Ausnahme werden hochpolare Pigmente, wie Pigmente mit mindestens einer primären Aminogruppe, beispielsweise Aminoanthrachinon der Formel (IX) bevorzugt mit einer niedrigeren Konzentration an Wasser, besonders bevorzugt 30 bis 60 Gew.-% Wasser, bezogen auf die Gesamtmenge Wasser, C&sub1;-C&sub8;- Alkohol und C&sub3;-C&sub8;-Keton, granuliert.
  • Wenn ein Gemisch von Wasser, einem C&sub1;-C&sub8;-Alkohol und/oder einem C&sub3;-C&sub8;-Keton verwendet wird, ist es bevorzugt ein azeotropes Gemisch. Dies ermöglicht die leichte erneute Verwendung des Gemisches auf vorteilhafte Weise.
  • Das C&sub1;-C&sub3;-Amin kann gegebenenfalls Methylamin, Dimethylamin, Ethylamin, Trimethylamin, Ethylmethylamin, n- Propylamin oder Isopropylamin sein. Bevorzugung wird den C&sub1;- C&sub3;-Aminen mit einem sehr niedrigen Siedepunkt und besondere Bevorzugung Methylamin gegeben. Unter sehr besonderer Bevorzugung wird jedoch Ammoniak eher als ein C&sub1;-C&sub3;-Amin in Stufe [1] verwendet. Ammoniak soll wasserförmiges Ammoniak bezeichnen. Stattdessen ist es natürlich auch möglich, flüssiges Ammoniak zu verwenden - in diesem Falle zählt jedoch das Wasser des flüssigen Ammoniaks auch als zugesetztes Wasser. Die bevorzugte Menge von Ammoniak oder C&sub1;-C&sub3;-Amin beträgt etwa 1 mol pro mol Carboxylgruppen im Bindemittel, so dass das Bindemittel gerade vollständig neutralisiert wird.
  • Das Mischen des Pigments mit Wasser und/oder dem C&sub1;-C&sub8;- Alkohol und/oder mit dem C&sub3;-C&sub8;-Keton, dem Emulgator, dem Bindemittel und dem Ammoniak oder dem C&sub1;-C&sub3;-Amin kann auf jede bekannte Weise, beispielsweise in einer Mischvorrichtung, durchgeführt werden. Eine nützliche Mischvorrichtung ist diejenige, in der das Pigment einem Maximaldruck unterworfen wird, der niedriger ist als der Maximaldruck, der in Stufe [2] des Verfahrens entsteht. Der Fachmann auf dem Gebiet kennt zahlreiche Mischvorrichtungen, die geringe mechanische Belastung ausüben, beispielsweise diejenigen, die in Perry's Chemical Engineer's Handbook (6. Auf., McGraw- Hill Book Company) beschrieben sind. Im Handel erhältliche annuläre Bettmischer sind bevorzugt.
  • Das Pigment kann in trockener Form oder ansonsten in Form eines feuchten Produkts, beispielsweise als feuchter Filterkuchen, verwendet werden. In dem zuletzt genannten Fall zählt das Wasser oder der C&sub1;-C&sub8;-Alkohol oder das C&sub3;-C&sub8;- Keton, das in dem feuchten Produkt vorhanden ist, auch als zugesetztes Wasser oder Alkohol oder Keton. Wenn das feuchte Produkt ausreichend feucht ist, kann es möglich sein, vollständig ohne zusätzliche befeuchtende Medien auszukommen. Beispielsweise entspricht ein Pigmentfilterkuchen mit 47,9% Restfeuchte der Zugabe von 91,9 Gew.-% und einer mit 35,1% Restfeuchte der Zugabe von 54,1 Gew.-% Wasser zu dem trockenen Pigment. Bevorzugt wird jedoch ein trockenes Pigment bekannter Spezifikationen verwendet. Das Bindemittel kann trocken oder in Form einer Lösung des Ammoniumsalzes verwendet werden. In dem zuletzt genannten Fall wird beispielsweise das Bindemittel vorher zusammen mit Ammoniak oder einem C&sub1;-C&sub3;-Amin in Wasser, C&sub1;-C&sub8;-Alkohol, C&sub3;-C&sub8;-Keton oder einem Gemisch davon bei Raumtemperatur oder einer Temperatur, die zwischen Raumtemperatur und dem Schmelzpunkt des Bindemittels liegt, unter Atmosphären- oder Superatmosphärendruck gerührt, bis sich eine Lösung bildet. Bindemittellösungen werden bevorzugt bei Raumtemperatur hergestellt.
  • Die Form und Reihenfolge, in der die Inhaltsstoffe vermischt werden, ist im Wesentlichen unwichtig. Wichtig ist jedoch, dass das Gemisch nach dem Vermischen im wesentlichen homogen ist. Es ist daher bevorzugt, das Bindemittel in Form einer Lösung des Ammoniumsalzes zu verwenden, wobei das gesamte Wasser oder C&sub1;-C&sub4;-Alkohol oder nur ein Teil davon zur Herstellung dieser Lösung verwendet werden kann.
  • Es ist besonders bevorzugt, das trockene Pigment kontinuierlich am Eingang des Mischers zuzudosieren, wobei gleichzeitig eine ammoniakalische wässrige Lösung des Bindemittels in der benötigten Menge aufgesprüht wird. Dieses Verfahren eignet sich besonders gut für die vollständige Automatisierung durch an sich bekannte Methoden. Das gemischte Produkt kann weiter sofort oder später in Stufe [2] des Verfahrens verarbeitet werden, wobei es bevorzugt ist, dass Stufe [2] direkt auf Stufe [1] folgt.
  • Das Verpressen findet mechanisch in einer kontinuierlich betriebenen Vorrichtung statt, die aus mindestens einer Fördervorrichtung und einer formgebenden Sektion mit Öffnungen besteht. Die Fördervorrichtung ist keinen besonderen Erfordernissen unterworfen, außer dass das zu verpressende Gemisch darin keinem Druck über 10 bar unterworfen werden sollte. Herkömmliche Fördervorrichtungen können verwendet werden, beispielsweise ein oder mehrere rotierende Schnecken. Eine Doppelschnecke ist die bevorzugte Fördervorrichtung.
  • Die Öffnungen, durch die das Gemisch gepresst wird, können im Prinzip jeden gewünschten Querschnitt besitzen. Öffnungen mit einem nicht-winkligen Querschnitt sind bevorzugt. Darunter werden gerundete, beispielsweise elliptische oder bevorzugt kreisförmige Öffnungen, die keine Winkel haben, verstanden. Die Öffnungen messen bevorzugt von 0,5 bis 2,5 mm in der kürzesten Achse. Die Öffnungen können beispielsweise ausgestanzt oder mit einem Laserstrahl eingebrannt sein, während die kreisförmigen Öffnungen zusätzlich und bevorzugt gebohrt sein können. Es ist bevorzugt eine große Anzahl von Öffnungen in regelmäßigen Intervallen zu haben. Der bevorzugte Durchmesser der kreisförmigen Öffnungen hängt von dem Bindemittel ab und beträgt bei 0 bis 3 Gew.-% Bindemittel 0,5 bis 1,5 mm, bei 3 bis 10 Gew.-% Bindemittel andererseits 1,0 bis 2,5 mm.
  • Der formgebende Abschnitt mit den Öffnungen besitzt jede gewünschte Form, die weder planar noch zylindrisch ist. Wenn in der Tat von einem planaren Sieb, das rechtwinklig zu der Fördervorrichtung angebracht ist, Gebrauch gemacht wird, dann überschreitet der Druck im Allgemeinen den Maximaldruck, der für die Erfindung kritisch ist, und das Granulat besitzt nicht die erfindungsgemäßen Vorteile. Es ist daher kritisch, dass die formgebende Sektion mit den Öffnungen eine dreidimensionale Kurvatur besitzt, beispielsweise einen verkürzten Hohlkegel oder eine hohle Glocke. Andererseits wird das zu formende Material oft sehr unregelmäßig verpresst, wenn das Sieb ein Hohlzylinder ist und in diesem Fall treten leicht Druckerhöhungen, die möglicherweise den Maximaldruck, der erfindungsgemäß kritisch ist, übersteigt, für kurze Zeitspannen auf und mindestens ein Teil des Materials besitzt so nicht die erfindungsgemäßen Vorteile. Die formgebende Sektion ist bevorzugt hemisphärisch.
  • Die bevorzugte Vorrichtung, die gemäß den Merkmalen der Erfindung konstruiert ist, umfasst radiale Extruder und besonders bevorzugt Glockenextruder, die im Handel in verschiedenen Designs erhältlich sind. Da der Druckaufbau eine Funktion der Rotationsgeschwindigkeit der Förderschnecke ist, sollte die Vorrichtung mit niedrigerer Rotationsgeschwindigkeit als die Maximalgeschwindigkeit betrieben werden entsprechend einem vermindertem Durchsatz, wobei dies auf der Basis des gewünschten Maximaldrucks notwendig zu sein scheint.
  • In einem Radialextruder steigt der Druck in Richtung des Kegelscheitels an. In diesem Fall kann sein, dass der Druck an dem Scheitel der formgebenden Sektion 10 bar zu übersteigen droht. Im Allgemeinen sollte daher der Scheitel der formgebenden Sektion eine weitere Öffnung besitzen, die so ausgelegt sein sollte oder so angebracht sein sollte, dass der gewünschte Druck nicht überschritten wird. Die kleine Menge an Material, die aus dieser zusätzlich regulierbaren Öffnung hervorgeht, kann in der Tat zurückgeführt werden, aber nur, wenn sie einem Maximaldruck von nicht mehr als 10 bar ausgesetzt war. Das Zurückführen ist jedoch im Allgemeinen nicht ratsam. Dieses Problem tritt im Falle eines Glockenextruders, der besonders bevorzugt ist, nicht auf.
  • Der Druck in dem formgebenden Abschnitt beträgt bevorzugt 1 bis 5 bar, besonders bevorzugt 1, 1 bis 3 bar. Das zylindrische Extrudat bricht im Allgemeinen von selbst beim Austritt aus der formgebenden Sektion in Stücke mit einer Länge von etwa 2 bis 6 mm auf, die umsichtigerweise für keine Zeitspanne stehengelassen werden sollen. Das zylindrische Granulat wird bevorzugt direkt weiterverarbeitet.
  • Die Rotationsvorrichtung, die das zylindrische Granulat in sphärisches Granulat umwandelt, kann beispielsweise eine Platte, ein Hohlzylinder oder dgl. sein. Das zylindrische Material, das aus dem Extruder hervorgeht, wird bevorzugt direkt auf etwa die Mitte der Rotationsvorrichtung geleitet, wobei die Zentrifugationskraft das zylindrische Granulat in eine rollende Bewegung versetzt und es so in ein mehr oder weniger sphärisches Granulat umwandelt.
  • Die Umwandlung in ein ovoides oder sphärisches Granulat ist fakultativ. Jedoch wurde gefunden, dass die leistungsmäßigen Vorteile der Erfindung größer sind, wenn das Granulat ovoid oder sphärisch ist. Bevorzugt wird daher diese fakultative Stufe durchgeführt.
  • Das granulierte Produkt wird in an sich bekannter Weise bei der angegebenen Temperatur und unter dem angegebenen Druck getrocknet. Das Trocknen kann chargenweise oder kontinuierlich betrieben werden; in dem zuletzt genannten Fall wird das zu trocknende Material beispielsweise auf einem Förderband durch einen Ofen geleitet, der an beiden Enden offen ist und eine Temperatur von 100 bis 200ºC besitzt. Im Verlauf des Trocknens werden sowohl Wasser oder der C&sub1;-C&sub4;- Alkohol und, sofern vorhanden, das Ammoniak oder das C&sub1;-C&sub4;- Amin freigesetzt und, sofern notwendig, abgestreift. Die Dämpfe werden bevorzugt unter Absaugen abgenommen und kondensiert, wobei das Kondensat zurückgeführt wird. Anstelle des Trocknens in einem Ofen ist jedoch möglich, jedes andere Trocknungsverfahren, beispielsweise das Gefriertrocknen, zu verwenden.
  • Das ganze erfindungsgemäße Verfahren wird bevorzugt kontinuierlich betrieben.
  • Das erfindungsgemäß hergestellte Pigmentgranulat ist grob und hochkonzentriert, extrem staubfreies und leicht dispergierbar. Die physikalischen Parameter der in dem Pigmentgranulat vorhandenen Pigmentteilchen sind, bezogen auf diejenigen der Pigmentteilchen in dem anfänglichen Pigmentpulver, kaum verändert. Im Allgemeinen besitzt daher das organische Pigment, das in dem Pigmentgranulat vorhanden ist, ebenfalls eine Teilchengröße von 0,01 bis 10 um. Das in dem Pigmentgranulat eingeschlossene organische Pigment besitzt bevorzugt eine enge Teilchengrößenverteilung. Weiter bevorzugtes Pigmentgranulat umfasst das, das nach den vorstehend bevorzugten Ausführungen des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten wurde.
  • Die Erfindung betrifft daher ein Pigmentgranulat mit einer Teilchengröße von 0,5 bis 4 mm, das aus mindestens 90 Gew.-% mindestens eines organischen Pigments und aus 0 bis 10 Gew.-% eines Bindemittels mit 2 bis 7 mol Carboxylgruppen pro 1000 g und 0 bis 5 Gew.-% eines neutralen Emulgators, der keine Ionen bildet und der sich unter Erhalt einer klaren Lösung in Wasser oder einem C&sub1;-C&sub4;-Alkohol in einer Konzentration von mindestens 10 g/100 ml auflöst, besteht, wobei das Bindemittel und der Emulgator zusammen nicht mehr als 10 Gew.-% betragen und alle Gewichtsprozentsätze auf die Gesamtmenge des Pigmentgranulats bezogen sind, wobei das Pigment, das in dem Pigmentgranulat vorhanden ist, im Wesentlichen eine Teilchengröße von 0,01 bis 10 um besitzt.
  • Um die Teilchengröße des darin vorhandenen Pigments zu bestimmen, kann das Granulat mit Ultraschall in einer Flüssigkeit behandelt werden, die das Pigment benetzt, aber nicht auflöst, aber die die anderen Komponenten des Granulats auflöst oder aufbricht, wodurch eine homogene Dispersion des Pigments erhalten wird. Die Teilchengrößenverteilung des dispergierten Pigments kann dann beispielsweise durch Disk-Zentrifugation bestimmt werden. Eine geeignete Vorrichtung dafür ist beispielsweise die Joyce-Loebl-Disk- Zentrifuge DCF 4. Die Erfordernisse bezüglich der Probenvorbereitung und der Bestimmung der Teilchengrößenverteilung sind einem Fachmann auf dem Gebiet der Teilchenmessung sehr gut bekannt. Die Techniken sind auch ausführlich in relevanten Textbüchern beschrieben [vgl. z. B. Terence Allen, Particle Size Measurement (Chapman und Hall, London, New York 1981)].
  • Angesichts der vorstehend betonten Eigenschaften eignet sich das erfindungsgemäße Pigmentgranulat in einer effektiven Menge zum Färben, zur Pigmentierung organischen Materials mit hoher Mulekularmasse, insbesondere Kunststoff, und Überzüge.
  • Das organische Material mit hoher Molekularmasse, zu dessen Pigmentierung das erfindungsgemäße Pigmentgranulat verwendet werden kann, kann natürlichen oder synthetischen Ursprungs sein. Organische Materialien mit hoher Molekularmasse besitzen üblicherweise Molekulargewichte von etwa 10³ bis 10&sup7; g/mol oder mehr. Sie können beispielsweise natürliche Harze, trocknende Öle, Kautschuk oder Casein oder natürliche Substanzen, die daraus modifiziert sind, wie chlorierter Kautschuk, ölmodifizierte Alkydharze, Viskose, Celluloseether oder Ester, wie Ethylcellulose, Celluloseacetat, Cellulosepropionat, Celluloseacetobutyrat oder Nitrocellulose sein, aber insbesondere vollsynthetische organische Polymere (Duroplaste und Thermoplaste), wie sie durch Additionspolymerisation, Kondensationspolymerisation oder Polyaddition erhalten werden. Aus der Klasse der Additionspolymerisationsharze können primär Polyolefine, wie Polyethylen, Polypropylen oder Polyisobutylen, und substituierte Polyolefine, wie Polymere von Vinylchlorid, Vinylalkohol, Vinylacetat, Butylacetat, Styrol, Acrylnitril, Acryl- oder Methacrylsäure, Acryl- oder Methacrylester oder Butadien und auch Copolymere der genannten Monomeren, insbesondere ABS oder EVA, genannt werden.
  • Aus der Reihe der Polyadditionsharze und Kondensationspolymerisationsharze können die Kondensate von Formaldehyd mit Phenolen, die als Phenolharze bekannt sind, und die Kondensate von Formaldehyd mit Harnstoff, Thioharnstoff und Melamin, die als Aminoharze bekannt sind, die Polyester, die als Anstrichharze verwendet werden und in der Tat sowohl gesättigte Harze, beispielsweise Alkydharze, als auch ungesättigte Harze, beispielsweise Maleatharze, und auch lineare Polyester und Polyamide, Polyurethane oder Silicone, genannt werden.
  • Die genannten Verbindungen mit hoher Molekularmasse können einzeln oder in Gemischen als Kunststoffmassen oder Schmelzen vorhanden sein. Sie können auch in Form ihrer Monomeren oder in polymerisiertem Zustand in aufgelöster Form als Filmbildner oder Bindemittel zur Beschichtung von Materialien oder Drucktinten, beispielsweise Leinölharz, Nitrocellulose, Alkydharze, Melaminharze und Harnstoff- Formaldehydharze oder Acrylharze vorliegen.
  • Das erfindungsgemäße Pigmentgranulat kann in jeder beliebigen Menge, die zur Färbung des organischen Materials mit hoher Molekularmasse, das zu pigmentieren ist, effektiv ist, zugesetzt werden. Eine pigmentierte Zusammensetzung enthält zweckdienlicherweise 0,1 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 20 Gew.-%, erfindungsgemäßes Pigmentgranulat, bezogen auf das organische Material mit hoher Molekularmasse, das zu pigmentieren ist.
  • Zur Pigmentierung von organischen Materialien kann das erfindungsgemäße Pigmentgranulat einzeln verwendet werden. Es ist jedoch auch möglich, um verschiedene Schattierung- oder Farbeffekte zu erhalten, andere färbende Bestandteile, wie Weiß, Farbstoff, Ruß oder Pigmente mit Spezialeffekt in jeder beliebigen Menge den organischen Substanzen zusätzlich zum erfindungsgemäßen Pigmentgranulat zuzusetzen.
  • Die Pigmentierung von organischen Substanzen mit hoher Molekularmasse mit dem erfindungsgemäßen Pigmentgranulat findet beispielsweise durch Mischen eines solchen Pigmentgranulats in diese Substanzen unter Verwendung von Walzenmühlen, Mischern oder Walkapparaturen statt. Das pigmentierte Material wird anschließend in die gewünschte Endform durch an sich bekannte Techniken, wie Kalandern, Kompressionsverformung, Extrusion, Ausbreiten, Gießen oder Injektionsverformung, gebracht. Alle Additive, die in der Kunststoffindustrie üblich sind, beispielsweise Weichmacher, Füllstoffe oder Stabilisatoren, können in die Polymere in üblichen Mengen vor oder nach der Einarbeitung des Pigments eingebracht werden. Um nicht-starre Formlinge zu produzieren oder um ihre Sprödigkeit zu reduzieren, ist es besonders wünschenswert, Weichmacher, beispielsweise Ester von Phosphorsäuren, Phthalsäure oder Sebacinsäure, in die Verbindungen mit höher Molekularmasse vor ihrer Formgebung einzuarbeiten.
  • Zur Pigmentierung von Beschichtungsmaterialien und Drucktinten werden die organischen Materialien mit hoher Molekularmasse und das erfindungsgemäße Pigmentgranulat allein oder zusammen mit üblichen Additiven, beispielsweise Füllstoffen, anderen Pigmenten, Trocknungsmittel oder Weichmachern, in einem organischen Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch, das für alle davon geeignet ist, fein dispergiert oder aufgelöst. Ein mögliches Verfahren ist hier die Dispersion oder Auflösung der einzelnen Komponenten allein oder ansonsten zwei oder mehr davon zusammen und nur dann die Kombination aller Komponenten.
  • Die erhaltenen gefärbten Gegenstände, beispielsweise Kunststoffe, Beschichtungsmaterialien oder Drucktinten, bevorzugt Beschichtungsmaterialien oder Drucktinten, und besonders bevorzugt Beschichtungsmaterialien sind wegen ihrer ausgezeichneten Eigenschaften, die mindestens gleich denjenigen der Pulverpigmente und in vielen Fällen sogar überlegen sind, beachtlich.
  • Wenn das zu pigmentierende Material mit hoher Molekularmasse ein Beschichtungsmaterial ist, ist es insbesondere ein spezielles Beschichtungsmaterial mit sehr besonderer Bevorzugung eines Autobeschichtungsmaterials.
  • Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung (in den Beispielen sind Teile und Prozentsätze in jedem Fall auf das Gewicht bezogen).
  • Beispiel 1: 260 kg 3,6-Di-(4'-chlorphenyl)-2,5-dihydroproyrrolo[3,4-c]pyrrol-1,4-dion, das die Spezifikation für Pigmentreinheit erfüllt, werden homogen mit 189 kg entionisiertem Wasser in einem herkömmlichen annulären Bettmischer (K-TTTM, Drais AG, Mannheim/Deutschland) angeteigt, wodurch eine formbare Masse mit einem Feststoffgehalt von 58% erhalten wird. Die feuchte Masse wird dann durch eine hemisphärische formgebende Sektion mit Perforationen von einem Durchmesser von 1 mm in einem Radialextruder (DG-LITM, Fitzpatrick Co. Europe N. V., St.-Niklaas/Belgien) mit einer Fördergeschwindigkeit von 40 bis 50 UpM mit einem Durchsatz von etwa 120 kg/h extrudiert. Die zylindrischen Extrudatteilchen werden dann zu Spheroiden in einer Abrundungsstufe auf einer Granulationsplatte verformt und diese Spheroide werden in einem Konvektionsofen bei 120ºC auf einen Restfeuchtegehalt von < 1% getrocknet. Es wird ein Granulat erhalten, das bezüglich Staubbildung beachtlich geringer ist als das noch verwendete Pigment, während es eine ähnliche Dispergierleichtigkeit besitzt. Eingearbeitet nach herkömmlichen Methoden in einen Alkyd/Melaminlack oder in flexibles PVC ergibt dieses Granulat gefärbte Gegenstände, die im Wesentlichen denjenigen ähnlich sind, die durch ein pulverförmiges Pigment ergeben werden.
  • Beispiel 2A: Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, aber unter Verwendung als Rohmaterial eines Gemisches, erhältlich in Analogie zu IN-156 867 und US-4 264 552, umfassend 90% C.I.-Pigment Red, 177 [65300] und 10% Staybelite ResinTM, 300 Teile dieses trockenen Gemisches werden zu einer Paste mit 200 Teilen entionisiertem Wasser (i. e. 74,1, bezogen auf das Pigment) und 9 Teilen Trimethylamin in einem annulären Bettmischer geformt und diese Paste wird zu Filamenten mit einem Durchmesser von 0,70 mm in einem radialen Extruder bei einem niedrigen Extrusionsdruck extrudiert. Die extrudierten Teilchen werden abgerundet, wodurch Spheroide von etwa 1 mm erhalten werden, die in einem Vakuumofen bei 100ºC unter vermindertem Druck getrocknet werden. Das so erhaltene Granulat hat sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 2B: Das Verfahren von Beispiel 2A wird wiederholt, ausgenommen, dass Filamente von 1,2 mm Durchmesser extrudiert werden. Die extrudierten Teilchen werden zu Spheroiden von etwa 2 mm abgerundet. Das so erhaltene Granulat hat sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 2C: Das Verfahren von Beispiel 2B wird wiederholt, ausgenommen, dass nicht-ionisches Prozesswasser (24º dh (deutsche Härte)) verwendet wird. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 3A: Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, aber unter Verwendung als Ausgangsmaterial von reinem C.I.-Pigment Red 220 [20055]. 310 Teile dieses trockenen Pigments werden zu einer Paste mit 190 Teilen entionisiertem Wasser in einem annulären Bettmischer geformt und diese Paste wird in einem radialen Extruder bei niedrigem Extrusionsdruck extrudiert. Die extrudierten Teilchen werden zu Spheroiden abgerundet und in einem Vakuumofen bei 110ºC unter vermindertem Druck getrocknet. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 3B: Das Verfahren von Beispiel 3A wird wiederholt, ausgenommen, dass 190 Teile trockenes Pigment zu einer Paste mit 143 Teilen einer 7%igen Lösung Emulan QSNTM (BASF, Leverkusen/Deutschland) in entionisiertem Wasser in einem annulären Bettmischer geformt werden. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 3C: Das Verfahren von Beispiel 3A wird wiederholt, ausgenommen, dass 195 Teile trockenes Pigment zu einer Paste mit 14 Teilen einer 7%igen Lösung Emulan QSNTM in entionisiertem Wasser und 126 Teile entionisiertes Wasser in einem annulären Bettmischer geformt werden. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 4A: Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, aber unter Verwendung von reinem C.I.-Pigment Yellow 93 [20710] als Ausgangsmaterial. 300 Teile dieses trockenen Pigments werden zu einer Paste mit 200 Teilen entionisiertem Wasser in einem annulären Bettmischer geformt und diese Paste wird in einem radialen Extruder mit niedrigem Extrusionsdruck extrudiert. Die extrudierten Teilchen werden zu Spheroiden abgerundet und in einem Vakuumofen bei 100ºC unter vermindertem Druck getrocknet. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 4B: Das Verfahren von Beispiel 4A wird wiederholt, ausgenommen, dass 190 Teile trockenes Pigment zu einer Paste mit 143 Teilen der 7%igen Lösung von Emulan OSNTM in einem annulären Bettmischer geformt werden. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 4C: Das Verfahren von Beispiel 4A wird wiederholt, ausgenommen, dass 195 Teile trockenes Pigment zu einer Paste mit 14 Teilen einer 7%igen Lösung von Emulan OSNTM (BASF, Leverkusen/Deutschland) in entionisiertem Waser und 126 Teile entionisiertes Wasser in einem annulären Bettmischer geformt werden. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 5A: Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, aber unter Verwendung von reinem C.I. Pigment Orange 64 [12760] als Rohmaterial. 300 Teile dieses trockenen Pigments werden zu einer Paste mit 200 Teilen entionisiertem Wasser in einem annulären Bettmischer geformt, und diese Paste wird in einem radialen Extruder bei niedrigem Extrusionsdruck extrudiert. Die extrudierten Teilchen werden zu Spheroiden abgerundet und in einem Vakuumofen bei 100ºC unter vermindertem Druck getrocknet. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 5B: Das Verfahren von Beispiel 5A wird wiederholt, ausgenommen, dass 195 Teile trockenes Pigment zu einer Paste mit 71 Teilen einer 7%igen Lösung Emulan OSNTM (BASF, Leverkusen/Deutschland) in entionisiertem Wasser und 64 Teilen entionisiertem Wasser in einem annulären Bettmischer geformt werden. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 5C: Das Verfahren von Beispiel 5B wird wiederholt, ausgenommen, dass während der Formgebung in dem annulären Bettmischer 26 Teile einer Lösung aus 5 Teilen Staybelite ResinTM, 6 Teilen einer 25%igen wässrigen Ammoniaklösung und 15 Teilen entionisiertes Wasser noch zugesetzt werden. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 6A: Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, aber unter Verwendung von reinem C.I.-Pigment Red 144 [20735] als Ausgangsmaterial. 260 Teile dieses trockenen Pigments werden zu einer Paste mit 240 Teilen entionisiertem Wasser in einem annulären Bettmischer geformt, und diese Paste wird in einem radialen Extruder bei niedrigem Extrusionsdruck extrudiert. Die extrudierten Teilchen werden zu Spheroiden abgerundet und in einem Vakuumofen bei 100ºC unter vermindertem Druck getrocknet. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 6B: Das Verfahren von Beispiel 6A wird wiederholt, ausgenommen, dass das Pigment in Form eines Wasser enthaltenden Presskuchens, der 44,7% Restfeuchtigkeit umfasst, verwendet wird. 372 Teile dieses feuchten Presskuchens werden zu einer Paste mit 24 Teilen entionisiertem Wasser in einem annulären Bettmischer gebildet, und die Paste wird in einem radialen Extruder bei einem niedrigen Extrusionsdruck extrudiert. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 7A: Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, aber unter Verwendung von CINQUASIA Magenta B RT-343-DTM (C.I.-Pigment Red 202 [73907], Ciba-Geigy AG, Basel/Schweiz) als Ausgangsmaterial. 200 Teile dieses trockenen Pigments werden zu einer Paste mit 165 Teilen entionisiertem Wasser in einem annulären Bettmischer geformt und diese Paste wird in einem radialen Extruder bei niedrigem Extrusionsdruck extrudiert. Die extrudierten Teilchen werden zu Spheroiden abgerundet und in einem Vakuumofen bei 100ºC unter vermindertem Druck getrocknet. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 7B: Das Verfahren von Beispiel 7A wird wiederholt, ausgenommen, dass 532 Teile trockenes Pigment zu einer Paste mit 318 Teilen einer Lösung aus 29 Teilen Staybelite ResinTM, 198 Teilen einer 25%igen wässrigen Ammoniaklösung und 91 Teilen entionisiertem Wasser in einem annulären Bettmischer gebildet werden. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 7C: Das Verfahren von Beispiel 7B wird wiederholt, ausgenommen, dass Staybelite ResinTM nicht in Form einer Lösung sondern als feines Pulver verwendet wird und direkt in den annulären Bettmischer gleichzeitig mit dem Pigment der wässrigen Ammoniaklösung und dem Wasser geladen wird. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 8A: Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, aber unter Verwendung von CINQUASIA Magenta B RT-243-.DTM (C.I.-Pigment Red 202 [73907]; Ciba-Geigy AG, Basel/Schweiz) als Rohmaterial. 345 Teile des trockenen Pigments werden zu einer Paste mit 129 Teilen entionisiertem Wasser in einem annulären Bettmischer geformt, und diese Paste wird in einem radialen Extruder bei niedrigem Extrusionsdruck extrudiert. Die extrudierten Teilchen werden zu Spheroiden abgerundet und in einem Vakuumofen bei 100ºC unter vermindertem Druck getrocknet. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 8B: Das Verfahren von Beispiel 8A wird wiederholt, ausgenommen, dass 570 Teile trockenes Pigment zu einer Paste mit 251 Teilen einer Lösung aus 30 Teilen Staybelite ResinTM, 205 Teilen 25%iger wässriger Ammoniaklösung und 16 Teilen entionisiertem Wasser in einem annulären Bettmischer gebildet werden. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 8C: Das Verfahren von Beispiel 8A wird wiederholt, ausgenommen, dass 570 Teile trockenes Pigment zu einer Paste mit 205 Teilen einer Lösung aus 30 Teilen Staybelite ResinTM, 21 Teilen einer 25%igen wässrigen Ammoniaklösung und 154 Teilen entionisiertem Wasser in einem annulären Bettmischer gebildet werden. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 9A: Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, aber unter Verwendung von CINQUASIA Violet R RT-101-DTM (C.I.-Pigment Violet 19 [73900], Ciba-Geigy AG, Basel/Schweiz] als Rohmaterial. 335 Teile dieses trockenen Pigments werden zu einer Paste mit 295 Teilen entionisiertem Wasser in einem annulären Bettmischer geformt, und diese Paste wird in einem radialen Extruder bei niedrigem Extrusionsdruck extrudiert. Die extrudierten Teilchen werden zu Spheroiden abgerundet und in einem Vakuumofen bei 100ºC unter vermindertem Druck getrocknet. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 9B: Das Verfahren von Beispiel 9A wird wiederholt, ausgenommen, dass 594 Teile trockenes Pigment zu einer Paste mit 560 Teilen einer Lösung aus 6 Teilen des Staybelite ResinTM, 41 Teilen einer 25%igen wässrigen Ammoniaklösung und 513 Teilen entionisiertem Wasser in einem annulären Bettmischer geformt werden. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.
  • Beispiel 9C: Das Verfahren von Beispiel 9A wird wiederholt, ausgenommen, dass 594 Teile trockenes Pigment zu einer Paste mit 550 Teilen einer Lösung aus 6 Teilen Staybelite ResinTM, 3 Teilen einer 25%igen wässrigen Ammoniaklösung und 541 Teilen entionisiertem Wässer in einem annulären Bettmischer geformt werden. Das so erhaltene Granulat besitzt sehr gute Eigenschaften.

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung eines Diketopyrrolopyrrol-, Chinacridon-, Perylen-, Dioxazin-, Anthrachinon-, Indanthron-, Flavanthron-, Indigo-, Isoindolinon-, Isoindolin- oder Phthalocyanin-Pigmentgranulats mit einer Teilchengröße von 0,5 bis 4 mm, das aus mindestens 90 Gew.-% mindestens eines organischen Pigments mit einer Teilchengröße von 0,01 bis 10 um und 0 bis 10 Gew.-% eines Bindemittels mit 2 bis 7 mol Carboxylgruppen pro 1000 g und 0 bis 5 Gew.-% eines neutralen Emulgators, der keine Ionen bildet und sich unter Erhalt einer klaren Lösung in Wasser oder einem C&sub1;-C&sub4;- Alkohol in einer Konzentration von mindestens 10 g/100 ml auflöst, besteht, wobei das Bindemittel und der Emulgator zusammen nicht mehr als 10 Gew.-% ausmachen und alle Gewichtsprozentsätze auf die Gesamtmenge des Pigmentgranulats bezogen sind, wobei
[1] das Pigment mit 54 bis 92 Gew. -% Wasser, C&sub1;-C&sub4;-Alkohol, C&sub3;-C&sub8;-Keton oder einem Gemisch davon, bezogen auf das trockene Pigment, gegebenenfalls mit dem Bindemittel und 0,8 bis 20 mol Ammoniak oder C&sub1;-C&sub3;-Amin pro mol Carboxylgruppen in dem Bindemittel und mit dem Emulgator vermischt wird;
[2] dieses Gemisch in einer kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung durch eine oder mehrere Öffnungen mit jeweils einer Größe von 0,2 bis 5,0 mm² gepresst wird, wobei diese Vorrichtung aus mindestens einer Fördervorrichtung und einer formgebenden Sektion, umfassend die Öffnungen, besteht und, so konstruiert ist und mit einem solchen Durchsatz betrieben wird, dass der Druck in der formgebenden Sektion 10 bar nicht überschreitet;
[3] gegebenenfalls das zylindrische Granulat, das aus den Düsen austritt, auf einer rotierenden Vorrichtung in ein ovoides oder spherisches Granulat umgewandelt wird, und
[4] das granulierte Produkt bei einer Temperatur von -50 bis 200ºC bei Atmosphärendruck oder unter vermindertem Druck getrocknet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Granulat im Wesentlichen sphärisch ist und eine Teilchengröße mit einem Durchmesser von 0,5 bis 4 mm besitzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Pigment ein Diketopyrrolopyrrol-, Chinacridon-, Perylen-, Dioxazin-, Indanthron-, Flavantrhon-, Isoindolinon-, Phthalocyanin- oder Aminoanthrachinon-Pigment ist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei das Pigment ein Diketopyrrolopyrrol-, Chinacridon- oder Phthalocyanin-Pigment ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Pigment ein Diketopyrrolopyrrol der Formel (VIII)
ist, worin R&sub1; Wasserstoff, C&sub1;-C&sub6;-Alkyl, Phenyl oder Benzyl ist oder Phenethyl ist, das unsubstituiert oder durch Halogen, C&sub1;-C&sub4;-Alkyl oder C&sub1;-C&sub4;-Alkoxy substituiert ist, und
G&sub1; und G&sub2; unabhängig voneinander eine Gruppe der Formel
sind, worin R&sub9; und R&sub1;&sub0; unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, C&sub1;-C&sub1;&sub6;-Alkyl, C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkoxy, C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkylthio, C&sub1;- C&sub1;&sub8;-Alkylamino, C&sub2;-C&sub1;&sub8;-Dialkylamino, -CN, -NO&sub2;, Phenyl, Trifluormethyl, C&sub5;-C&sub6;-Cycloalkyl, Imidazolyl, Pyrazolyl, Triazolyl, Piperazinyl, Pyrrolyl, Oxazolyl, Benzoxazolyl, Benzothiazolyl, Benzimidazolyl, Morpholinyl, Piperidinyl, Pyrrolidinyl
-C=N-(C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Alkyl) oder
sind, R&sub1;&sub1; und R&sub1;&sub2; unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, C&sub1;-C&sub6;-Alkyl, C&sub1;-C&sub6;-Alkoxy oder -CN sind,
R&sub1;&sub3; und R&sub1;&sub4; unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen oder C&sub1;-C&sub6;-Alkyl sind,
L -CH&sub2;-, -CH(CH&sub3;)-, -C(CH&sub3;)&sub2;-, -CH=N-, -N=N-, -O-, -S-, -SO-, -SO&sub2;- oder -NR&sub1;&sub5;- ist, und
R&sub1;&sub5; Wasserstoff oder C&sub1;-C&sub6;-Alkyl ist.
6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Pigment eine mittlere Teilchengröße von 0,2 bis 2 um besitzt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Bindemittel mindestens 60 Gew.-% mindestens einer organischen Säure enthält.
8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Bindemittel mindestens 5 Gew.-% Abietinsäure enthält.
9. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Menge des Bindemittels 5 bis 8 Gew.-% beträgt.
10. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Menge des Bindemittels 0,5 bis 2 Gew.-% beträgt.
11. Verfahren nach Anspruch 1, wobei Ammoniak verwendet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1, wobei in Stufe [1] 90 bis 100 Gew.-% Wasser, bezogen auf die Gesamtmenge Wasser, C&sub1;-C&sub8;-Alkohol und C&sub3;-C&sub8;-Keton, verwendet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Pigment mindestens eine primäre Aminogruppe besitzt und in Stufe [1] 30 bis 60 Gew.-% Wasser, bezogen auf die Gesamtmenge Wasser, C&sub1;-C&sub8;-Alkohol und C&sub3;-C&sub8;-Keton, verwendet werden.
14. Pigmentgranulat, erhältlich nach dem Verfahren nach Anspruch 1, mit einer Teilchengröße von 0,5 bis 4 mm, das aus mindestens 90 Gew.-% mindestens eines organischen Pigments und 0 bis 10 Gew.-% eines Bindemittels mit 2 bis 7 mol Carboxylgruppen pro 1000 g und 0 bis 5 Gew.-% eines neutralen Emulgators, der keine Ionen bildet und der sich unter Erhalt einer klaren Lösung in Wasser oder einem C&sub1;-C&sub4;-Alkohol in einer Konzentration von mindestens 10 g/100 ml auflöst, besteht, wobei das Bindemittel und der Emulgator zusammen nicht mehr als 10 Gew.-% ausmachen und alle Gewichtsprozentsätze auf die Gesamtmenge des Pigmentgranulats bezogen sind, wobei das in dem Pigmentgranulat vorhandene Pigment im Wesentlichen eine Teilchengröße von 0,01 bis 10 um besitzt.
15. Verfahren zur Pigmentierung von organischem Material mit hoher Molekularmasse, wobei eine zur Färbung effektive Menge an Pigmentgranulat nach Anspruch 14 verwendet wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, wobei das Pigmentgranulat in einer Menge von 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das zu pigmentierende organische Material mit hoher Molekularemasse, verwendet wird.
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