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Die vorliegende Erfindung betrifft im allgemeinen Systeme zur Anwendung beim
Ausrichten von Segmenten von Stoffgegenständen und geometrischen Formen in
seinem Schnittmuster, und im besonderen ein System gemäß dem Oberbegriff des
in der US-A-4 853 866 offenbarten unabhängigen Anspruchs.
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Rechnergestützte Systeme, die zur Anwendung bei der Herstellung von
Kleidungsstücken oder anderen Stoffgegenständen geeignet sind, sind in dem
Fachgebiet bekannt. Zu den bekannten Systemen gehört das der US-AA 546 434. Das
in diesem Patent offenbarte Verfahren wird zum visuellen Setzen und Editieren
ursprünglicher Kleidungsstückdesigns oder -muster verwendet und enthält die
Schritte Vorsehen mehrerer Konfigurationen einzelner
Kleidungsstückkomponenten, Kompilieren einer Rechnerdatenbank, von der die Komponenten
abgerufen und zu einem fertigen Kleidungsstückformat auf einer Figurenkontur
nach gewählter Setzart zusammengefügt werden können, und, falls gewünscht,
Modifizieren des Kleidungsstückdesigns durch Ersetzen einer Komponente,
indem ein neues Element aus der Datenbank mittels einem elektronischen
Lokalisierinstrument gewählt wird. Das Design kann außerdem als Permutation
eines oder mehrerer gewählter Teile dargestellt werden. Wenn ein Design oder
Muster fertiggestellt ist, wird dessen Teil-Sichtanzeigebild gemäß dem Verfahren
der US-AA 546 434 als Ausdruck zur Verfügung gestellt, welcher anschließend
zum Zuschneiden von Einzelteilen, die das Design auf geeigneter Stückware
enthalten, verwendet werden kann.
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Die US-AA 853 866 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Passung
von aus Musterstoffen zuzuschneidenden Feldern. Das Verfahren und die
Vorrichtung der US-AA 853 866 definiert zunächst Paßpunkte in jedem der
verschiedenen Muster der zuzuschneidenden Felder und digitalisiert die Felder an diesen
Punkten, so daß die Koordinaten für jeden der Punkte in jeweiligen
Identifikationscodes im Speicher abgespeichert werden. Es werden dann Paßbeziehungen für
die Paßpunkte definiert, die die Position, in der sich das Design an jedem der
Paßpunkte befinden muß, eindeutig festlegen, wobei diese Beziehungen im
Speicher aufgezeichnet werden. Anschließend werden von dem Verfahren und
der Vorrichtung der US-A-4 853 866 Trennränder zwischen den Feldern erstellt,
und die Verteilung wird vorgenommen, was entweder automatisch oder interaktiv
auf der Grundlage der vorher definierten Paßbeziehungen erfolgt.
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Ein Bildsensor wird dann automatisch über dem ausgebreiteten Musterstoff
positioniert, der an den Positionen der Paßpunkte, die für jedes der zum Zuschneiden
verteilten Felder definiert wurden, zugeschnitten werden soll. Anschließend wird
die Designposition relativ zu einer Referenzposition an jeder Position der
Faßpunkte bestimmt, und es wird eine Positionskorrektur für jedes Feld in Bezug
auf die anfangs jedem zuzuschneidenden Feld zugeteilte Position erstellt. Jede
Positionskorrektur wird auf der Grundlage der im vorhergehenden Schritt
bestimmten Positionen des Musters und auf der Grundlage der vorher definierten
Faßbeziehungen ermittelt, durch die alle zuzuschneidenden Felder vor ihrem
zuschnitt in Passung gebracht werden.
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Die US-A-4 583 181 zeigt ein auf Stoffehler bezogenes System mit einem Tisch
zum Halten des zuzuschneidenden Materials. Eine Reißschiene und eine auf
dieser sowie eine entlang des Tisches befindliche Meßskala werden vom
Bediener zum Bestimmen der X- und Y-Koordinaten eines Defektes im Material
verwendet. Zur Eingabe der Koordinaten des Defektes wird eine tragbare
Datenstation benutzt. Ist die Position der Defekte in einem Speicher
abgespeichert, liefert das System dem Bediener die Abmessungen und die Stelle
eines Flickens, der über die den Fehler enthaltende Materialschicht gelegt
werden soll.
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In der US-AA 874 157 wird ein Verfahren zum Minimieren des Materialverbrauchs
beim Ausbreiten einer Materialbahn gezeigt. Das Verfahren vergleicht
insbesondere die Stellen eines Fehlers auf einem zuzuschneidenden Flachmaterial und
vergleicht diese Stellen relativ zu Stellen von zuzuschneidenden Mustern, um
Halte- und Wiederaufnahmelinien längs des Materials zwecks Minimierung des
Materialabfalls zu erzeugen.
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Die der US-A-5 341 305 entsprechende EP-A-0 512 338 betrifft ein
rechnergestütztes Musterentwicklungssystem, das es einem Bediener ermöglicht, ein
Muster zu entwerfen durch Verwendung eines Pucks in Verbindung mit einem Tablett
zur Eingabe der Form des Musters in einen Computerspeicher.
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Systeme des Standes der Technik sind jedoch zur Verwendung bei Häuten,
Applikationen oder Stoffen mit Defekten ungeeignet. Bei diesen Anwendungen muß
der Bediener die Position der Mustersegmente im Schnittmuster einstellen, um
Problembereiche zu vermeiden. Überdies können die Defektstellen etc. im Stoff
oder in der Haut bei jedem Stück unterschiedlich sein, weshalb die Einstellungen
nicht vorprogrammiert oder auf andere Weise im voraus angenähert werden
können. Es wäre daher vorteilhaft, wenn ein System die Positionseinstellung einer
geometrischen Form in der Form eines Mustersegments in einem Schnittmuster
für jede Haut oder jedes Stoffstück vorsehen würde, um vorhandene Defekte oder
Fehler zu kompensieren.
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Musterausrichtungs- und
-schneidesystem zur Anwendung während des Schneideprozesses anzugeben,
das die Position von Mustersegmentsignalen in einer
Schnittmustersignaldatenbank verändern kann.
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Die Erfindung löst diese Aufgabe durch die Merkmale des unabhängigen
Anspruchs. Vorteilhafte Weiterentwicklungen sind in den rückbezogenen
Ansprüchen aufgeführt.
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Die vorliegende Erfindung gibt ein Musterausrichtungs- und -schneidesystem an,
das die Kontur einer Haut, einer Form oder eines Stoffstückes und jeglichen darin
enthaltenen Fehler oder Defekt nachzeichnen kann.
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Die vorliegende Erfindung gibt ferner ein Musterausrichtungs- und
-schneidesystem an, das die Ausrichtung zwischen einer vom Bediener
positionierten Form, der zuzuschneidenden Haut oder dem Stoff und einem Auflagetisch
aufrechterhält.
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Die vorliegende Erfindung gibt ebenso ein Musterausrichtungs- und -
schneidesystem der eingangs genannten Art an, das eine Steuerung enthält zum Auslegen
von geometrischen Formen, Applikationen oder anderen
Kleidungsstücksegmenten um identifizierte Defekte herum oder, wie vom Bediener gewünscht, innerhalb
der Materialkontur zur Nutzenmaximierung.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung enthält ein System zur Anwendung beim
Ausrichten eines in einer bevorzugten Position in einer Schnittmusterdatenbank
befindlichen Mustersegmentes auf eine eingestellte Position eine
Stoffschneidefläche, die zum Aufnehmen eines Stoffabschnitts geeignet ist. Ein
Digitalisierfeld ist weitgehend auf die Schneidefläche ausgerichtet, und ein
Digitalisiergerät ist relativ zur Schneidefläche manipulierbar. Das Digitalisiergerät
enthält ferner eine Schaltung zum Erzeugen digitaler Erregungssignale beim
Bewegen des Digitalisiergerätes nahe über der Auflagefläche. Eine elektrische
Schaltung ist mit dem Digitalisierfeld zum Erzeugen von Positionssignalen
verbunden, die die Position des Digitalisiergerätes relativ zur Schneidefläche
darstellen. Es ist eine Steuerung enthalten, die die Positionssignale empfängt und
einen Speicher zum Speichern von Positionsinformationen in der
Schnittmusterdatenbank hat. Die Steuerung hat zudem eine Vorrichtung zum
Ausrichten einer geometrischen Referenzposition auf eine entsprechende
Markierungsposition auf dem Stoffstück. Es ist eine Vorrichtung zum Empfangen
von Signalen, die die Position eines Defektes im Stoffstück anzeigen, und zum
Ermitteln einer Position des Defektes im Schnittmuster relativ zum Mustersegment
vorgesehen. Es ist ebenso eine Segmenteinstellvorrichtung zum Erzeugen von
Signalen zwecks Positionseinstellung des Stoffsegments im Schnittmuster in
Abhängigkeit von empfangenen Befehlssignalen enthalten.
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Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.
Darin zeigen:
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Fig. 1 eine vereinfachte schematische Darstellung von zwei
Mustersegmenten in einem Schnittmuster, das bei einem System nach der
vorliegenden Erfindung verwendet wird,
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Fig. 2 eine vereinfachte schematische Darstellung einer von dem
vorliegenden System verwendeten Digitalisierfläche mit einer darauf liegenden
Haut,
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Fig. 3 eine weitere Darstellung der Haut der Fig. 2, die die Verwendung
eines Pucks zum Digitalisieren des Hautumfanges zeigt,
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Fig. 4 eine vereinfachte schematische Darstellung des Schnittmusters der
Fig. 1, in dem ein Mustersegment zur Vermeidung eines Defektes
bewegt wird,
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Fig. 5 ein Diagramm eines von der Steuerung in dem System der Fig. 6
durchgeführten Algorithmus,
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Fig. 6 eine vereinfachte schematische Darstellung eines Ausrichtungs- und
Schneidesystems nach der vorliegenden Erfindung,
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Fig. 7 eine vereinfachte schematische Darstellung eines von dem System der
Fig. 6 erzeugten Sichtanzeigebildes, und
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Fig. 8 eine vereinfachte schematische Darstellung eines Stoffstückes auf
einem Schneidetisch des Systems der Fig. 6.
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Ein Musterzeichner oder Designer eines Kleidungsstückes oder eines anderen
Stoffgegenstandes entwirft ein Muster auf unterschiedliche Weise. Hierzu zählt
eine Freihandzeichnung, ein Muster eines vorhandenen Kleidungsstücks oder die
Arbeit mit Stoff, der auf eine Kleider- oder Modellpuppe drapiert wurde. Wie hier
verwendet, besteht jedes "Muster" aus mehreren "Mustersegmenten", die Ärmeln,
Taschen etc. entsprechen. Das "Muster" enthält auch unzusammenhängende
Formen, Stickereimotive, Applikationen und ähnliches, das auf das
Kleidungsstück oder den Stoffgegenstand appliziert ist. Zusammen werden die
Mustersegmente zur Herstellung eines einzelnen Kleidungsstücks oder
Stoffgegenstandes verwendet. Wie der Fachmann erkennen wird, sind die hierin
verwendeten Begriffe "Stoff" oder "Haut" lediglich Beispiele einer größeren Klasse
von Materialien, die in der Branche als Flachmaterial mit geringer Steifigkeit
bezeichnet werden. Folglich sind die hierin verwendeten Beispiele als
exemplarisch und nicht einschränkend zu verstehen.
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Bei dem Entwurf eines Kleidungsstückmusters können zum Beispiel die ein
Mustersegment darstellenden Linien gezeichnet werden, indem Lineale,
Kurvenlineale oder freihand gezeichnete Linien verwendet werden. Jedes Segment wird
dann einzeln abgenommen, indem die einzelnen Mustersegmente auf ein
separates Blatt oder auf mehrere Blatt Papier aufgezeichnet und daraus ausgeschnitten
werden. Die Segmentformen werden gewöhnlich geändert, wenn Standardstücke
in das Design integriert werden.
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Ist der Entwicklungsprozeß abgeschlossen, können die Mustersegmente durch
bekannte Systeme digitalisiert werden, wie zum Beispiel das Accumark System,
das von Gerber Garment Technology (GGT), dem Anmelder der vorliegenden
Erfindung, vermarktet wird. Bei jedem Prozeß enthalten die digitalisierten Signale,
die die relative Lage der Mustersegmente auf einer Haut oder einem einzelnen
Stoffstück anzeigen, einen Teil des Schnittmusters.
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Bei dem Accumark System wird ein vorgezeichnetes und/oder zugeschnittenes
Mustersegment auf einem Digitalisiertablett festgeklebt oder -geheftet, und
anschließend wird der Umfang mit einem Digitalisierpuck oder einem Äquivalent
dazu eingegeben. Wahlweise kann der Designprozeß mit dem Digitalisierprozeß
kombiniert werden durch Verwendung eines rechnergestützten
Musterentwicklungssystems, das eine direkte Eingabe des Designers ermöglicht, wie in der US-
A-5 341 305 beschrieben. Bei diesem System zeichnet der Designer auf eine
Bahn, die auf einer Auflagefläche liegt, Linien eines Mustersegments mit einem
Stift, durch den der Digitalisierer einer Steuerung Positionssignale in Realzeit
liefern kann. Die Steuerung enthält Algorithmen zum Zusammensetzen der
gezeichneten Linien zu einem Mustersegment und zum Kompensieren menschlicher
Fehler wie mehrfach gezeichnete Linien und fehlende Linienabschnitte. Das
System der US-A-5 341 305 ist für den bedienenden Designer transparent, da es
sich der Person anpaßt, anstatt den Designer zu zwingen, sich dem System
anzupassen.
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Die Fig. 1 zeigt schematisch einen Abschnitt eines Schnittmusters 10, das
Signale für Mustersegmente 12 und 14 enthält. Die Darstellung der Fig. 1 zeigt
die relative Position der Kleidungsstücksegmente in einer bevorzugten Lage im
Schnittmuster, die einer bevorzugten Lage auf der Haut oder dem Stoffstück
entspricht. Bestimmte Anwendungen wie beispielsweise eine Haut oder ein Stoff
mit Mängeln weisen eine unterschiedliche Stückqualität auf, die nicht
vorhersehbar ist. Wenn nun die Kleidungsstücksegmente in genau der bevorzugten
Lage angeordnet würden, könnte das resultierende Produkt diese Mängel
enthalten, wodurch das Endprodukt unverkäuflich werden würde. Es ist daher
wünschenswert, ein oder mehrere Segmente im Schnittmuster nach dem Auflegen
und Überprüfen des einzelnen Haut- oder Stoffstücks neu zu positionieren. Es
gibt ebenso Anwendungen, bei denen das Schnittmuster zumindest bis zu einem
gewissen Grade erstellt wird, wenn die Haut oder das Stoffstück auf dem
Schneidetisch liegt. Geometrische Formen, Applikationen und ähnliches werden
manchmal am besten direkt von dem bearbeitenden Designer auf dem Stoff oder
Material nach einer Überprüfung des Materials angeordnet. Die endgültige,
bevorzugte Position einer oder mehrerer dieser Formen kann von der
Ausgangsposition wesentlich abweichen. Wie hier verwendet, kann ein
Schnittmuster oder Modell lediglich eine Ansammlung von Mustersegmenten
ebenso wie eine geordnete Gruppe von Mustersegmenten sein.
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Die Fig. 2 ist eine vereinfachte Darstellung einer Haut 16, die auf einer
Auflagefläche 18 eines bei einem System gemäß der vorliegenden Erfindung
verwendeten Schneidetisches 20 befestigt ist. Die Haut wird mit herkömmlichen Mitteln wie
zum Beispiel Stiften 22 fixiert, die die Haut über die Auflagefläche spannen. Der
Tisch hat vorzugsweise eine Digitalisiereinrichtung mit unter der
Tischauflagefläche liegenden Sensoren (nicht abgebildet), die durch einen Stift oder Puck
akti
viert werden. Ein auf die Auflagefläche ausgerichtetes Digitalisierfeld besteht aus
einem Gitter aus Sensorelementen, die auf elektrische Signale ansprechen. Beim
Empfang eines passenden elektrischen Signals erzeugt das Gitter ein
entsprechendes Positionssignal. Das Gitter kann aus überlappenden Abschnitten
bestehen, wie in der U.S. Patentanmeldung mit dem Titel "Mehrschichtiger
Digitalisierer", deren Anmelder der der vorliegenden Erfindung ist, beschrieben. Die
infolge der gleichzeitigen Erregung überlappender Elemente erzeugte
Signalredundanz wird während der Signalverarbeitung gelöscht. In bestimmten
Ausführungsbeispielen wird zudem ein Unterdruck angelegt, um die Haut auf der
Auflagefläche des Tisches festzuhalten.
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Wie in der Fig. 3 dargestellt, ist der Schneidetisch so konfiguriert, daß der
Hautumfang 24 auf herkömmliche Weise durch Verwenden eines Pucks oder
Schreibstiftes digitalisiert werden kann. Ein Digitalisierpuck 25 wird manuell über
die Auflagefläche entlang des Umfangs des Stückes bewegt. Gewählte Punkte
oder Liniensegmente werden durch Aktivieren geeigneter Schalter 23 auf dem
Puck aufgenommen. Das System entwickelt ein digitales Bild des Stück-/
Hautumfanges und speichert dieses Bild zusammen mit Bildern der
Mustersegmente und anderen im Schnittmuster enthaltenen geometrischen Formen in einer
Datenbank ab. Diese gespeicherten Bilder können von einem Rechner
manipuliert werden, um ein Kleidungsstück aus gewählten Bildern zusammenzusetzen
und diese Bilder für verschiedene Größen zu ordnen.
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Bei Anwendungen, bei denen Material unregelmäßiger Form zugeschnitten
werden soll (z. B. Haut), werden den Gesamtumfang der Haut anzeigende Signale
vom Bediener erzeugt, indem dieser eine Reihe von Punkten mit einem
Digitalisierstift oder -puck markiert. Die Signale, die die relative Lage dieser Punkte
anzeigen, werden von Systemalgorithmen zum Bilden einer Umfangskontur
konfiguriert. Die Mustersegmente im Schnittmuster werden von dem vorliegenden System
so angeordnet, daß sie in diesen Umfang passen. Das vorliegende System
überprüft die Mustersegmentlage in Bezug auf die Kontur und stellt sicher, daß
sich die Segmente innerhalb des gewünschten Bereiches befinden. Der Bediener
erhält eine Rückmeldung über die exakte Lage eines Segments durch die Lage
des Cursors auf dem Bildschirm gegenüber der Lage des Stiftes oder Pucks auf
dem Material. Anschließend wird ein Schneidewerkzeug zum Zuschneiden der
aufgelegten Haut verwendet.
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Die meisten Häute sind durch eine Vielzahl von Mängeln oder Defekten
gekennzeichnet, deren Größe und Lage von Haut zu Haut variiert und die auf keine
sinnvolle Weise vorhersehbar sind. Das vorliegende System ist durch die Fähigkeit
gekennzeichnet, ferner eine Kontur des Abschnitts (der Abschnitte) der Haut zu
digitalisieren, der defekt oder nicht wünschenswert ist. Der Bediener wählt einen
Editiermodus und verwendet das Digitalisierinstrument zum manuellen Erzeugen
einer Umfangskontur 26, wie oben für jeden Defekt 27 erläutert, was gewöhnlich
nach Erzeugen der Gesamtkontur der Haut erfolgt. Ist die Lage des Defektes im
Schnittmuster erfaßt, kann das vorliegende System automatisch ein oder mehrere
Mustersegmente im Schnittmuster neu positionieren, um den Defekt zu vermeiden
und dennoch auf dem Material zu bleiben. Wahlweise kann das Segment manuell
in eine neue Lage bewegt werden.
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Wie in der Fig. 4 gezeigt, hat das Mustersegment im Schnittmuster eine
bevorzugte Lage 28, die durch die gestrichelte Linie dargestellt ist. Wie jedoch eine
einfache Sichtprüfung der Haut gezeigt hat, würde die bevorzugte Lage einen
Abschnitt 30 des Defektes 32 enthalten. Das vorliegende System ermöglicht
daher die Positionseinstellung des Mustersegments im Schnittmuster, um den
Defekt vollkommen zu vermeiden. Die eingestellte Position wird durch den
Umfang 34 dargestellt. Die eingestellte Position wird vom Bediener bei der auf dem
Tisch liegenden Haut beliebig gewählt. Das System erlaubt es dem Bediener
jedoch nicht, das Segment 34 so zu bewegen, daß es an das Segment 35 anstößt
oder dieses überlappt.
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Die Bedienung des vorliegenden Systems zum Bewegen des
Kleidungsstücksegmentmusters im Schnittmuster erfolgt durch einen vom vorliegenden System
vorgesehenen Algorithmus 36, der in der Fig. 5 in einem Diagramm dargestellt
wird. Das System empfängt zunächst Signale, die ein Schnittmuster anzeigen, in
dem die Kleidungsstücksegmente in einer bevorzugten Lage (Block 38)
angeordnet sind. Die Haut wird auf die Digitalisierschneidefläche aufgelegt (Block 40). In
dem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Auflagefläche ein flacher
Schneidetisch.
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Das Schnittmuster wird auf eine Anfangsreferenzposition eingestellt, so daß sich
die Mustersegmente in einer bevorzugten Lage auf dem Material befinden. Diese
Anfangsausrichtung (Block 42) erfolgt durch Bestimmen der Ausrichtung der auf
dem Tisch liegenden Haut im Vergleich zu einer Referenzposition im
Schnittmu
ster. Eine Markierung auf der Haut wird bei diesem Prozeß mit dem
Digitalisierpuck oder -stift gewählt. Diese Einstellung ermöglicht die Ausrichtung der X- und
Y-Achse der Koordinatendaten. So ermöglicht beispielsweise die Ausrichtung der
X-Achse der Haut auf die X-Achse der Koordinatendaten die Ausrichtung des
Schnittmusters auf die Narbung einer Haut.
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Bei vielen Stoffen tritt in den spezifischen Mustern eine gewisse Abweichung von
einem Ideal auf, die vor dem Zuschnitt kompensiert werden muß. Der
Ausrichtungsschritt des vorliegenden Systems ermöglicht die Kompensation für jeden
Stoff, wenn dieser auf den Schneidetisch gelegt wird. Bei vielen Systemen
schwenkt der Bediener einen Schneidewagen auf einen Ursprung und erzeugt ein
Referenzsignal, das diesen anzeigt. Es können ebenso andere äquivalente
Verfahren verwendet werden, so kann zum Beispiel eine visuelle Darstellung
eines Schnittmuster-Referenzpunktes (Ursprung) auf der Haut in dem System
durch den Bediener festgelegt werden.
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Signale, die den Umfang der Haut oder des Stoffes anzeigen, werden im Block 44
durch Generieren eines Positionssignals erzeugt, wenn das Digitalisiergerät auf
verschiedene Stellen um den Hautumfang bewegt wird. Das System setzt
anschließend die verschiedenen diskreten Signale zu einer durchgehenden Kontur
zusammen (Block 46). Die Haut wird vom Bediener visuell auf Mängel (Block 48)
überprüft, die durch Verwenden des Digitalisiergerätes in einer Weise ähnlich der
zum Identifizieren des Defektumfanges (Block 50) verwendeten Art definiert
werden.
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Ein ähnliches Verfahren zur Umfangserzeugung wird dann verwendet, wenn der
Bediener eine Form oder Applikation manuell auf das Kleidungsstück oder den
Stoff auflegen will. Wurde das System in einen Betriebsmodus zum Entwickeln,
z. B. "Entwickeln", gebracht, so wird der Stift oder Puck auf verschiedene Stellen
um den Formumfang bewegt, wobei der Bediener an jeder Stelle Positionssginale
erzeugt und eine Anker- oder Referenzposition definiert.
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Bei dem vorliegenden System ist es zudem möglich, die Unregelmäßigkeiten über
die Länge und Breite des Stoffes oder der Haut längs der X- und Y-Achse auf der
Schneidefläche zu definieren. Diese Fähigkeit des vorliegenden Systems erweist
sich dann als nützlich, wenn der Stoff ein Merkmal hat, das beim Liegen auf dem
Tisch verkantet sein kann, oder dann, wenn eine Strukturpassung ein
höherwertiges Kleidungsstück ergeben würde (Block 52). Außerdem kann die
Position vordefinierter Formstücke relativ zu den Designs in dem Stoff- oder
Werkstück ebenso nach Wunsch definiert oder neu definiert werden (Block 54),
wenn das Stück auf der Schneidefläche liegt. Hierzu zählen Applikationen, die
Passung von Karos oder Streifen, die Passung von floralen oder anderen Motiven
und die Positionierung von Spitzen.
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Ein Beispiel dieses Prozesses ist in den Fig. 7 und 8 dargestellt. Die Fig. 7
zeigt in vereinfachter Form ein Bild 76 auf der Systemsichtanzeige, die zwei
benachbarte Mustersegmente 78, 80 in einem Bild eines Schnittmusters 82 darstellt.
In den Segmenten sind zudem Bilder 84, 86 eines Sonnenmotivs gezeigt. Eine
Ansicht eines Stoffstücks 88 auf einem Schneidetisch 89 ist in der Fig. 8
schematisch dargestellt. Ebenso gezeigt sind den Mustersegmenten entsprechende
Schneidefelder 90, 92, wobei die Sonnenmotive 94, 96 zu den Schneidefeldern
benachbart liegen.
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Der Bediener positioniert dann das Segment im Schnittmuster neu (Block 55).
Dies kann durch "Befestigen" des Segments am Stift oder Puck erfolgen. Der
Bediener wählt einen Betriebsmodus, der das Repositionieren des Segments
ermöglicht (z. B. "Bewegen") und bewegt dann den Stift (und damit den
Sichtanzeigecursor) auf die Stelle der "Anker" oder Referenzposition und "klickt" auf
diese. Dadurch befestigt das System das Segment am Stift, so daß sich der
Segmentreferenzpunkt mit dem Stift über den Schneidetisch bewegt. Wenn eine neue
Position gewählt wurde, "klickt" der Bediener einfach mit dem Stift an jener Stelle
auf den Tisch. Als Cursor-Rückmeldung wird die Position des Cursors dem
Bediener visuell auf der Sichtanzeige angezeigt (Block 53). Dem Bediener kann
sowohl die neue als auch die alte Position sowie die Positionen der anderen
Segmente und Defekte angezeigt werden. Danach kann das System die neue
Schnittmuster-Segmentkonfiguration in der oben angegebenen Weise auf
Konflikte hin analysieren.
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In der Fig. 4 wird der Repositionierprozeß vorzugsweise durch Verwendung des
Stiftes oder Pucks im "Drag and Drop"-Modus durchgeführt. Jedes
Mustersegment besteht aus mehreren "Schlüssel" oder Markierungspunkten, die
zum Repositionieren des Segmentes im Schnittmuster im "Editier-" oder
"Modifizier"-Modus verwendet werden können. Um dieses Merkmal der
vorliegenden Erfindung zu nutzen, wählt der Bediener die Modifizierfunktion des
Systems und richtet den Stift manuell auf einen dieser Markierungspunkte aus.
Danach wird der Punkt mit dem Stift gewählt. Der Stift wird über die gewünschte
Stelle des als Punkt 56 dargestellten Markierungspunktes positioniert. Das
System erzeugt dann Signale zum Repositionieren des Mustersegments im
Schnittmuster, wobei jeder Ursprungspunkt im Segment gemäß dem durch die
unterschiedlichen Stellen der ursprünglichen und der endgültigen
Markierungsposition 58 gebildeten Vektor 57 versetzt wird. Es ist zu beachten,
daß das Mustersegment beliebig bewegt werden kann. Hierzu zählt die Rotation
und Verschiebung um eine Ecke oder einen Mittelpunkt und jede Kombination des
vorgenannten. Die einzige Begrenzung bildet die Position benachbarter
Mustersegmente. Das vorliegende System erlaubt es nicht, daß ein
Mustersegment so bewegt wird, daß es an ein benachbartes Segment anstößt
oder dieses überlappt.
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Ein wichtiges Merkmal der vorliegenden Erfindung im bevorzugten
Ausführungsbeispiel ist die Verwendung eines dualen Digitalisier- und Schneidetisches
anstelle einer Digitalisiertrommel des Standes der Technik. Das vorliegende System ist
auf eine Kombination von manueller Überprüfung und Positionierung von
Mustersegmenten im Schnittmuster mit digitaler Reproduzierbarkeit gerichtet im
Gegensatz zu Systemen des Standes der Technik, die die Kontur oder den
Umfang des Stücks lediglich digitalisieren. Während der Fachmann bei einigen
der bekannten Systeme einen Computermonitor zum Neuanordnen der Elemente
im Schnittmuster benutzen kann, werden diese Einstellungen jedoch in einem
vom Schneidebereich getrennten Kontext durchgeführt. Keines der bekannten
Systeme weist auf die Notwendigkeit der Einstellung von Defekten hin, die in
jedem einzelnen Stück auftreten, oder darauf, daß eine individuelle Positionierung
von Mustersegmenten bei bestimmten Anwendungen wünschenswert ist.
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Die bekannten Prozesse, in denen ein Schnittmuster zunächst erzeugt und dann
auf ein gegebenes Haut- oder Stoffstück ausgerichtet wird, sind aus
verschiedenen Gründen - unter anderem dem Mangel an Flexibilität beim Umgang mit
einzelnen Stücken - nicht wünschenswert. Überdies geht bei diesen
rechnergestützten Systemen des Standes der Technik das Tastgefühl des
Arbeiters beim genauen Anordnen der Mustersegmente auf dem Stoff oder der
Haut verloren, wenn diese auf dem Tisch liegen. Ein individuelles Hautstück
enthält viele Unterschiede in der Struktur, der Dicke, der Narbung und ähnlichem,
was den Arbeiter dazu veranlaßt, ein Mustersegment zu manipulieren oder in dem
Stück ganz zu bewegen, um Defekte zu vermeiden. Eine individuelle
Positionierung dieser Mustersegmente kann ebenso aus ästhetischen Gründen
erforderlich sein. So wäre es beispielsweise bei der Herstellung eines
Veloursledermantels mit einer Vordertasche vorzuziehen, daß sich die
Lederstruktur der Blende und der Tasche in Ausrichtung zueinander befinden.
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Das vorliegende System gibt dem Arbeiter eine nahezu unendliche Flexibilität
beim Positionieren der Mustersegmente relativ zur Haut. Dies ist unabhängig
davon, ob es sich bei dem einzelnen Stück um eine Haut oder einen Stoff handelt,
auf dem Spitzen positioniert werden sollen, oder um einen Stoff, in dem Streifen
oder Karos auf benachbarten Feldern oder Ärmeln in genauer Passung
zueinander sein müssen.
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Die Fig. 6 ist eine schematische Darstellung eines Musterausrichtungssystems
60 gemäß der vorliegenden Erfindung. Das vorliegende System kann als
selbständige Einheit oder als Ergänzung zu einem bestehenden Kleidungsstück-
Datenbankmanipulationssystem verwendet werden. Das System enthält einen
großen Schneidetisch 62, wie in der oben genannten U.S. Patentanmeldung
desselben Anmelders wie der vorliegenden Anmeldung beschrieben, der mit
einem internen, parallel zur Ebene der Auflagefläche 64 verlaufenden
Digitalisiergitter versehen ist. Die Größe des Tisches wird entsprechend den
Wünschen des Designers gewählt, sie ist jedoch üblicherweise groß genug
bemessen, um die Mustersegmente und die als Haut 65 abgebildeten einzelnen
Häute und/oder Stoffstücke aufzunehmen (z. B. Eingabefläche 168 · 122 cm, 112
· 91 cm (66" · 48", 44" · 36") bis 30,5 · 30,5 cm (12" · 12")). Der Digitalisierer ist
vorzugsweise eine aus mehreren Feldern bestehende Einheit, die von der Firma
Numonics Corp. aus Montgomeryville, PA hergestellt wird und, falls gewünscht,
eine Untergrundbeleuchtung hat. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird
ein Unterdruck durch die Auflagefläche hindurch erzeugt, um die Haut
festzuhalten.
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Ein Stift 66 ist enthalten und durch eine Spitze 68 gekennzeichnet. Der Stift kann
schnurlos sein und zudem einen Graphiteinsatz zum Zeichnen einer sichtbaren
Linie haben. Er enthält außerdem einen manuell wählbaren Schalter, durch den
Signale an Empfangselemente im Tisch in bekannter Art geliefert werden, um die
Position des Stiftes zu digitalisieren, während er über die Auflagefläche bewegt
wird. Die vorliegende Auflagefläche kann für einen kombinierten Digitalisier- und
Schneidevorgang geeignet sein und eine flache, luftdurchlässige Schneidefläche
enthalten, unter der sich das Digitalisiergitter befindet. Das Gitter reagiert auf
Hochfrequenz (HF) oder andere Energie, die von dem Stifttransmitter durch das
Hautstück hindurch abgegeben wird. Über der Auflage-/Schneidefläche ist eine
typische koordinatengesteuerte Schneidevorrichtung 72 zum Zuschneiden von
Stücken aus Häuten vorgesehen. Die Schneidevorrichtung enthält einen
Schneidekopf 74, der an einem Balken 76 in einer bekannten Konfiguration
aufgehängt ist und durch eine Standardsteuerung angetrieben wird, die ebenso
mit dem Digitalisiergitter verbunden ist.
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Das vorliegende System enthält außerdem eine Steuerung 70, die gemäß den
oben erläuterten Algorithmen programmiert ist. Die Steuerung enthält
vorzugsweise einen 32 Bit Prozessor des Typs 80486, einen 32 Bit Rechenkoprozessor,
4 MB Internspeicher und 40 MB Speicher. Es sind ebenso eine 1, 2 MB Diskette
und andere herkömmliche Komponenten vorgesehen, um die Steuerung zum
Arbeiten mit einem MS-DOS Betriebssystem wie zum Beispiel einer Tastatur und
einem Drucker zu konfigurieren. Ein alternatives Ausführungsbeispiel enthält eine
Arbeitsstation mit einem RISC-Prozessor und einem UNIX Betriebssystem.
Bestimmte Ausführungsbeispiele enthalten zudem eine
Systemmanagement-Arbeitsstation 72 mit einer Sichtanzeige 74, die ein Videobild des Schnittmusters
und der Mustersegmente in ihrer relativen Position liefert und dem Bediener die
Lage des neu positionierten Segments im Schnittmuster anzeigt. Die
Empfangseinheit (nicht abgebildet) für den Tisch und den Stift sind an einem
"Maus"-Eingang an der Steuerung zum Empfang serieller Daten angeschlossen.