AT391331B - Verfahren und vorrichtung zur beruecksichtigung von materialfehlern in zuschnittmaterial - Google Patents

Description

Nr. 391 331

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Berücksichtigung von Materialfehlem, Materialbeschädigungen oder dergleichen in einem Zuschnittmaterial, wie Gewebematerial oder dergleichen, wobei das Zuschnittmaterial ausgelegt wird, ein auftretender Fehler nach seiner Lage erfaßt und mit der gespeicherten Schnittmarkierung, d. h. dem Bild des Zuschnitts in diesem Bereich, verglichen wird sowie bei großen Fehlem gegebenenfalls ein Zusatzteil über den Ort des Fehlers gelegt wird und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Bei bekannten, derartigen Verfahren wird das Zuschnittmaterial vor der Zurechtlegung zum Zuschnitt einer Materialkontrolle unterzogen, bei der allfällige Fehler z. B. per Hand mit Metallclips, Etiketten oder utravioletter Tinte markiert werden. Das derart geprüfte und markierte Material wird wieder auf eine Rolle aufgewickelt.

Bei der anschließenden, maschinellen Auslegung des Materials für den Zuschnitt mittels eines das Material von der Rolle abwickelnden Legewagens werden die Fehlermarkierungen z. B. maschinell erfaßt und mit einem gespeicherten Abbild des Zuschnitts in diesem Bereich verglichen. Fällt ein Fehler in einen auszuschneidenden Schnitteil, wird maschinell geprüft, ob mit einem geringfügig früheren Beginn der Lage dieser Fehler nicht mehr in einen Schnitteil fällt Ist dies nicht möglich, wird das Zuschnittmaterial quer zur Auslegerichtung maschinell abgeschnitten, der Auslegewagen zur nächstliegenden Überlappungsstelle der Schnittmarkierung wieder zurückgefahren und von dieser Position aus das Material erneut ausgelegt, sodaß sich ab dieser Stelle eine den Materialfehler abdeckende, zusätzliche Lage ergibt

Derartige Verfahren haben jedoch entscheidende Nachteile. So muß das Material einem getrennten Verfahrensschritt zur Materialprüfung unterzogen werden, was einen hohen technischen, personellen und administrativen Einsatz und zusätzlichen Zeitaufwand erfordert. Das geringfügige Verschieben des Beginns einer Lage ist darüberhinaus nur dann sinnvoll, wenn der dadurch entstehende Abfall des Anfangsüberstandes geringer ist als der durch den Materialfehler hervorgerufene Abfall des Schnitteilematerials. Dies ist jedoch nur selten der Fall.

Desweiteren ist durch das transversale Abschneiden und Zurückverfahren des Auslegewagens nur möglich, zusätzliche Materialstücke mit der vollen Auslegebreite über den Fehler zu legen. Auf Materialfehler, die in einen schmalen, in Auslegerichtung langgestreckten Zuschnitteil fallen, wird daher ebenfalls ein Flicken in voller Auslegebreite aufgelegt, was zu erheblichem Verschnitt führt

In einigen Fällen kann das Material nicht auf diese Weise vorgeprüft werden. Hier kann dann vorgesehen sein, daß der Operator selbst das Material beim Auslegen prüft oder daß die Auslegemaschine eine Vorrichtung aufweist, mit der das Material beim Auslegen automatisch inspiziert wird und ein dabei festgestellter Fehler gekennzeichnet bzw. angezeigt wird.

Eine derartige Vorrichtung ist aus der DD-PS 1 39 649 bekannt und weist parallel zueinander angeordnet einen Legetisch und zusätzlich einen Vergleichstisch auf. Auf dem Vergleichstisch wird das Schnittmuster ausgelegt. Über dem Vergleichstisch ist eine Kamera angeordnet, die fest mit einer Markierung verbunden ist, die über den Legetisch ragt. Alternativ ist erwähnt, daß das Schnittmuster gespeichert und auf einem Bildschirm angezeigt werden kann. Auf den Legetisch werden die einzelnen Bahnen des zu schneidenden Materials ausgelegt. Wenn ein Fehler festgestellt wird, so wird die als Fehlerorter bezeichnete Markierung über den Fehler geführt, so daß die Fehlerstelle dem Mittelpunkt des Bildschirms entspricht, der ein Bild des Schnittmusters wiedergibt. Wenn im Mittelpunkt des Bildschirms durch die Schnittmusterwiedergabe ein Zuschnitteil zu liegen kommt, so wird davon ausgegangen, daß der Fehler später in diesem Zuschnitteil auftreten wird. Es ist nun vorgesehen, daß die auf dem Legetisch ausgebreitete Lage in Längsrichtung verschoben, um 180° gedreht oder gewendet wird, wobei selbstverständlich die Fehlermarkierung und mit ihr die Kamm mitbewegt werden muß, bis schließlich im Mittelpunkt des Bildschirms keine ein Zuschnitteil anzeigende Schnittmarkierung zum Liegen kommt. Es wird dann davon ausgegangen, daß der Fehler nicht in einem Zuschnitteil, sondern in dem Abfall zu liegen kommt Es wird dabei nicht berücksichtigt was an den Enden der Lagen geschieht, wenn diese in Längsrichtung verschoben oder gedreht werden. Entweder muß hier von vornherein über das Schnittmuster hinaus ein erheblicher Überstand vorgesehen werden, so daß ein Verschieben in Längsrichtung über einen noch in Kauf zu nehmenden Bereich nichts schadet, dann beinhaltet dieser Überstand aber einen erheblichen Abfall, der die angestrebte Materialeinsparung übertrifft Wird ein solcher ausreichender Überstand nicht vorgesehen, kann es Vorkommen, daß beim Verschieben das Ende einer Lage so verschoben wird, daß ein im Rand anzufertigendes Zuschnittmaterial nicht mehr völlig aus der Lage ausgeschnitten weiden kann. Auch wird bei der Anzeige auf dem Bildschirm der Fehler praktisch nur als Punkt, nämlich als Koordinaten-Mittelpunkt des Bildschirms angegeben, nicht aber seine Ausdehnung. Beim ausgedehnten Fehler muß dann überlegt und äbgeschätzt werden, ob der Abstand zwischen Koordinaten-Mittelpunkt des Bildschirms und den nächsten Mariderungen für auszuschneidende Schnittstücke ausreicht. Es kann hierbei zu Fehleinschätzungen kommen. Darüber hinaus ist das bekannte Vorgehen zeitaufwendig, da durch Verschieben, Drehen und Wenden sowie kombinierte Anwendung dieser Schritte versucht wird, den Fehler in einen kein Zuschnitteil beinhaltenden Bereich zu bringen und, wenn dies nicht von Erfolg gekrönt ist, durch wiederum aufwendige Versuche versucht wird, ebenfalls in der vorstehend beschriebenen Weise den Fehler in ein kleines Schnittstück einzubringen. Dies erfordert neben einem erheblichen Zeitaufwand auch eine hohe Aufmerksamkeit und Genauigkeit von dem Arbeiter, wobei weiterhin erst dann, wenn die vorstehenden Versuche zu keinem positiven Ergebnis geführt haben, noch die Größe eines schließlich aufzulegenden Flickens bestimmt und dieser in genauer Position aufgelegt werden muß, was der Arbeiter ebenfalls durch eigene Überlegung und Gedanken ohne jegliche Hilfe durchführen muß und was aufgrund lediglich -2-

Nr. 391 331 der Anzeige des Ortes des Fehlers und der hierdurch vorzunehmenden Überlegungen und Abschätzungen nicht nur ebenfalls zeitaufwendig ist, sondern auch zu Verschätzungen und damit Verschnitten führen kann.

Die Erfindung setzt sich daher zum Ziel, ausgehend von dem dargestellten Stand der Technik ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mittels dessen bzw. derer in zeit- und verschnittoptimierter Weise vermieden werden kann, daß Fehler in Zuschnitteilen auftreten.

Dieses Ziel wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfmdungsgemäß dadurch erreicht, daß unter Berücksichtigung der gespeicherten Schnittmarkierung der auszuschneidenden Schnitteile, in die der störende Fehler fällt, die Abmessungen und der Ort des aufzulegenden Lagenstücks automatisch bestimmt werden und daß in jedem Falle ein zusätzliches Lagenstück über den Ort des zu behandelnden Fehlers gelegt wird. Dadurch ist es möglich, in einem einstufigen, rasch durchführbaren Verfahrensablauf genau das minimal notwendige zusätzliche Lagenstück aufzubringen, das den vom Fehler betroffenen Zuschnitteil abdeckt und so die Herstellung von fehlerfreien Zuschnitteilen bei minimalem Verschnitt gewährleistet.

In Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann unter Berücksichtigung der gespeicherten Schnittmarkierung der auszuschneidenden Schnitteile, in die der störende Fehler fällt, auch die Form des aufzulegenden Lagenstücks automatisch bestimmt werden. Aufgrund dieser Maßnahme kann der aufzulegende Flicken auch in der Form an den fehlerbehafteten Zuschnitteil angepaßt werden, was eine weitere Verringerung des Verschnitts ermöglicht.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn Informationen über die Abmessungen, den Ort und vorzugsweise die Form des aufzulegenden zusätzlichen Lagenstücks angezeigt werden, wodurch ein Operator z. B. alle notwendigen Angaben zum Zuschneiden und Auflegen des Lagenstücks per Hand erhält. Eine spezielle Ausführungsvariante der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß aufgrund der gespeicherten Schnittmarkierungen und des ermittelten Orts des Materialfehlers der Ort einer querverlaufenden Haltelinie, an der das Ausbreiten des Materials zu stoppen ist, und der Ort einer querverlaufenden Startlinie bestimmt werden, von der aus das Ausbreiten des Materials wieder zu starten ist, nach dem eine Teildoppellage in Form einer Falte oder dergleichen in dem Material ausgebildet worden ist. Diese Variante ist speziell bei großflächigen oder vielen kleinen, breit gestreuten Materialfehlem günstig, die durch einen Flicken abgedeckt werden müßten, der beinahe die Auslegebreite erreichen würde. Durch das Legen des Materials in Form einer Falte kann der Verfahrensablauf wesentlich beschleunigt werden, ohne daß ein wesentlicher Verschnitt auftritt. Der im Vergleich zum Auflegen eines zusätzlichen Lagestücks größere Verschnitt wird durch den Zeitgewinn bei weitem aufgewogen. In allen Fallen ist es günstig, wenn der Fehler automatisch erfaßt wird, da dadurch der Zeitaufwand noch weiter gesenkt werden kann.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht eine Bestimmungseinrichtung zum automatischen Bestimmen der von der Fehlerstelle berührten Schnitteile und zum automatischen Bestimmen mindestens eines unter Berücksichtigung der im Bereich der Fehlerstelle auszuschneidenden Schnitteile aufzulegenden Stücks einer zusätzlichen Lage vor. Mit dieser Vorrichtung ist das erfindungsgemäße Verfahren mit all seinen Vorzügen durchführbar.

Bevorzugt ist dabei ein Rechner zur Verarbeitung gewonnener Informationen vorgesehen, der in vorteilhafter Weise zur Bildung einer Materialfehlerzone um den Ort einer Fehlerstelle und zum Vergleich der Materialfehlerzone mit der gespeicherten Schnittmarkierung ausgebildet ist. Durch diese Rechnersteuerung kann ein zügiger Arbeitsablauf gewährleistet und durch die Bildung von Materialfehlerzonen können Toleranzen berücksichtigt werden.

Dabei ist es weiters günstig, eine Anzeigeeinrichtung zum Anzeigen des zusätzlichen Lagenstücks nach Ort und Abmessungen vorzusehen. Diese kann einem Operator alle notwendigen Daten geben, um ein zusätzliches Lagenstück z. B. per Hand anzufertigen und aufzulegen. Die Anzeigeeinrichtung zum Anzeigen des Lagestücks kann dabei eine Digitalanzeige, einen Bildschirm oder auch einen Bildprojektor aufweisen. Dabei kann die Anzeigeeinrichtung bevorzugt als Einrichtuhg zur Anzeige der Abmessungen und des Ortes des Lagenstücks als Zahlenwerte oder zur bildlichen Anzeige der Form und des Orts des zusätzlichen Lagenstücks ausgebildet sein. Ebenso kann die Anzeigeeinrichtung eine ebene, zweidimensionale Anzeigefläche und mehrere über die Anzeigefläche verteilte Zwei-Zustandselemente aufweisen, die bevorzugt jeweils einen lichtemittierenden und einen nicht-lichtemittierenden Zustand besitzen. Alle diese Ausgestaltungen der Anzeige sind besonders zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet, wenn der Operator alle notwendigen Informationen auf einem Blick zur Hand haben muß. Für eine oben beschriebene Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Anzeigeeinrichtung auch eine zweidimensionale Anzeige aufweisen, auf der die Materialfehlerstelle mit ihrem Ort bildhaft darstellbar ist und auf der eine sich quer zur Ausbreitungsrichtung erstreckende Haltelinie, an der das Ausbreiten des Materials zu stoppen ist, und eine ebenfalls quer zur Ausbreitungsrichtung verlaufende Startlinie anzeigbar ist, von der aus das Ausbreiten des Materials zum Schaffen einer Teildoppellage in Form einer Falte oder dergleichen wieder zu starten ist.

Bei einer rechnerunterstützten Anlage ist es weiters vorteilhaft, wenn die Bestimmungseinrichtung zur Erfassung des Ortes des Materialfehlers eine Meßeinrichtung und eine Einrichtung zur Eingabe gemessener Größen- und Ortswerte in den Rechner auf weist, wobei bevorzugt die Meßeinrichtung ein dem Ausbreitungstisch angepaßtes T-Stück zur Messung der Y-Koordinate des Materialfehlers (Koordinate quer zum Ausbreitungstisch) -3-

Nr. 391 331 aufweisen kann. Ebenso kann die Meßeinrichtung auch eine sich längs des Ausbreitungstischs erstreckende Skala zum Bestimmen der X-Koordinaten des Materialfehlers Koordinaten längs des Ausbreitungstischs aufweisen. Diese Merkmale kennzeichnen besonders einfache aufgebaute, leicht bedienbare und störungsunanfällige Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der der Operator die Fehlerkoordinaten eingibt.

Ebenso ist es möglich, daß die Einrichtung zum Erstellen der Darstellung des Orts des Materialfehlers einen positionierbaren Zeiger aufweist, der in zwei Koordinatenrichtungen (X, Y) relativ zu dem auf dem Aufbreitungstisch ausgebreiteten Material bewegbar ist und daß Chiffrierer zum Chiffrieren der Koordinaten (X, Y) des Zeigers vorgesehen sind. Diese Variante kann eventuell auch ohne Rechnerunterstützung ausgebildet sein, zeichnet sich jedoch auf alle Fälle durch einen einfachen Aufbau und eine besonders schnelle und genaue Eingabe der Koordinaten aus.

Eine andere Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Vorrichtung kann dadurch gekennzeichnet sein, daß die Einrichtung zum Erstellen der Darstellung des Orts des Materialfehlers eine Fernsehkamera aufweist. Dabei kann insbesondere eine Halterungseinrichtung für die Fernsehkamera zur Bewegung derselben relativ zum Tisch und für einen Chiffrierer zum Chiffrieren der Position der Fernsehkamera relativ zum Tisch vorgesehen sein. Dies stellt ebenso eine praktische und einfach handhabbare Form der Fehlerstellenerkennung bzw. -berücksichtigung dar.

Ebenso kann die Fehlerortung bzw. -berücksichtigung mit dem erwähnten Bildprojektor durchgeführt werden, wenn dieser über den Ausbreitungstisch bewegbar ist und insbesondere, wenn mit diesem Chiffrierer verbunden sind, und durch den Projektor ein seine Position darstellender Punkt projizierbar ist.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung einzeln erläutert sind. Dabei zeigt:

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Auflage- und Zuschneidetisch mit einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Erkennen und Berücksichtigen von Materialfehlem in schematischer Darstellung;

Fig. 2 einen Vertikalschnitt entlang der Linie (2-2) der Fig. 1;

Fig. 3 einen Vertikalschnitt entlang der Linie (3-3) der Fig. 2;

Fig. 4 eine Draufsicht auf das für den Operator vorgesehene Sichtanzeige- und Tastatur-Terminal der Materialfehler-Behandlungsvoirichtung der Fig. 1, in vergrößertem Maßstab;

Fig. 5 eine Draufsicht auf den Auflage- und Zuschneidetisch der Fig. 1, teilweise abgebrochen, mit einer detaillierteren Darstellung zur Arbeitsweise der Materialfehler-Behandlungsvorrichtung;

Fig. 6 eine Draufsicht auf ein gegenüber der Fig. 4 abgewandeltes Terminal;

Fig. 7 eine Draufsicht ähnlich der Fig. 5 auf einen Auflage- und Zuschneidetisch für ein Terminal nach der Fig. 6;

Fig. 8 einen vertikalen Längsschnitt, in vergrößertem Maßstab, durch einen Auflagetisch mit einer falzartigen Überlappung durch Schneiden und Übereinanderlegen der obersten Lage des Gewebematerials;

Fig. 9 eine Sicht ähnlich der Fig. 8, jedoch mit einem durch Falten des Materials ohne Schneiden entstandenen Falz;

Fig. 10 eine perspektivische Darstellung einer anderen Ausführungsform eines Terminals;

Fig. 11 eine Draufsicht auf einen Zuschneidetisch, teilweise abgebrochen, mit einer Materialfehler-Lagebestimmungs-Einrichtung mit einem X- und einem Y-Chiffrierer zur automatischen Versorgung des Systems mit Informationen über die Lage von Materialfehlem;

Fig. 12 eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform eines Terminals;

Fig. 13 eine schematische perspektivische Sicht einer weiteren Ausführung eines Auflagetisches mit einer Matmalfehler-Behandlungsvorrichtung;

Fig. 14 eine Draufsicht auf ein Materialfehler-Markierungszeichen für das System der Fig. 13, in vergrößertem Maßstab;

Fig. 15 eine Sicht einer typischen Anzeige einer Anzeigeeinrichtung der Fig. 13;

Fig. 16 eine perspektivische Sicht einer anderen Ausführung eines Auflagetisches mit einer Materialfehler-Behandlungsvomchtung;

Fig. 17 eine perspektivische Sicht eines Auflagetisches, teilweise abgebrochen, mit einer Vidikoneinrichtung als Ersatz für die der Fig. 13;

Fig. 18 eine Sicht einer typischen Anzeige eines Systems mit der Vidikoneinrichtung der Fig. 17;

Fig. 19 eine schematische perspektivische Darstellung eines Auflagetisches mit einer weiteren Ausführung einer Materialfehler-Behandlungsvorrichtung;

Fig. 20 eine schematische perspektivische Darstellung eines Auflagetisches mit einer weiteren Ausführung einer Materialfehler-Behandlungsvorrichtung;

Fig. 21 bis 23 jeweils eine Draufsicht auf ausgebreitetes, teilweise weggeschnittenes Gewebematerial mit verschiedenen Formen möglicher Materialfehler.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsfoim der erfindungsgemäßen Vorrichtung zusammen mit einem Tisch (20), auf dem Bahnabschnitte eines Gewebematerials übereinander unter Bildung eines Stapels (22) ausgebreitet werden können, der danach zu Bündeln von Einzelstücken zugeschnitten werden kann. Der Tisch (20) dient sowohl als Auflagetisch zum Ausbreiten des Materials als auch als Zuschneidetisch. Der Tisch (20) ist mit einer Verlade- -4-

Nr. 391 331 bzw. Ausbreitevonichtung (24) zum Ausbreiten des Materials und mit einer automatischen Schneidevorrichtung (26) zum nachfolgenden Zuschneiden des Materials einsetzbar. Jedoch ist eine solche Doppelfunktion des Tisches nicht wesentlich; falls gewünscht kann der betreffende Tisch lediglich als Auflagetisch zum Ausbreiten des Gewebematerials dienen, das, nachdem es auf dem Tisch ausgebreitet worden ist, auf einen anderen Tisch oder irgend eine andere Stelle zum Zuschneiden transferiert werden kann. In jedem Fall wird das unter Bildung der Auflage (22) ausgebreitete Material beim Zuschneiden entlang einer vorbestimmten Schnittmarkierung zugeschnitten. Eine Abbildung bzw. Darstellung dieser Schnittmarkierung ist als Aufzeichnung in einem Computerspeicher gespeichert Eine solche in einem Computer gespeicherte Aufzeichnung der Schnittmarkierung kann ausgeführt sein, wie in der US-PS 3 803 960 oder in der US-PS 3 887 903 beschrieben ist. Die im Memory gespeicherte Aufzeichnung bzw. Darstellung der Schnittmarkierung wird zum Steuern einer automatischen Schneideinrichtung eingesetzt Ein Speicher, der eine derartige Aufzeichnung enthält, ist in Fig. 1 mit (28) bezeichnet und bildet einen Teil einer Steuereinrichtung (30). Diese weist auch einen die Schneideinrichtung (26) steuernden Computer (32) auf.

Erfindungsgemäß umfaßt die Vorrichtung zum Erkennen und Berücksichtigen von Materialfehlem den Auflagetisch (20), den Computer (32) und die im Speicher (28) gespeicherte Darstellung bzw. Aufzeichnung der Schnittmarkierung. Zusätzlich weist die Einrichtung noch eine Einheit zum Erzeugen einer Darstellung der Lage eines festgestellten Materialfehlers auf. Diese Wiedergabe der Lage des Materialfehlers wird dann mittels des Computers (32) mit der Aufzeichnung der Schnittmarkierung verarbeitet, um eine Information zu schaffen, die für den Operator beim Ausbreiten des Materials nützlich ist. Ferner weist die Vorrichtung eine Einrichtung zur visuellen Anzeige jener Information für den Operator auf. Die Einrichtung zum Erzeugen der Wiedergabe der Lage des Materialfehlers und die Anzeigeeinrichtung können sehr verschieden ausgeführt sein; in einem weilen Bereich können die Herstellungskosten, die Kompliziertheit der Einrichtung und die Art bzw. das Ausmaß der angezeigten Information variieren.

Bei der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung sind Bauteile verwendet, die die Gesamtvorrichtung relativ kostengünstig und einfach machen. Insbesondere weist die Einrichtung zum Erzeugen einer Wiedergabe der Lage der Fehlstellen ein T-Stück (34) und eine Tastatur (35) eines tragbaren Terminals (36) auf. Die Vorderfront des Terminals (36) ist in Fig. 4 im Detail gezeigt Zusätzlich zur Tastatur (35) ist auf der Vorderfront eine Anzeige oder ein Display (38) vorgesehen.

Das T-Stück (34) weist einen Kopf (40) auf, der an einer Tischkante (42) des Tischs (20) eben anliegt. An dem Kopf (40) ist ein länglicher Arm (44) befestigt Der Arm (44) ist am Kopf (40) so angebracht, daß er sich in Querrichtung - in der Fig. 1 in Y-Richtung - über den Tisch (20) und das darauf ausgebreitete Zuschnittmaterial erstreckt, wenn der Kopf (40) an der Kante (42) des Tisches eben anliegt (Fig. 1). Der Arm (44) weist entlang einer seiner Kanten eine Skala (46) auf, auf der die Y-Koordinate der Lage des festgestellten Materialfehlers abgelesen werden kann. Im Bereich der Kante (42) weist der Tisch (20) ebenfalls eine Skala (48) auf.

Diese erstreckt sich über die Länge des Tisches (20). Auf ihr kann über die Stellung des T-Stücks (34) die X-Koordinate des festgestellten Materialfehlers abgelesen werden. Die Skala (48) des Tisches (20) kann verschieden ausgeführt sein, z. B. können Skalastriche und Maßangaben direkt auf dem Tisch (20) aufgebracht sein oder auf einem an der Tischkante (42) angebrachten separaten Stahlbandstreifen od. dgl. Wie in Fig. 3 dargestellt ist, weist die Innenseite des Kopfs (40) des T-Stücks (34) eine Referenzlinie oder Nut (50) auf, die zum Ablesen der Skala (48) verwendet werden kann. Jedoch können auch andersartige Referenzmariderungen oder Zeiger am T-Stück (34) zum Ablesen der Skala (48) vorgesehen sein. Das T-Stück (34) ist als vom Tisch (20) separates Teil ausgeführt und kann, wenn es nicht gebraucht wird, vom Tisch (20) abgenommen und beiseite gelegt werden. Bei anderen Ausführungen kann der Operator anstatt des T-Stücks (34) zum Messen der Koordinate ein einfaches Bandmaß oder ein zusammenklappbares Metermaß verwenden.

Wenn ein Materiafehler an einer Stelle des auf dem Tisch (20) ausgebreiteten Zuschnittmaterials festgestellt wird, wird das Ausbreiten vorübergehend unterbrochen und das T-Stück (34) an den Materialfehler angrenzend plaziert. Sodann werden die Skalen (46) und (48) zur Bestimmung der X- und Y-Koordinaten des Materialfehlers abgelesen. Anschließend werden diese Koordinaten dann über die Tastatur (35) des Terminals (36) in den Computer (32) eingegeben.

Um brauchbare Ausgangs-Informationen liefern zu können, muß der Computer (32) auch die Position des Stapels (22) oder eines anderen ausgebreiteten Materials relativ zur Fläche des Tisches (20) kennen. Die untere rechte Ecke des Stapels (22) in Fig. 1 wird als Referenzpunkt ausgewählt. Die Koordinaten (Xq, Yq) dieses Punktes werden in den Computer (32) eingegeben, um die Position des Stapels relativ zum Tisch (20) zu bestimmen. In einigen Fällen kann der auf dem Auflagetisch (20) ausgebreitete Stapel (22) jeweils die selben Referenz-Koordinaten aufweisen. Die Referenzkoordinaten können dann dem Computer (32) permanent eingespeichert sein und müssen nicht mit jedem Stapel (22) erneut eingegeben werden. In anderen Fällen variiert die Referenzposition von Stapel zu Stapel, daß also ihre Koordinaten mit jedem Stapel (22) erneut in den Computer (32) eingegeben werden müssen. In diesem Falle können die Referenzkoordinaten unter Verwendung des T-Stücks (34) und da- Skala (48) "von Hand" bestimmt werden. Die ermittelten Werte werden sodann über die Tastatur (35) in den Computer (32) eingegeben.

Zur Veranschaulichung wird in Fig. 1 bei (52) ein Materialfehler in der obersten Lage des Stapels (22) -5-

Nr. 391 331 gezeigt. Nachdem beim Arbeiten der Materialfehler (52) festgestellt ist, wird das Ausbreiten abgebrochen, noch bevor der Materialfehler (52) durch die nächste auszubieitende Lage des Stapels (22) überdeckt wird. Die Ausbreiteinrichtung (24) wird hierzu kurzzeitig gestoppt, nachdem der Fehler (52) abgelegt worden ist. Alternativ kann, nachdem der Fehler (52) abgelegt worden ist, die Verladevorrichtung fortfahren, die betreffende 5 Lage auszubreiten; sodann wird jedoch das Ausbieiten gestoppt und nicht wieder angefahren, bis man sich um alle Materialfehler (52) der betreffenden Lage gekümmert bzw. diese berücksichtigt hat.

Zum Berücksichtigen des Materialfehlers (52) ermittelt der Operator die Koordinaten (X-j, Yj) des Fehlers von Hand unter Verwendung des T-Stücks (34) und der Skalen (46) und (48). Die Koordinaten gibt er dann über die Tastatur (35) in das Terminal (36) ein. Die Koordinaten-Information wird von der Tastatur (35) aus 10 dem Computer (32) übermittelt. Diese Übermittlung findet auf verschiedene Art und Weise statt, beispielsweise über ein Kabel (54), das das Terminal (36) mit dem Computer (32) verbindet. Es kann auch eine Einrichtung für drahtlose Übermittlung und Empfang im Terminal (36) und in der Steuereinrichtung eingebaut sein. Dies dient dann zur Informationsübermittlung zwischen dem Terminal und der Steuereinrichtung und befreit das Terminal (36) von Drahtverbindungen und macht es leichter tragbar. Der Computer (32) ist so programmiert, 15 daß er, nachdem er vom Terminal (36) die Information, die die Koordinaten des Materialfehlers (52) angibt, zusammen mit zusätzlichen über die Tastatur (35) eingegebene Anweisungen empfangen hat, die Information über die Lage der Materialfehler gemeinsam mit der in dem Speicher (28) gespeicherten Wiedergabe der Schniumarkiemngen verarbeitet, um dem Operator brauchbare Informationen zu liefern.

Bei der Ausführung der Fig. 1 besteht die dem Operator gelieferte Information im Falle eines Materialfehlers 20 (52) in erster Linie in einer Anzeige, die dem Operator Auskunft darüber gibt, ob der Fehler (52) auf einen Platz auf dem ausgebreiteten Material fällt, auf dem er stören würde und Korrektur- bzw. Reparaturmaßnahmen erforderte. Falls der Materialfehler (52) an einer störenden Stelle ist, wird der Operator noch mit Informationen versorgt bezüglich der Abmessungen und der Lage eines Flickens, der über die die Defektstelle enthaltende Materiallage anzubringen ist. Wie in Fig. 4 gezeigt ist, weist die Anzeigeeinrichtung (38), die die Information 25 anzeigt, vier getrennte Anzeigen (56), (58), (60) und (62) auf, von denen jede einen mehrstelligen Zahlenwert anzeigen kann. Der von der Anzeige (56) angegebene Zahlenwert, beschreibt die Länge des erforderlichen Flickens und der von der Anzeige (58) gegebene Zahlenwert die Dicke des betreffenden Flickens. Die Anzeige (60) liefert einen Zahlenwert, der die X-Koordinate (Xa) der einen Referenzecke (64) des Flickens (66) angibt, die Anzeige (62) einen Zahlenwert, der die Y-Koordinate (Ya) der Referenzecke (64) des Flickens angibt. Wenn 30 der Computer (32) feststellt, daß der Fehler (52) an einer Stelle des Materials liegt, wo er nicht stört, können die Anzeigen (56) und (58) für die Länge bzw. die Dicke des Flickens Null anzeigen. Wenn gewünscht, kann aber auch auf dem Terminal (36) eine spezielle separate Anzeige vorgesehen sein, um eigens anzuzeigen, daß bzw. ob die Lage des Fehlers (52) stört.

Wenn der Materialfehler (52) so liegt, daß er stört, besteht die Korrektur- bzw. Reparaturmaßnahme des 35 Operators darin, daß er einen Flicken in der Größe zuschneidet, wie mit den auf den Anzeigen (56) und (58) gegebenen Abmessungen der Länge und Dicke angegeben ist und er sodann auf dem ausgebreiteten Material den Flicken mit seiner Referenzecke (64) an der durch die Anzeigen (60) und (62) angegebenen Stelle plaziert. Für letzteres kann er wieder das T-Stück (34) und die Skala (48) zu Hilfe nehmen.

Fig. 5 veranschaulicht das Verfahren das der Computer (32) ausführt um die Information über einen 40 Materialfehler, wie beispielsweise den bei (52) dargestellten zu bestimmen. Nachdem der Computer die Information, die die Koordinaten (Xp Yj) der Defektstelle (52) angibt, erhalten hat, zieht der Computer vorzugsweise zunächst eine geschlossene Linie rund um den Materialfehler (52), wie beispielsweise die dargestellte kreisförmige Linie (68), und erzeugt damit eine Materialfehlerzone (70), die verschiedene in Frage kommende Toleranzen und Streufehler mit einbezieht; denn zwischen dem Schneiden und Ausbreiten kann sich 45 das Material unter Umständen ein wenig verlagern, so daß beim Zuschneiden des Materials der Materialfehler dann möglicherweise nicht mehr genau an der Stelle vorliegt, an der er sich während dem Ausbreiten und Reparieren befand. Das Einbeziehen des Bereichs um den Fehler durch die geschlossene Linie (68) unter Angabe der Materialfehlerzone (70) trägt solchen Möglichkeiten Rechnung. Um eine gewisse Toleranz zu erlauben, kann auch anstatt der Angabe der Materialfehlerzone die Größe der in der Schnittmarkierung dargestellten einzelnen 50 Musterstücke vergrößert werden, indem um die Umrißlinien der Musterstücke jeweils ein Außenrand angesetzt wird. Da der maximal zu erwartende Fehler in Längsrichtung des Gewebes möglicherweise größer ist als der in Querrichtung, kann die Ausdehnung des Materialfehlers mit der Fehlerzone (70) oder die der Musterstücke durch den angesetzten Außenrand in Längsrichtung größer sein als in Quemchtung.

Der Computer (32) vergleicht dann die Fehlerzone (70) mit der aufgezeichneten Schnittmarkierung 55 (oder dem nicht ausgedehnten Materialfehler in seiner tatsächlichen Größe mit den mit Außenrand besetzten vergrößerten Musterstücken). In Fig. 5 sind die in der Umgebung des Fehlers (52) liegenden Musterstücke (72), (72) der Schnittmarkierung über der obersten Fläche der Auflage (22) aufgebracht. Wenn festgestellt wird, daß die Fehlerzone (70) nicht vollständig oder teilweise innerhalb eines der benachbarten Musterstücke (72), (72) fällt, erklärt der Computer den Materialfehler (52) als nicht störend. Dem Operator wird dies über die 60 Sichtanzeige des Terminals (36) angezeigt. In der Darstellung in Fig. 5 fällt jedoch der Fehler (52) innerhalb eines Musterstücks (72). In diesem Falle berechnet der Computer die Abmessungen und die Lage des -6-

Nr. 391 331 erforderlichen Flickens (66), wie er mit den gestrichelten Linien in Fig. 6 angezeigt ist. Selbstverständlich würde, im Falle, daß die Fehlerzone (70) in den Bereich von zwei oder mehr benachbarten Musterstücken hineinfiele, der Flicken (66) eine hinreichende Größe aufweisen, um sämtliche betroffene Musterstücke vollständig zu bedecken.

Im dargestellten Fall tritt die Fehlerzone (70) in der Art auf einem einzelnen Musterstück auf, daß dieses mittels eines Flickens überdeckt werden muß. Jedoch könnte der Computer auch programmiert sein, eine Begutachtung oder Analyse zur Entscheidung darüber zu geben, ob ein einen Fehler (52) aufweisendes Einzelstück (72) mittels eines Flickens zu überdecken ist. Beispielsweise könnte jedes Einzelstück (72) oder jeder Abschnitt eines solchen einen Kennwert aufweisen zur Angabe, ob es sich um einen wichtigen oder einen unwichtigen Teil oder Abschnitt handelt, so daß dann die Entscheidung, ob ein Flicken (66) oder ob kein Flicken (66) erforderlich sei, gemäß dem jeweiligen Kennwert des Einzelstücks oder des Einzelstückabschnitts, worauf die Fehlerstelle (52) fällt, getroffen werden könnte. Beispielsweise könnten die Einzelstücke (72), die in dem fertigen Kleidungsstück normalerweise nicht sichtbar sind, als unwichtig gekennzeichnet werden. Wenn dann eine Fehlerzone (52) auf ein solches Stück fiele, wäre kein Ricken (66) erforderlich.

Der Materialfehler wurde in Fig. 1 und einigen anderen Figuren zur leichteren Veranschaulichung als in einem sehr begrenzten Gebiet des Gewebematerials auftretend, im wesentlichen als punktförmiger Fehler (52) dargestellt. In vielen anderen Fällen weist der Materialfehler jedoch Abmessungen bzw. eine Dimension oder Dimensionen auf, die als Teil der Materialfehler-Lageinformation, die dem Computer zugeleitet wird, bestimmt werden müssen. Beispielsweise kann der Fehler in Form einer Quer- oder Längslinie, wie sie durch einen gezogenen Faden erzeugt wird, ausgebildet sein, oder er kann auch einen ungefähr runden oder mehr oder weniger unregelmäßig begrenzten Bereich einnehmen. Zur weiteren Erklärung zeigt Fig. 21 einen linienartigen Materialfehler (53). Die Lage des Fehlers (53) kann in den Computer (32) eingegeben werden, indem die Koordinaten (Xa, Ya) und (X^, Y^) der Endpunkte (55) und (57) der Linie gemessen werden und diese Meßwerte dann über die Tastatur (35) des Terminals (36) des Operators oder mittels der im nachfolgenden noch näher beschriebenen Chiffrierer in den Computer (32) eingegeben werden. Die Tastatur (35) des Terminals (36) weist selbstverständlich einen Schlüssel od. dgl. auf, um die Art bzw. die Form des betreffenden Fehlers (53) für den Computer (32) zu identifizieren, bzw. diesem zu übermitteln, ob die eingegebene Koordinaten-Inforamtion sich auf einen Fehler bezieht, der punkt- oder linienförmig ist oder einen runden oder unregelmäßig geformten Bereich einnimmt oder bei dem es sich um irgend eine andere Art bzw. Form eines Defektes handelt.

Fig. 22 zeigt einen runden Materialfehler (59). In diesem Falle kann die dem Computer zugeleitete Materialfehler-Lage-Information aus den Koordinaten (Xa, Ya) seines Mittelpunktes (61) und einem

Zahlenwert, der die Länge seines Durchmessers (63) angibt, bestehen.

Fig. 23 zeigt eine unregelmäßig geformte Fehlerstelle (65). In diesem Fall kann die dem Computer zugeleitete Materialfehler-Lage-Information aus den Koordinaten der Eckpunkte eines um die Defektstelle herum eingezeichneten Vielecks bestehen, wie z. B. die Koordinaten der Eckpunkte (67), (69), (71) und (73) des in der Fig. 23 dargestellten Vierecks. Natürlich würde der Computer (32), beispielsweise über die Tastatur (35), mit Anweisungen versorgt, die übermitteln würden, daß die eingegebene Information als Lageangabe derartiger Eckpunkte zu interpretieren wären.

Statt des Auflegens eines Flickens auf das Gewebematerial zur Berücksichtigung der störenden Fehlerstelle, können andere Maßnahmen vorgenommen werden. In einem solchen letzteren Fall ist das Programm des Computers (32) und die Ausführung des Terminals (36) des Operators derart, daß der Operator mit geeigneter Information versorgt wird. Zum Beispiel beziehen sich die Figuren 6 bis 9 auf einen Fall, bei dem das Gewebematerial zur Berücksichtigung der Fehler falzartig übereinander gelegt wird. Zwei Arten solcher Falze werden in den Figuren 8 und 9 gezeigt. In beiden Fällen wird davon ausgegangen, daß die Ausbreite- oder Verladevorrichtung zum Ausbreiten der obersten Lage (74) des Gewebematerials sich in der Darstellung in den Figuren von rechts nach links bewegt. Der in Fig. 8 dargestellte Falz ist geschnitten. In diesem Falle wird das Ausbreiten an einer Haltelinie (84) angehalten. Die Haltelinie (84) hat die Längskoordinate (X§), an welcher das Material geschnitten wird. Das Schnittende (76) wird sodann an eine Startlinie (86) mit der Längskoordinate (XR) zurückgezogen und das Ausbreiten wird wieder angefahren. Im Falle des Faltenfalzes der Fig. 9 wird das Ausbreiten ebenfalls an der Haltelinie (84) angehalten und an der Startlinie (86) wieder angefahren, aber das Material wird statt eines Schneidens an der Haltelinie (84) faltenartig übereinandergelegt, wie in Fig. 9 dargestellt ist. Wenn Fehler durch Ausbildung von Doppellagen oder Falten, wie sie in Fig. 8 oder Fig. 9 gezeigt sind, berücksichtigt werden sollen, gibt die dem Operator gelieferte Information die Lage der Start- und der Haltelinie (86), (84) relativ zum Zuschneide- bzw. Auflagetisch (20) an.

Fig. 6 zeigt ein Terminal (78) für den Operator, das das Terminal (36) der Fig. 1 ersetzen kann. Das Terminal (78) weist eine Tastatur (35) und eine Anzeige mit zwei separaten Einzelfeldem (80) und (82) für Zahlenwerte auf. Die Zahlenwerte geben die Lage einer Haltelinie (84), wie sie in Fig. 7 gezeigt ist, und einer Startlinie (86) an. Beim Arbeiten mit dem Terminal (78) mißt der Operator, wenn er einen Materialfehler (52) festgestellt hat, die Koordinaten (Xj, Yj) der Fehlerstelle und gibt diese über die Tastatur (35) des Terminals (78) in das System ein. Der Computer (32) verarbeitet dann diese Koordinateninformation in Verbindung der im -7-

Nr. 391 331

Speicher (28) aufgezeichneten Darstellung der Schnittmarkierung und liefert einen digitalen Ausgabewert auf der Einzelanzeige (80), der die Längskoordinate (X§) der Haltelinie (84) angibt, und liefert noch einen weiteren digitalen Ausgabewert auf der Einzelanzeige (82), der die Längskoordinate (Xg) der Startlinie (86) angibt. Diese beiden Linien können sodann auf dem Auflagetisch (20) durch den Operator unter Verwendung der Skala (48) lokalisiert werden und danach von ihm dazu verwendet werden, einen Falz zu erzeugen, beispielsweise den geschnittenen Falz der Fig. 8 oder die Falte der Fig. 9.

Die oben beschriebenen Systeme verwenden Terminals (36), (78) mit Tastaturen (35) zur Eingabe von manuell gemessenen Meßwerten des Orts des Materialfehlers und Digitalanzeigen zur Information über den Flicken (72) oder den Falz. Sie haben relativ niedrige Herstellungskosten und tragen dennoch erheblich dazu bei, Material einzusparen und die Zeit des Ausbreitens zu verkürzen. Jedoch können durch Verwendung komplizierter Bauteile leistungsfähigere Systeme erhalten werden.

Beispielsweise kann ein Operator-Terminal, wie es in Fig. 10 mit Bezugszeichen (88) gezeigt ist, das Terminal (36) der Fig. 1 ersetzen. Das Terminal (88) weist eine Tastatur (35) zur Eingabe von manuell ermittelten Materialfehler-Lage-Meßwerten. Es enthält anstatt oder zusätzlich zu der Digitalanzeige ein Kathodenstrahlrohr (90), auf dem eine bildliche Anzeige gegeben wird. Nachdem die Koordinaten einer Fehler-Lage in die Tastatur (35) eingegeben sind, verarbeitet der Computer (32) diese Information in Verbindung mit der gespeicherten Darstellung der Schnittmarkierung und leitet dem Kathodenstrahlrohr Informationen zu, so daß dieses eine Darstellung (92) des Materialfehlers und Darstellungen (94), (94) der in der Umgebung der Fehlstelle angeordneten Einzelstücke der Schnittmarkierung anzeigt. Ferner ist eine die dargestellte Fehlerstelle (92) umgebende Toleranzzone (96) gezeigt. Das Kathodenstrahlrohr (90) weist eine mit Gradeinteilung versehene vertikale Skala (98) und eine ähnliche horizontale Skala (100) auf. Durch Verwendung der bildlichen Anzeige auf dem Kathodenstrahlrohr (90) kann der Operator bestimmen, ob die Fehlerstelle eine Korrektur- bzw. Reparaturmaßnahme erforderlich macht, und falls eine solche Maßnahme erforderlich ist, kann er bestimmen, welche Maßnahme genau zu unternehmen ist. Beispielsweise kann er durch Sicht auf das Kathodenstrahlrohr bzw. den Bildschirm die Größe des möglicherweise erforderlichen Flickens und die Lage eines solchen relativ zu der Fehlerstelle bestimmen. Zusätzlich zu der bildlichen Anzeige kann das Terminal (88) auch eine digitale Anzeige geben. In Fig. 10 ist solch eine zusätzliche digitale Anzeige bei (102) und (104) auf dem Bildschirm des Kathodenstrahlrohrs (90) am Bildrand vorgesehen. Es könnten aber auch anderswo auf dem Terminal (88) separate Anzeigen für zusätzliche digitale Datenausgabe vorgesehen sein.

Statt Messungen der Lage des Materialfehlers von Hand durchzuführen, kann eine Einrichtung zum Chiffrieren und Digitalisieren solcher Materialfehler-Meßorte vorgesehen sein, um diese Werte leichter in den Computer (32) eingeben zu können. Eine daart ausgebildete Vorrichtung ist in Fig. 11 gezeigt; dort waden die Messungen zur Lage der Fehlerstellen mittels eines T-Stücks (106) mit einem Kopf (108) und einem langen Arm (110) durchgeführt. Das T-Stück ist als vom Tisch (20) separates Teil ausgebildet. Der Kopf (108) ist jedoch gleitend an der Längsseitenkante (42) des Tisches geführt Wenn der Kopf (108) so am Tisch (20) positioniert ist, reicht der Arm (110) quer über die Auflage (22). Der Kopf (108) ist über ein flexibles Kabel (114) und ein lösbares Anschlußstück (116) mit einem X-Koordinaten-Chiffrierer (112) verbunden. Der Chiffrierer (112) weist eine Winde für das Kabel (114) auf und einen Federmechanismus, um die Winde in Aufwickelrichtung zu belasten. Der Arm (110) des T-Stücks (106) trägt einen Zeiger (118), der längs des Arms gleiten kann. Der Zeiger ist über ein Kabel (122) mit einem Y-Koordinaten-Chiffrierer (120), der ähnlich wie der Chiffrierer (112) gebaut ist verbunden. Der Kopf (108) des T-Stücks weist ferner eine Tastatur (124) zur Eingabe von Instruktionen, die dem Computer (32) zugeleitet werden und eine Anzeige für durch den Computer (32) gelieferte Informationen auf. Die Anzeige kann in verschiedener Form ausgestattet sein. Im dargestellten Fall besteht sie aus zwei separaten Einzelanzeigen (126) und (128) für eine digitale Angabe der Lage der Halte- bzw. Startlinie für die Herstellung eines Falzes. Sobald ein Materialfehler (52) festgestellt ist, wird das T-Stück in geeigneter Position relativ zum Tisch angeordnet (in seiner Arbeitsposition am Tisch angebracht) und das Kabel (114) wird mit dem Kopf (108) verbunden, Das T-Stück und der Zeiger (118) werden so verschoboi, daß der Zeiger fluchtend über dem Materialfehler steht. Sodann werden die Chiffrierer durch den Computer abgelesen. Dies erfolgt, sobald dem Computer eine über die Tastatur (124) eingegebene Anweisung gegeben ist. Der Computer verarbeitet die erhaltenen Koordinaten mit der im Speicher (28) aufgezeichneten Darstellung der Schnittmarkierung, um sodann auf den Anzeigen (126), (128) dem Operator Informationen zu geben.

Fig. 12 zeigt ein andoes Terminal, das das Terminal (36) der Fig. 1 ersetzen kann und das an Stelle oder zusätzlich der digitalen Anzeige des Terminals (36) eine Art bildliche Anzeige gibt Das betreffende Terminal ist mit (130) bezeichnet und weist zusätzlich zu einer Tastatur (35) und zu zwei für digitale Information vorgesehenen Anzeigen (132), (134), eine Anzeige in Form eines weitgehend ebenen Anzeigefeldes (136) auf. Über das Anzeigefeld (136) ist eine Vielzahl von in horizontalen und vertikalen Reihen angeordneten Zwei-Zustandselementen vorgesehen. Diese Elemente sind selektiv zwischen zwei Zuständen schaltbar, um eine bestimmte Darstellung auf dem Anzeigefeld (136) zu erzeugen. Die Zwei-Zustandselemente können verschieden ausgeführt sein. Vorzugsweise ist aber jedes Element als eine Lichtquelle ausgeführt, wie z. B. eine lichtemittierende Diode (LED) (138), diezwischen einem lichtemittierenden und einem nicht-lichtemittierenden -8-

Nr. 391 331

Zustand schaltbar ist. Die Abstände zwischen den Dioden (138) entsprechen den Abständen zwischen äquivalenten Punkten auf dem Arbeitstisch (20) in reduziertem Maßstab, beispielsweise 5:1. Nachdem die Koordinaten, die die Lage eines Materialfehlers angeben, in den Computer (32) eingegeben und von diesem verarbeitet sind, gibt der Computer an das Terminal (130) Information zurück, die bewirkt, daß ein LED, wie z. B. die mit (140) bezeichnete, aufleuchtet, um die Lage der Defektstelle anzuzeigen, und die ferner bewirkt, daß vier andere LED's aufleuchten, wie z. B. die mit (142) bezeichneten, die die Lage der Eckpunkte eines auf das Material aufzubringenden Flickens bezeichnen. Die übrigen LED's leuchten nicht auf. Durch Beachtung der leuchtenden LED's (140), (142) kann der Operator die Größe und Form des erforderlichen Flickens sowie die Lage des Flickens relativ zu der Defektstelle ersehen und so Flicken passend zuschneiden und anordnen.

Fig. 13 zeigt eine andere Ausführung der Erfindung. Bei dieser Ausführung wird die Darstellung der Lage des Materialfehlers mit Hilfe eines Vidikons (144) erzeugt. Das Vidikon (144) ist oberhalb des Arbeitstisches (20) angeordnet, indem er auf einer Schiene (146) zur Bewegung in Richtung der Längserstreckung des Tisches (20) gelagert ist. Die Position des Vidikons (144) in dieser Richtung wird dabei mittels eines Chiffrierers (148) chiffriert An dem Vidikon (144) ist ein Handgriff (150) angebracht An diesen greift der Operator an, um das Vidikon an eine Stelle oberhalb einer festgestellten Fehlerstelle, wie beispielsweise bei (52) (der Fig. 13) zu bringen. Um den betreffenden Fehler besser sichtbar zu machen, kann der Operator auf dem Materialfehler ein sichtbares Markierungszeichen (152) aufbringen, beispielsweise ein solches Zeichen, wie in Fig. 14 gezeigt ist, das aus einem ringförmigen Band und einem Fadenkreuz (156) besieht. Das Markierungszeichen (152) macht somit nicht nur die Defektstelle für das Vidikon (144) besser sichtbar, sondern ihr ringförmiges Band (154) kann auch dazu verwendet werden, eine die Defektstelle (52) umgebende Toleranzzone zu umgrenzen, womit der Computer der Aufgabe, eine solche Zone von sich aus vorzusehen, entledigt wird. Das System der Fig. 13 weist ferner ein Operator-Terminal (158) mit einer Tastatur (160) und einem Kathodenstrahlrohr (162) zur Schaffung einer bildlichen Anzeige auf.

Beim Arbeiten mit dem System der Fig. 13 verschiebt der Operator, wenn er einen Materialfehler (52) festgestellt hat, das Vidikon (144) mittels des Handgriffs (150) in eine Position ungefähr über der Fehlerstelle. Sodann leitet der Chiffrierer (148) eine Darstellung der Lage der Fehlerstelle dem Computer (32) der Steuereinrichtung (30) zu. Der Computer (32) verarbeitet darauf die Information in Verbindung mit der gespeicherten Darstellung der Schnittmarkierung (152), um eine Anzeige auf dem Bildschirm des Kathodenstrahlrohrs (162) zu erzeugen, wie sie beispielsweise in Fig. 15 gezeigt ist. Die Anzeige gibt bildlich die Musterstücke der Schnittmarkierung in der Umgebung der Fehlerstelle an. Gleichzeitig wird auch eine Abbildung der Fehlerstelle (52) und der diese anzeigenden Sichtmarkierung (152), falls eine solche überhaupt verwendet wird, gegeben. Mit anderen Worten: Das Kathodenstrahlrohr (162) zeigt eine bildliche Darstellung des von dem Vidikon (144) betrachteten Bereichs sowie des entsprechenden Bereichs der gespeicherten Schnittmarkierung (152), wobei diese beiden Abbildungen einander überlagert sind. Daher erscheint alles, was im betrachteten Bereich vorliegt, auch auf dem Kathodenstrahlrohr (162) und der Operator kann unter Beachtung der Anzeige auf dem Kathodenstrahlrohr (162) auf der Oberfläche des Stapels (22) beispielsweise eine Linie einzeichnen, wie sie in Fig. 15 bei (166) exemplarisch angedeutet ist, um eine Schnittlinie zur Erzeugung eines solchen Falzes aufzuzeichnen, mit dem eine maximale Materialeinsparung erreicht wird. Wenn nur eine gerade Schnittlinie erzeugbar ist, kann der Operator mit Vorteil einen Stab oder eine andere gerade Kante (168) verwenden, indem er den Stab oder diese Kante (168) im Bereich innerhalb des Sichtfeldes des Vidikons (144) über dem Stapel (22) plaziert. Der Operator kann sodann, indem er die Lage des Stabs (168) auf dem Kathodenstrahlrohr, wie in Fig. 15 gezeigt ist, verfolgt, diesen vor und zurück bis in eine Position verschieben, in der er in einer optimalen Lage für die Schnittlinie vorliegt, wie dem Kathodenstrahlrohr (162) zu entnehmen ist. Das Material wird sodann entlang der mittels des Stabs gebildeten Linie geschnitten oder gefaltet, um den Falz auszubilden. Eine solche Verwendung des Stabs (168) ist jedoch nicht erforderlich; in einem evtl, bevorzugten Fall ermittelt der Computer (32) die optimale Vorgehensweise zur Behandlung der Fehlerstelle (152) und liefert die betreffende Lösung, die dem Operator dann auf dem Kathodenstrahlrohr (162) des Terminals (158) und/oder anderen Anzeigeeinrichtungen des Terminals angezeigt wird.

In Fig. 13 ist das Terminal (158) separat vom Vidikon (144) ausgeführt und kann, wie in der Figur dargestellt, auf einem Rollenwagen, den der Operator jeweils an eine geeignete Stelle verfahren kann, angeordnet sein. Eine andere Ausführung des Terminals (158) ist in Fig. 16 dargestellt. Das Terminal (158) ist mittels eines Trägers (172) gehalten, an dem auch das Vidikon (144) angebracht ist. Der Träger (172) mit Terminal (158) und Vidikon (144) ist in X-Koordinatenrichtung längs des Tisches (20) verschiebbar. Daher wird bei dieser Ausführung (Fig. 16), immer wenn das Vidikon (144) in eine Position über einen Materialfehler (52) gebracht wird, gleichzeitig auch das Kathodenstrahlrohr in eine geeignete Stellung zur Verwendung des Operators gebracht Bei den Ausführungen der Fig. 13 und 16 kann das Vidikon (144) nur in X-Koordinatenrichtung oder in Längsrichtung des Tisches (20) verschoben werden. Dabei ist vorausgesetzt, daß das Sichtfeld des Vidikons (144) ausreicht, die gesamte Breite der Auflage (20) zu erfassen. Wenn ein kleineres Sichtfeld erforderlich ist, kann das Vidikon (144) in zwei Koordinatenrichtungen verschiebbar gelagert sein, wie beispielsweise bei der Ausführung in Fig. 17. Das Vidikon (144) der Fig. 17 ist auf einem auf der Schiene (146) längs des Tisches (20) - in Richtung des Pfeils (176) - verschiebbaren Schlitten (174) gelagert. Dabei ist das Vidikon (144) seinerseits relativ zu dem Schlitten (174) quer zum Tisch (20) - in Richtung des Pfeils (178) - verschiebbar. -9-

Nr. 391 331

Die Position des Schlittens (174) in der Längsrichtung wird mittels eines an dem Schlitten angebrachten Chiffrierers (180) und die Position des Vidikons (144) mittels eines an dem Vidikon angebrachten Chiffrierers (182) chiffriert. Am Vidikon (144) ist ein Griff (184) angebracht, den der Operator zum Bedienen des Vidikon (144) in Längs- und Querrichtung des Tisches (20) benutzen kann, um tos Vidikon (144) in eine Stellung mehr oder weniger direkt über der festgestellten Defektstelle (52) zu verschieben. Das Sichtfeld des Vidikons (144) kann nach den Erfordernissen des Operators gewählt werden und kann unter Umständen relativ klein sein, wie in Fig. 18 gezeigt ist. Wenn sich das Vidikon direkt über der betreffenden Fehlerstelle befindet, so daß seine optische Achse mit der Defektstelle zusammenfällt, erscheint der betreffende Materialfehler (52) in der Mitte des Bildschirmes des Kathodenstrahlrohrs (162). Jedoch ist solch eine präzise Anordnung des Vidikons (144) relativ zu der Fehlerstelle im allgemeinen nicht erforderlich, wenn der Vidikon von dem Operator verwendet wird, um zu bestimmen, ob eine Reparaturmaßnahme vorzunehmen ist.

An Stelle einer bildlichen Anzeige auf einem Anzeigefeld, wie z. B. dem Bildschirm eines Kathodenstrahlrohrs, kann die Anzeige auch dadurch erfolgen, daß sie direkt auf die Oberfläche des gerade ausgebreiteten Materials projiziert wird. Eine solche Einrichtung ist in Fig. 19 dargestellt. Diese Vorrichtung ist ähnlich der in Fig. 1 mit Ausnahme der Anzeige.

Statt einer Anzeige auf dem Terminal (36') des Operators, wird sie über eine projizierende Tafel (190) erhalten, die über dem Tisch (20) angeordnet ist. Die Unterseite der Tafel (190) weist eine große Zahl gerichteter Lichtquellen, beispielsweise Miniaturlaser auf, die z. B. in einer Anordnung wie die Leuchtdioden (138) der Fig. 12 in Längs- und Querreihen angeordnet sind und die ein- und ausgeschaltet werden können, wobei sie im eingeschalteten Zustand jeweils einen Lichtpunkt auf die Oberseite der Auflage (22) projizieren. Der Computer der Steuereinrichtung (30) verarbeitet die Materialfehler-Lage-Information und die Darstellung der Schnittmarkierung, und gibt daraufhin Informationen für den Operator ab. Dies erfolgt durch Einschalten der jeweils betreffenden Lichtquellen der Tafel (190) zwecks Projektion der für den Operator nützlichen Information auf die Oberseite der Auflage. Wie z. B. bei (A) in der Darstellung in Fig. 19 gezeigt ist, kann die projizierte Information durch die Projektion von Lichtpunkten dargestellt werden, indem auf der Oberseite der Auflage eine Haltelinie (192) und eine Startlinie (194) für die Ausbildung eines Falzes angegeben wird. In einem anderen Fall, wie in der Fig. 19 bei (B) dargestellt ist, kann die projizierte Information auch eine Form (196) angeben, die den Umriß eines auf das Material aufzubringenden Flickens anzeigt. In einem anderen Fall, wie in der Figur bei (C) gezeigt, kann die projizierte Information auch Abbildungen (198) der in der Umgebung der betreffenden

Die in Fig. 19 gezeigte Tafel (190) ist ortsfest ausgeführt. Ihre Länge entspricht der der Auflage (22). Die Tafel (190) könnte jedoch auch wesentlich kürzer und in Längsrichtung des Tisches (20) verschiebbar ausgeführt sein.

Ein anderes System zum Projizieren der angezeigten Information direkt auf die Auflage (22) ist in Fig. 20 gezeigt. Bei diesem System projiziert der Projektor auf das Gewebematerial einen Lichtpunkt oder ein Bild, tos seine Lage relativ zu dem Gewebematerial angibt sowie eine Abbildung des Abschnitts der Schnittmarkierung in der Nähe des betreffenden Lichtpunktes darstellt. Der Projektor kann verschieden ausgeführt sein. Beispielsweise kann er einen galvanometrisch abgelenkten Laserstrahl haben oder, wie in Fig. 20 dargestellt, als Femseh- oder Videoprojektoreinheit (148) ausgeführt sein, die in Längs- und Querrichtung des Tisches (20) verschiebbar gelagert ist, indem sie an einem Schlitten (200) in Querrichtung des Tisches (20) verschiebbar gelagert ist und der Schlitten seinerseits an einer Schiene (146) in Längsrichtung des Tisches verschiebbar gelagert ist. Die Position der Videoprojektoreinheit (148) in Längsrichtung des Tisches wird mittels eines Chiffrierers (202), ihre Position in Querrichtung wird mittels eines Chiffrierers (204) chiffriert. Die Videoprojektoreinheit (148) wird zu ihrem Einsatz von dem Operator unter Angreifen an einem an der Einheit angebrachten Handgriff (206) über einen Materialfehler (52) hin verschoben, so daß der projizierte Lichtpunkt (75) mit der Fehlerstelle (52) oder mit irgend einem anderen Punkt, dessen Koordinaten als Teil der Materialfehler-Lage-Mormation eingelesen werden sollen, zusammenfällt.

Die Chiffrierer (202), (204) leiten sodann die Koordinaten der Videoprojektoreinheit (148) dem Computer der Steuereinrichtung (30) als Fehlerstellen-Lage-Darstellung zu. Der Computer verarbeitet diese Information in Verbindung mit der gespeicherten Darstellung der Schnittmarkierung und liefert sodann der Videoprojektoreinheit (148) Signale, auf die hin die Einheit (148) die Abbildung der in der Umgebung der Defektstelle lokalisierten Musterstücke auf die Oberseite der Auflage projiziert. Mit der auf diese Weise erzeugten Anzeige kann der Operator nun bestimmen bzw. erkennen, ob der Materialfehler (52) an einer Stelle des Materials liegt, wo er stört oder nicht und kann entscheiden, was zu unternehmen ist, um den Fehler (52) zu reparieren bzw. zu berücksichtigen, falls dies erforderlich ist Alternativ kann der Computer auch so programmiert sein, daß er selbst angibt, ob der Fehler stört oder nicht und/oder - falls er stört - die optimale Vorgehensweise zur Berücksichtigung des Fehlers bestimmen und anzeigen. -10-

Claims (25)

1. Nr. 391 331 PATENTANSPRÜCHE 1. Verfahren zur Berücksichtigung von Materialfehlem, Materialbeschädigungen oder dergleichen in einem Zuschnittmaterial, wie Gewebematerial oder dergleichen, wobei das Zuschnittmaterial ausgelegt wird, ein auftretender Fehler nach seiner Lage erfaßt und mit der gespeicherten Schnittmarkierung, d. h. dem Bild des Zuschnitts in diesem Bereich, verglichen wird sowie bei großen Fehlem gegebenenfalls ein Zusatzteil über den Ort des Fehlers gelegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß unter Berücksichtigung der gespeicherten Schnittmarkierung der auszuschneidenden Schnitteile, in die der störende Fehler fällt, die Abmessungen und der Ort des aufzulegenden Lagenstücks automatisch bestimmt werden und daß in jedem Falle ein zusätzliches Lagenstück über den Ort des zu behandelnden Fehlers gelegt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß unter Berücksichtigung der gespeicherten Schnittmarkierung der auszuschneidenden Schnitteile, in die der störende Fehler fallt, die Form des aufzulegenden Lagenstücks automatisch bestimmt wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Informationen über die Abmessungen, den Ort und vorzugsweise die Form des aufzulegenden zusätzlichen Lagenstücks angezeigt werden.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß aufgrund der gespeicherten Schnittmarkierungen und des ermittelten Orts des Materialfehlers der Ort einer querverlaufenden Haltelinie, an der das Ausbreiten des Materials zu stoppen ist, und der Ort einer querverlaufenden Startlinie bestimmt werden, von der aus das Ausbreiten des Materials wieder zu starten ist, nach dem eine Teildoppellage in Form einer Falte oder dergleichen in dem Material ausgebildet worden ist
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Fehler automatisch erfaßt wird.
6. 6. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, zur Berücksichtigung von Materialfehlem, Materialbeschädigung oder dergleichen in einem Zuschnittmaterial, wie Gewebematerial oder dergleichen, wobei das Zuschnittmaterial bahnförmig ausgebreitet wird und eine auftietende Fehlerstelle mit dem Bild des Zuschnitts in diesem Bereich verglichen wird sowie bei großen Fehlerstellen gegebenenfalls ein Zusatzteil über die Fehlerstelle gelegt wird, mit einer Einrichtung zum Anzeigen einer Darstellung der Schnittmarkierung, gekennzeichnet durch Bestimmungseinrichtung (32, 34, 35; 112, 118, 120) zum automatischen Bestimmen der von der Fehlerstelle (Xj, Yj) berührten Schnitteile (72,94,164) und zum automatischen Bestimmen mindestens eines unter Berücksichtigung der im Bereich der Fehlerstelle (Xj, Yj) auszuschneidenden Schnitteile (72, 94, 164) aufzulegenden Stücks (66, 76, 196) einer zusätzlichen Lage.
7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rechner (32) zur Verarbeitung gewonnener Informationen vorgesehen ist
8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Rechner (32) zur Bildung einer Materialfehlerzone (68,70) um den Ort einer Fehlerstelle (Xj, Yj) und zum Vergleich der Materialfehlerzone (68, 70) mit der gespeicherten Schnittmarkierung ausgebildet ist.
9. 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, gekennzeichnet durch eine Anzeigeeinrichtung (38, 56, 58, 60, 80, 82, 126, 128, 132, 134, 136) zum Anzeigen des zusätzlichen Lagenstücks (66, 76, 196) nach Ort und Abmessungen.
10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung zum Anzeigen des Lagestücks eine Digitalanzeige (38, 80, 82, 126, 128, 132, 134) aufweist.
11. 11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung für das Lagenstück einen Bildschirm (90, 136,162) aufweist. -11- Nr. 391 331
12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung für das Lagenstück (66, 76, 196) einen Bildprojektor (190, 248) aufweist.
13. 13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung (38, 80, 82) als Einrichtung zur Anzeige der Abmessungen und des Ortes des Lagenstücks (66) als Zahlenwerte ausgebildet ist
14. 14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung (136, 162, 190, 248) zur bildlichen Anzeige der Form und des Orts des zusätzlichen Lagenstücks (66) ausgebildet ist.
15. 15. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung eine ebene, zweidimensionale Anzeigefläche (136) und mehrere über die Anzeigefläche (136) verteilte Zwei-Zustandselemente (138) aufweist.
16. 16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwei-Zustandselemente (138) jeweils einen lichtemittierenden und einen nicht-lichtemittierenden Zustand aufweisen.
17. 17. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung (136, 162, 190) eine zweidimensionale Anzeige aufweist, auf der die Materialfehlerstelle mit ihrem Ort bildhaft darstellbar ist und auf der eine sich quer zur Ausbreitungsrichtung erstreckende Haltelinie (84), an der das Ausbreiten des Materials zu stoppen ist, und eine ebenfalls quer zur Ausbreitungsrichtung verlaufende Startlinie (86) anzeigbar ist, von der aus das Ausbreiten des Materials zum Schaffen einer Teildoppellage (76) in Form einer Falte oder dergleichen wieder zu starten.
18. 18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestimmungseinrichtung (34, 35) zur Erfassung des Ortes des Materialfehlers (52) eine Meßeinrichtung (34) und eine Einrichtung (35) zur Eingabe gemessener Größen- und Ortswerte in den Rechner (32) aufweist.
19. 19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung (34) ein dem Ausbreitungstisch (20) angepaßtes T-Stück zur Messung der Y-Koordinate des Materialfehlers [Koordinate quer zum Ausbreitungstisch (20)] aufweist.
20. 20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung (34) eine sich längs des Ausbreitungstischs (20) erstreckende Skala (48) zum Bestimmen der X-Koordinaten des Materialfehlers (52) Koordinaten längs des Ausbreitungstischs (20) aufweist.
21. 21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Erstellen der Darstellung des Orts des Materialfehlers (52) einen positionierbaren Zeiger (118) aufweist, der in zwei Koordinatenrichtungen (X, Y) relativ zu dem auf dem Aufbreitungstisch (20) ausgebreiteten Material bewegbar ist und daß Chiffrierer (112, 120) zum Chiffrieren der Koordinaten (X, Y) des Zeigers (118) vorgesehen sind.
22. 22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Erstellen der Darstellung des Orts des Materialfehlers (52) eine Fernsehkamera (144) aufweist.
23. 23. Vorrichtung nach Anspruch 22, gekennzeichnet durch eine Halterungseinrichtung (146) für die Fernsehkamera (144) zur Bewegung derselben relativ zum Tisch (20) und für einen Chiffrierer (148, 180) zum Chiffrieren der Position der Fernsehkamera (144) relativ zum Tisch (20).
24. 24. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Projektor (248) über den Ausbreitungstisch (20) bewegbar ist.
25. 25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Projektor (248) Chiffrierer (202, 204) verbunden sind, und daß durch den Projektor (248) ein seine Position darstellender Punkt projizierbar ist. Hiezu 7 Blatt Zeichnungen -12-