DE69508842T2

DE69508842T2 - Vorrichtung zum Verpacken von Kontaktlinsen in Blister-Verpackungen

Info

Publication number: DE69508842T2
Application number: DE69508842T
Authority: DE
Inventors: Richard Wayne Abrams; Russel James Edwards; Borge Peter Gundersen; William Edward Holley; Thomas Christian Ravn
Original assignee: Johnson and Johnson Vision Products Inc
Current assignee: Johnson and Johnson Vision Care Inc
Priority date: 1994-06-10
Filing date: 1995-06-09
Publication date: 1999-08-19
Anticipated expiration: 2015-06-10
Also published as: US5626000A; US5623816A; CA2151345A1; DE69508842D1; JP2005170518A; CA2641640C; JP3830990B2; IL113954A0; BR9502754A; CA2641640A1; JP4152964B2; EP0686558A2; AU2057595A; JP2006306503A; JPH0872808A; ATE178546T1; AU708915B2; ZA954792B; CA2151345C; CZ148195A3

Description

Hintergrund der Erfindung

1. Fachgebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein eine Verpackungsvorrichtung zum Verpacken von Erzeugnissen, wie beispielsweise Kontaktlinsen in Verpackungen, wie beispielsweise Blisterverpackungen. Im einzelnen betrifft die vorliegende Erfindung eine Verpackungsvorrichtung mit einem beweglichen Auflage-Grundkörper, wie beispielsweise einen Rundschalttisch, der auf seiner Oberseite eine Vielzahl im wesentlichen identischer Auflage-Paletten begrenzt, die im gleichen Abstand voneinander auf dem beweglichen Auflage-Grundkörper angeordnet sind. Jede Auflage-Palette ist derart ausgebildet, daß sie eine Anordnung einzelner Verpackungs-Grundkörper aufnimmt und aufeinanderfolgend an im Abstand voneinander angeordneten Stationen der Verpackungsvorrichtung angehalten wird. An einer ersten Position empfängt die Verpackungsvorrichtung Blisterverpackungs-Grundkörper, auf denen jeweils ein Erzeugnis abgelegt ist und legt die Verpackungs- Grundkörper dann an der ersten Station auf der Auflage- Palette. An folgenden Positionen prüft die Verpackungsvorrichtung die Anwesenheit und die Ausrichtung eines jeden Verpackungs-Grundkörpers, füllt eine festgelegte Dosis Salzlösung in jeden Verpackungs-Grundkörper, prüft fakultativ, ob die festgelegte Dosis in jeden Verpackungs-Grundkörper eingefüllt worden ist, legt einen markierten laminierten Deckel auf die Verpackungs-Grundkörper auf, verschließt die laminierten Deckel mit den Verpackungs-Grundkörpern unter Wärmeeinwirkung dicht und entlädt schließlich die komplettierten Blisterverpackungen für nachfolgende Behandlungen, wie beispielsweise Sterilisation und eine zweite Verpackung aus der Verpackungsvorrichtung.

2. Diskussion des Standes der Technik

Als Stand der Technik sind die Verwendung von Rundschalttischen und auch von Linearförderer-Vorrichtungen in Verpackungsvorrichtungen, die Verpackung von Kontaktlinsen in einer Salzlösung sowie das Prüfen verschiedener Verpackungen durch verschiedene optische Prüfköpfe bekannt. Beispielsweise beschreibt das US-Patent Nr. 3.946.537 eine Dreh-Verpackungsvorrichtung zum Formen und Verschließen einer Display-Verpackung. Darüber hinaus ist es nach dem Stand der Technik auch bekannt, Deckel oder Verschlußdeckel unter Wärmeeinwirkung mit einem Verpackungs-Grundkörper dicht zu verbinden. Beispielsweise ist im US-Patent Nr. 4.056.922 eine schrittweise Folge von Vorschub, Beladen, Abdecken und dichtem Verschließen einer Verpackung eines Erzeugnisses unter Wärmeeinwirkung beschrieben. Bei den Verfahren des Standes der Technik, bei denen ein dichtes Verschließen unter Wärmeeinwirkung erfolgt, werden jedoch im Vergleich zur vorliegenden Erfindung allgemein niedrigere Temperaturen angewandt und die Verschlußköpfe über eine längere Zeitdauer angelegt. Bei einer technischen Lösung des Standes der Technik preßt ein Pneumatikzylinder einen erwärmten Verschlußkopf gegen die Deckel, die auf die Verpackungs-Grundkörper auf einem Rundschalttisch aufgelegt worden sind, und ein Mikroschalter mißt, wann der Pneumatikzylinder am Ende seines Krafthubes angelangt ist, wodurch dann eine bemessene Heizzeit ausgelöst wird. Diese technische Lösung ist wegen der Toleranzen aller Komponenten einschließlich des Rundschalttisches, des Pneumatikzylinders sowie der Höhe der Verpackung in der Palette sowie der Folie sehr ungenau und führt zu Problemen bei der Zeitsteuerung.
Anstelle der Feststellung einer bestimmten körperlichen Position der pneumatischen Presse, wie es beim Stand der Technik der Fall ist, wird bei der vorliegenden Erfindung die vom Pneumatikzylinder angelegte Kraft gemessen und ein Zeitschalter aktiviert, wenn ein gewisser Schwellwert der Kraft gemes sen wird, der etwa 75% der maximalen vom Pneumatikzylinder erzeugten Kraft beträgt. Darüber hinaus positioniert die vorliegende Erfindung eine Auflage unter dem Rundschalttisch, um sicherzustellen, daß Auslenkungen unter dem pneumatischen Druck minimiert werden.

Zusammenfassung der Erfindung

Entsprechend dem oben Gesagten ist es eine vorrangige Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Verpackungsvorrichtung zum Verpacken von Erzeugnissen, wie beispielsweise Kontaktlinsen, in Verpackungen nach Art von Blisterverpackungen zu schaffen.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung einer Verpackungsvorrichtung mit einem beweglichen Auflage-Grundkörper, wie beispielsweise einen Rundschalttisch, der auf seiner Oberseite eine Vielzahl im wesentlichen identischer Auflage-Paletten begrenzt, die im gleichen Abstand voneinander auf dem beweglichen Auflage-Grundkörper angeordnet sind. Jede Auflage-Palette ist derart ausgebildet, daß sie eine Anordnung einzelner Verpackungs-Grundkörper aufnimmt und aufeinanderfolgend zu einem Haltepunkt an im Abstand voneinander angeordneten Stationen der Linsen- Verpackungsvorrichtung gedreht wird, wo eine Folge von Verpackungsarbeitsgängen an ihnen durchgeführt wird.
Entsprechend den Lehren der vorliegenden Erfindung wird durch diese eine Verpackungsvorrichtung zum Verpacken von Erzeugnissen, wie beispielsweise Kontaktlinsen, in Verpackungen nach Art von Blisterverpackungen geschaffen. Die Verpackungsvorrichtung weist einen beweglichen Auflage-Grundkörper auf, der auf seiner Oberseite eine Vielzahl identischer Auflage- Paletten aufweist, die im gleichen Abstand voneinander auf dem beweglichen Auflage-Grundkörper angeordnet sind. Jede Auflage-Palette ist speziell derart ausgebildet, daß sie eine Anordnung einzelner Verpackungs-Grundkörper aufnimmt und aus richtet. Der bewegliche Auflage-Grundkörper wird aufeinanderfolgend in im wesentlichen gleichen Schritten mit Haltephasen in der Bewegungsfolge bewegt. Die Anordnung ist derart aufgebaut, daß eine Anordnung einzelner darauf liegender Verpackungs-Grundkörper an im Abstand voneinander angeordneten Stationen der Verpackungsvorrichtung angehalten wird. An einer ersten Station lädt ein Roboter-Handhabungsarm eine Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern auf die an der ersten Station befindliche Auflage-Palette. An der nachfolgenden Prüfstation prüfen Prüfköpfe die Anwesenheit und die Ausrichtung eines jeden Verpackungs-Grundkörpers auf der Auflage-Palette. An einer nachfolgenden Salzlösungs-Dosierungsstation füllen Dosierer eine festgelegte Dosis Salzlösung in jeden Verpackungs-Grundkörper. An einer nachfolgenden Folien-Auflege- Station legt eine Aufnahme- und Plazierungseinheit ein Paar laminierter Deckel auf die Verpackungs-Grundkörper auf. An einer nachfolgenden Wärme-Verschluß-Station verschließt ein Verschlußkopf die laminierten Deckel dicht mit den Verpackungs-Grundkörpern unter Wärmeeinwirkung. Schließlich entlädt ein Entladearm die verschlossenen Verpackungen für nachfolgende Behandlungen aus der Verpackungsvorrichtung.
Im einzelnen nimmt die Verpackungsvorrichtung an einer ersten Station einzelne Blisterverpackungs-Grundkörper auf, deren jeder eine Kontaktlinse enthält, und die Verpackungsvorrichtung verpackt die Kontaktlinsen in Blisterverpackungen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt der bewegliche Auflage-Grundkörper einen Rundschalttisch, der auf seiner Oberseite acht identische, im radialen Abstand von 45º voneinander angeordnete Auflage-Paletten umfaßt, deren jede im einzelnen derart konstruiert ist, daß sie eine Anordnung von 2 · 5 Verpackungen trägt.
Die Verpackungsvorrichtung nimmt einzelne Verpackungs- Grundkörper auf, deren jeder ein Erzeugnis enthält und die aufgereiht auf nebeneinander liegenden Sammelschienen auf die Verpackung warten. Die Verpackungs-Grundkörper werden auf den nebeneinander angeordneten Sammelschienen genau positioniert, so daß ein Roboter-Handhabungsarm mit einer Anordnung von Vakuum-Handhabungs-Saugnäpfen, je einer für jeden einzelnen Verpackungs-Grundkörper, eine Anordnung von Verpackungs- Grundkörpern von den Sammelschienen aufnehmen kann und die Anordnung der Verpackungs-Grundkörper an der ersten Station auf einer Auflage-Palette, die sich auf dem beweglichen Auflage-Grundkörper befindet, ablegt. Auch wenn die Verpackungsvorrichtung zeitweise nicht arbeitet, überführt der Roboter- Handhabungsarm Verpackungs-Grundkörper von den Sammelschienen in einen Pufferbereich. Nachdem die Verpackungs-Grundkörper an einem Ende der nebeneinander angeordneten Sammelschienen auf diesen abgelegt wurden, schieben ein erster und ein zweiter Pneumatikzylinder die Verpackungs-Grundkörper zum zweiten, entgegengesetzten Ende der Sammelschienen. Ein dritter Pneumatikzylinder am zweiten Ende der Sammelschienen stößt dann die Verpackungs-Grundkörper ein wenig in Richtung des ersten Endes der Sammelschienen, um es dem Roboter- Handhabungsarm zu ermöglichen, eine Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern aufzunehmen.
Die Auflage-Palette ordnet die Seiten eines jeden Verpackungs-Grundkörpers in einem Nominalabstand im Bereich von 200 um bis 400 um voneinander, jeweils zwischen den Seiten jeweils benachbarter Verpackungs-Grundkörper in der Auflage- Palette gemessen, an, um eine Überlappung der Seiten benachbarter Verpackungs-Grundkörper zu verhindern. Die nebeneinander angeordneten Sammelschienen sammeln die Verpackungs- Grundkörper in Positionen, in welchen sich benachbarte Verpackungs-Grundkörper direkt berühren. Zur Kompensation geringer Abweichungen benachbarter Verpackungs-Grundkörper in der Palette vom Nominalabstand voneinander, gibt der Roboter- Handhabungsarm nach der Positionierung einer Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern über einer Auflage-Palette das Vakuum in einem jeden Saugnapffrei, um es den Verpackungs- Grundkörpern zu ermöglichen, auf die Auflage-Palette zu fal len. Danach hebt der Roboterarm die Anordnung der Saugnäpfe leicht an und senkt sie wieder ab, um jeden Verpackungs- Grundkörper in eine genau ausgerichtete Position in der Auflage-Palette zu saugen. Jeder Verpackungs-Grundkörper weist eine abgerundete Erzeugnisaufnahme sowie Ausrichtungskerben an einander gegenüberliegenden Seiten desselben auf. Die Auflage-Palette begrenzt einen abgerundeten Hohlraum zur Aufnahme einer jeden Erzeugnisaufnahme jedes Verpackungs-Grundkörpers und weist an einander gegenüberliegenden Seiten des Verpackungs-Grundkörpers Ausrichtungsstifte auf, welche in die Ausrichtungskerben des Verpackungs-Grundkörpers eingreifen.
An der Prüfstation prüfen Prüfköpfe die Anwesenheit eines jeden Verpackungs-Grundkörpers in der Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern, welche auf der Auflage-Palette liegen. Die Prüfköpfe bestehen aus einer Anordnung von Faseroptik- Sensoren, die über der Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern angeordnet ist, wobei jeder Faseroptik-Sensor jeweils einen Verpackungs-Grundkörper beleuchtet und dann die von diesem reflektierte Strahlung feststellt, um die Anwesenheit eines Verpackungs-Grundkörpers auf der Auflage-Palette festzustellen. Im einzelnen umfaßt jeder Faseroptik-Sensor eine Faseroptik-Doppelanordnung, in welcher eine Lichtleitfaser Licht zum Beleuchten des Verpackungs-Grundkörpers leitet und eine zweite Lichtleitfaser das vom Verpackungs-Grundkörper reflektierte Licht zu einem Photodetektor leitet. Darüber hinaus prüft mindestens ein Ausrichtungs-Prüfkopf die Ausrichtung der Verpackungs-Grundkörper in der Auflage-Palette, um sicherzustellen, daß keine Verpackungs-Grundkörper in der Auflage-Palette verkantet oder gekippt sind. Jeder Ausrichtungs- Prüfkopf weist einen Durchlicht-Detektor auf, welcher einen Lichtstrahl in Längsrichtung unmittelbar über eine Gruppe von Verpackungs-Grundkörpern richtet, welche in der Auflage- Palette liegen, auf einen Detektor am anderen Ende der Gruppe, so daß ein verkanteter oder gekippter Verpackungs- Grundkörper in der Auflage-Palette den Lichtstrahl unterbricht und der Photodetektor am anderen Ende dies anzeigt.
An der Salzlösungs-Dosierungs-Station trägt ein schwenkbarer Arm eine Anordnung von Dosierungsröhrchen, deren jedes von einer gesonderten Dosierungspumpe versorgt wird, um eine genau dosierte Menge der Salzlösung in jeden Verpackungs- Grundkörper einzubringen, so daß jede Kontaktlinse in der Salzlösung eingetaucht ist. Ein Pumpenträger ist neben der Salzlösungs-Dosierungs-Station angeordnet und trägt die Dosierungspumpen sowie einen Behälter für die Salzlösung der Dosierungspumpen. Periodisch wird der Trägerarm nach einer Seite gedreht, um die Dosierungsröhrchen über einer Sammelpfanne zu positionieren, wobei der Behälter des Pumpenträgers neu gefüllt wird. Jede Pumpe wird einige Male betätigt, wobei die Abgabe der Dosierungsröhrchen in der Sammelpfanne gesammelt wird, um die Verdampfung der Salzlösung zu kompensieren, so daß die exakte Dosierungsmenge mit Sicherheit eingehalten wird.
Darüber hinaus wird an einer hinter der Salzlösungs-Einfüll- Station angeordneten, fakultativen Salzlösungs-Einfüll-Prüfstation durch eine Anordnung von Sensoren geprüft, ob eine festgelegte dosierte Menge von Salzlösung (Pegel der Salzlösung) in jeden Verpackungs-Grundkörper eingefüllt worden ist.
An der Folien-Auflege-Station nimmt eine Folien-Aufnahme- und Auflege-Einheit mit einer Anordnung von Saugnäpfen ein Paar Lagen laminierter Deckel auf und legt sie auf der Anordnung der Verpackungs-Grundkörper ab.
An der Wärme-Verschluß-Station wird ein elektrisch beheizter Verschlußkopf durch einen Pneumatikzylinder gegen die laminierten Deckel auf den Verpackungs-Grundkörpern gepreßt. Ein Temperaturwandler mißt die Temperatur des Verschlußkopfes, um sie in einem Bereich von 210ºC bis 265ºC zu halten. Eine ein gebaute Kraftmeßzelle mißt die von dem Pneumatikzylinder erzeugte Kraft, und wenn eine vorgegebene Kraft, welche einem Prozentsatz der maximal erreichbaren Kraft entspricht, erreicht ist, wird ein Zeitschalter ausgelöst. Der Zeitschalter begrenzt einen relativen kurzen Zeitraum von etwa 0,4 Sekunden bis 1,4 Sekunden, wonach der Druck des Pneumatikzylinders gelöst wird, wodurch die dichte Verbindung zwischen jedem laminierten Deckel und dem Verpackungs-Grundkörper erfolgt, welche sowohl abnehmbar als auch benutzerfreundlich ist. Die vorgegebene Kraft ist ein gegebener Prozentsatz, beispielsweise 60% bis 75% der maximalen Kraft, welche der Pneumatikzylinder zu erzeugen vermag.
Der Rundschalttisch muß für die auf ihm durchgeführten Arbeitsgänge in einer im wesentlichen konstanten Höhe gehalten werden und wird unter der Wärme-Verschluß-Station abgestützt, um den vom Pneumatik-Verschlußzylinder aufgebrachten Kräften zu widerstehen. Die Abstützung erfolgt durch einen Block verschleißfesten Kunststoffmaterials, wie beispielsweise Teflon, der im Bereich des Pneumatikzylinders auf der Oberseite eines Stützblockes unter dem Rundschalttisch positioniert ist. Der Stützblock steht mit dem Rundschalttisch in ständigem Kontakt, um sicherzustellen, daß die Durchbiegung desselben durch den Pneumatikzylinder minimal ist. Als Alternative kann auch ein pneumatisch betätigter, beweglicher Stützblock vor der Betätigung des Pneumatikzylinders, welcher den Wärme-Verschlußkopf antreibt, mit dem Boden des Rundschalttisches in Kontakt gebracht werden. Im Anschluß an die Betätigung des Pneumatikzylinders wird dieser Stützblock wieder vom Boden des Rundschalttisches entfernt.
An der Entlade-Station hebt ein pneumatisch angetriebener Handhabungsarm mit einem Vakuum-Saugnapf für jede einzelne Verpackung die Anordnung der Verpackungen von der Auflage- Palette ab und legt dieselbe an einer Ausgabeposition ab. Der Handhabungsarm weist eine Präzisions-Sensorplatte mit einer Vielzahl photoelektrischer Sensoren auf, welche die Außenkan ten der Lage laminierter Deckel auf der Anordnung der Verpackungen abtasten, um festzustellen, ob die Lage laminierter Deckel relativ zur Anordnung der Verpackungen verkantet ist. Die photoelektrischen Sensoren sind vorzugsweise an den Ecken der erwarteten Position der Lage laminierter Deckel auf der Anordnung angeordnet.
Die vorliegenden Erfindung sieht auch ein Verfahren zum dichten Verschließen einer Vielzahl einzelner Verpackungs- Grundkörper mit einem laminierten Deckel unter Wärmeeinwirkung vor, um dichte Verpackungen mit einer Abdichtung herzustellen, welche dauerhaft ist, um nachfolgende Verpackungsvorgänge sowie die Sterilisation zu überstehen. Sie soll auch verbraucherfreundlich sein, so daß ein Verbraucher die abgedichtete Verpackung leicht abtrennen und öffnen kann. Entsprechend dem Verfahren wird ein laminierter Verschlußdeckel auf eine Anordnung einzelner, nicht verbundener Verpackungs- Grundkörper aufgelegt. Ein Verschlußkopf wird aufgeheizt, um seine Temperatur in einem Bereich von 210ºC bis 265ºC zu halten und dann mittels eines Pneumatikzylinders auf die laminierten Deckel auf den Verpackungs-Grundkörpern gepreßt. Im einzelnen wird die vom Pneumatikzylinder erzeugte Kraft durch eine eingebaute Kraftmeßzelle gemessen und bei Erreichung einer vorgegebenen Kraft ein Zeitschalter ausgelöst. Der Zeitschalter begrenzt die Zeitdauer auf einen relativ kurzen Bereich von 0,4 Sekunden bis 1,4 Sekunden, wonach der Druck des Pneumatikzylinders gelöst wird, so daß eine dichte Verbindung zwischen jedem laminierten Deckel und dem Verpackungs- Grundkörper erfolgt und der Deckel sowohl entfernbar als auch verbraucherfreundlich ist. Die Anordnung einzelner Verpackungs-Grundkörper wird auf einer Palette gehalten, wobei die Auflage-Palette die Seiten eines jeden Verpackungs- Grundkörpers in einem Nominalabstand im Bereich von 200 zm bis 400 um voneinander, jeweils zwischen den Seiten jeweils benachbarter Verpackungs-Grundkörper in der Auflage-Palette (14) gemessen, anordnet, um eine Überlappung der Seiten benachbarter Verpackungs-Grundkörper zu verhindern und eine leichte Trennung einzelner Verpackungen zu ermöglichen. Jeder verpackungs-Grundkörper ist mit einer abgerundeten Erzeugnisaufnahme sowie mit Ausrichtungskerben an einander gegenüberliegenden Seiten des Verpackungs-Grundkörpers versehen, und die Auflage-Palette hat einen abgerundeten Hohlraum zur Aufnahme einer jeden Erzeugnisaufnahme jedes Verpackungs- Grundkörpers. Jeder Verpackungs-Grundkörper weist an einander gegenüberliegenden Seiten Ausrichtungsstifte auf, welche in die Ausrichtungskerben an jedem Verpackungs-Grundkörper eingreifen.
Die vorliegende Erfindung sieht auch ein Verpackungsverfahren vor, bei welchem eine Anordnung einzelner, nicht verbundener Verpackungs-Grundkörper mittels eines Roboter-Handhabungsarmes, der für jeden Verpackungs-Grundkörper einen Saugnapf aufweist, auf eine Auflage-Palette abgelegt wird. Die Auflage-Palette ordnet die Seiten eines jeden Verpackungs- Grundkörpers in einem Nominalabstand im Bereich von 200 > um bis 400 um voneinander, jeweils zwischen den Seiten jeweils benachbarter Verpackungs-Grundkörper in der Auflage-Palette gemessen, an, um eine Überlappung der Seiten benachbarter Verpackungs-Grundkörper zu verhindern und eine leichte Trennung einzelner Verpackungen zu ermöglichen. Eine Lage laminierter Verschlußdeckel wird auf die Anordnung einzelner Verpackungs-Grundkörper aufgelegt und mit der Anordnung einzelner Verpackungs-Grundkörper dicht verbunden. Im einzelnen befinden sich die Verpackungs-Grundkörper zuerst in Positionen, in denen sich benachbarte Verpackungs-Grundkörper direkt berühren. Um geringe Abweichungen benachbarter Verpackungs- Grundkörper vom Nominalabstand voneinander zu kompensieren, gibt der Roboterarm nach der Positionierung einer Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern über einer Auflage-Palette das Vakuum in einem jeden Saugnapffrei, um die Verpackungs- Grundkörper in die Auflage-Palette fallen zu lassen. Der Roboterarm hebt und senkt dann die Anordnung der Saugnäpfe leicht, um jeden Verpackungs-Grundkörper in eine genau ausgerichtete Position in der Auflage-Palette zu saugen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die vorgenannten Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung für eine Verpackungsvorrichtung können für den Fachmann durch Bezugnahme auf die nachfolgende detaillierte Beschreibung mehrerer bevorzugter Ausführungsformen derselben besser verständlich werden. Dabei wird auch auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen, in welchen in allen Ansichten durchweg gleiche Elemente durch identische Bezugszahlen bezeichnet wurden und welche darstellen:
Fig. 1 ist eine schematische Draufsicht auf eine Dreh- Verpackungsvorrichtung, die entsprechend den Lehren der vorliegenden Erfindung aufgebaut ist.
Fig. 2 ist eine Draufsicht ähnlich Fig. 1 auf eine konstruierte Ausführungsform einer Dreh-Verpackungsvorrichtung, die entsprechend den Lehren der vorliegenden Erfindung aufgebaut ist.
Fig. 3 ist eine Vorderansicht der konstruierten Ausführungsform der in Fig. 2 dargestellten Dreh-Verpackungsvorrichtung.
Fig. 4 ist eine linke Seitenansicht der konstruierten Ausführungsform der Fig. 2 und 3.
Fig. 5 ist eine Draufsicht auf eine Auflage-Palette, welche eine Anordnung von 2 · 5 Verpackungs-Grundkörpern auf dem Rundschalttisch der Dreh-Verpackungsvorrichtung trägt.
Fig. 6 ist eine Teil-Stirnseitenansicht einer Hälfte der in Fig. 5 dargestellten Auflage-Palette.
Die Fig. 7 und 8 sind eine Perspektivansicht beziehungsweise eine Draufsicht eines beispielhaften Blisterverpackungs-Grundkörpers.
Fig. 9 ist eine Seitenansicht optischer Prüfköpfe zum Prüfen der Anwesenheit eines Verpackungs-Grundkörpers an jeder Stelle der 2 · 5-Anordnung und auch zum Prüfen der Ausrichtung der 2 · 5-Anordnung, um sicherzustellen, daß keine Verpackungs-Grundkörper in der Auflage-Palette verkantet oder gekippt sind.
Die Fig. 10 und 11 sind eine Vorder- bzw. Seitenansicht des Wärme-Verschlußkopfes sowie der zugehörigen pneumatischen Presse.
Die Fig. 12 und 13 sind eine Draufsicht von unten sowie eine Seitenansicht des Wärme-Verschlußkopfes sowie eines elektrischen Heizkörpers dafür.
Fig. 14 ist eine Seitenansicht der Auflege- und Plazierungseinheit an der Verpackungs-Entladestation.
Fig. 15 ist eine Draufsicht der Sensor-Montageeinheit für einen Folien-Verkantungsdetektor, der in der Auflege- und Plazierungseinheit von Fig. 14 montiert ist.

Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen

Detailliert bezugnehmend auf die Zeichnungen ist die Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Verpackungsvorrichtung 10, die entsprechend den Lehren der vorliegenden Erfindung aufgebaut ist und zum Verpacken von Erzeugnissen, wie beispielsweise Kontaktlinsen, in Verpackungen, wie beispielsweise in Blisterverpackungen, dient. Die Verpackungsvorrichtung wird als eine Dreh-Verpackungsvorrichtung mit einer Vielzahl radial im Abstand voneinander rundherum angeordneter Statio nen dargestellt. Jedoch werden auch Linear-Verpackungsvorrichtungen mit Linearförderer-Linien mit linear im Abstand voneinander angeordneten Stationen bei alternativen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung in Betracht gezogen.
Die Dreh-Verpackungsvorrichtung 10 weist einen Rundschalttisch 12 auf, welcher an seiner Oberseite acht identische, radial ausgerichtete Auflage-Paletten 14 aufweist, die rund um den Tisch um 45º versetzt sind, wobei jede von ihnen speziell derart ausgeführt ist, daß sie eine Anordnung einzelner Blisterverpackungs-Grundkörper 16 trägt. Jede Auflage-Palette 14 mit einer aufgelegten Anordnung einzelner Blisterverpackungs-Grundkörper wird aufeinanderfolgend zu Haltepunkten an acht winkelmäßig im Abstand voneinander angeordneten Positionen in der Linsen-Verpackungsmaschine gedreht, wie es in Fig. 1 als Position 1 bis 8 dargestellt ist.
Jeder Blisterverpackungs-Grundkörper 16, wie er in weiter detaillierter Form in den Fig. 6, 7 und 8 der beigefügten Zeichnungen dargestellt ist, besteht aus einer ebenen, im wesentlichen rechteckigen Platte 18 mit einem angeformten, unter einem Winkel herabreichenden Wandteil 20 an einem seiner Enden. Eine Vertiefung 24 ist in Richtung einer entgegengesetzten Kante 22 der Platte 18 ausgebildet und hat eine im wesentlichen halbkugelförmige Gestalt, die im allgemeinen der Krümmung der Kontaktlinse 26 entspricht (Fig. 8) und die geeignet ist, die Kontaktlinse, darin abgedichtet und eingetaucht, in einer geeigneten, sterilen wäßrigen Lösung aufzubewahren. Die Höhe des abgewinkelten, von der ebenen Platte 18 herabreichenden Wandteiles 20 ist etwa gleich der Höhe bzw. Tiefe der Vertiefung 24, welche die Kontaktlinse enthält, wie es besonders deutlich aus den Fig. 6 und 7 der Zeichnungen ersichtlich ist. Jeder Verpackungs-Grundkörper weist weiterhin an jeder Ecke der Seite 22, welche der Seite mit dem herabreichenden Wandteil 20 gegenüberliegt, herabreichende Schenkel 28 sowie an einander gegenüber liegenden Seiten der ebenen Platte 18 Ausrichtungskerben 30 auf. Jede Auf lage-Palette 14 begrenzt einen abgerundeten Hohlraum 32 zur Aufnahme jeder Erzeugnis-Vertiefung 24 eines jeden Verpackungs-Grundkörpers. Sie weist weiterhin Ausrichtungsstifte 34, welche in die Ausrichtungskerben 30 passen sowie Anschlagstellen 36 auf, welche die herabreichenden Schenkel 28 benachbarter Verpackungs-Grundkörper 16 aufnehmen, wie es am besten in Fig. 5 dargestellt ist.
Jeder Blisterverpackungs-Grundkörper 16 kann ein spritzgepreßter Kunststoffkörper sein, welcher aus Poylpropylen bestehen kann und allgemein starr oder halbstarr ausgebildet ist. Ein Deckel wird derart ausgeführt, daß er beispielsweise unter Wärmeeinwirkung rund um die Vertiefung zur Aufnahme des Erzeugnisses dicht mit der Platte 18 verbunden werden kann. Jeder Deckel kann aus einem Mehrlagen-Folienlaminat bestehen, wie es in der Patentschrift EP-A-0 646 471 beschrieben ist.
Vorzugsweise weist das Metallfolienlaminat eine Unterschicht aus Polypropylen auf, welche geeignet ist, durch Wärmeeinwirkung in einer durchgehenden Dichtfläche mit dem spritzgeformten Kunststoff-Verpackungs-Grundkörper verbunden zu werden, um eine vollständige Verpackung zu bilden, wie sie in der Verpackungstechnik wohlbekannt ist. Eine "Blisterverpackung" dieses Typs ist beispielsweise im US-Patent Nr. 4.691.820 beschrieben, das an die Anmelderin dieser Anmeldung abgetreten wurde. Durch die Einbeziehung des Thermotransferdruckes können geeignete variable und änderbare gedruckte Daten auf die Außenfläche des Folienlaminates aufgebracht werden. Wenn das Laminat in deckelförmige Etiketten für die jeweiligen Packung aufgeteilt wird, können diese Daten aus geeigneten, änderbaren Chargennummern, Verfalldaten und anderen für das verpackte Erzeugnis kennzeichnenden Daten bestehen, wie beispielsweise Daten bezüglich der Brechkraft einer Kontaktlinse, welche in einem Hohlraum der Blisterverpackung eingetaucht in eine geeignete sterilisierte Schutz-Salzlösung verpackt ist.
Bezugnehmend auf Fig. 1 befindet sich an einer ersten, als Pos. 1 bezeichneten radialen Position die Dreh-Verpackungsstation, welche Blisterverpackungs-Grundkörper 16 übernimmt in denen jeweils eine Kontaktlinse 26 abgelegt ist und diese Verpackungs-Grundkörper an der ersten Position auf eine Auflage-Palette 14 auflegt.
Die Linsen-Verpackungsstation empfängt einzelne Blisterverpackungs-Grundkörper, deren jeder eine Kontaktlinse enthält, welche aufgereiht auf zwei nebeneinander angeordneten Sammelschienen 44 das Verpacken erwarten. Um die Verpackungs-Grundkörper auf den Sammelschienen störungsfrei anzusammeln, werden sie durch ein von einer Vakuumpumpe erzeugtes Vakuum von etwa 300 mbar auf den Sammelschienen gehalten. Die Blisterverpackungs-Grundkörper werden zuerst durch eine weiteren, nicht dargestellten Gut-/Schlecht-Roboterarm auf das linke Ende der nebeneinander liegenden Sammelschienen 44 aufgelegt. Die Verpackungs-Grundkörper werden auf den Sammelschienen 44 genau positioniert, so daß ein Roboter-Handhabungsarm 46 mit einer 2 · 5-Anordnung von Vakuum-Saugnäpfen 48, jeweils einer für einen einzelnen Blisterverpackungs-Grundkörper 16, eine 2 · 5-Anordnung einzelner Blisterverpackungs-Grundkörper 16 aufnehmen und dieselben auf eine Palette 14 auf der Dreh- Verpackungsmaschine ablegen kann. Jede Palette 14 ist speziell so konstruiert, daß sie, wie oben mit mehr Einzelheiten beschrieben wurde, die 2 · 5-Anordnung der Blisterverpackungen aufnehmen und ausrichten kann. Auch wenn die Dreh- Verpackungsstation 10 zeitweilig ausgeschaltet ist, wie beispielsweise beim Austausch der Folienrollen in der benachbarten Folienmaschine, überführt der Roboter-Handhabungsarm 46 Verpackungs-Grundkörper 16 von den Sammelschienen 44 in einen Pufferbereich 50. Nachdem die Verpackungs-Grundkörper auf einem Ende der nebeneinander liegenden Sammelschienen 44 abgelegt sind, schieben zwei Pneumatikzylinder 52 die Verpackungs-Grundkörper 16 zum zweiten, entgegengesetzten Ende 54 der Sammelschienen. Ein dritter Pneumatikzylinder 56 am zweiten Ende der Sammelschienen stößt die Verpackungs-Grundkörper dann ein wenig zurück nach links, um die Verpackungs- Grundkörper am zweiten Ende der Sammelschienen genau zu positionieren und es dem Roboter-Handhabungsarm 46 zu ermöglichen, eine Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern aufzunehmen.
Jede Auflage-Palette 14 hat in bezug auf die Auflage-Paletten des Standes der Technik eine einheitliche Konstruktion, so daß die Verpackungs-Grundkörper in der Auflage-Palette hinsichtlich des Nennwertes mit einem größeren Abstand im Bereich von 200 um bis 400 um zwischen den Kanten benachbarter Verpackungs-Grundkörper positioniert werden, wobei die Trennung vorgesehen wird, um einem "Dachziegel"-Effekt vorzubeugen, bei welchem die Kante eines Verpackungs-Grundkörpers über der Kante eines benachbarten Verpackungs-Grundkörpers liegt. Der größere Abstand unterstützt auch die spätere Trennung der resultierenden benachbarten Blisterverpackungen. Die Auflage-Palette 14 erzeugt einen Abstand der Seiten zwischen den Verpackungs-Grundkörpers im Nominalbereich von 200 um bis 400 um zwischen in der Auflage-Palette jeweils benachbarten Verpackungs-Grundkörpern, um eine Überlappung der Kanten benachbarter Verpackungs-Grundkörper zu vermeiden. Die nebeneinander liegenden Sammelschienen 44 sammeln jedoch Verpackungs-Grundkörper 16 in Positionen, in welchen die Verpackungs-Grundkörper 16 benachbarte Verpackungs-Grundkörper 16 direkt berühren, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. Um die kleine Differenz zum Nominalabstand zwischen in der Palette benachbarten Verpackungs-Grundkörpern zu kompensieren, gibt der Roboterarm 46 nach dem Positionieren einer Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern über einer Palette 14 das Vakuum in jedem Saugnapf 48 anfangs frei, um es zu ermöglichen, daß die Verpackungs-Grundkörper in die Auflage-Palette 14 fallen. Dann hebt der Roboterarm 46 die Anordnung der Saugnäpfe 48 ein wenig an und senkt sie dann wieder ein wenig ab, um jeden Verpackungs-Grundkörper 16 in eine genau ausgerichtete Position in der Auflage-Palette 14 zu saugen, wie es für die Ausrichtung der abgerundeten Erzeugnis-Vertiefung zum Hohlraum 32, der Ausrichtungskerben 30 zu den Ausrichtungsstäben 34 sowie der Schenkel 28 zu den Anschlagstellen 36 vorgesehen ist.
Der Rundschalttisch wird dann aufeinanderfolgend durch die verschiedenen Winkelstellungen geschaltet, wo er an jeder radialen Position für etwa 10 Sekunden anhält, so daß alle Arbeitsgänge, wie sie hier beschrieben sind, an den aufeinanderfolgenden radialen Stationen gleichzeitig durchgeführt werden können. An der zweiten Winkelposition wird unter jedem Hohlraum 32 in der Auflage-Palette 14 ein Vakuum angelegt, um sicherzustellen, daß jeder Verpackungs-Grundkörper 16 darin genau positioniert ist.
An einer dritten Winkelstellung wird eine 2 · 5-Anordnung von Faseroptik-Prüfköpfen entsprechend den Fig. 2 und 9 über der 2 · 5-Anordnung der Verpackungs-Grundkörper positioniert, um die Anwesenheit eines jeden Verpackungs-Grundkörpers in der von der Palette gehaltenen Anordnung von Verpackungs- Grundkörpern zu prüfen. Jeder Faseroptik-Prüfkopf 60 ist zentral über der offenen Fläche der Platte 18 eines jeden Blisterverpackungs-Grundkörpers 16, wie sie auf der rechten Seite der Fig. 8 dargestellt ist, und der Faseroptik-Prüfkopf 60 beleuchtet jeden Verpackungs-Grundkörper 16 und stellt dann die von dort reflektierte Strahlung fest, um die Anwesenheit jedes Blisterverpackungs-Grundkörpers 16 festzustellen. Der Faseroptik-Prüfkopf 60 kann jeder handelsübliche Typ sein, wie das Modell FU-35f von Keyence, das mit einem Verstärker 62 vom Typ FS2-60 betrieben wird. Jeder derartige Faseroptik-Prüfkopf 60 umfaßt eine doppelte Faseroptik- Anordnung, bei welcher eine Lichtleitfaser Licht zur Beleuchtung der Platte 18 eines jeden Verpackungs-Grundkörpers 16 heranführt, und eine zweite Lichtleitfaser leitet das vom Verpackungs-Grundkörper reflektierte Licht zu einem Photodetektor. Jeder Faseroptik-Prüfkopf 60 ist in einer Halteplatte 64 positioniert, welche schwenkbar an einer Säule 66 gehalten wird, so daß die Halteplatte 64 in eine Arbeitsposition, wie in den Fig. 2 und 9 dargestellt, gebracht werden oder in eine Position geschwenkt werden kann, die sich nicht über dem Rundschalttisch 12 befindet. Die Verstärker 62 können, wie in Fig. 9 dargestellt, an der Säule 68 befestigt sein.
An der dritten Winkelstellung erfolgt auch eine Ausrichtungsprüfung, um festzustellen, daß keine Verpackungs-Grundkörper 16 in der Auflage-Palette 14 verkantet oder gekippt sind. Die Ausrichtungsprüfung erfolgt durch zwei Durchlicht-Detektoren, die von der Firma Keyence handelsüblich verfügbar sind und deren jeder, wie in Fig. 9 zu sehen ist, eine Lichtquelle 70 aufweist, welche einen Lichtstrahl in Längsrichtung knapp über eine 1 · 5-Reihe von Verpackungs-Grundkörpern 16, die in der Palette 14 gehalten werden, zu einem Detektor 72 am anderen Ende der Reihe richtet. Wenn ein Verpackungs-Grundkörper 16 in der Palette 14 verkantet oder gekippt ist, wird er den Lichtstrahl unterbrechen, und der Photodetektor 72 am anderen Ende des Durchlichtstrahls wird dies anzeigen.
Bezugnehmend auf die Fig. 2, 3 und 4 hält an einer vierten Winkelposition ein durch eine Säule 76 schwenkbar gehaltener Schwenkarm 74 eine Platte 78, welche eine Anordnung von 2 · 5 Dosierungsröhrchen 80 hält, deren jede durch eine gesonderte Dosierungspumpe 82 versorgt wird. Jedes Dosierungsröhrchen 80 bringt eine genau dosierte Menge einer Salzlösung in die Vertiefung 24 eines jeden Blisterverpackungs- Grundkörpers 16 ein, so daß jede Kontaktlinse 26 vollkommen in die Salzlösung eingetaucht ist. Die Pumprate der Salzlösung und der Durchmesser eines jeden Dosierungsröhrchen 80 werden so gewählt, daß keine Salzlösung aus einer der Vertiefungen der Blisterverpackungen herausspritzt, was sehr wichtig ist, da jegliche auf die Dichtplatte 18 gespritzte Salzlösung die nachfolgende Arbeitsgänge beim dichten Verschließen und Verpacken stören würde.
Periodisch, wie beispielsweise alle vier Minuten, schwenkt der Schwenkarm 74 mit der Anordnung der Dosierungsröhrchen 80 weg und ein Behälter 86, der mit Dosierungspumpen 82 in Fig. 2 schematisch dargestellt ist, wird erneut mit Salzlösung gefüllt. Der Durchmesser eines jeden Dosierungsröhrchens 80, wie in Fig. 4 dargestellt, sowie die Pumprate durch diese hindurch wurden empirisch festgestellt, wobei sich ein Innendurchmesser eines jeden Dosierungsröhrchens 80 zu etwa 1/8 Zoll ergab und die Pumpen 84 Kolbendosierpumpen mit zwangsläufiger Verdrängung und einem Kolbendurchmesser von 3/8 Zoll oder 1/2 Zoll sind, die von den Oyster Bay Pump Works bezogen werden können. Die Menge der in jeden Verpackungs-Grundkörper gepumpten Salzlösung beträgt 950 uLiter ± 50 uLiter.
Der Behälter 82 für die Salzlösung für alle zehn Pumpen 84 ist auf einer Pumpenkarte 86 befestigt, welche normalerweise in der Nähe der Station 4 positioniert ist, und die Pumpen 84 sind über zehn flexible Kunststoffröhrchen 88 mit den Dosierungsröhrchen 80 verbunden. Die Salzlösung ist im Rohrleitungssystem des Gebäudes, wo die Dreh-Verpackungsvorrichtung aufgestellt ist, zum Auffüllen des Behälters verfügbar. Nach jeweils etwa vier Minuten des Stillstandes wird der Auflagearm 74 manuell nach einer Seite gedreht, um die Dosierungsröhrchen 80 über eine Sammelwanne 90 in der Dreh- Verpackungsstation zu positionieren und jede Pumpe 84 für einige Umdrehungen (beispielsweise fünf) in Bewegung gesetzt, wobei die Abgabe der Röhrchen in der Sammelwanne 90 gesammelt wird. Die fünf Pumpzyklen jeder Pumpe versetzen jede Pumpe in die Lage, die Verdampfung von Salzlösung zu kompensieren und sicherzustellen, daß die genaue Dosierungsmenge bereitgestellt wird. Die Häufigkeit, mit welcher die Pumpen betätigt werden, hängt zum einen von der industriellen Umgebung und zum anderen von der Temperatur ab, welche um die Dreh- Verpackungsstation herum herrscht.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 2 und 3 wird an der fünften Winkelstellung die Anwesenheit einer abgemessenen Menge (gegebenes Niveau) von Salzlösung in jedem Blisterverpackungs-Grundkörper durch eine 2 · 5-Anordnung von Flüssig keitsniveau-Detektoren 92 geprüft, die über der 2 · 5- Anordnung von Blisterverpackungs-Grundkörpern angeordnet ist. Die Detektoren 92 werden von einer Platte 94 gehalten, welche schwenkbar an einer Säule 96 derart gehalten wird, daß die Platte 94 mit den Detektoren 92 in eine Position geschwenkt werden kann, die sich nicht über dem Rundschalttisch 112 befindet. Jeder Detektor kann ein Reflexionssensor sein, wie er von der Firma Omron vertrieben wird, oder er könnte auch ein Ultraschalldetektor, ein Annäherungssensor oder ein Faseroptik-Prüfkopf sein, wie er von der Firma Keyence als Modell 24W-V25R vertrieben und mit einem Verstärker, Modell 24W- AA1C, verwendet wird. Jeder Detektor prüft die genaue Höhe der Salzlösung in jedem Blisterverpackungs-Grundkörper. Die Prüfung einer abgemessenen Dosierung der Salzlösung an der fünften Winkelstellung kann als fakultativ angesehen werden, insbesondere, wenn die Dosierungsausrüstung an der vierten Winkelstellung sehr genau arbeitet.
An der sechsten Winkelstellung wird ein Paar laminierter Deckellagen 100 nach Fig. 1 auf der 2 · 5-Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern angeordnet. Jede laminierte Deckellage bedeckt eine Reihe von 1 · 5 Grundkörpern und ist mit allen für die fertige Verpackung erforderlichen Identifikationsangaben bedruckt. Die laminierte Deckellage wird entsprechend der technischen Lehre von EP-A-D 646 471 hergestellt.
Die laminierte Deckellage wird durch eine Etikettiermaschine hergestellt, welche sich von der Dreh-Verpackungsmaschine, wie sie in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist, nach rechts erstreckt. Die laminierte Ausgabe-Deckellage 100 der Etikettiermaschine wird durch eine Folien-Aufnahme- und Auflege- Einheit 102 aufgelegt, wie sie in Fig. 1 schematisch dargestellt ist, die eine Anordnung von Saugnäpfen 104 aufweist, um die laminierte Deckellage 100 anzuheben und auf die Oberseite der 2 · 5-Anordnung der Verpackungs-Grundkörper abzulegen.
An der siebenten Winkelstellung wird die Deckellage unter Wärmeeinwirkung mit den Grundbehältern der Blisterverpackungen dicht verbunden, wozu auf die Fig. 10, 11, 12 und 13 Bezug genommen wird. Ein beheizter Verschlußkopf 110 wird, wie in den Fig. 12 und 13 dargestellt durch eine Vielzahl elektrischer Heizkörper 112 (in der Ausführungsform der Fig. 13 sind fünf von ihnen dargestellt und in derjenigen der Fig. 11 zwei), die in einer Heizplatte 114 montiert sind, beheizt. Die Heizplatte 114 ist mit der Rückseite am Verschlußkopf 110 befestigt und wird von einem Pneumatikzylinder oder einer Presse 116 gehalten, welche den beheizten Verschlußkopf 110 gegen die laminierten Deckellagen 100 auf den Verpackungs-Grundkörpern 16 preßt, die ihrerseits von der Palette gestützt werden, so daß das Folienlaminat und die Platten der Verpackungs-Grundkörper zwischen dem beheizten Verschlußkopf und der Palette, die ihrerseits auf dem Rundschalttisch aufliegt, gequetscht werden. Der beheizte Verschlußkopf wird elektrisch beheizt und seine Temperatur wird durch Temperaturwandler 118 auf jeder Seite des Verschlußkopfes 110 gemessen, um die Temperatur auf einem im Vergleich zu Vorrichtungen des Standes der Technik hohen Wert zu halten. Die Temperatur wird auf einem Wert im Bereich zwischen 210ºC und 265 ºC gehalten.
Der beheizte Verschlußkopf weist eine 2 · 5-Anordnung zylindrischer Verschlußelemente 120 auf, deren jedes die laminierte Deckellage mit jedem Verpackungs-Grundkörper 16 in Form einer ringförmigen Abdichtung rund um die Vertiefung 24 im Verpackungs-Grundkörper 16 verbindet. Der Pneumatikzylinder ist mittels einer Abdrückschraube 122 und Stützstreben 124 mit dem beheizten Verschlußkopf verbunden. Die Stützstreben 124 sind durch Federn 126 nach oben vorgespannt, so daß der Verschlußkopf normalerweise angehoben und in der oberen Stellung vorgespannt ist, die in Fig. 10 dargestellt ist, solange der Pneumatikzylinder 116 ihn nicht für den Verschlußvorgang nach unten drückt.
Beim Betrieb wird die vom Pneumatikzylinder erzeugte Gegenkraft durch eine eingebaute Kraftmeßzelle 128 gemessen, und es wird ein Festkörperschaltkreis-Zeitschalter ausgelöst, wenn eine Kraft erreicht ist, die beispielsweise 60% bis 75 % der erreichbaren Spitzenkraft des Pneumatikzylinders entspricht. Der Festkörperschaltkreis-Zeitschalter begrenzt einen relativ kurzen Zeitraum von etwa 0,4 Sekunden bis 1,4 Sekunden, wonach der Druck des Pneumatikzylinders 116 gelöst wird. Diese technische Lösung ist verglichen mit den entsprechenden Lösungen des Standes der Technik sehr heiß, sehr hart und sehr kurz, wodurch eine Abdichtung geschaffen wird, die sowohl abziehbar als auch verbraucherfreundlich ist.
Der Rundschalttisch 12 wird unter der siebenten Winkelstellung vorzugsweise verstärkt, damit er den Kräften beim Verschließen unter Wärmeeinwirkung widerstehen kann, die durch den Pneumatikzylinder 116 auf ihn übertragen werden. Der Rundschalttisch 12 muß für die hier beschriebenen Arbeitsgänge im wesentlichen immer auf dem gleichen Niveau gehalten werden. An der siebenten Stellung bringt der Pneumatikzylinder 116 eine beträchtliche Kraft auf den Rundschalttisch auf, und dementsprechend wird, um das Niveau des Tisches zu halten, ein Auflageblock 130 mit den Abmessungen von etwa 2,5 Zoll · 3,5 Zoll aus widerstandsfähigem Kunststoffmaterial, wie beispielsweise Teflon®, auf der Oberseite einer Zentralauflage 132 angebracht, wobei er Auflagen 134 unter der Pneumatikpresse umgibt. Der Auflageblock 130 befindet sich in ständigem Kontakt mit dem Rundschalttisch 12, um sicherzustellen, daß die Durchbiegung des Rundschalttisches 12 unter der Einwirkung des Pneumatikzylinders 116 minimal ist. Als Alternative könnte auch eine pneumatisch betätigbare Auflage im Kontakt mit dem Boden des Rundschalttisches vorgesehen werden, die positioniert wird, bevor der Pneumatikzylinder den beheizten Verschlußkopf herabfährt und die nach der Betätigung des Pneumatikzylinders aus dem Kontakt mit dem Boden des Rundschalttisches zurückgefahren wird.
An der achten Winkelstellung, wozu auf die Fig. 14 und 15 Bezug genommen wird, hebt ein pneumatisch angetriebener Handhabungsarm 140 mit einem Vakuum-Saugnapf 142 für jede einzelne Blisterverpackung die 2 · 5-Anordnung der Blisterverpackungen von der Auflage-Palette 14 und vom Rundschalttisch ab und legt die Anordnung der Blisterverpackungen in einer Ausgabeposition ab. Der von einem vertikalen Pneumatikzylinder 144 und einem nicht dargestellten horizontalen Pneumatikzylinder, der sich hinter dem Pneumatikzylinder 144 befindet, angetriebene Handhabungsarm 140 enthält auch eine Präzisions- Sensorplatte 146 mit einer Vielzahl photoelektrischer Sensoren 148, welche auf die Außenkanten des Foliendeckels 100 auf jeder der 1 · 5-Anordnung der Blisterverpackungen gerichtet sind und diese prüfen. Die photoelektrischen Sensoren sind vorzugsweise auf die Ecken der erwarteten Position der Lage laminierter Deckel auf der Anordnung gerichtet. Wenn demzufolge die laminierte Folie bezüglich der 2 · 5-Anordnung von Verpackungen richtig positioniert ist, wird jeder Sensor die Ecke der darunter befindlichen Folie erfassen. Wenn mindestens ein Ecken-Detektor keine Anwesenheit einer Ecke der laminierten Folie unter sich feststellt, bedeutet dies, daß der Foliendeckel in bezug auf die 2 · 5-Anordnung der Verpackungen verkantet oder ungenau zu kurz oder zu lang geschnitten ist.
Nachdem die Verpackungen an der Ausgabeposition abgelegt worden sind, können sie der Sterilisation unterworfen werden, falls das darin untergebrachte Erzeugnis für den medizinischen Einsatz gedacht ist, also wenn das Erzeugnis beispielsweise eine Kontaktlinse ist, die in einer sterilen Salzlösung verpackt und in einem Behälter bzw. Hohlraum der Verpackung dicht eingeschlossen ist. Die Blisterverpackungen können dann einem zweiten Verpackungsarbeitsgang unterworfen werden, wie beispielsweise einem solchen, bei dem die 1 · 5- Blisterverpackungen in einer endgültigen Außenverpackung untergebracht werden.
Es ist anzumerken, daß die Dosierungsprüfung an der Winkelstellung 4 bei einigen Ausführungsformen entfallen kann. Dementsprechend kann der Rundschalttisch bei einigen Ausführungsformen in Abhängigkeit von der Anzahl der verschiedenen Funktionen, die durch die Dreh-Verpackungsstation ausgeführt werden, mit weniger (oder mehr) Auflage-Paletten 14 konstruiert werden, die rund um diesen in radialer Richtung angeordnet sind. Darüber hinaus können auch Linear- Verpackungsvorrichtungen mit Linearförderern und linear im Abstand voneinander angeordneten Stationen bei alternativen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung in Betracht gezogen werden.
Während hier einige Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung für eine Dreh-Verpackungsstation hier detailliert beschrieben wurden, dürfte es dem Fachmann klar sein, daß im einzelnen Abwandlungen innerhalb des Schutzumfanges der Erfindung, wie er in den Ansprüchen definiert ist, möglich sind.

Claims

1. Verpackungsvorrichtung zum Verpacken von Erzeugnissen umfassend:

a) einen beweglichen Auflage-Grundkörper (10), der auf seiner Oberseite eine Vielzahl im wesentlichen identischer Auflage- Paletten (14) aufweist, die im gleichen Abstand voneinander auf dem beweglichen Auflage-Grundkörper (10) angeordnet sind und deren jede so ausgebildet ist, daß sie eine Anordnung einzelner Verpackungs-Grundkörper (16) aufnimmt und ausrichtet;

b) eine Einrichtung (m) zur aufeinanderfolgenden Bewegung des Auflage-Grundkörpers in im wesentlichen gleichen Schrittbewegungen mit Haltephasen zwischen den aufeinanderfolgenden Bewegungen, so daß jede Auflage-Palette (14) mit einer Anordnung einzelner Verpackungs-Grundkörper (16) darauf an im Abstand voneinander angeordneten Stationen der Verpackungsvorrichtung angehalten wird;

c) eine Ladeeinrichtung, welche an einer ersten Station eine Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern auf die dort befindliche Auflage-Palette lädt;

d) eine Auflege-Einheit, welche an einer nachfolgenden Folien-Auflege-Station eine Lage laminierter Deckel (100) auf die Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern (16) auflegt;

e) einen durch einen Pneumatikzylinder (116) angetriebenen beheizten Verschlußkopf (110), welcher an einer nachfolgenden Wärme-Verschluß-Station die laminierten Deckel (100) mit den Verpackungs-Grundkörpern (16) unter Wärmeeinwirkung dicht verschließt und

f) einen Entlader (140) an einer nachfolgenden Entlade- Station, welcher die dicht verschlossenen Verpackungs- Grundkörper (16) zur nachfolgenden Bearbeitung aus der Verpackungsvorrichtung entlädt, dadurch gekennzeichnet, daß:

die Temperatur des Verschlußkopfes in einem Bereich von 210 ºC bis 265ºC gehalten wird, eine eingebaute Kraftmeßzelle (128) die vom Pneumatikzylinder (116) erzeugte Kraft mißt und bei Erreichung einer vorgegebenen Kraft ein Zeitschalter ausgelöst wird, welcher die Zeit in einem Bereich von 0,4 Sekunden bis 1,4 Sekunden begrenzt, wonach der Druck des Pneumatikzylinders (116) gelöst wird, wodurch die dichte Verbindung zwischen jedem laminierten Deckel (100) und dem Verpackungs- Grundkörper (16) erfolgt.

2. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher die Verpackungsvorrichtung an der ersten Station einzelne Blisterverpackungs-Grundkörper (16) aufnimmt, deren jeder eine Kontaktlinse (26) enthält, wobei die Verpackungsvorrichtung vom Drehtisch-Typ ist und durch die Verpackungsvorrichtung die Kontaktlinsen (26) in Blisterverpackungen (16) verpackt werden.

3. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher ein Temperaturdetektor (118) die Temperatur des Verschlußkopfes (110) mißt, um sie im Bereich von 210ºC bis 265ºC zu halten.

4. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei welcher eine Dosierungseinrichtung (80) an einer Salzlösungs- Dosierungs-Station eine vorgegebene Dosierung einer Salzlösung in jeden Verpackungs-Grundkörper (16) eingibt.

5. Verpackungsvorrichtung nach einem der bisherigen Ansprüche, bei welcher der bewegliche Auflage-Grundkörper (10) durch eine Verstärkungs-Auflage (130) unter der Wärme- Verschluß-Station im wesentlichen in gleicher Höhe gehalten wird, um den durch den Pneumatikzylinder (116) auf ihn aufgebrachten Kräften zu widerstehen.

6. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 5, bei welcher der bewegliche Auflage-Grundkörper (10) im Bereich des Pneumatikzylinders (116) durch eine Auflage (130) verstärkt wird, um sicherzustellen, daß die Auslenkung des beweglichen Auflage-Grundkörpers (10) durch den Pneumatikzylinder (116) minimal bleibt.

7. Verpackungsvorrichtung nach einem der bisherigen Ansprüche, bei welcher an der Entlade-Station ein pneumatisch angetriebener Handhabungsarm (140), mit einem Vakuum-Saugnapf (142) für jede einzelne Verpackung, die Anordnung der Verpackungen von der Auflage-Palette auf dem beweglichen Auflage- Grundkörper (10) abhebt und dieselbe an einer Ausgabeposition ablegt.

8. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 7, bei welcher der Handhabungsarm (140) eine Präzisions-Sensorplatte (146) mit einer Vielzahl photoelektrischer Sensoren (148) aufweist, welche die Außenkanten der Lage laminierter Deckel (100) auf der Anordnung der Verpackungen abtasten, um festzustellen, ob die Lage laminierter Deckel (100) relativ zur Anordnung der Verpackungen verkantet ist.

9. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 8, bei welcher die photoelektrischen Sensoren (148) an den Ecken der erwarteten Position der Lage laminierter Deckel (100) auf der Anordnung angeordnet sind.

10. Verpackungsvorrichtung nach einem der bisherigen Ansprüche, bei welcher der bewegliche Auflage-Grundkörper (10) einzelne Verpackungs-Grundkörper (16) aufnimmt, deren jeder ein Erzeugnis enthält und die zum Verpacken auf nebeneinander liegenden Sammelschienen (44) aufgereiht sind.

11. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 10, welche weiterhin Einrichtungen (52, 56) aufweist, um die Verpackungs- Grundkörper (16) auf den nebeneinander liegenden Sammelschienen (44) genau zu positionieren, so daß ein Roboter- Handhabungsarm (46) mit einer Anordnung von Vakuum- Handhabungs-Saugnäpfen (48), je einer für jeden einzelnen Verpackungs-Grundkörper (16), eine Anordnung von Verpackungs- Grundkörpern (16) aufnimmt und die Anordnung der Verpackungs- Grundkörper (16) an der ersten Station auf einer Auflage- Palette (14), die sich auf dem beweglichen Auflage- Grundkörper befindet, (10) ablegt.

12. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 11, bei welcher der Roboter-Handhabungsarm (46) die Verpackungs-Grundkörper (16) von den Sammelschienen (44) auf eine an der ersten Station positionierte Auflage-Palette (14) und auch zwischen den Sammelschienen (44) und einem Pufferbereich (50) überführt.

13. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, bei welcher, nachdem die Verpackungs-Grundkörper (16) an einem Ende der nebeneinander angeordneten Sammelschienen (44) auf diesen abgelegt wurden, ein erster und ein zweiter Pneumatikzylinder (52) die Verpackungs-Grundkörper (16) zum zweiten, entgegengesetzten Ende der Sammelschienen (44) vorschieben und ein dritter Pneumatikzylinder (56) dann die Verpackungs- Grundkörper (16) am zweiten Ende der Sammelschienen (44) in bezug auf den Roboter-Handhabungsarm (46) genau positioniert, um es diesem Roboter-Handhabungsarm (46) zu ermöglichen, eine Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern (16) aufzunehmen und an der ersten Station auf eine Auflage-Palette (14) aufzulegen.

14. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, bei welcher die Auflage-Palette (14) die Seiten eines jeden Verpackungs-Grundkörpers (16) in einem Nominalabstand im Bereich von 200 um bis 400 um voneinander, jeweils zwischen den Seiten jeweils benachbarter Verpackungs-Grundkörper (16) in der Auflage-Palette (14) gemessen, anordnet, um eine Überlappung der Seiten benachbarter Verpackungs-Grundkörper (16) zu verhindern und bei welcher die nebeneinander angeordneten Sammelschienen (44) die Verpackungs-Grundkörper (16) in Positionen sammeln, in welchen sich benachbarte Verpackungs- Grundkörper (16) direkt berühren sowie der Roboter-Handhabungsarm (46) zur Kompensation geringer Abweichungen benachbarter Verpackungs-Grundkörper (16) vom Nominalabstand voneinander, nach der Positionierung einer Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern (16) über einer Auflage-Palette (14), das Vakuum in einem jeden Saugnapf (48) freigibt, um es den Verpackungs-Grundkörpern (16) zu ermöglichen, auf die Auflage-Palette (14) zu fallen und danach die Anordnung der Saugnäpfe (48) leicht anhebt und absenkt, um jeden Verpackungs- Grundkörper (16) in eine genau ausgerichtete Position in der Auflage-Palette (14) zu saugen.

15. Verpackungsvorrichtung nach einem der bisherigen Ansprüche, bei welcher jeder Verpackungs-Grundkörper (16) eine ab gerundete Erzeugnisaufnahme (24) sowie Ausrichtungskerben (30) an einander gegenüberliegenden Seiten des Verpackungs- Grundkörpers (16) aufweist und die Auflage-Palette (14) einen abgerundeten Hohlraum (32) zur Aufnahme einer jeden Erzeugnisaufnahme (24) jedes Verpackungs-Grundkörpers (16) begrenzt sowie an einander gegenüberliegenden Seiten eines jeden Verpackungs-Grundkörpers (16) Ausrichtungsstifte (34) aufweist, welche in die Ausrichtungskerben (30) eingreifen.

16. Verpackungsvorrichtung nach einem der bisherigen, von den Ansprüchen 2 und 4 abhängigen Ansprüche, bei welcher an der Salzlösungs-Dosierungs-Station ein schwenkbarer Arm (74) eine Anordnung von Dosierungsröhrchen (80) trägt, deren jedes von einer gesonderten Dosierungspumpe (82) versorgt wird, um eine genau dosierte Menge der Salzlösung in jeden Verpackungs- Grundkörper (16) einzubringen, so daß jede Kontaktlinse in der Salzlösung eingetaucht ist.

17. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 16, bei welcher neben der Salzlösungs-Dosierungs-Station ein Pumpenträger (86) anordnet ist, welcher die Dosierungspumpen (84) und einen Behälter (82) für die Salzlösung der Dosierungspumpe (84) trägt und der Haltearm (74) periodisch derart gedreht wird, daß die Dosierungsröhrchen (80) über eine Sammelpfanne (90) gedreht werden und jede Pumpe (84) einige Male betätigt wird, wobei die Abgabe der Dosierungsröhrchen (80) in der Sammelpfanne (90) gesammelt wird.

18. Verpackungsvorrichtung nach einem der bisherigen Ansprüche, bei welcher eine Folien-Aufnahme- und Auflege-Einheit (102) mit einer Anordnung von Saugnäpfen (104) an der Folien- Auflege-Station zwei Lagen laminierter Deckel (100) aufnimmt und auf der Anordnung der Verpackungs-Grundkörper (16) ablegt.

19. Verpackungsvorrichtung nach einem der bisherigen Ansprüche, bei welcher der bewegliche Auflage-Grundkörper (10) aus einem Rundschalttisch besteht, der auf seiner Oberseite eine Vielzahl radial im Abstand voneinander angeordneter Auflage- Paletten (14) trägt.

20. Verpackungsvorrichtung nach einem der bisherigen Ansprüche, bei welcher an einer Prüfstation hinter der ersten Station durch Sensoren die Anwesenheit jedes Verpackungs-Grundkörpers (16) in der Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern (16) geprüft wird, welche auf der Auflage-Palette (14) liegen.

21. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 20, bei welcher die Prüfsensoren aus einer Anordnung von Faseroptik-Sensoren (60) bestehen, die über der Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern (16) angeordnet ist, wobei jeder Faseroptik-Sensor (60) jeweils einen Verpackungs-Grundkörper (16) beleuchtet und dann die von diesem reflektierte Strahlung feststellt, um die Anwesenheit jedes Verpackungs-Grundkörpers (16) auf der Auflage-Palette (14) festzustellen.

22. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, bei welcher die Prüfsensoren (60) mindestens einen Ausrichtungssensor (70) zur Prüfung der Ausrichtung der Verpackungs- Grundkörper (16) in der Auflage-Palette (14) aufweisen, um sicherzustellen, daß keine Verpackungs-Grundkörper (16) in der Auflage-Palette (14) verkantet oder gekippt sind.

23. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 22, bei welcher zumindest ein Ausrichtungssensor ein Durchlicht-Detektor (70) ist, welcher einen Lichtstrahl in Längsrichtung unmittelbar über eine Gruppe von Verpackungs-Grundkörpern (16), welche in der Auflage-Palette (14) liegen, auf einen Detektor (72) am anderen Ende der Gruppe richtet, so daß ein verkanteter oder gekippter Verpackungs-Grundkörper (16) in der Auflage-Palette (14) den Lichtstrahl unterbricht und der Photodetektor (72) am anderen Ende dies anzeigt.

24. Verpackungsvorrichtung nach einem der bisherigen von Anspruch 4 abhängigen Ansprüche, bei welcher an einer Salzlösungs-Einfüll-Prüfstation nach der Salzlösungs-Einfüll- Station eine Anordnung von Sensoren (92) prüft, ob eine festgelegte dosierte Menge von Salzlösung in jeden Verpackungs- Grundkörper (16) eingefüllt worden ist.

25. Verpackungsvorrichtung nach einem der bisherigen Ansprüche, bei welcher weiterhin die exakte Positionierung einer Lage von Deckeln (100) auf den Verpackungs-Grundkörpern (16) durch eine Präzisions-Sensorplatte (146) mit einer Vielzahl darauf befestigter photoelektrischer Sensoren (148) geprüft wird, wobei die Außenkanten der Lage von Deckeln (100) auf den Verpackungs-Grundkörpern (16) geprüft wird, um festzustellen, ob die Lage der Deckel (100) relativ zu den Verpackungs-Grundkörpern (16) verkantet oder ob sie zu lang oder kurz abgeschnitten ist.

26. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 25, bei welcher die photoelektrischen Sensoren (148) an den Ecken der erwarteten Position der Lage von Deckeln (100) auf den Verpackungs- Grundkörpern (16) angeordnet sind.

27. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 25 oder 26, bei welcher die Präzisions-Sensorplatte (146) an einem Überführungsmechanismus befestigt ist.

28. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 27, bei welcher der Überführungsmechanismus einen pneumatisch angetriebenen Roboter-Handhabungsarm (140) umfaßt, welcher die Verpackungs- Grundkörper (16) durch Vakuum-Saugnäpfe (142) aus einer ersten Position heraushebt und in einer zweiten Position ablegt.

29. Verfahren zum dichten Verschließen einer Vielzahl einzelner Verpackungs-Grundkörper (16) mit einem laminierten Deckel (100) unter Wärmeeinwirkung, um dichte Verpackungen herzustellen, mit den Schritten

a) Auflegen eines laminierten Verschlußdeckels (100) auf eine Anordnung einzelner, nicht verbundener Verpackungs-Grundkörper (16)

b) elektrisches Aufheizen eines Verschlußkopfes (110) und Bewegen desselben mittels eines Pneumatikzylinders und

c) Bewegen des beheizten Verschlußkopfes (110), um durch diesen beheizten Verschlußkopf (110) die laminierten Deckel (100) auf die Verpackungs-Grundkörper (16) zu pressen, dadurch gekennzeichnet, daß

die Temperatur des Verschlußkopfes (100) in einem Bereich von 210ºC bis 265ºC gehalten wird; die vom Pneumatikzylinder (116) erzeugte Kraft durch eine eingebaute Kraftmeßzelle (128) gemessen wird; bei Erreichung einer vorgegebenen Kraft ein Zeitschalter ausgelöst wird und dadurch, daß das Verfahren die Begrenzung der Zeit durch den Zeitschalter auf einem Bereich von 0,4 Sekunden bis 1,4 Sekunden umfaßt, wonach der Druck des Pneumatikzylinders (116) gelöst wird, wodurch die dichte Verbindung zwischen jedem laminierten Deckel (100) und dem Verpackungs-Grundkörper (16) erfolgt.

30. Verfahren zum hermetisch dichten Verschließen eines laminierten Deckels (100) auf einem Verpackungs-Grundkörper (16) unter Wärmeeinwirkung nach Anspruch 29, welches weiterhin das Auflegen der Anordnung einzelner Verpackungs-Grundkörper (16) auf eine Auflage-Palette (14) umfaßt, wobei die Auflage- Palette (14) die Seiten eines jeden Verpackungs-Grundkörpers (16) in einem Nominalabstand im Bereich von 200 um bis 400 um voneinander, jeweils zwischen den Seiten jeweils benachbarter Verpackungs-Grundkörper (16) in der Auflage-Palette (14) gemessen, anordnet, um eine Überlappung der Seiten benachbarter Verpackungs-Grundkörper (16) zu verhindern und eine leichte Trennung einzelner Verpackungen (16) zu ermöglichen.

31. Verfahren zum dichten Verschließen einer Vielzahl einzelner Verpackungs-Grundkörper (16) mit einem laminierten Deckel (100) unter Wärmeeinwirkung nach Anspruch 30, bei welchem weiterhin vorgesehen ist, daß jeder Verpackungs-Grundkörper (16) eine abgerundete Erzeugnisaufnahme (24) sowie Ausrichtungskerben (30) an einander gegenüberliegenden Seiten des Verpackungs-Grundkörpers (16) aufweist und die Auflage- Palette (14) einen abgerundeten Hohlraum (32) zur Aufnahme einer jeden Erzeugnisaufnahme (24) jedes Verpackungs- Grundkörpers (16) begrenzt sowie jeder Verpackungs-Grundkörper (16) an einander gegenüberliegenden Seiten Ausrichtungsstifte (34) aufweist, welche in die Ausrichtungskerben (30) eingreifen.

32. Verpackungsverfahren mit den Schritten:

a) Auflegen einer Anordnung einzelner, nicht verbundener Verpackungs-Grundkörper (16) auf eine Auflage-Palette (14);

b) Auflegen einer Lage laminierter Verschlußdeckel (100) auf die Anordnung einzelner Verpackungs-Grundkörper (16);

c) elektrisches Aufheizen eines Verschlußkopfes (110) und Bewegen desselben mittels eines Pneumatikzylinders und

d) Bewegen des beheizten Verschlußkopfes (110), um durch diesen beheizten Verschlußkopf (110) die laminierten Deckel (100) auf die Verpackungs-Grundkörper (16) zu pressen, dadurch gekennzeichnet, daß

die. Temperatur des Verschlußkopfes (100) in einem Bereich von 210ºC bis 265ºC gehalten wird; die vom Pneumatikzylinder (116) erzeugte Kraft durch eine eingebaute Kraftmeßzelle (128) gemessen wird; bei Erreichung einer vorgegebenen Kraft ein Zeitschalter ausgelöst wird und dadurch, daß das Verfahren die Begrenzung der Zeit durch den Zeitschalter auf einem Bereich von 0,4 Sekunden bis 1, 4 Sekunden umfaßt, wonach der Druck des Pneumatikzylinders (116) gelöst wird, wodurch die dichte Verbindung zwischen jedem laminierten Deckel (100) und dem Verpackungs-Grundkörper (16) erfolgt.

33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Verpackungs-Grundkörper (16) mittels eines Roboter- Handhabungsarmes (46), welcher einen Saugnapf (48) für jeden Verpackungs-Grundkörper (16) aufweist, auf die Auflage-Palette (14) aufgelegt werden, wobei die Auflage-Palette (14) die Seiten eines jeden Verpackungs-Grundkörpers (16) in einem Nominalabstand im Bereich von 200 um bis 400 um voneinander, jeweils zwischen den Seiten jeweils benachbarter Verpackungs- Grundkörper (16) auf der Auflage-Palette (14) gemessen, anordnet, um eine Überlappung der Seiten benachbarter Verpackungs-Grundkörper (16) zu verhindern.

34. Verpackungsverfahren nach Anspruch 33, bei welchem sich die Verpackungs-Grundkörper (16) zuerst in Positionen befinden, in denen sich benachbarte Verpackungs-Grundkörper (16) direkt berühren und der Roboter-Handhabungsarm (46) zur Kompensation geringer Abweichungen benachbarter Verpackungs- Grundkörper (16) vom Nominalabstand voneinander nach der Positionierung einer Anordnung von Verpackungs-Grundkörpern (16) über einer Auf lage-Palette (14) das Vakuum in einem jeden Saugnapf (48) freigibt, um es den Verpackungs- Grundkörpern (16) zu ermöglichen, auf die Auflage-Palette (14) zu fallen und danach die Anordnung der Saugnäpfe (48) leicht absenkt, um jeden Verpackungs-Grundkörper (16) in eine genau ausgerichtete Position in der Auflage-Palette (14) zu saugen.