DE69505388T2

DE69505388T2 - Polysiloxanharz und ton enthaltender polymerfilm

Info

Publication number: DE69505388T2
Application number: DE69505388T
Authority: DE
Inventors: Paul David Alan Darlington County Durham D13 8Bh Mills; Anton Richard Guisborough Cleveland Ts14 8Jj Olek; Junaid Ahmed Richmond Va 23237 Siddiqui
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: DuPont Teijin Films US LP
Priority date: 1994-07-07
Filing date: 1995-07-06
Publication date: 1999-05-06
Anticipated expiration: 2015-07-07
Also published as: JPH10502587A; JP2004330791A; JP4205160B2; JP4347758B2; DE69505388D1; KR970704578A; CN1078846C; US5614313A; EP0768952B1; AU2985195A; WO1996001739A1; CN1151714A; ATE172151T1; EP0768952A1; TW412570B; CA2193619A1; KR100354097B1

Description

Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf eine Polymerfolie und insbesondere auf eine als Komposit ausgeführte Polymerfolie.
Es ist bekannt, daß Polymerfolien oft schlechte Handhabungseigenschaften aufweisen, was zu Schwierigkeiten beim Aufwickeln der Filme zu Rollen mit hohen Qualität und einem ineffizienten Durchlauf durch Verarbeitungsmaschinen, wie zum Beispiel Schlitzvorrichtungen, führt. Es gibt eine besondere Anforderung an Folien zur Verwendung im Grafikbereich und bei Bildgebungsanwendungen, die darin besteht, daß die Filme Vakuumverarbeitbarkeit und Gleiteigenschaften aufweisen müssen. Mit Vakuumverarbeitbarkeit ist die Fähigkeit gemeint, Luft, die zwischen zwei aufeinandergelegten Folien oder zwischen einem Film und einem festen Träger, wie zum Beispiel einem Druckrahmen, eingeschlossen ist, in einer vernünftigen Zeit zu entfernen. Mit Gleiteigenschaft ist die Fähigkeit gemeint, daß ein Film leicht über einen anderen Film gleiten kann, um die erforderliche Positionierung der entsprechenden Filme zu erreichen, aber daß die Filme, einmal positioniert, nicht zum Gleiten neigen, das heißt, daß sie in der erforderlichen Position verbleiben.
Die Handhabungseigenschaften der Folien können verbessert werden, indem die Oberflächenrauhigkeit der Folie verstärkt wird, geeigneterweise durch Verwendung von Beschichtungen oder alternativ durch Einbringen von Füllmaterialien, das heißt, organischen oder anorganischen Teilchen, in die Folien. Eine Kombination aus Beschichtungen und Füllmaterialien kann verwendet werden, um die Handhabungseigenschaften der Folien zu verbessern. Das Problem bei der Verwendung von Beschichtungen zur Verbesserung der Folienhandhabung besteht darin, daß sie den Bereich der Anwendungen, für die die Folie eingesetzt werden kann, begrenzen wegen der Schwierigkeit, zusätzliche Beschichtungsschichten aufzubringen, die er forderlich sein können, um zum Beispiel antistatische, klebefördernde oder ablösende Eigenschaften bereitzustellen.
Ein weiter Bereich von Füllmaterialien wurde in Folien eingebracht, um die Handhabungseigenschaften zu verbessern, wie zum Beispiel Glasperlen, Titandioxid, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Siliciumdioxid, Kaolin, Zeeospheren und Calciumphosphate. Allerdings kann die Gegenwart dieser Füllstoffe in der Folie zu einer Abnahme der optischen Klarheit und einem Anwachsen der Trübung des Filmes führen. Es wurden Kombinationen aus Füllstoffen verwendet, wie zum Beispiel aus Füllstoffen mit verschiedener chemischen Zusammensetzung und/oder verschiedener Teilchengröße, um die geforderten Filmeigenschaften zu optimieren. Zum Beispiel offenbart das britische Patent Nr. GB-1372811 die Verwendung von zwei inerten Zusätzen mit verschiedenen Abmessungsbereichen, während das US-amerikanische Patent Nr. US-3980611 eine Folie beschreibt, die grobe, mittlere und feine Teilchen beinhaltet. Das US-amerikanische Patent Nr. US-4654249 offenbart eine Polymerfolie, die eine Kombination aus Kaolinit und Titanoxidteilchen in einem bestimmten Teilchengrößenbereich umfaßt, die in einer festgelegten Konzentration vorhanden sind.
Optische Klarheit und Transparenz sind wichtige Kriterien in einem weiten Feld von Folienanwendungen, wie zum Beispiel als Verpackungsfolien, metallisierte Folien, reprografische Folien oder Folien für allgemeine industrielle Anwendungen. Es besteht ein ständiger Bedarf an Folien, die eine hohe Lichtdurchlässigkeit, eine niedrige Trübung und hervorragende Handhabungseigenschaften aufweisen. Eine Möglichkeit, dieses Problem zu verringern, besteht darin, eine klare Grundfolie mit einer dünnen Schicht aus einem Material zu beschichten, das einen Füllstoff enthält, der als Antiverklebemittel wirkt, ohne die Gesamttransparenz der als Komposit ausgeführten Folie auf ein unannehmbares Niveau zu senken. US-Patent Nr. 4 533 509 beschreibt Polyesterfolien dieser Art, und die Europäische Patentanmeldung EP 0 604 051 offenbart beschichtete Folien, in denen Siliconharzteilchen in der Beschichtung vorliegen.
Im Rahmen dieser Erfindung wurden überraschenderweise eines oder mehrere der vorstehend genannten Probleme verringert oder im wesentlichen überwunden.
Entsprechend stellt die Erfindung eine Polymerfolie bereit, die eine erste Schicht aus einem Polymermaterial umfaßt, die auf wenigstens einer ihrer Oberflächen eine zweite Schicht aus Polymermaterial trägt, die, bezogen auf das Gewicht des Polymers in der zweiten Schicht, (a) 0,05 Gew.-% bis 2,0 Gew.-% Siliconharzteilchen und/oder calcinierte Siliconharzteilchen mit einem im Bezug auf die Volumenverteilung mittleren Teilchendurchmesser von 1,5 bis 12,5 um und (b) 0,005 Gew-% bis 1,0 Gew.-% Chinatonteilchen mit einem im Bezug auf die Volumenverteilung mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 2,0 um umfaßt.
Die Erfindung stellt auch ein Verfahren zur Herstellung einer Polymerfolie bereit, das es umfaßt, daß als Träger eine erste Schicht aus Polymermaterial gebildet wird, die auf wenigstens einer ihrer Oberflächen eine zweite Schicht aus Polymermaterial trägt, die, bezogen auf das Gewicht des Polymers in der zweiten Schicht, (a) 0,05 Gew.-% bis 2,0 Gew.-% Siliconharzteilchen und/oder calcinierte Siliconharzteilchen mit einem im Bezug auf die Volumenverteilung mittleren Teilchendurchmesser von 1,5 bis 12,5 um und (b) 0,005 Gew.-% bis 1,0 Gew.-% Chinatonteilchen mit einem im Bezug auf die Volumenverteilung mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 2,0 um umfaßt.
Die Polymerfolie ist eine selbsttragende Folie, das heißt, eine selbsttragende Struktur, die in der Lage ist, unabhängig zu existieren in Abwesenheit einer tragender Grundlage.
Die erste Schicht oder der Träger der erfindungsgemäßen Polymerfolie kann aus einem beliebigen synthetischen, filmbildenden Polymermaterial bestehen. Geeignete thermoplastische Materialien schließen ein Homopolymer oder Copolymer ein aus einem 1-Olefin, wie zum Beispiel Ethylen, Propylen und But-1-en, einem Polyamid, einem Polycarbonat und insbesondere einem synthetischen, linearen Polyester, der erhalten werden kann, indem eine oder mehrere Dicarbonsäuren oder ihre niedrigen Alkyldiester (mit bis zu 6 Kohlenstoffatomen), zum Beispiel Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure, 2,5-, 2,G- oder 2,7- Naphthalindicarbonsäure, Bernsteinsäure, Sebacinsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, 4,4'- Diphenyldicarbonsäure, Hexahydroterephthalsäure oder 1,2-bis-p- Carboxyphenoxyethan, (gegebenenfalls mit einer Monocarbonsäure, wie zum Beispiel Pivalinsäure) mit einem oder mehreren Glycolen, insbesonde re aliphatischen Glycolen, wie zum Beispiel Ethylenglycol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, Neopentylglycol und 1,4-Cyclohexandimethanol kondensiert werden. Eine Folie mit einer ersten Schicht aus Polyethylenterephthalat und/oder Polyethylennaphthalat ist bevorzugt. Eine Folie mit einer ersten Schicht aus Polyethylenterephthalat ist besonders bevorzugt und insbesondere eine solche Folie, die biaxial ausgerichtet wurde, indem sie nacheinander in zwei auf einander senkrecht stehenden Richtungen gereckt wurde, typischerweise bei Temperatur bei 70 bis 125ºC, und bevorzugt getempert, typischerweise bei einer Temperatur im Bereich von 150 bis 200ºC, wie es zum Beispiel im britischem Patent 838708 beschrieben ist.
Die erste Polymerschicht kann auch einen Polyarylether oder ein Thioanaloges davon, insbesondere ein Polyaryletherketon, ein Polyarylethersulfon, ein Polyaryletheretherketon, ein Polyaryletherethersulfon, oder ein Copolymer oder Thioanaloges davon umfassen. Beispiele dieser Polymere sind in EP-A-1879, EP-A-184458 und US-A-4008203 offenbart. Die erste Schicht kann ein Polyarylensulfid, insbesondere ein Poly-p-phenylensulfid oder ein Copolymer davon umfassen. Mischungen dieser Polymere können auch eingesetzt werden.
Geeignete duroplastische Harzmaterialien schließen Additionspolymerisationsharze, wie zum Beispiel Acryle, Vinyle, Bismaleinsäureimide und ungesättigte Polyester, Formaldehydkondensatharze, wie zum Beispiel Kondensate mit Harnstoff, Melamin oder Phenolen, Cyanatharze, funktionalisierte Polyester, Polyamide oder Polyimide ein.
Die erfindungsgemäße Polymerfolle kann nicht ausgerichtet oder uniaxial ausgerichtet sein, ist aber bevorzugt biaxial ausgerichtet durch Ziehen in zwei senkrecht aufeinander stehenden Richtungen in der Ebene der Folie, um eine zufriedenstellende Kombination von mechanischen und physikalischen Eigenschaften zu erreichen. Gleichzeitige biaxiale Ausrichtung kann bewirkt werden, indem ein thermoplastischer, polymerer Schlauch extrudiert wird, der aufeinanderfolgend abgeschreckt, wieder aufgeheizt und dann durch einen inneren Gasdruck ausgedehnt wird, um eine Ausrichtung in Querrichtung einzuleiten, und mit einer Geschwindigkeit auseinander gezogen wird, die die Ausrichtung in Längsrichtung einleitet. Aufeinanderfolgendes Recken kann in einem Spannrahmenprozeß bewirkt werden, indem das thermoplastische Material als flaches Extrudat extrudiert wird, das aufeinanderfolgend zuerst in der einen Richtung und dann in der anderen, senkrecht darauf stehenden Richtung gereckt wird. Im allgemeinen ist es bevorzugt, zuerst in Längsrichtung zu recken, das heißt in Vorwärtsrichtung durch die Folienreckmaschine hindurch, und dann in Querrichtung. Eine gereckte Folie kann in ihren Abmessungen stabilisiert werden und wird es bevorzugt auch, indem sie unter Fixierung der Abmessungen bei einer Temperatur oberhalb ihrer Glasübergangstemperatur getempert wird.
Die zweite Schicht einer erfindungsgemäßen Polymerfolie umfaßt ein oder mehrere beliebige Polymermaterialien, die vorstehend als geeignet zur Verwendung zur Bildung der als Träger dienenden, ersten Polymerschicht beschrieben wurden. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfassen die erste und die zweite Schicht kristallines oder halbkristallines Polymermaterial, weiter bevorzugt das gleiche Polymermaterial, insbesondere ein Polyester und speziell eine Polyethylenterephthalat und/oder ein Polyethylennaphthalat.
Die Bildung der zweiten Schicht auf der ersten Schicht kann durch konventionelle Techniken bewirkt werden, zum Beispiel, indem das Polymer auf eine vorgeformte, erste Schicht aufgegossen wird. Konventionell allerdings wird die Bildung einer Kompositplatte (erste und zweite Schicht) durch Koextrusion bewirkt, entweder durch gleichzeitige Koextrusion der jeweiligen folienbildenden Schichten durch unabhängige Öffnungen einer Düse mit mehreren Öffnungen, worauf die noch geschmolzenen Schichten miteinander vereinigt werden, oder bevorzugt durch Einkanalkoextrusion, bei der geschmolzene Ströme des jeweiligen Polymers zuerst innerhalb eines Kanals vereinigt werden, der zu einem Düsenrohr führt, und danach gemeinsam durch die Düsenöffnung unter den Bedingungen einer laminaren Strömung extrudiert wird, ohne daß sie dadurch miteinander gemischt werden, wodurch eine Kompositplatte erzeugt wird. Eine koextrudierte Platte wird gereckt, um die molekulare Ausrichtung der ersten und üblicherweise auch der zweiten Schicht zu bewirken. Zusätzlich wird die Kompositplatte bevorzugt getempert.
Zweite Schichten können auf einer oder beiden Seiten der ersten Schicht aufgebracht werden. Die Folienkomposite können eine Gesamtdicke im Bereich von 10 bis 500 un und bevorzugt im Bereich von 80 bis 200 um aufweisen. Die oder jede zweite Schicht macht geeigneterweise 1 bis 25%, be vorzugt 2 bis 12% und weiter bevorzugt 3 bis 8% der gesamten Kompositdicke aus. Die zweite Schicht beziehungsweise zweiten Schichten haben bevorzugt eine Dicke von bis zu 20 um und weiter bevorzugt von 0,5 bis 10 um und insbesondere von 3 bis 9 um.
Die Siliconharzteilchen, die geeignet sind zur Verwendung in der zweiten Schicht einer erfindungsgemäßen Polymerfolie, umfassen bevorzugt eine dreidimensionale Polymerkettenstruktur der Formel
RxSiO&sub2;-(x/2)
worin x größer oder gleich 1 ist, bevorzugt im Bereich von 1 bis 1,9 liegt, weiter bevorzugt im Bereich von 1 bis 1,5 liegt und insbesondere im Bereich von 1 bis 1, 2 liegt. R stellt eine organische Gruppe dar, wie zum Beispiel einen aliphatischen Kohlenwasserstoff, wie zum Beispiel eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe oder eine Butylgruppe, oder einen aromatischen Kohlenwasserstoff, wie zum Beispiel eine Phenylgruppe, oder einen ungesättigten Kohlenwasserstoff, wie zum Beispiel eine Vinylgruppe. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung stellt R eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 8 und weiter bevorzugt 1 bis 5 Kohlenstoffatomen dar. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung stellt R eine Methylgruppe dar. R kann eine Mischung aus beliebigen zwei oder mehreren der vorstehend genannten Kohlenwasserstoffgruppen umfassen. Besonders bevorzugte Siliconharzteilchen umfassen Methylsesquioxan.
Die Siliconharzteilchen weisen geeigneterweise ein quervernetztes Netzwerk aus Siloxanverknüpfungen auf, die eine Mischung der Strukturen
und
umfassen, worin R definiert ist, wie vorstehend beschrieben.
Geeignete Siliconharzteilchen sind kommerziell erhältlich, zum Beispiel als "Tospearl"-Siliconharzteilchen, erhältlich von Toshiba Silicon Co., Ltd., Japan.
Calcinieren der Siliconharzteilchen führt zur Eliminierung der organischen R- Gruppe und deshalb zu einer Verringerung des Wertes von x in der Formel RxSiO2-(x/2). Wenn das gesamte organische Material entfernt wurde, beträgt x = 0 und das Ergebnis sind Siliciumdioxidteilchen (SiO&sub2;).
Calcinieren wird geeigneterweise bewirkt, indem die Siliconharzteilchen auf eine Temperatur von mehr als 250ºC, bevorzugt von 270 bis 650ºC, weiter bevorzugt von 280 bis 500ºC, insbesondere von 290 bis 400ºC und speziell von 300 bis 350ºC erhitzt werden. Die Siliconharzteilchen werden, bevor sie in das Polymer der zweiten Schicht eingebracht werden, bevorzugt wenigstens 1 h lang, weiter bevorzugt von 2 bis 12 h lang, insbesondere von 3 bis 8 h lang und speziell von 3 bis 5 h lang erhitzt. Die Siliconharzteilchen werden bevorzugt in einem Ofen in einer Atmosphäre aus Luft oder alternativ in einer geeigneten inerten Atmosphäre, wie zum Beispiel unter Stickstoffgas, erhitzt.
Eliminierung des organischen Materials während der Calcinierung der Siliconharzteilchen führt zu einer Verringerung des Teilchengewichtes. Es ist bevorzugt, daß die Siliconharzteilchen zwischen 0 und 20%, weiter bevorzugt bis zu 10%, insbesondere bis zu 5% und speziell bis zu 2% ihres Ausgangsgewichtes während des Calcinierprozesses verlieren.
Die calcinierten Siliconharzteilchen zur Verwendung in der zweiten Schicht einer erfindungsgemäßen Polymerfolie enthalten gegebenenfalls eine organische Gruppe. Das Verhältnis der organischen Gruppen, bevorzugt der Methylgruppen, zu den Siliciumatomen, die in den calcinierten Siliconharzteilchen vorliegen, liegt bevorzugt im Bereich von 0 bis 0,9 : 1, weiter bevorzugt von 0,05 bis 0,7 : 1, insbesondere von 0,1 bis 0,5 : 1 und speziell von 0,15 bis 0,3 : 1.
Die calcinierten Siliconharzteilchen umfassen geeigneterweise eine dreidimensionale Polymerkettenstruktur der Formel
Rx(OH)SiO2-((x+y)/2)
worin R eine organische Gruppe darstellt, wie sie vorstehend für die Siliconharzteilchen definiert wurde. Während des Calcinierens, wenigstens in Luft, tritt die Eliminierung der R-Gruppe und die Bildung von Si-OH-Bindungen und zusätzlich die Bildung von Si-O-Si-Bindungen auf. Es sind vor dem Calcinieren im wesentlichen keine Si-OH-Bindungen in den Siliconharzteilchen vorhanden. Weiter führt die Calcinierung zur Umwandlung der Si-OH-Bindungen in Si-O- Si-Bindungen und möglicherweise zur Bildung von Siliciumdioxidteilchen. Der Wert von x liegt bevorzugt im Bereich von 0 bis 0,9, weiter bevorzugt von 0,05 bis 0,7, insbesondere von 0,1 bis 0,5 und speziell von 0,15 bis 0,3. Der Wert von y liegt bevorzugt im Bereich von 0 bis 1, 2, weiter bevorzugt von 0,2 bis 1, insbesondere von 0,4 bis 0,8 und speziell von 0,5 bis 0,7. Die Werte x und y können zum Beispiel durch ²&sup9;Si-NMR-Spektroskopie bei Rotation um den magischen Winkel (²&sup9;Si magic angle spinning NMR spectroscopy) bestimmt werden.
Die chemische Zusammensetzung der calcinierten Siliconharzteilchen zur Verwendung in der Erfindung liegt bevorzugt im Bereich von 80 bis 100 Gew.-%, weiter bevorzugt von 90 bis 99,9 Gew.-%, insbesondere von 92 bis 98 Gew.-% und speziell von 94 bis 97 Gew.-% des anorganischen Materials und entsprechend bevorzugt von 0 bis 20 Gew.-%, weiter bevorzugt von 0,1 bis 10 Gew.-%, insbesondere von 2 bis 8 Gew.-% und speziell von 3 bis 6 Gew.-% des organischen Materials. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfaßt die organische Komponente der Harzteilchen vorwiegend und weiter bevorzugt im wesentlichen Methylgruppen. Die anorganische Komponente der Harzteilchen umfaßt bevorzugt wenigstens 98%, weiter bevorzugt wenigstens 99%, insbesondere wenigstens 99,5% und speziell 99,9% Siliciumdioxid und/oder hydroxyliertes Siliciumdioxid, das heißt, sie besteht aus Siliciumatomen, Sauerstoffatomen und Wasserstoffatomen.
Der im Bezug auf die Volumenverteilung mittlere Teilchendurchmesser (der äquivalente, sphärische Durchmesser, entsprechend 50% des Volumens aller Teilchen, abgelesen auf der kumulativen Verteilungskurve, die Vol.-% mit dem Teilchendurchmesser in Beziehung setzt, oft als "D(v, 0,5)"-Wert bezeichnet) der Siliconharzteilchen und/oder calcinierten Siliconharzteilchen, die in die zweite Schicht der erfindungsgemäßen Polymerfolie eingebracht sind, liegt bevorzugt im Bereich von 2,5 bis 8,0 um, weiter bevorzugt von 2,8 bis 5,0 um und insbesondere von 4,1 bis 4,6 um.
Die Größenverteilung der Siliconharzteilchen und/oder calcinierten Siliconharzteilchen ist auch ein wichtiger Parameter beim Bemühen, eine Polymerfolie mit einheitlicher Oberflächenrauhigkeit zu erreichen. Die Harzteilchen weisen geeigneterweise einen Wert für das Teilchengrößenverteilungsverhältnis D&sub2;&sub5;/D&sub7;&sub5; (wobei D&sub2;&sub5; und D&sub7;&sub5; die Teilchendurchmesser von 25% beziehungsweise 75% in einer volumenbasierten, kumulativen Teilchengrößenverteilungskurve darstellen) von 1,1 bis 1,6, bevorzugt von 1,15 bis 1,5, weiter bevorzugt von 1,2 bis 1,4 und insbesondere von 1,25 bis 1,35 auf. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die Harzteilchen auch einen Wert für das Teilchengrößenverteilungsverhältnis D&sub1;&sub0;/D&sub9;&sub0; (wobei D&sub1;&sub0; und D&sub9;&sub0; die Teilchendurchmesser von 10% beziehungsweise 90% in einer volumenbasierten, kumulativen Teilchengrößenverteilungskurve darstellen) von 1, 2 bis 2, 2, bevorzugt von 1,3 bis 2,0, weiter bevorzugt von 1,5 bis 1,9 und insbesondere von 1,7 bis 1,8 auf.
Die Anwesenheit von übermäßig großen Siliconharzteilchen und/oder calcinierten Siliconharzteilchen kann dazu führen, daß die Folie undurchsichtige Flecken aufweist, das heißt, daß einzelne Harzteilchen in der Folie mit dem bloßen Auge unterschieden werden können. Wünschenswerterweise sollte deshalb die tatsächliche Teilchengröße von 99,9 Vol.-% der Harzteilchen 20 um und bevorzugt 15 um nicht überschreiten. Bevorzugt liegen wenigstens 90 Vol.-% und weiter bevorzugt wenigstens 95 Vol.-% der Harzteilchen im Bereich des im Bezug auf die Volumenverteilung mittleren Teilchendurchmessers ±1,5 um, insbesondere ±1,0 um und speziell ±0,5 um.
Die Siliconharzteilchen und/oder calcinierten Siliconharzteilchen zur Verwendung in der Erfindung weisen im wesentlichen einen kreisförmigen Querschnitt auf unabhängig vom ausgewählten Standpunkt. Die Harzteilchen weisen ein mittleres Durchmesserverhältnis d&sub1; : d&sub2; (worin d&sub1; und d&sub2; jeweils die maximalen und minimalen Abmessungen der Teilchen darstellen) von 1 : 1 bis 1 : 0,9, bevorzugt von 1 : 1 bis 1 : 0,95 und insbesondere von 1 : 1 bis 1 : 0,98 auf. Das Durchmesserverhältnis eines Harzteilchens kann bestimmt werden, indem die Werte für d&sub1; und d&sub2; eines Harzteilchens gemessen werden, das aus einer Fotografie ausgewählt wird, die erhalten wurde unter Verwendung eines Rasterelektronenmikroskopes. Ein mittleres Durchmesserverhältnis kann erhalten werden, indem der Mittelwert von hundert typischen Harzteilchen berechnet wird.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die Siliconharzteilchen und/oder calcinierten Siliconharzteilchen eine spezifische Oberfläche nach BET, die gemessen wurde, wie es hierin beschrieben ist, von weniger als 80, weiter bevorzugt im Bereich von 3 bis 50, insbesondere von 5 bis 45 und speziell von 15 bis 40 m²/g auf.
Die Siliconharzteilchen und/oder calcinierten Siliconharzteilchen besitzen bevorzugt eine Strukturdichte, die gemessen wurde, wie es hierin beschrieben ist, im Bereich von 1,95 bis 2, 3, weiter bevorzugt von 2,00 bis 2, 2 und insbesondere von 2,05 bis 2,15 g/cm².
Um die vorteilhaften Eigenschaften der Erfindung zu erhalten, liegt die Konzentration der Siliconharzteilchen und/oder calcinierten Siliconharzteilchen, die in der zweiten Schicht vorhanden sind, bevorzugt im Bereich von 0,1% bis 1,0%, weiter bevorzugt von 0,15% bis 0,7%, insbesondere von 0,2% bis 0,5% und speziell von 0,2% bis 0,3% Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polymers in der zweiten Schicht.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind auch die Chinatonteilchen calciniert, die in eine zweite Schicht eingebracht werden sollen. Geeignete Chinatonteilchen können hergestellt werden durch konventionelle Verarbeitung von wasserhaltigem Ton, zum Beispiel durch trockenes Mahlen von wasserhaltigem Ton, worauf Luftklassierung und Reinigung erfolgen. Der Ton kann nachfolgend calciniert werden, indem er auf eine Temperatur von mindestens 1000ºC erhitzt wird, und einer weiteren Verarbeitung durch Sandmahlen in Wasser und Bildung einer Ethylenglycolaufschlämmung, indem das Wasser durch azeotrope Destillation entfernt wird, unterworfen wird.
Der im Bezug auf die Volumenverteilung mittlere Teilchendurchmesser der Chinatonteilchen, die in die zweite Schicht einer erfindungsgemäß Polymerfolie eingebracht sind, liegt bevorzugt im Bereich von 0,15 bis 1,0 um, weiter bevorzugt im Bereich von 0,2 bis 0,6 um und insbesondere im Bereich von 0,25 bis 0,35 um. Der im Bezug auf die Volumenverteilung mittlere Teilchendurchmesser von Chinatonteilchen ist bevorzugt um, weiter bevorzugt um 3 bis 5 um und insbesondere um 3,5 bis 4,5 um kleiner als der entsprechende Wert für die Siliconharzteilchen und/oder calcinierten Siliconharzteilchen.
Um die vorteilhaften Eigenschaften der Erfindung zur erhalten, liegt die Konzentration der Chinatonteilchen in der zweiten Schicht bevorzugt im Bereich von 0,01 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%, weiter bevorzugt von 0,015 Gew.- % bis 0,1 Gew.-% und insbesondere von 0,02 Gew.-% bis 0,05 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polymers in der zweiten Schicht.
Erfindungsgemäße Polymerfolien umfassen bevorzugt eine zweite Schicht, die 0,2 bis 0,5 Gew.-% Siliconharzteilchen und/oder calcinierte Siliconharzteilchen und 0,015 bis 0,1 Gew.-% Chinatonteilchen, bevorzugt calciniert, jeweils bezogen auf das Gewicht des Polymers in der zweiten Schicht, umfaßt. Zusätzlich weisen die Siliconharzteilchen und/oder calcinierten Siliconharzteilchen in der zweiten Schicht bevorzugt einen im Bezug auf die Volumenverteilung mittleren Teilchendurchmesser von 2,8 bis 5,0 um auf und die Chinatonteilchen weisen bevorzugt einen im Bezug auf die Volumenverteilung mittleren Teilchendurchmesser von 0,2 bis 0,6 um auf. Die erfindungsgemäße Polymerfolie ist wünschenswerterweise optisch klar und besitzt bevorzugt einen weiten Trübungswinkel, der gemessen wurde, wie es hierin beschrieben wird, für eine 100 um dicke Folie von weniger als 4%, weiter bevorzugt von weniger als 3%, insbesondere von weniger als 2% und speziell von weniger als 1,5%.
Die Oberfläche der zweiten Schicht der erfindungsgemäßen Polymerfolie weist bevorzugt einen dynamischen Reibungskoeffizienten, der gemessen wurde, wie es hierin beschrieben ist, von weniger als 0,5, bevorzugt von weniger als 0,4 und insbesondere von weniger als 0,3 auf.
Die Oberfläche der zweiten Schicht weist bevorzugt ein quadratisches Mittel der Oberflächenrauhigkeit auf, das gemessen wurde, wie es hier beschrieben ist, von mehr als 100 nm, weiter bevorzugt im Bereich von 120 bis 350 nm, insbesondere im Bereich von 130 bis 250 nm und speziell im Bereich von 140 bis 240 nm auf.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Oberfläche der zweiten Schicht eine Sheffield-Rauhigkeit, die gemessen wurde, wie es hierin beschrieben ist, im Bereich von 4 bis 20, weiter bevorzugt im Bereich von 6 bis 15 und insbesondere im Bereich von 8 bis 13 Sheffield-Einheiten auf.
Die Teilchengrößen der Siliconharzteilchen und/oder calcinierten Siliconharzteilchen und der Chinatonteilchen können mit Hilfe eines Elektronenmikroskopes, eines Coulter-Zählers, der Sedimentationsanalyse und der statischen oder dynamischen Lichtstreuung gemessen werden. Techniken auf der Grundlage von Laserlichtbeugung sind bevorzugt zur Bestimmung der Teilchengröße von Füllstoffteilchen. Die mittlere Teilchengröße kann bestimmt werden, indem eine kumulative Verteilungskurve aufgetragen wird, die den prozentualen Anteil des Teilchenvolumens unter den gewählten Teilchengrößen darstellt, und der 50. Prozentteil gemessen wird.
Die Siliconharzteilchen und/oder calcinierten Siliconharzteilchen und die Chinatonteilchen können zur zweiten Polymerschicht oder zum Material zur Bildung der zweiten Polymerschicht zu einem beliebigen Zeitpunkt während des Folienherstellungsprozesses vor der Extrusion des Polymers zugegeben werden. Für als Komposit ausgeführte Folien, die eine zweite Schicht aus Polyester umfassen, ist es bevorzugt, die Teilchen als Glycoldispersion während der Veresterungsreaktionsstufe der Polyestersynthese einzubringen.
Die Schichten einer erfindungsgemäßen Folie können bequemerweise beliebige Zusätze enthalten, die konventionell bei der Herstellung von Polymerfolien eingesetzt werden. So können Mittel, wie zum Beispiel Farbstoffe, Pigmente, Gleitmittel, Antioxidantien, Antiverklebemittel, oberflächenaktive Mittel, Gleithilfen, Glanzverbesserer, Zersetzungsschutzmittel, UV-Stabilisatoren, Viskositätsmodifikationsmittel und Dispersionsstabilisatoren in die erste und/oder zweite Schicht eingebracht werden, wie es angemessen scheint. Die Zusätze vergrößern bevorzugt die Weitwinkeltrübung der Polymerfolie nicht auf die oder über die vorstehend genannten Werte. Insbesondere ist es bevorzugt, daß die als Träger wirkende, erste Schicht einer erfindungsgemäßen Polymerfolie wenig oder keinen Füllstoff enthält, damit eine Folie mit höchsten optischen Eigenschaften erhalten werden kann. Allerdings kann die erste Schicht relativ kleine Mengen von Füllmaterial enthalten, bevorzugt weniger als 500 ppm, weiter bevorzugt weniger als 250 ppm und insbesondere weniger als 125 ppm, zum Beispiel wegen der üblichen Praxis, verstärkte Folien beim Folienherstellungsprozeß zu verwenden.
Eine erfindungsgemäße Polymerfolie kann auf einer oder beider Seiten mit einer oder mehreren zusätzlichen Beschichtungen, Tinten, Lacken und/oder Metallschichten beschichtet sein, um zum Beispiel ein Laminat oder ein Komposit zu bilden, das verbesserte Eigenschaften aufweist, wie zum Beispiel antistatische Eigenschaften, klebefördernde Eigenschaften oder Ablöseeigenschaften, im Vergleich mit den als Bestandteile verwendeten Materialien. Eine bevorzugte antistatische Beschichtungsschicht umfaßt einen Polychlorhydrinether eines ethoxylierten Hydroxyamins und ein Polyglycoldiamin, insbesondere von dem Typ, der im Europäischen Patent Nr. EP- 190499 offenbart ist. Eine bevorzugte klebefördernde Schicht umfaßt ein Acrylharz, mit dem ein Acryl gemeint ist, das wenigstens eine Acrylkomponente und/oder Methacrylkomponente umfaßt. Die Acrylkomponente ist bevorzugt im einem Anteil im Bereich von 30 bis 65 Vol.-% vorhanden, und die Methacrylkomponente ist bevorzugt in einem Anteil im Bereich von 20 bis 60 Vol.-% vorhanden. Ein bevorzugtes Acrylharz ist von einer Monomermischung abgeleitet, die 35 bis 60 Vol. - % Ethylacrylat, 30 bis 55 Vol.-% Methylmethacrylat und 2 bis 20 Vol.-% Methacrylamid umfaßt und insbesondere angemessene molare Anteile von 46, 46 und 8% Ethylacrylat, Methylmethacrylat beziehungsweise Acrylamid oder Methacrylamid umfaßt, wobei das letztgenannte Polymer besonders wirksam ist, wenn es thermisch gehärtet ist, zum Beispiel in der Gegenwart von etwa 65 Gew.-% eines methylierten Melaminformaldehydharzes.
Eine besonders bevorzugte, erfindungsgemäße Polymerfolle ist eine mehrschichtige Folie, die die folgenden Schichten umfaßt und bevorzugt im wesentlichen daraus besteht und zwar in dieser Reihenfolge: (i) eine antistatische Beschichtungsschicht, (ii) eine gefüllte zweite Polymerschicht, bevorzugt aus Polyester, wie sie hier definiert ist, (iii) eine im wesentlichen ungefüllte, erste Polymerschicht, bevorzugt Polyester, und (iv) eine klebefördernde Beschichtungsschicht, die bevorzugt ein Acrylharz umfaßt wie es hier beschrieben ist.
Vor der Abscheidung eines Beschichtungsmaterials auf der ersten und/oder zweiten Schicht kann ihre freiliegende Oberfläche bei Wunsch einer chemischen oder physikalischen, oberflächenmodifizierenden Behandlung unterworfen werden, um die Bindung zwischen dieser Oberfläche und der im folgenden aufgebrachten Beschichtungsschicht zu verbessern. Eine bevorzugte Behandlung ist eine Coronaentladung, die in Luft bei Atmosphärendruck mit konventionellem Gerät unter Verwendung eines Hochfrequenzhochspannungsgenerator, der bevorzugt eine Energieabgabe von 1 bis 20 kW bei einem Potential von 1 bis 100 kV leistet, bewirkt werden kann. Die Entladung wird konventionell erreicht, indem die Folie über eine dielektrische Trägerwalze an der Entladungsstation mit linearen Geschwindigkeit, bevorzugt im Bereich von 1,0 bis 500 m/min. vorbeigeführt wird. Die Entladungselektroden können 0,1 bis 10,0 mm von der sich bewegenden Folienoberfläche angeordnet sein. Alternativ kann die freiliegende Oberfläche der Polymerfolie mit einem Mittel vorbehandelt werden, das nach dem Stand der Technik dafür bekannt ist, auf die Polymerschicht eine anlösende oder quellende Wirkung zu besitzen. Beispiele solcher Mittel, die besonders geeignet für die Behandlung einer Oberfläche einer Polyesterfolie sind, schließen ein halogeniertes Phenol ein, das in einem üblichen organischen Lösungsmittel gelöst ist, wie zum Beispiel eine Lösung aus p-Chlor-m- cresol, 2,4-Dichlorphenol, 2,4,5- oder 2,4,6-Trichlorphenol oder 4- Chlorresorcin in Aceton oder Methanol.
Das Beschichtungsmaterial kann auf eine bereits ausgerichtete Polymerfolie aufgebracht werden, aber das Beschichtungsmaterial wird bevorzugt vor oder während der Reckoperation aufgebracht.
Insbesondere ist bevorzugt, daß das Beschichtungsmaterial auf die erste und/oder zweite Schicht zwischen den zwei Stufen (längs und quer) einer Reckoperation zum biaxialen Recken einer thermoplastischen Folie aufgebracht wird. Eine solche Abfolge von Recken und Beschichtung ist besonders bevorzugt für die Herstellung einer beschichteten Polymerfolie, die eine erste Schicht und/oder eine zweite Schicht aus einer linearen Polyesterfolie umfaßt, die bevorzugt zuerst in Längsrichtung über eine Serie von sich drehenden Walzen gereckt wird, mit der Beschichtungsschicht beschichtet wird, und dann in Querrichtung in einem Streckrahmenofen gereckt wird, worauf bevorzugt getempert wird.
Erfindungsgemäße Polymerfolien sind geeignet zur Verwendung in einem weiten Bereich von Folienanwendungen, wie zum Beispiel als Verpackung, wie zum Beispiel für Kartonfenster, als metallisierte Folien, als reprografische Folien und als Folien für allgemeine industrielle Anwendungen. Polymerfolien wie sie hier beschrieben sind, sind besonders geeignet für die Speicherung und Anzeige von Informationen, wie zum Beispiel bei der Bild gebung, der Montage, der Maskierung, der Schablonentechnik, der Overheadprojektion, Folientastaturen, Mikrofrimen und Drucken, wie zum Beispiel beim Drucken durch thermische Übertragung von Wachs. Erfindungsgemäße Folien können Anti-Newton-Ring-Eigenschaften aufweisen, was einen wichtigen Vorteil bei bestimmten reprografischen Anwendungen darstellt.
Die Erfindung wird veranschaulicht unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen, in denen
Fig. 1 eine nicht maßstabsgetreue, schematische Schnittansicht einer Polymerfolie darstellt, bei der eine zweite Schicht direkt auf eine erste Schicht oder einen als erste Schicht dienenden Träger aufgeklebt ist,
Fig. 2 eine ähnliche schematische Ansicht einer Polymerfolie, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist, darstellt, die eine zusätzliche, antistatische Beschichtungsschicht aufweist, die auf die Oberfläche der zweiten Schicht aufgeklebt ist, die von der ersten Schicht abgewandt ist.
Fig. 3 stellt eine ähnliche schematische Ansicht einer Polymerfolie dar, wie sie in Fig. 2 dargestellt ist, die zusätzlich eine klebefördernde Schicht aufweist, die auf die zweite Oberfläche der ersten Schicht aufgebracht ist.
Unter Bezug auf Fig. 1 der Zeichnungen umfaßt die Folie eine erste Polymerschicht (1), auf deren eine Oberfläche (3) eine zweite Schicht (2) aufgeklebt ist.
Die Folie aus Fig. 2 umfaßt weiter eine zusätzliche antistatische Beschichtungsschicht (4), die auf die Oberfläche (5) der zweiten Schicht (2) aufgeklebt ist, die von der ersten Schicht (1) abgewandt ist.
Die Folie aus Fig. 3 umfaßt weiter eine zusätzliche, klebefördernde Schicht (G), die auf die zweite Oberfläche (7) der ersten Schicht (1) aufgeklebt ist. In dieser Beschreibung wurden die folgenden Prüfungsverfahren verwendet, um bestimmte Eigenschaften der Füllstoffteilchen und der Polymerfolien zu bestimmen.

Analyse der Füllstoffteilchen

Der im Bezug auf die Volumenverteilung mittlere Teilchendurchmesser und die Teilchengrößenverteilungsverhältnisse D&sub2;&sub5;/D&sub7;&sub5; und D&sub1;&sub0;/D&sub9;&sub0; wurden gemessen unter Verwendung einer Teilchengrößenmeßvorrichtung, Typ Coulter LLS 130 (Coulter Electronics Ltd., Luton, UK).
Die spezifische Oberfläche nach BET wurde gemessen durch Mehrpunktstickstoffadsorption unter Verwendung eines Micromeritics ASAP 2400 (Micromeritics Limited, Dunstable, UK). Relative Drücke zwischen 0,05 und 0,21 wurden verwendet, und die Ausgasungsbedingungen betrugen 1 h bei 140ºC unter Stickstoffspülung (1 bis 2 l/h).
Die Strukturdichte wurde gemessen durch Heliumpyknometrie unter Verwendung eines Micromeritics Accupyc 1330 (Micromeritics Limited, Dunstable, UK).
Das Verhältnis der Methylgruppen zu den Siliciumatomen wurde gemessen durch ²&sup9;Si-NMR-Spektroskopie bei Rotation um den magischen Winkel. Das Spektrum wurde aufgenommen auf einem NMR-Spektrometer, Typ Bruker MSL200, das bei einer Frequenz von 39,73 MHz für ²&sup9;Si betrieben wurde. Der magische Winkel wurde festgelegt unter Verwendung von KBr, und die Rotationsgeschwindigkeit betrug 5050 Hz. Die Abklingkurve der freien Induktion im NMR, die aus 2K komplexen Datenpunkten bestand, wurde aufgenommen unter Verwendung einer Anregungsimpulssequenz mit Einzelimpuls zusammen mit Hochenergie-1H-Entkopplung, wobei das 1H-Entkopplungsfeld in der Größenordnung von 70 kHz lag. Die Spektralbreite betrug 20 kHz, die ²&sup9;Si-Impulslänge betrug 5,5 Eis (90 Grad) und die Wiederholungsverzögerung betrug 60 s. 1000 Übergänge wurden akkumuliert. Die Datenverarbeitung bestand aus der Apodisierung unter Verwendung eines Exponentials mit dem Bruker-LB-Parameter gleich 60 Hz, worauf Fouriertransformation, Phaseneinstellung, Grundlinienkorrektur und Integration unter Verwendung der EP-I Routine der Bruker-Software erfolgte.

Analyse der Polymerfolien

Der dynamische Reibungskoeffizient der Polymerfolle wurde gegen sie selbst gemessen nach der Verfahrensweise der ASTM-Prüfung D-1894-87 unter Verwendung einer Instron Universalprüfmaschine (Instron, UK).
Das quadratische Mittel der Oberflächenrauhigkeit der Polymerfolienoberfläche wurde gemessen unter Verwendung eines "Wyko TOPO 3D Profiler" (AG Electro-Optics, UK) unter Einsatz eines 10fach vergrößerndes Objektives und betrieben mit der Mehrfachwellenlängenkonfiguration unter Verwendung der maximalen Schrittweitenfähigkeit.
Die Sheffield-Rauhigkeit der Polymerfolienoberfläche wurde bestimmt mit der TAPPI-Prüfung T 538 om-88 unter Verwendung eines "Sheffield-Paper Gage"(Giddings änd Lewis, Ohio, USA).
Die Weitwinkeltrübung wurde bestimmt als Prozentsatz des durchgelassenen Lichtes, das beim Durchlassen durch die Folie von der Normalen auf die Oberfläche der Folie um einen mittleren Betrag von mehr als 2,5 Bogengrad abweicht, im wesentlichen gemäß ASTM-Prüfung D 1003-61 unter Verwendung eines "Hazegard XL211 Hazemeter" (BYK Gardner, US).
Die Handhabungs- und Aufwickeleigenschaften der Folie wurden auf einer Schlitzmaschine untersucht. Spulen mit einer Länge zwischen 1000 m und 3000 m und einer Breite zwischen 500 mm und 2000 mm wurden bei Geschwindigkeiten zwischen 50 m/min und 400 m/min aufgetrennt. Die sich ergebenden, aufgetrennten Spulen wurden auf ihr physikalisches Erscheinungsbild hin beurteilt.
Die Erfindung wird weiter veranschaulicht unter Bezug auf das folgende Beispiel.

Beispiel 1

Siliconharzteilchen (Tospearl 145, Handelsmarke, erhältlich von Toshiba Silicon Co., Ltd., Japan) wurden calciniert, indem sie in einem Ofen 4 h auf 300ºC in einer Luftatmosphäre erhitzt wurden, um Füllstoffteilchen zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung herzustellen. Die sich ergebenden, calcinierten Siliconharzteilchen wiesen die folgenden Eigenschaften auf, die unter Verwendung der hier beschriebenen Verfahren vermessen wurden:
(i) im Bezug auf die Volumenverteilung mittlerer Teilchendurchmesser = 4,4 um.
(ii) Teilchengrößenverteilungsverhältnis D&sub2;&sub5;/D&sub7;&sub5; = 1,40
(iii) Teilchengrößenverteilungsverhältnis D&sub1;&sub0;/D&sub9;&sub0; 1,85
(iv) Spezifische Oberfläche nach BET = 45 m²/g
(v) Strukturdichte = 2,06 g/cm²
(vi) Verhältnis der Methylgruppen zu den Siliciumatomen = 0,2
Ein Folienkomposit, das einen als erste Schicht dienenden Träger aus ungefülltem Polyethylenterephthalat und eine zweite Schicht, die Polyethylenterephthalat umfaßte, das etwa 0,24 Gew.-% calcinierte Siliconharzteilchen, die gemäß vorstehend gegebener Beschreibung hergestellt wurden, und etwa 0,03 Gew.-% calcinierte Chinatonteilchen mit einem im Bezug auf die Volumenverteilung mittleren Teilchendurchmesser von 0, 3 um (RLO 3117, erhältlich von Englisch Chinaclay International) enthielt, umfaßte, wurde mit dem Einkanalkoextrusionsprozeß hergestellt, bei dem Ströme von ungefülltem und gefülltem Polyethylenterephthalat, die durch getrennte Extruder bereitgestellt wurden, in einer Röhre vereint wurden, die zu einem Rohr für eine Extrusionsdüse mit vielen Öffnungen führte, und gleichzeitig durch die Düse extrudiert unter den Bedingungen von laminarer Strömung und ohne Vermischung. Das aus der Extrusionsdüse austretende Folienkomposit wurde sofort auf einer wassergekühlten, sich drehenden Metalltrommel gequenscht, die eine polierte Oberfläche aufwies, und auf das 3,3fache seiner ursprünglichen Abmessung in Richtung der Extrusion bei einer Temperatur von etwa 85ºC gereckt. Die in Längsrichtung gereckte Folie wurde dann in Querrichtung in einem Streckrahmenofen auf das 3,5fache ihrer ursprünglichen Abmessung bei einer Temperatur von etwa 120ºC gereckt.
Das Folienkomposit wurde schließlich unter Fixierung der Abmessungen in einem Streckrahmenofen bei einer Temperatur von etwa 225ºC getempert.
Das sich ergebende Folienkomposit bestand aus einer biaxial ausgerichteten und getemperten, ungefüllten Polyethylenterephthalatschicht als erster Schicht und einer gefüllten Polyethylenterephthalatschicht als zweiter Schicht. Die endgültige Filmdicke betrug 100 um, wobei die zweite Schicht etwa 5 um dick war. Der Film wurde den Prüfungsverfahren unterworfen, die vorstehend beschrieben wurden und wies folgende Eigenschaften auf:
1) Dynamischer Reibungskoeffizient der zweiten Schicht = 0,25
2) quadratisches Mittel der Oberflächenrauhigkeit der zweiten Schicht = 150 nm
3) Sheffield-Rauhigkeit der zweiten Schicht = 10 Sheffield-Einheiten
4) Trübung = 2%
Die aufgetrennten Spulen, die bei der Aufwickelprüfung hergestellt wurden, zeigten ein hervorragendes physikalisches Erscheinungsbild. Die aufgetrennten Spulen zeigten keine Anzeichen von "Teleskopverschiebung" oder "Wandern", das heißt, die Enden der Spulen waren flach und bildeten vollständig eine Normale auf die zylindrische Achse der Spule. Die aufgetrennten Spulen zeigten auch keine Anzeichen von knitterartigen Fehlern, sei es auf der Oberfläche oder im Inneren der Spulen. Die aufgetrennten Spulen zeigten auch kein Anzeichen einer Hochwölbung der Kanten an oder um eine oder beide der Enden der aufgetrennten Spulen.

Claims

1. Polymerfolle, umfassend eine erste Schicht aus Polymermaterial, die auf wenigstens einer ihrer Oberflächen eine zweite Schicht aus Polymermaterial trägt, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht, bezogen auf das Gewicht des Polymers in der zweiten Schicht, (a) 0,05 Gew.-% bis 2,0 Gew.-% Siliconharzteilchen und/oder calcinierte Siliconharzteilchen mit einem im Bezug auf die Volumenverteilung mittleren Teilchendurchmesser von 1, 5 bis 12,5 um und (b) 0,005 Gew.-% bis 1,0 Gew.-% Chinatonteilchen mit einem im Bezug auf die Volumenverteilung mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 2,0 um enthält.

2. Folie nach Anspruch 1, worin die Siliconharzteilchen eine dreidimensionale Polymerkettenstruktur der Formel

RxSiO2-(x/2)

umfassen, worin x größer oder gleich 1 ist und R eine organische Gruppe darstellt.

3. Folie nach einem der Ansprüche 1 oder 2, worin die calcinierten Siliconharzteilchen eine dreidimensionale Polymerkettenstruktur der Formel

Rx(OH)ySiO2-((x+y)/2)

umfaßt, worin x im Bereich von 0 bis 0,9 liegt und y im Bereich von 0 bis 1, 2 liegt.

4. Folie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Siliconharzteilchen und/oder calcinierten Siliconharzteilchen eine spezifische Oberfläche nach BET von weniger als 80 m²/g aufweisen.

5. Folie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin der im Bezug auf die Volumenverteilung mittlere Teilchendurchmesser der Siliconharzteilchen und/oder calcinierten Siliconharzteilchen im Bereich von 2, 8 bis 5,0 um liegt.

6. Folie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die zweite Schicht 0,2 bis 0,5 Gew.-% Siliconharzteilchen und/oder calcinierte Siliconharzteilchen umfaßt.

7. Folie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin der im Bezug auf die Volumenverteilung mittlere Teilchendurchmesser der Chinatonteilchen im Bereich von 0,2 bis 0,6 um liegt.

8. Folie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die zweite Schicht 0,015 bis 0,1 Gew.-% Chinatonteilchen umfaßt.

9. Folie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin wenigstens eine der beiden Schichten, nämlich die erste oder die zweite Schicht, kristallines oder halbkristallines Polyethylenterephthalat und/oder Polyethylennaphthalat umfaßt.

10. Verfahren zur Herstellung einer Polymerfolie, umfassend, daß ein als erste Schicht dienender Träger aus Polymermaterial gebildet wir d, der auf wenigstens einer seiner Oberflächen eine zweite Schicht aus Polymermaterial trägt, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht, bezogen auf das Gewicht des Polymers in der zweiten Schicht, (a) 0,05 Gew.-% bis 2,0 Gew.-% Siliconharzteilchen und/oder calcinierte Siliconharzteilchen mit einem im Bezug auf die Volumenverteilung mittleren Teilchendurchmesser von 1, 5 bis 12,5 um und (b) 0,005 Gew.-% bis 1,0 Gew.-% Chinatonteilchen mit einem im Bezug auf die Volumenverteilung mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 2,0 um enthält.