DE69419047T2

DE69419047T2 - Verfahren zum Biegen von Glasscheiben

Info

Publication number: DE69419047T2
Application number: DE69419047T
Authority: DE
Inventors: Tetsuya Mizusugi; Mitsuo Tanaka; Kazunori Yuki
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Priority date: 1993-03-02
Filing date: 1994-03-02
Publication date: 1999-10-07
Anticipated expiration: 2014-03-03
Also published as: JPH06256030A; DE69419047D1; EP0613865B1; EP0613865A1; US6668589B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Biegen einer Glasscheibe mittels einer Saugform.
Es ist bereits ein Verfahren zum Biegen einer Glasscheibe bekannt durch Ziehen der näherungsweise auf ihren Erweichungspunkt erhitzten Glasscheibe unter Sog an die Oberfläche einer Saugform, um dadurch die Glasscheibe komplementär zur Oberflächengestalt der Saugform zu formen. Ein derartiges Verfahren ist in der japanischen Patentoffenlegungungsschrift Nr. 62-270429 und in der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. 62-30136 offenbart. Gemäß dem in der voranstehenden Offenlegungsschrift offenbarten Verfahren wird eine erhitzte Glasscheibe mittels Luft zum Schweben gebracht und gegen die Formgebungsoberfläche der Saugform gedrückt und dann wird mittels der Saugform ein Vakuum entwickelt, um die erhitzte Glasscheibe an die Formgebungsoberfläche der Saugform zu ziehen, um die erhitzte Glasscheibe in eine gewünschte zur Formgebungsoberfläche komplementäre Form zu biegen.
Gemäß dem im voranstehend genannten Dokument offenbarten Verfahren wird eine erhitzte Glasscheibe durch eine Ringform angehoben und gegen die Formgebungsoberfläche einer Saugform gedrückt und dann wird ein Vakuum mittels der Saugform erzeugt, um die erhitzte Glasscheibe an die Formgebungsoberfläche der Saugform zu ziehen, um die erhitzte Glasscheibe in eine zur Formgebungsoberfläche komplementäre Form zu biegen.
In den vorstehend beschriebenen bekannten Anordnungen strömt eine große Luftmenge in die Saugform durch die Sauglöcher, welche in demjenigen Bereich der Saugform ausgebildet sind, der außerhalb des dichten Kontakts mit der Glasscheibe liegt, wodurch die Kräfte reduziert werden, mit welcher die Glasscheibe an der Formgebungsoberfläche unter Sog gehalten wird.
Um das vorstehende Problem zu lösen, wird gemäß weiteren in der japanischen Gebrauchsoffenlegungsschrift Nr. 63-27443 und in der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. 59-232926 offenbarten herkömmlichen Anordnungen eine Saugform in eine Mehrzahl von Kammern unterteilt und verschiedene Saugdrücke in den jeweiligen Kammern entwickelt. Diese offenbarten Saugformen weisen ebenfalls Nachteile auf, da Saugdrücke in den Kammern gleichzeitig entwickelt werden.
Insbesondere zeigt Fig. 8A der beiliegenden Zeichnungen eine herkömmliche Saugform 100 mit einer nach unten gerichteten konvexen Formgebungsoberfläche. In Fig. 8A ist eine erhitzte Glasscheibe G an ihrer Umfangskante gegen die Umfangskante der Formgebungsoberfläche der Saugform 100 durch eine Ringform 101 gedrückt. Wenn die Saugform 100 beginnt, die erhitzte Glasscheibe G unter darin entwickelten Saugdrücken zu ziehen, wird möglicherweise Luft lokal aus dem Zwischenraum zwischen der Glasscheibe G und der Formgebungsoberfläche der Saugform 100 nicht entfernt und kann möglicherweise dort eingeschlossen verbleiben, wie in Fig. 8B der beiliegenden Zeichnungen gezeigt. Wenn dies geschieht, weist die Glasscheibe G einen invers gekrümmten Bereich auf, welcher schwache Reflexionsstörungen an der gebogenen Glasscheibe verursacht.
Fig. 9A der beiliegenden Zeichnungen zeigt eine weitere herkömmliche Saugform 110 vom Typ mit Wendepunkt mit einer konkaven/konvexen Formgebungsoberfläche. In Fig. 9A ist eine erhitzte Glasscheibe G mit ihrer Umfangskante gegen die Umfangskante der Formgebungsoberfläche der Saugform 110 gedrückt. Wenn die Saugform 110 beginnt, die erhitzte Glasscheibe G unter darin entwickelten Saugdrücken zu ziehen, kann die Glasscheibe G möglicherweise nicht ausreichend gedehnt werden und kann wie in Fig. 9B der beiliegenden Zeichnungen brechen.
Die EP-A-0373265 zeigt ein weiteres Verfahren zur Verformung einer Glasscheibe, welches versucht, Unterbrechungen beim Glasformgebungsprozeß unter Verwendung einer rotierenden Formgebungseinrichtung zu vermeiden.
Eine Glasscheibe wird entlang einer Bahn bewegt, während die Formgebungseinrichtung um eine Achse quer zur Richtung der Bewegung derart rotiert, daß die Glasscheibe schrittweise in die Nähe einer Formgebungsoberfläche gebracht wird. Verschiedene Kammern innerhalb der rotierenden Formgebungseinrichtung werden nacheinander mit einer Vakuumquelle verbunden, wenn die Formgebungseinrichtung rotiert.
Bei einem Aspekt sieht die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Biegen einer annähernd auf ihren Erweichungspunkt erhitzten Glasscheibe vor mittels einer Saugform mit einer Mehrzahl separater Saugkammern mit jeweiligen Formgebungsoberflächenbereichen, umfassend Bewegen der Saugform zu der Glasscheibe derart, daß sich jede der Mehrzahl von Saugkammern gleichzeitig der Glasscheibe in eine Position nähert, in welcher die Glasscheibe an jede der Saugkammern durch Entwickeln eines Vakuums darin angezogen werden kann, gekennzeichnet durch den Schritt:
Entwickeln von Vakuen in Ausgewählten der Saugkammern zu verschiedenen Zeitpunkten, um die Glasscheibe nacheinander an die Formgebungsoberflächenbereiche derselben anzuziehen, um dadurch die Glasscheibe komplementär zu den Formgebungsoberflächenbereichen zu biegen.
Bevorzugt können die Saugkammern eine zentrale Saugkammer mit einem ebenen Formgebungsoberflächenbereich und ein Paar von Saugkammern entgegengesetzter Seiten umfassen, wobei eine auf jeder Seite der zentralen Saugkammer angeordnet ist und jeweils gekrümmte
Formgebungsoberflächenbereiche aufweist. Ein Vakuum kann in der zentralen Saugkammer entwickelt werden, um einen zentralen Bereich der Glasscheibe an deren flachen Formgebungsoberflächenbereich anzuziehen und danach kann ein Vakuum in den Saugkammern entgegengesetzter Seiten entwickelt werden, um entgegengesetzte Seitenbereiche der Glasscheibe jeweils an die gekrümmten Formgebungsoberflächenbereiche anzuziehen.
Bei einem weiteren Aspekt sieht die Erfindung ein Verfahren zum Formen einer näherungsweise auf ihren Erweichungspunkt erhitzten Glasscheibe mittels Formgebungsoberflächenbereichen einer Mehrzahl von in einer Saugform ausgebildeten separaten Saugkammern vor, wobei die Formgebungsoberflächenbereiche darin ausgebildete Sauglöcher aufweisen, umfassend Bewegen der Saugform zu der Glasscheibe derart, daß sich jede der Mehrzahl von Saugkammern gleichzeitig der Glasscheibe in eine Position nähert, in welcher die Glasscheibe an jede der Saugkammern durch Entwickeln eines Vakuums darin angezogen werden kann, gekennzeichnet durch die Schritte:
Ausbilden eines Vakuums in einer der Saugkammern, um einen Bereich der Glasscheibe an den Formgebungsoberflächenbereich von einer der Saugkammern durch deren Sauglöcher anzuziehen; und
danach Ausbilden eines Vakuums in einer weiteren der Saugkammern, um einen weiteren Bereich der Glasscheibe an den
Formgebungsoberflächenbereich der weiteren der Saugkammern über deren Sauglöcher anzuziehen.
Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nun lediglich beispielhaft mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben, in welchen:
Fig. 1 eine schematiasche Seitenansicht einer Vorrichtung zum Ausführen eines Verfahrens zum Biegen einer Glasscheibe gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist;
Fig. 2 eine Querschnittsansicht einer Saugform der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung ist;
Fig. 3 eine Draufsicht, teilweise weggebrochen, der in Fig. 2 gezeigten Saugform ist;
Fig. 4 eine Querschnittsansicht, teilweise weggebrochen, der Saugform in einer bestimmten Phase eines Verfahrens zum Biegen einer Glasscheibe ist;
Fig. 5 eine Querschnittsansicht, teilweise weggebrochen, der Saugform in einer weiteren Phase des Verfahrens zum Biegen einer Glasscheibe ist;
Fig. 6A bis 6D Querschnittsansichten weiterer Saugformen sind, welche bei Verfahren gemäß der vorliegenden

Erfindung eingesetzt werden können;

Fig. 7A und 7B perspektivische Ansichten von Glasscheiben sind, welche durch die in Fig. 6A bis 6D gezeigten
Saugformen geformt werden können;
Fig. 8A und 8B Ansichten sind, welche ein herkömmliches Verfahren zum Biegen einer Glasscheibe darstellen; und
Fig. 9A und 9B Ansichten sind, welche ein weiteres herkömmliches Verfahren zum Biegen einer Glasscheibe darstellen.
Wie in Fig. 1 gezeigt, umfaßt eine Vorrichtung zum Ausführen eines Verfahrens zum Biegen einer Glasscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung einen tunnelartigen Heizofen 1 zum Erhitzen einer Glasscheibe G, welche in eine gewünschte Form gebogen werden soll. Die Vorrichtung umfaßt auch eine Formgebungsstufe S1, welche stromabwärts des Heizofens 1 angeordnet ist und eine Abschreckstufe S2, welche stromabwärts der Formgebungsstufe S1 bezüglich der Richtung angeordnet ist, in welcher die erhitzte Glasscheibe G transportiert wird.
Ein Feld von Förderrollen 2 ist im Heizofen 1 angeordnet und vom Heizofen 1 zur Formgebungsstufe S1 hin angeordnet. Die Formgebungsstufe S1 umfaßt eine vertikal bewegbare obere Saugform 3 und eine vertikal bewegbare untere Ringform 4, welche unterhalb der oberen Saugform 3 angeordnet ist. Die Formgebungsstufe 81 umfaßt ferner ein Feld vertikal bewegbarer Rollen 5 in der Ringform 4.
Die Abschreckstufe S2 umfaßt ein Paar oberer und unterer Abschreckkästen 6, 7, welche vertikal voneinander beabstandet sind, um Kühlluft in einem zwischen diesen ausgebildeten Raum auszustoßen, und einen Abschreckring 8, welcher zwischen den oberen und unteren Abschreckkästen 6, 7 angeordnet ist. Der Abschreckring 8 ist zwischen der Formgebungsstufe S1 und der Abschreckstufe S2 hin- und herbewegbar.
Wie in Fig. 2 und 3 gezeigt, umfaßt die Saugform 3 einen hohlen Kasten mit einer nach unten hin konvexen unteren Formgebungsoberfläche, welche eine Mehrzahl von durch diese ausgebildete Sauglöcher 32 in Verbindung mit dem Innenraum der Saugform 3 aufweist. Der Innenraum der Saugform 3 ist in eine Mehrzahl von Saugkammern C1, C2, C3 durch ein Paar von Trennwänden 33 unterteilt. Die Saugkammer C1 ist zentral zwischen den Saugkammern C2, C3 angeordnet, welche in entgegengesetzten Seitenabschnitten der Saugform 3 positioniert sind. Die Saugkammer C1 weist eine im wesentlichen flache Bodenplatte auf, welche als zentraler flacher Bereich der Formgebungsoberfläche 31 dient und die Saugkammern C2, C3 weisen bogenförmige Bodenplatten auf, welche als jeweils entgegengesetzte gekrümmte Bereiche der Formgebungsoberfläche 31 dienen.
Die zentrale Saugkammer C1 ist mit einer Vakuumerzeugungsvorrichtung 36 über einen mit einem Ventil 35 ausgerüsteten Kanal 34 verbunden und die Seitensaugkammern C2, C3 sind mit einer Vakuumerzeugungsvorrichtung 39 über einen mit einem Ventil 38 ausgestatteten Kanal 37 verbunden. Die Kanäle 34, 37 sind mit den Saugkammern C1, C2, C3 an einer oberen Platte der Saugform 3 verbunden.
Die Formgebungsoberfläche 31 ist mit einer aus Glas- oder Metallstoff hergestellten Oberflächenschicht 41 beschichtet, deren entgegengesetzte Enden an jeweils an den entgegengesetzten Enden der Saugform 3 nahe deren oberer Platte angebrachten Haken 40 befestigt sind. Die Oberflächenschicht 41 dient dazu, zu verhindern, daß die Sauglöcher 32 ihre Markierungen an der Glasscheibe G hinterlassen, wenn die Glasscheibe G durch die Formgebungsoberfläche 31 geformt wird.
Der Betrieb der in Fig. 1 bis 3 gezeigten Vorrichtung zum Ausführen eines Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend beschrieben.
Während die Glasscheibe G sich im Heizofen 1 durch die Förderrollen 2 bewegt, wird die Glasscheibe G annähernd auf ihren Erweichungspunkt erhitzt. Die erhitzte Glasscheibe G wird aus dem Heizofen 1 durch die Förderrollen 2 transportiert und dann von den Förderrollen 2 auf die Rollen 5 in der Ringform 4 transportiert.
Danach werden die Rollen 5 abgesenkt, um die Glasscheibe G auf der Ringform 4 zu positionieren. Gleichzeitig wird die Saugform 3 auf die Ringform 4 abgesenkt. Bevor die Saugform 3 beginnt, sich abzusenken, werden die Ventile 35, 38 geöffnet und es wird kein Saugdruck auf die Formgebungsoberfläche 31 der Saugform angelegt. Wenn die Saugform 3 beginnt, sich nach unten zu bewegen, wird allerdings das Ventil 35 geschlossen, um ein Vakuum in der zentralen Saugkammer C1 mittels der Vakuumerzeugungsvorrichtung 36 zu erzeugen, wodurch eine Saugkraft auf den der zentralen Saugkammer C1 entsprechenden ebenen Bereich der Formgebungsoberfläche 31 angelegt wird.
Die Saugform 3 wird kontinuierlich bis zum Annähern an ihre unterste Position abgesenkt, d. h. die Formgebungsoberfläche 31 nähert sich der Glasscheibe G auf der Ringform 4, wobei der zentrale Bereich der Glasscheibe G unter dem in der zentralen Saugkammer C1 entwickelten Vakuum an den Bereich der Formgebungsoberfläche 31 angezogen wird, welcher der zentralen Saugkammer C1 entspricht, wie in Fig. 4 gezeigt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird das Vakuum zuerst in der zentralen Saugkammer C1 erzeugt, da die Formgebungsoberfläche 31 eine nach unten konvexe Formgebungsoberfläche umfaßt, so daß die Saugform 3 zunächst den zentralen Bereich der Glasscheibe G anzieht. Wenn die Saugform 3 vom Typ mit Wendepunkt ist, umfassend konvexe und konkave Formgebungsoberflächen, dann wird ein Vakuum zuerst in der der konkaven Formgebungsoberfläche entsprechenden Saugkammer erzeugt, um einen Bereich einer Glasscheibe an die konkave Formgebungsoberfläche anzuziehen.
Zur gleichen Zeit, wenn der zentrale Bereich der Glasscheibe G angezogen wird, wird das Ventil 38 geschlossen, um ein durch die Vakuumerzeugungsvorrichtung 39 in den Seitensaugkammern C2, C3 entwickeltes Vakuum anzulegen. Deshalb werden entgegengesetzte Seitenbereiche der Glasscheibe G an die jeweils entgegengesetzten Seitenbereiche der Formgebungsoberfläche 31 angezogen, welche zu den Seitensaugkammern C2, C3 korrespondieren. Folglich wird die Glasscheibe G dann komplementär zu der nach unten konvexen Formgebungsoberfläche 31 gebogen, wie in Fig. 5 gezeigt.
Da ein Vakuum oder ein Saugdruck zu unterschiedlichen Zeitpunkten in den zentralen und Seitensaugkammern C1, C2, C3 entwickelt wird, wird die Glasscheibe G schrittweise und graduell von einem Bereich zum anderen gebogen, d. h. vom zentralen Bereich zu ihren Seitenbereichen. Folglich wird dann, wenn die Glasscheibe G gebogen wird, keine Luft zwischen der Formgebungsoberfläche 31 und der Glasscheibe G eingeschlossen und es wird verhindert, daß die Glasscheibe G bricht oder daß sich unangemessene Belastungen in dieser entwickeln, sondern sie kann genau in eine gewünschte Form gebogen werden.
Danach wird die Saugform 3 mit der daran angezogenen Glasscheibe G angehoben und dann wird der Abschreckring 8 zwischen der angehobenen Saugform 3 und über der Ringform 4 eingeführt. Die Ventile 35, 38 werden geöffnet, um die Glasscheibe G von der Saugform 3 auf den Abschreckring 8 freizugeben. Der Abschreckring 8, welcher die Glasscheibe G auf sich aufgenommen hat, wird dann in die Abschreckstufe S2 bewegt und zwischen den Abschreckkästen 6, 7 positioniert. Nun wird Kühlluft von Abschreckkästen 6, 7 auf die Glasscheibe G aufgebracht, um die Glasscheibe G abzuschrecken.
Fig. 6A bis 6D zeigen verschiedene Saugformen, welche bei Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können.
Die in Fig. 6A bis 6C gezeigten Saugformen sind dazu ausgelegt, eine Glasscheibe mit einem haubenförmigen oberen Abschnitt zu formen, wie in Fig. 7A gezeigt. Die in Fig. 6A gezeigte Saugform weist eine zentrale Kammer C11 auf, welche zwischen einem Paar von Seitenkammern C12, C13 und unterhalb einer oberen kleinen Kammer C14 angeordnet sind, welche sich zwischen den Seitenkammern C12, C13 erstreckt. Die in Fig. 6B gezeigte Saugform weist eine zentrale Kammer C21 auf, welche zwischen einem Paar von Seitenkammern C22, C23 und unterhalb einer oberen kleinen Kammer C24 angeordnet ist, welche sich über der zentralen Kammer C21 und den Seitenkammern C22, C23 erstreckt. Die in Fig. 6C gezeigte Saugform weist eine zentrale Kammer C31 auf, welche zwischen einem Paar von Seitenkammern C32, C33 und unterhalb einer oberen kleinen Kammer C34 angeordnet ist, welche sich zwischen oberen kleinen Seitenkammern C35, C36 erstreckt, die jeweils oberhalb der Seitenkammern C32, C33 angeordnet sind.
Die in Fig. 6D gezeigte Saugform ist dazu ausgelegt, eine Glasscheibe G des Typs mit Wendepunkt, wie in Fig. 7B gezeigt, zu formen. Diese in Fig. 6D gezeigte Saugform weist eine obere Kammer C7 und eine untere Kammer C8 auf, welche unterhalb der oberen Kammer C7 angeordnet ist.
Während Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung insbesondere mit Bezug auf die dargestellte Vorrichtung beschrieben wurden, sind die Prinzipien der vorliegenden Erfindung auf alle verschiedenen Verfahren zum Formen einer Glasscheibe insoweit anwendbar, wie diese eine Saugform verwenden.
Eine bei einem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzte Saugform 3 kann beispielsweise umfassen eine Saugform mit einer konvexen Formgebungsoberfläche, eine Saugform mit einer konkaven Oberfläche, eine obere Saugform, eine untere Saugform oder herabhängende Preßform. Die Vakuumerzeugungsvorrichtungen 36, 39 können beispielsweise umfassen ein Gebläse, eine Auswerferpumpe, eine Vakuumpumpe, einen Vakuumtank oder eine Kombination dieser Vakuumerzeugungsvorrichtungen. Ferner können verschiedene Vakuen oder Saugdrücke in den jeweiligen Saugkammern entwickelt werden. Es ist ferner selbstverständlich, daß der Begriff "Vakuum" zumindest in bevorzugten Ausführungsbeispielen umfaßt jeden geeigneten reduzierten Druckgrad, Absaugungsgrad oder Teilvakuum in einer der Mehrzahl von voneinander getrennten Saugkammern, so daß eine Scheibe aus erhitztem Glas an die Formgebungsoberfläche der Saugform angezogen werden kann.
Obwohl das beschrieben wurde, was zum gegenwärtigen Zeitpunkt als bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung angesehen wird, ist es selbstverständlich, daß die Erfindung in anderen speziellen Formen ausgeführt werden kann, ohne den Rahmen ihrer wesentlichen Merkmale zu verlassen. Die vorliegenden Ausführungsbeispiele sind daher in allen Belangen als darstellend und nicht beschränkend anzusehen.
Somit ist zumindest in bevorzugten Ausführungsbeispielen ein Verfahren zum genauen Biegen einer Glasscheibe in eine gewünschte Form mit einer Saugform vorgesehen, ohne Luft zwischen die Glasscheibe und die Formgebungsoberfläche der Saugform einzuschließen oder die Glasscheibe zu brechen oder unangemessene Belastungen in der Glasscheibe zu entwickeln.

Claims

1. Verfahren zum Biegen einer annähernd auf ihren Erweichungspunkt erhitzten Glasscheibe mittels einer Saugform (3) mit einer Mehrzahl separater Saugkammern (C1, C2, C3) mit jeweiligen Formgebungsoberflächenbereichen, umfassend Bewegen der Saugform (3) zu der Glasscheibe derart, daß jede der Mehrzahl von Saugkammern (C1, C2, C3) sich gleichzeitig der Glasscheibe in eine Position nähert, in welcher die Glasscheibe an jede der Saugkammern durch Entwickeln eines Vakuums in dieser angezogen werden kann, gekennzeichnet durch den Schritt:

Entwickeln von Vakuen in Ausgewählten der Saugkammern (C1, C2, C3) zu verschiedenen Zeitpunkten, um die Glasscheibe nacheinander an die Formgebungsoberflächenbereiche derselben anzuziehen, um dadurch die Glasscheibe komplementär zu den Formgebungsoberflächenbereichen zu biegen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Saugkammern (C1, C2, C3) eine zentrale Saugkammer (C1) mit einem flachen Formgebungsoberflächenbereich und ein Paar von Saugkammern (C2, C3) entgegengesetzter Seite umfassen, von denen eine auf jeder Seite der zentralen Saugkammer (C1) angeordnet ist und welche jeweils gekrümmte Formgebungsoberflächenbereiche aufweisen, wobei der Schritt des Entwickelns von Vakuen die Schritte umfaßt:

Entwickeln eines Vakuums in der zentralen Saugkammer (C 1), um einen zentralen Bereich der Glasscheibe an deren flachen Formgebungsoberflächenbereich anzuziehen; und

danach Entwickeln eines Vakuums in den Saugkammern (C2, C3) entgegengesetzter Seite, um entgegengesetzte Seitenbereiche der Glasscheiben jeweils an die gekrümmten Formgebungsoberflächenbereiche anzuziehen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Schritt des Entwickelns von Vakuen den Schritt des Entwickelns verschiedener Vakuen in den Saugkammern (C1, C2, C3) umfaßt.

4. Verfahren zum Formen einer annähernd auf ihren Erweichungspunkt erhitzten Glasscheibe mitels der Formgebungsoberflächenbereiche einer Mehrzahl separater Saugkammern (C1, C2, C3), welche in einer Saugform (3) ausgebildet sind, wobei die Formgebungsoberflächenbereiche darin ausgebildete Sauglöcher (32) aufweisen, umfassend Bewegen der Saugform (3) zu der Glasscheibe derart, daß jede der Mehrzahl von Saugkammern (C1, C2, C3) sich gleichzeitig der Glasscheibe in eine Position nähert, in welcher die Glasscheibe zu jeder der Saugkammern hin durch Entwickeln eines Vakuums in diesen angezogen werden kann, gekennzeichnet durch die Schritte:

Ausbilden eines Vakuums in einer der Saugkammern (C1), um einen Bereich der Glasscheite an den Formgebungsoberflächenbereich der einen der Saugkammern durch die Sauglöcher (32) derselben anzuziehen; und

danach Ausbilden eines Vakuums in einer weiteren der Saugkammern (C2, C3), um einen weiteren Bereich der Glasscheibe an den Formgebungsoberflächenbereich der weiteren der Saugkammern (C2, C3) durch die Sauglöcher (32) derselben anzuziehen.