DE69415065T2

DE69415065T2 - Thermoplastische Harzzusammensetzung

Info

Publication number: DE69415065T2
Application number: DE69415065T
Authority: DE
Inventors: Hiromi Moka-Shi Tochigi Prefecture Ishida; Hidekazu Moka-City Tochigi Prefecture Kabaya; Hiroshi Moka-City Tochigi Prefecture Kubo; Takashi Utsumomiya City Tochigi Prefecture Ohtomo
Original assignee: GE Plastics Japan Ltd
Current assignee: SABIC Innovative Plastics Japan KK
Priority date: 1993-03-31
Filing date: 1994-03-28
Publication date: 1999-05-27
Anticipated expiration: 2014-03-29
Also published as: US5760125A; EP0618267A1; DE69415065D1; JPH06287446A; ES2124368T3; EP0618267B1

Description

Vorliegende Erfindung betrifft eine Harzzusammensetzung, die ein Polyamidharz (im folgenden als "PA" bezeichnet) sowie ein Polyphenylenetherharz (im folgenden als "PPE" bezeichnet) enthält, insbesondere eine thermoplastische Harzzusammensetzung, bei der das Vergilben durch Licht unterdrückt ist.
EP A-0375177 offenbart eine thermoplastische Harzzusammensetzung mit gut ausgewogener Formbeständigkeit, Steifheit, Wärmebeständigkeit und Schlagzähigkeit, die 100 Gewichtsteile eines Harzes umfasst, umfassend 5-95 Gew.-% eines (a) Polyphenylenetherharzes, (b) Gemischs eines Polyphenylenetherharzes mit einem Styrolharz oder (c) eines Pfropfpolymeren von einem Polyphenyletherharz und Styrol sowie 95 bis 5 Gew.-% Polyamidharz, 0 bis 50 Gewichtsteile eines kautschukähnlichen Materials, 2,0 bis 50 Gewichtsteile eines anorganischen Füllstoffs und/oder Glasfasern und ein Mittel zum Verträglichenmachen, das die Verträglichkeit zwischen dem Polyphenylenharz und dem Polyamidharz verbessert.
Harzzusammensetzungen aus Polyphenylenether- und Polyamidharzen besitzen hervorragende Wärmebeständigkeit, Gießeigenschaften, Ölbeständigkeit sowie Beständigkeit gegenüber organischen Lösungsmitteln. Weil durch Zugabe eines Elastomeren zu derartigen Zusammensetzungen hergestellte Harzzusammensetzungen auch eine hervorragende Schlagzähigkeit besitzen, können diese Zusammensetzungen als Kraftfahrzeugteile, elektrische und elektronische Teile sowie Maschinenteile verwendet werden; insbesondere sind sie, weil sie online lackiert werden können, besonders vorteilhaft zur Verwendung als Außenteile von Kraftfahrzeugen. Beispielsweise können derartige Zusammensetzungen als Außenteile, wie zum Beispiel Öldeckel, Stoßstangen und Spoiler, und Blechaußenverkleidungen, wie zum Beispiel Kotflügel, benutzt werden.
Da jedoch PPE, welches die primäre Komponente in PPE/PA- Harzzusammensetzungen ist, die Eigenschaft des Vergilbens besitzt, wenn es Licht ausgesetzt wird, ist es erforderlich, die Zusammensetzung, wenn sie als Außenteil verwendet wird, zu streichen bzw. lackieren. Um dieses Vergilbungsphänomen vollständig zu verhindern, muss der Anstrich dick und gleichmäßig aufgebracht werden, jedoch ist dies unwirtschaftlich und unrationell. Ferner ist es nicht leicht, einen gleichmäßigen Anstrich aufzubringen, und es gibt Fälle, wo der Anstrich in Bereichen dünn ist, so dass leicht ein partielles Vergilben auftritt. Insbesondere tritt durch Vergilben infolge öliger Substanzen, Überzugsmaterialien usw. ein unerwünschter Zustand auf.
Vorliegende Erfindung stellt eine Harzzusammensetzung zur Verfügung, die zur Verwendung in Außenteilen für Kraftfahrzeuge geeignet ist, und bei der das Vergilben infolge Licht unterdrückt ist, während die überlegenen Eigenschaften der PPE/PA-Harze beibehalten werden. Vorliegende Erfinder gelangten als Ergebnis von sorgfältigen und wiederholten Untersuchungen hinsichtlich der zuvor beschriebenen Ziele zur vorliegenden Erfindung, nachdem sie entdeckten, dass die Ziele vorliegender Erfindung mittels einer PPA/PA-Harzzusammensetzung erreicht werden, bei der ein Teil des PPE durch ein thermoplastisches Styrolharz mit guter Verträglichkeit mit PPE ersetzt wurde, und in die ein hoher Anteil von Pigment eingemischt wurde, wobei diese Harzzusammensetzung hergestellt wird, indem man 0 bis 5 Gew.-% PA, bezogen auf die Gesamtmenge an PPE, thermoplastisches Styrolharz, Pigment und erforderlichenfalls Kautschukpolymer in der Schmelze knetet und sodann den Rest des PA's einmischt und knetet, unter Bildung einer feinteiligen Dispersion von PPE in der PA-Phase, welche die kontinuierliche Phase bildet, wobei ferner das thermoplastische Styrolharz, das Kautschukpolymer und das Pigment in der PPE/Phase dispergiert sind.
Im speziellen betrifft vorliegende Erfindung eine thermoplastische Harzzusammensetzung, die sich auf eine thermoplastische Harzzusammensetzung mit einem Gehalt an D) 0 bis 50 Gewichtsteilen Kautschukpolymer, bezogen auf 100 Gewichtsteile einer Zusammensetzung erstreckt, welche
A) 10 bis 35 Gew.-% eines Polyphenylenetherharzes
B) 36 bis 65 Gew.-% eines Polyamidharzes und
C) 5 bis 29 Gewichtsteile eines thermoplastischen Styrolharzes, und
E) 2 bis 20 Gewichtsteile eines Pigments, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Summe von (A) bis (D) umfasst, wobei die Harzzusammensetzung eine feinteilige Dispersion von (A) in (B) bildet, und wobei (C), (D) und (E) in (A) dispergiert sind.
Zunächst ist bei der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung notwendig, dass ein Zustand erreicht wird, wo die PPE-Phase feinteilig in der PA-Phase, welche die kontinuierliche Phase ist, dispergiert ist, und ferner, wo das thermoplastische Styrolharz, das Kautschukpolymer und Pigment in einem dispergierten Zustand (Morphologie) in der PPE-Phase dispergiert sind. Mittels einer derartigen Morphologie wird ein Harz erhalten, welches eine verbesserte Beständigkeit gegenüber dem Vergilben durch Licht aufweist, während die überlegenen Eigenschaften von PPE/PA-Harzen (insbesondere die Wärmebeständigkeit und Schlagzähigkeit) beibehalten sind.
Die zuvor genannte Morphologie kann nach folgendem Verfahren erreicht werden. Im speziellen werden 0 bis 5 Gew.-% PA-Komponente, die Komponente (B), in den Gesamtmengen von PPE (Komponente A), dem thermoplastischen Styrolharz (Komponente C), erforderlichenfalls dem Kautschukpolymeren (Komponente D) und dem Pigment (Komponente E) in der Schmelze geknetet, worauf der Rest der Komponente (B) in der Schmelze eingeknetet wird. Es ist schwierig, die zuvor erwähnte Art der Morphologie zu erreichen, ohne dieses Verarbeitungsverfahren anzuwenden. Beispielsweise wird, wenn die Komponenten (A) bis (E) allein einfach in einer einzigen Masse in der Schmelze geknetet werden, das PPE nicht vollständig in dem PA dispergiert, trotz der Tatsache, dass das thermoplastische Styrolharz in die PPE-Phase eintritt, weshalb ein starker Abfall der Schlagzähigkeit eintritt. Ferner werden die Eigenschaften der Schichtentrennung (Delamination) schlechter, und die Temperatur der thermischen Verformung fällt ab. Um die Morphologie gleichbleibend zu erhalten, bei der die PPE-Phase in der PA-Phase mikrodispergiert ist, wird zuerst die Komponente (A) mit der Komponente (C) und der Komponente (C) vorab in der Schmelze geknetet, und die Komponenten (C) und (D) werden in der Komponente (A) gut dispergiert. Es wird bevorzugt, 0,01 bis 10 Gewichtsteile zumindest einer Verbindung pro 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (A) und (B) hinzuzufügen, die unter folgenden ausgewählt ist:
Mittel zum Verträglichenmachen der Komponenten (A) und (B), zum Beispiel die Komponente (F) a) Citronensäure, Äpfelsäure, Cetylcitronensäure (agaricic acid) und deren Derivate, sowie b) eine Verbindung mit einem Gehalt an i) einer Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindung oder -Dreifachbindung, ii) Carbonsäurengruppen, Säureanhydridgruppen, Säureamidgruppen, Imidgruppen, Carbonsäureestergruppen, Epoxygruppen, Aminogruppen, Hydroxygruppen- oder Oxazolinylgruppen in jedem Molekül. Die zuvor beschriebene Morphologie kann auf diese Weise leicht erhalten werden.
Andererseits wird, wenn die Komponenten (A), (C) und (D) vorab nach dem Verfahren gemäß der Erfindung in der Schmelze geknetet und sodann die restlichen Komponenten (B) und (E) zugesetzt werden, die sich hieraus ergebende stabile Morphologie zwar erreicht, jedoch sind die Schlagzähigkeit und die Dehnung schlechter, weil das Pigment in der PA-Phase, welche in erster Linie die kontinuierliche Phase ist, dispergiert ist.
Die Temperatur und Zeit für das Schmelzkneten sind je nach Art des PA's und des Komponentenverhältnisses der PPE/PA-Harze, die verwendet werden, verschieden, jedoch werden eine Temperatur von 240 bis 350ºC und eine Zeit von 0,2 bis 10 Minuten bevorzugt, wobei 0,5 bis 5 Minuten besonders erwünscht sind.
Beispiele für die Schmelz-Knetvorrichtung umfassen Extruder, Kneter, Banbury-Mischer usw., wobei Extruder bevorzugt werden, und biaxiale Schneckenextruder besonders erwünscht sind. Beispielsweise können in einem biaxialen Extruder, bei dem die Zufuhr des Ausgangsmaterials von dem stromaufwärts gelegenen Bereich oder dem stromabwärts gelegenen Bereich oder von beiden möglich ist, die Komponenten (A), (C), (D), (E) und (F) stromaufwärts, und die Komponente (B) stromabwärts zugeführt werden; auf diese Weise kann die erfindungsgemäße Zusammensetzung in einem einzigen Extrusionsverfahren erhalten werden.
Als bei vorliegender Erfindung benutztes Polyphenylenetherharz (PPE), die Komponente (A), können gut bekannte Substanzen verwendet werden. Beispiele für Polyphenylenetherharze umfassen die Polymeren der Strukturformel 1: [Struktur 1]
(In dieser Formel bedeuten R¹, R², R³ und R&sup4; jeweils einwertige Substituentengruppen, wie zum Beispiel Wasserstoffatome, Halogenatome, Alkylgruppen, Alkoxygruppen und Halogenalkylgruppen mit mindestens zwei Kohlenstoffatomen zwischen dem Phenylring und Halogenatom, oder Halogenalkoxygruppen, die keine tertiären α-Kohlenstoffatome enthalten, und q ist eine ganze Zahl, die die Polymerisationszahl zum Ausdruck bringt.) Das zuvor genannte, durch die allgemeine Formel (1) wiedergegebene Polymer kann sich aus einzelnen Polymeren oder Copolymeren, die aus einem Gemisch aus zwei oder mehreren Arten zusammengesetzt sind, zusammensetzen.
Das Verfahren zur Herstellung von PPE unterliegt keinen besonderen Beschränkungen, und die Herstellung kann beispielsweise durch eine Phenolreaktion gemäß dem in den U. S.-Patenten 3.306.874, 3.257.357 und 3.257.358 beschriebenen Verfahren durchgeführt werden. Beispiele für diese Phenole umfassen 2,6-Dimethylphenol, 2,6-Diethylphenol, 2,6-Dibutylphenol, 2,6- Dilaurylphenol, 2,6-Dipropylphenol, 2,6-Diphenylphenol, 2-Methyl-6-ethylphenol, 2-Methyl-6-cyclohexylphenol, 2-Methyl-6-tolylphenol, 2-Methyl-6-methoxyphenol, 2-Methyl-6-butylphenol, 2,6-Dimethoxyphenol, 2,3,6-Trimethylphenol, 2,3,5,6- Tetramethylphenol und 2,6-Diethoxyphenol; die Phenole sind jedoch nicht auf die genannten beschränkt. Es kann ein durch Umsetzung von einzelnen Arten dieser Substanzen gebildetes Homopolymer verwendet werden, und auch Copolymere können benutzt werden, die unterschiedliche, durch die zuvor wiedergegebene Formel ausgedrückte Einheiten besitzen, welche durch Umsetzung von zwei oder mehreren Arten gebildet wurden. Speziell erwünschte Beispiele sind diejenigen, worin R¹ und R² Alkylgruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen sind, und R³ und R&sup4; Wasserstoffatome oder Alkylgruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeuten, beispielsweise Poly-(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether, Poly(2,6-diethyl-1,4-phenylen)ether, Poly(2-methyl-6-ethyl-1,4-phenylen)ether, Poly(2-methyl-6-ethyl-1,4- phenylen)ether, Poly(2-methyl-6-propyl-1,4-phenylen)ether, Poly(2,6-dipropyl-1,4- phenylen)ether und Poly(2-ethyl-6-propyl-1,4-phenylen)ether. Ferner umfassen Beispiele für PPE-Copolymere diejenigen, welche in den zuvor genannten sich wiederholenden Polyphenylenethereinheiten mit Alkylgruppen trisubstituierte Phenole umfassen, wie zum Beispiel Copolymere mit einem partiellen Gehalt an 2,3,6-Trimethylphenolen.
Bei vorliegender Erfindung kann anstelle eines Teils oder des gesamten zuvor genannten PPE's ein durch eine Modifikation hergestelltes PPE verwendet werden, bei dem die Terminals mit Gruppen modifiziert sind, die mit Aminogruppen reagieren können, wie zum Beispiel Epoxygruppen, Carboxylgruppen und Säureanhydridgruppen. Auf diese Weise kann die zuvor erwähnte Morphologie gemäß vorliegender Erfindung leicht ohne Zugabe der Komponente (F) erhalten werden. Die Bildung von Epoxygruppen, Carboxylgruppen und Säureanhydridgruppen. Auf diese Weise kann die zuvor erwähnte Morphologie gemäß vorliegender Erfindung leicht ohne Zugabe der Komponente (F) erhalten werden. Die Bildung von Epoxygruppen, Carboxylgruppen oder Säureanhydridgruppen an den Terminals des PPE- Moleküls kann nach einem gut bekannten Verfahren durchgeführt werden.
Beispielsweise ist die Bildung der endständigen Epoxygruppen in der Japanischen Kokai Patentanmeldung Nr. 63[1988]-125525 beschrieben. Das PPE mit endständigen Epoxygruppen kann erhalten werden, indem man PPE unter Erwärmen mit einer Substanz in Berührung bringt, welche Epoxygruppen aufweist. Beispiele für erwünschte Verbindungen mit Epoxygruppen sind diejenigen, welche an beiden Enden Epoxygruppen aufweisen, oder Epoxyverbindungen, bei denen eine der endständigen Gruppen ein Halogenatom ist. Beispiele für erwünschte Verbindungen mit Epoxygruppen an einem Ende umfassen Epichlorhydrin und 2- Methylepichlorhydrin, und Beispiele für erwünschte Verbindungen mit Epoxygruppen an beiden Enden umfassen 2,2-Bis(4-glydicylphenylether)propan und Epoxyharze. Verbindungen mit Epoxygruppen an einem Ende sind unter dem Gesichtspunkt der Begrenzung des Blockens der PPEs besonders erwünscht.
Verfahren zur Bildung endständiger Carboxygruppen und Säureanhydridgruppen sind zum Beispiel im Japanischen Tokuhyo Patent Nr. Sho 62[1987]- 500456 beschrieben, und das PPE mit einem Gehalt an endständigen Carboxylgruppen oder Säuranhydridgruppen kann erhalten werden, indem man PPE mit einem Säurechlorid, das Carboxyl- oder Säureanhydridgruppen aufweist, wie zum Beispiel dem Säurechlorid des Trimellitsäureanhydrids, umsetzt.
Das zuvor genannte PPE mit modifizierten Terminals braucht nicht eine Substanz zu sein, bei der alle Terminals der PPE-Moleküle modifiziert sind. Die modifizierten endständigen Gruppen sind vorzugsweise in einer Menge von zum Beispiel 70 Gew.-% oder weniger, bezogen auf die Gesamtmenge des PPE's, d. h. der Komponente (A), enthalten.
Es wird bevorzugt, das auf die zuvor beschriebene Weise erhaltene PPE mit modifizierten Terminals zu verwenden, weil dann die zuvor genannte Morphologie gemäß vorgenannter Erfindung leicht erhalten werden kann.
Die bei vorliegender Erfindung verwendete Komponente (B), nämlich das Polyamid (PA), weist in der Primärkette des Polymeren eine -CONH-Bindung auf und kann unter Erwärmen geschmolzen werden. Typische Beispiele umfassen Nylon 4, Nylon, 6, Nylon 12, Nylon 66, Nylon 46, Nylon 610, Nylon 612 und Nylon 6T (ein Polyamid aus Terphthalsäure und Hexamethylendiamin), Nylon MXD6 (ein Polyamid aus Adipinsäure und m-Xylylendiamin), Gemische von Nylon 6 und Nylon 66, Copolymere von Hexamethylendiamin, Adipinsäure und Caprolactam usw. Von diesen Substanzen werden aliphatische Polyamidpolymere bevorzugt; ferner sind Nylon 66 und Nylon 6 erwünscht. Alle diese Substanzen sind im Handel erhältlich.
Beispiele für die bei vorliegender Erfindung benutzte Komponente (C) nämlich das thermoplastische Styrolharz umfassen Polystyrole, kautschukmodifizierte Polystyrole (HIPS-Harz), Styrol-Acrylnitril-Copolymere, Styrol- Kautschuksubstanz-Copolymere und Acrylnitrilcopolymere (ABS-Harze, AES- Harze, AAS-Harze und ACS-Harze). Es können zwei oder mehrere Arten dieser Substanzen verwendet werden. Ferner kann ein Teil dieser Styrole und/oder das gesamte Acrylnitril oder ein Teil hiervondurch ein Vinylmonomer ersetzt sein, das mit Styrol copolymerisierbar ist, mit zum Beispiel α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p- tert.-Butylstyrol, Ethyl(meth)acrylat, Methyl(meth)acrylat oder Propyl(meth)acrylat, n-Butyl- und andere Esterverbindungen, Maleimide, N-Methylmaleimide, N- Cyclohexylmaleimide, N-Phenylmaleimide und andere Maleimidmonomere. Polystyrol, HIPS-Harze, ABS-Harze, AES-Harze, AAS-Harze, ACS-Harze, MBS- Harze usw. werden bevorzugt verwendet, wobei Polystyrol und HIPS-Harze besonders erwünscht sind.
Das Verfahren zur Herstellung des thermoplastischen Styrolharzes unterliegt keinen Beschränkungen, und ein übliches Verfahren kann benutzt werden, wie zum Beispiel die Polymerisation in Masse, Suspensionspolymerisation, Emulsionspolymerisation oder die Polymerisation in Masse und Suspension.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung enthält vorzugsweise eine Komponente (D), nämlich ein Kautschukpolymer, um die Schlagzähigkeit weiter zu verbessern. Beispiele für das als Komponente (D) verwendete Kautschukpolymer umfassen natürliche und synthetische polymere Substanzen, die bei Raumtemperatur elastisch sind. Spezielle Beispiele hierfür umfassen Naturkautschuk, Butadienpolymere, Styrolllsopren-Copolymere, Butadien/Styrol- Copolymere (statistische Copolymere, Blockcopolymere, Pfropfcopolymere und andere), Isoprenpolymere, Chlorbutadienpolymere, Butadien-Acrylnitril- Copolymere, Isobutylenpolymere, Isobutylen/Butadien-Copolymere, Isobutylen/- Isopren-Copolymere, Acrylsäureesterpolymer, Ethylen-Propylen-Copolymere, Etyhlen/Propylen/Dien-Copolymere, Thiokolkautschuk, Polysulfidkautschuk, Polyurethankautschuk, Poletherkautschuk, (zum Beispiel Polypropylenoxid) und Epichlorhydrinkautschuk.
Diese Kautschukpolymeren können nach einem beliebigen Polymerisationsverfahren hergestellt werden (beispielsweise durch Emulsionspolymerisation oder Lösungspolymerisation) unter Verwendung eines Katalysators (wie zum Beispiel Peroxiden, Trialkylaluminium, Lithiumhalogeniden und Nickel als Katalysatoren). Ferner können Substanzen mit Mikrostrukturen verschiedener Anteile (wie zum Beispiel cis-, trans-Strukturen und Vinylgruppen) oder Substanzen mit gleichmäßigen Durchmessern der Kautschukteilchen verschiedener Arten verwendet werden. Überdies kann jedes unterschiedliche Copolymer, wie zum Beispiel statistische Copolymere, Blockcopolymere und Pfropfcopolymere verwendet werden. Ferner können bei der Herstellung des Kautschukpolymeren die Komponenten mit anderen Monomeren copolymerisiert werden, wie zum Beispiel mit Olefinen, Dienen, aromatischen Vinylverbindungen, Acrylsäuren, Acrylsäureestern und Methacrylsäureestern. Für das Copolymerisationsverfahren kann jedes Mittel benutzt werden, wie zum Beispiel die statistische Copolymerisation, Blockcopolymerisation und Pfropfcopolymerisation. Beispiele für diese Monomeren umfassen Ethylen, Propylen, Styrol, Chlorstyrol, α-Methylstyrol, Butadien, Isobutylen, Chlorbutadien, Buten, Methylacrylat, Acrylsäure, Ethylacrylat, Butylacrylat, Methylmethacrylat und Acrylnitril. Zusätzlich können auch partiell modifizierte Kautschukpolymere verwendet werden; Beispiele hierfür umfassen Polybutadien mit endständigen Hydroxy- oder Carboxylgruppen, partiell hydrierte Styrol/Butadien- Blockcopolymere und partiell hydrierte Styrol/Isopren-Blockcopolymere. Von diesen sind besonders hydrierte SIS (SEPS) und hydrierte SBS (SEBS) gesättigte Kautschukpolymere erwünscht.
Die bei vorliegender Erfindung benutzte Komponente (E), d. h. das Pigment, unterliegt keiner besonderen Beschränkung, und obgleich verschiedene gut bekannte organische Pigmente einzeln oder in zahlreichen Kombinationen verwendet werden können (wie zum Beispiel Phthalocyanin, "quinacdolin" [Transkription: möglicherweise "Chinacridon"], "benzine" [sic!], usw.) sowie anorganische Pigmente (verschiedene Metalloxide, Sulfite und Sulfate), werden unter dem Gesichtspunkt der Wärmebeständigkeit, Witterungsbeständigkeit, Lösungsmittelbeständigkeit und chemischen Beständigkeit anorganische Pigmente bevorzugt. Als Beispiele für weiße Pigmente können Titanoxid, Zinkblüte und Zinksulfid, für blaue Systeme Kobaltblau, und für schwarze Systeme Ruß oder Eisenschwarz angegeben werden. Von diesen sind Ruß und Titanoxid aufgrund ihrer hervorragenden Wirkungen bei der Unterdrückung einer Verschlechterung infolge Ultraviolettlicht, ihrer Deckkraft und ihrer chemischen Stabilität zur Verwendung geeignet.
Um die Verträglichkeit von PPE mit dem Polyamidharz zu fördern, wird es bevorzugt, ein Mittel zum Verträglichenmachen beider Substanzen der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung zuzugeben. Dieses Mittel zum Verträglichenmachen (F) ist eine für die Verwendung mit PPE und PPA gut bekannte Substanz, und Beispiele hierfür umfassen a) Citronensäure, Äpfelsäure, Cetylcitronensäure (agaricic acid) und deren Derivate, und b) zumindest eine aus den Verbindungen ausgewählte Verbindung, die enthalten: i) Kohlenstoff- Kohlenstoff Doppelbindungen oder Dreifachbindungen oder aber ii) Carbonsäuregruppen, Säuranhydrid, Säureamidgruppen, Imidgruppen, Carbonsäureestergruppen, Epoxygruppen, Aminogruppen, Hydroxygruppen oder Oxazolinylgruppen in einem einzigen Molekül. Die zuvor erwähnten Substanzen a) Citronensäure, Äpfelsäure, Cetylcitronensäure und deren Derivate sind in der Japanischen Patentanmeldung Sho 61[1987]-502195 beschrieben, und obgleich die durch die allgemeine Formel (1) wiedergegebenen Verbindungen in dieser Druckschrift in vorliegender Erfindung erwähnt werden, sind die zuvor genannten Substanzen besonders erwünscht. Beispiele für Derivate umfassen Esterverbindungen, Amidverbindungen, Anhydride, Hydrate und Salze. Beispiele für Säureesterverbindungen umfassen Mono- oder Distearylester und Acetylester von Citronensäure. Beispiele für Säureamidverbindungen umfassen N,N'-Diethylamide, N,N'-Dipropylamide, N-Phenylamide, N-Dodecylamide, N,N'- Didodecylamide von Citronensäure oder N-Dodecylamide von Äpfelsäure. Beispiele für Salze umfassen das Calciumsalz der Äpfelsäure, Citronensäure und Calciumcitrat.
Die durch (b) bezeichneten Verbindungen sind in der Japanischen Kokai Patentanmeldung Sho 56[1981]-49753 beschrieben, und spezielle Beispiele umfassen Maleinsäureanhydrid, Maleinsäure, Fumarsäure, Maleimid, Maleinsäurehydrazid und Reaktionsprodukte, erhalten von einem Diamin und Maleinsäureanhydrid: [Struktur 2]
(worin R eine aliphatische oder aromatische Gruppe bedeutet), Nadinsäuremethylanhydrid (Nadic Methyl Anhydride), Dichlormaleinsäureanhydrid, Maleinsäureamid, Sojabohnenöl, Tungöl, Rizinusöl, Hanfsamenöl, Baumwollsamenöl, Sesamöl, Rapssamenöl, Erdnussöl, Camellia-Öl, Olivenöl, Kokosnussöl, Sardinenöl und andere natürliche Öle, epoxymodifiziertes Sojaöl und andere epoxymodifizierte natürliche Öle, Acrylsäure, Butensäure, Crotonsäure, Vinylessigsäure, Methacrylsäure, Pentensäure, 2-Methyl-2- butensäure, trans-2-Methyl-2-butensäure, 2-Pentensäure, 3-Pentensäure, α- Ethylacrylsäure, β-Methylcrotonsäure, 4-Pentensäure, 2-Hexensäure, 2-Methyl-2- pentensäure, 3-Methyl-2-pentensäure, α-Ethylcrotonsäure, 2,2-Dimethyl-3- butensäure, 2-Heptensäure, 2-Octensäure, 4-Decensäure, 9-Undecensäure, 10- Undecensäure, 4-Dodecensäure, 5-Dodecensäure, 4-Tetradecensäure, 9- Tetradecensäure, 9-Hexadecensäure, 2-Octadecensäure, 9-Octadeoensäure, Eicosansäure, Docosensäure, Erucasäure, Tetracosensäure, Mycolipensäure [Transkription], 2,4-Pentadiensäure, 2,4-Hexadiensäure, Diallylessigsäure, 3,7- Dimethyl-2,6-octadiensäure, (geranic acid), 2,4-Decadiensäure, 2,4-Dodecadiensäure, 9,12-Hexadecadiensäure, 9,12-Octadecadiensäure, Hexadecatriensäure, Linolsäure, Linolensäure, Octadecatriensäure, Eicosandiensäure, Eicosantriensäure, Eicosantetraensäure, 12-Hydroxy-9-9-octadecensäure, 9,11,13-Octadecatriensäure, Ölsäure, Eicosaheptadiensäure, Erucasäure, Docosandiensäure, Docosantriensäure, Docosantetraensäure, Docosanpentaensäure, Tetracosensäure, Hexacosensäure, Hexacodiensäure, Octacosensäure "toraacontenic acid" (Transkription: möglicherweise Triacontensäure) sowie andere ungesättigte Carbonsäuren oder ungesättigte Carbonsäureester, Säureamide, Anhydride oder aber Allylalkohol, Crotylalkohol, Methylvinylcarbinol, Allylcarbinol, Methylpropenylcarbinol, 4-Penten-1-ol, 10-Undecen-1-ol, Propargylalkohol, 1,4- Pentadien-3-ol, 1,4-Hexadien-3-ol, 3,5-Hexadien-2-ol, 2,4-Hexadien-1-ol, Alkohole der allgemeinen Formeln CnH2n-5OH, CnH2n-7OH und CnH2n-9OH (worin n eine positive ganze Zahl bedeutet), 3-Buten-1,2-diol, 2,5-Dimethyl-3-hexen-2,5-diol, 1,5-Hexadien-3,4-diol, 2,6-Octadien-4,5-diol und andere ungesättigte Alkohole oder ungesättigte Amine, bei denen die OH-Gruppen der zuvor genannten ungesättigten Alkohole durch Gruppen-NH&sub2; ersetzt sind, oder Butadien, Isopren und andere niedere Polymere (Substanzen mit mittleren Molekulargewichten von zum Beispiel 500 bis 10.000) oder Hochpolymere (zum Beispiel Substanzen mit mittleren Molekulargewichten von 10.000 oder mehr) mit Adukten von Maleinsäureanhydriden oder Phenolen, oder Substanzen, bei denen Aminogruppen, Carbonsäuregruppen, Hydroxygruppen, Epoxygruppen usw. eingeführt wurden. Substanzen sind auch in die Verbindung (b) einbezogen, welche zwei oder mehrere funktionelle Gruppen enthalten, ausgewählt aus denjenigen, die zuvor unter (i) aufgelistet wurden, oder zwei oder mehrere funktionelle Gruppen, die aus denjenigen ausgewählt sind, welche zuvor unter (ii) genannt wurden (die gleichen der unterschiedlichen Arten von Gruppen).
Zusätzliche Beispiele für das Mittel zum Verträglichmachen (Komponente B) umfassen Polymere und/oder ungesättigte Monomere mit einem Gehalt an Epoxygruppen und/oder Oxazolinylgruppen.
Folgende Substanzen sind Beispiele für die ungesättigten Monomeren mit Epoxy- oder Oxazolinylgruppen.
Zunächst umfassen Beispiele für erwünschte, ungesättigte Monomere mit einem Gehalt an Epoxygruppen Glydicylmethacrylat (im folgenden als "GMA" bezeichnet), Glycidylacrylat, Vinylglycidylether, Hydroxyalkyl(meth)acrylat-glycidylether, Polyalkylenglycol(meth)acrylat-glycidylether und Glycidylitaconat.
Beispiele für erwünschte ungesättigte Monomere mit einer Oxazolinylgruppe umfassen Substanzen der allgemeinen Formel [Struktur 3]
worin der Substituent Z polymerisierbare Doppelbindungen enthält. Bevorzugte Substituentengruppen Z sind folgende: [Struktur 4]
R in diesen Formeln bedeutet ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder eine Alkoxygruppe, beispielsweise die Methylgruppe, iso- oder n-Propylgruppe oder die Butylgruppe.
Besonders erwünschte Verbindungen sind die Vinyloxazoline der allgemeinen Formel [Struktur 5]
Beispiele für Polymere mit Epoxygruppen oder Oxazolinylgruppen umfassen die Homopolymeren der zuvor genannten ungesättigten Monomeren, aus zwei oder mehreren der zuvor genannten ungesättigten Monomeren gebildete Copolymere sowie aus einem oder mehreren der zuvor genannten ungesättigten Monomeren und anderen ungesättigten Monomeren gebildete Copolymere. Beispiele für andere ungesättigte Monomere umfassen Styrol (im folgenden als "St" bezeichnet) owie andere aromatische Vinylmonomere, Acrylnitril und andere Cyanidvinylmonomere, Vinylacetat, Acrylsäure (Salze), Methylacrylsäure (Salze), Acrylsäureester, Methacrylsäureester, (wasserfreie) Maleinsäure, Maleinsäureester, 2-Norboren-5,6-dicarbonsäure (-anhydrid) und andere ungesättigte Carbonsäuren oder deren Derivate, Ethylen, Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 4- Methyl-1-penten, 1-Hexen, 1-Octen, 1-Decen, 1-Tetradecen, 1-Hexadecen, 1- Octadecen, 1-Eicosen und andere α-Olefine, Butadien, Isopren, 1,4-Hexadien, 5- Ethyliden-2-norboren, 5-Vinyl-2-norboren und andere Dienkomponenten.
Beispiele für die Copolymeren umfassen Copolymere von GMA/St, GMA/St/MMa (Methylmethacrylat)/MA, GMA/St/Acrylnitril, GMB/MMA/Acrylnitril, GMA/MMA/St, Vinyloxazolin/St, Vinyloxazolin/MMA, Ethylen/GMA, Ethylen/Vinylacetat/GMA usw. Selbstverständlich können bei vorliegender Erfindung auch andere Copolymere als die zuvor angegebenen benutzt werden.
Die zuvor genannten Arten der Mittel zum Verträglichmachen können einzeln oder in Kombination von 2 oder mehreren benutzt werden.
Die Mischungsanteile der Komponente (A) (PPE), der Komponente (B) (PA) und der Komponente (C), dem thermoplastischen Styrolharz, in der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung sind:
10 bis 35 Gew.-% der Komponente (A), bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (C), wobei 15 bis 30 Gew.-% bevorzugt werden; 36 bis 65 Gew.-% der Komponente (B), wobei 40 bis 60 Gew.-% bevorzugt werden; und 5 bis 29 Gew.-% der Komponente (C), wobei 10 bis 20 Gew.-% bevorzugt werden.
Wenn die Menge der Komponente (A) weniger als 10 Gew.-% ist, oder die Menge der Komponente (B) 65 Gew.-% überschreitet, erniedrigen sich die Wärme- und Formbeständigkeit, was unerwünscht ist. Wenn die Menge der Komponente (A) 35 Gew.-% überschreitet, steigt zwar die Wärmebeständigkeit an, jedoch fällt die Verfärbungsbeständigkeit gegenüber Licht ab. Wenn die Menge der Komponente (B) weniger als 36 Gew.-% ist, wird es schwierig, eine kontinuierliche Phase von PA zu erhalten, und die Ölbeständigkeit und Gießeigenschaften von PA- Substanzen zeigen sich nicht. Wenn die Menge der Komponente (C) weniger als 5 Gew.-% ist, ist die Verbesserung der Verfärbungsbeständigkeit unzureichend, während, wenn 29 Gew.-% überschritten werden, die Wärmebeständigkeit dramatisch abfällt, und die Schlagzähigkeit fällt ebenfalls ab, was unerwünscht ist.
Die Komponente (D), das Kautschukpolymer, ist eine spezielle Komponente, die zugegeben wird, um die Schlagzähigkeit zu verbessern, und deren Mischungsanteil beträgt 0 bis 50 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (A) bis (C), wobei 5 bis 30 Gewichtsteile bevorzugt werden. Wenn die Komponente (D) 50 Gewichtsteile überschreitet, fallen die Steifheit und Wärmebeständigkeit ab, was unerwünscht ist.
Die Menge der Komponente (E), des Pigments, beträgt 2 bis 20 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (A) bis (D), wobei 5 bis 15 Gewichtsteile bevorzugt werden. Wenn die Menge der Komponente (E) weniger als 2 Gew.-% beträgt, wird die Verbesserung der Verfärbungsbeständigkeit gegenüber Licht im wesentlichen unzureichend, während, wenn 20 Gewichtsteile überschritten werden, die Schlagzähigkeit dramatisch abfällt, was unerwünscht ist.
Ferner beträgt die zuzugebende Menge der Komponente (F) vorzugsweise 0,01 bis 10 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge von (A) und (B), wobei 0,05 bis 5 Gewichtsteile zusätzlich erwünscht, und 0,1 bis 2 Gewichtsteile besonders erwünscht sind. Wenn die Menge weniger als 0,01 Gewichtsteile beträgt, sind die Wirkungen der Verträglichmachung unzureichend, was unerwünscht ist, und wenn 10 Gewichtsteile überschritten werden, fällt die Wärmebeständigkeit ab, was auch unerwünscht ist. Gewünschtenfalls können in die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung andere Polymere U.V.- Absorptionsmittel, Antioxidationsmittel, Weichmacher, flammhemmende Mittel, Antistatika und andere Additive, sowie Glasfaser, Kohlenstofffaser, Kaliumtitanatwiskers, Glimmer, Talkum, Ton und andere Füllstoffe in Mengenbereichen eingearbeitet werden, bei denen die physikalischen Eigenschaften gemäß vorliegender Erfindung nicht aufs Spiel gesetzt werden.
Im folgenden wird vorliegende Erfindung anhand von Anwendungsbeispielen und Vergleichsbeispielen in näheren Einzelheiten erklärt, jedoch ist vorliegende Erfindung nicht auf diese Beispiele begrenzt.

Anwendungsbeispiele

Folgende Verbindungen wurden in den Anwendungs- und Vergleichsbeispielen benutzt.
Komponente (A): Polyphenylenetherharz (PPE) Grenzviskosität [η] (Chloroform 25ºC): 0,48 dL/g Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether;
Komponente (B): Polyamidharz (PA) Nylon 6 (PA)-6 Grenzviskosität: 2,6 (mittleres Molekulargewicht 13.000) Konzentration endständiger Aminogruppen: 8,1 · 10&supmin;&sup5; Mol/g Konzentration an endständigen Carboxygruppen: 6,0 · 10&supmin;&sup5; Mol/g Schmelzpunkt 220ºC (hergestellt von Ube Gyosan K. K.);
Komponente (C): Thermoplastisches Styrolharz Kautschukmodifiziertes Polystyrolharz (HIPS) Kautschukgehalt: 8,8% durchschnittlicher Teilchendurchmesser des Kautschuks (bestimmt durch MEK-Laserverfahren): 2,2 um Gewichtsmittel-Molekulargewicht des Polystyrols: 225.000 (HT 644, Industriestandard, hergestellt von Mistubishi Kasei Corp.);
Komponente (D): Kautschukpolymer Hydriertes Styrol/Ethylen/Propylen/Styrol-Copolymer (SEPS) (Septon 2006, Industriestandard, hergestellt von Kuraray);
Komponente (E): Pigment
Pigment (a): Titanoxid (Tipaque R-680, hergestellt von Ishibara Sangyo)
Pigment (b): Titanoxidgelb (42-120A, hergestellt von Nippon Ferro)
Pigment (c): Ruß (Nr. B hergestellt von Mitsubishi Kasei Corp.);
Komponente (F): Mittei zum Verträglichmachen
Citronensäure.

ANWENDUNGSBEISPIELE 1 bis 6, Vergleichsbeispiele 1 bis 8

Die Komponenten in den in Tabellen I und III angegebenen Mengen (Gewichsteile) wurden zur Bildung von Pellets durch Kneten und Extrudieren bei einer Umdrehungsgeschwindigkeit von 300 UpM und einer auf 290ºC eingestellten Zylindertemperatur unter Verwendung eines biaxialen Extruders mit einem Durchmesser von 50 mm und einer Druckverminderungsentlüftung, der die Kapazität für eine Zufuhr der Rohmaterialien stromaufwärts und stromabwärts hatte, benutzt. Zum Herstellungsverfahren wurden folgende vier Verfahren angewandt:
Herstellungsverfahren I: Die Komponenten (A), (C), (D), (E) und (F) wurden vom stromaufwärts gelegenen Abschnitt zugeführt, während die Komponente (B) allein von den stromabwärts gelegenen Abschnitt (der stromabwärts gelegenen Seite) zugeführt wurde.
Herstellungsverfahren II: Die Komponenten (A) bis (F) wurden alle auf einmal von der stromaufwärts gelegenen Seite zugeführt.
Herstellungsverfahren III: Die Komponenten (A), (C), (D), (E), (F) und 10 Gewichtsteile der 55 Gewichtsteile der Komponente (B) wurden von der stromaufwärts gelegenen Seite zugeführt, und die restlichen 45 Gewichtsteile wurden von der stromabwärts gelegenen Seite zugeführt.
Herstellungsverfahren IV: die Komponenten (A), (C), (D) und (F) wurden von der stromaufwärts gelegenen Seite, und die Komponenten (B) und (E) wurden von der stromabwärts gelgenen Seite zugeführt.
Sodann wurden die bei den zuvor genannten Verfahren erhaltenen Pellets unter Verwendung einer Extrusionsverformungsanlage bei einer Zylindertemperatur von 270ºC und einer Formtemperatur von 80ºC geformt und Teststreifen wurden hergestellt und verschiedenen Eigenschaftstests unterworfen. Die verschiedenen in Tabellen II und IV gezeigten Eigenschaften wurden unter Anwendung folgender Testverfahren bewertet:
1/8 inch Izod-Schlagzähigkeit, gekerbt (NII):
Wie in ASTM D 256 beschrieben, wurde die Schlagzähigkeit bei Raumtemperatur und bei -30ºC bestimmt. Zusätzlich wurde unter Benutzung einer Thermostatenkammer der Übergangspunkt von duktil/brüchig (D/B- Übergangspunkt) ermittelt.

Biegeeigenschaften: (Biegefestigkeit FS und Elastizitätsmodul FM)

Wie in ASTM D790 beschrieben, wurde die Messung unter Verwendung von ¼ inch dicken Teststreifen vorgenommen.

Temperatur der Wärmeverformung (HDT):

Wie in ASTM D 648 beschrieben, wurde die Temperatur der Wärmeverformung unter einer Last von 4,6 kg/cm² unter Verwendung von ¼ inch dicken Teststreifen gemessen.

Lichtbeständigkeit:

Als Teststreifen wurden 50 · 50 · 3 mm spritzgegossene Platten benutzt. Nach Bestrahlung dieser Streifen mit einem Xenon-Fadeometer (Atlas Ci35, Industriestandard, hergestellt von der Fa. Atlas) (direkte Bestrahlung während 25,50 100 und 200 Stunden und eine Schwarzfeldtemperatur von 63ºC) wurden unter Verwendung eines Spektrophotometers (CA-35, hergestellt von Hitashi Ltd.) der Farbunterschied (ΔE) und der Vergilbungsgrad (ΔYI) gemessen.

Morphologie:

Die abgeschnittenen Enden der Spritzgusskörper (beim NII-Test gerissene Seite) wurden unter Verwendung eines KryomiKrotoms in dünne Streifen geschnitten, und nach einer Färbebehandlung (Behandlung mit Rutheniumoxid, Osmiumoxid) wurde der Dispersionszustand von PPE und der das Pigment enthaltenden Phase unter Verwendung eines Transmissionselektronenmikroskops (TEM-1200MII, hergestellt von Nippon Denshi) beobachtet. Die Indikatoren in Tabellen II und IV wurden zur Wiedergabe der Beobachtungsergebnisse benutzt,:
: die Teilchen der dispersen Phase (PPE-Phase) sind außerordentlich fein (1 um oder weniger), und es hatte sich eine stabile Dispersion gebildet;
O: der Teilchendurchmesser der dispersen Phase (PPE-Phase) ist außerordentlich klein (1 bis 5 um);
Δ: der Teilchendurchmesser der dispersen Phase (PPE) ist groß (5 um oder mehr);
X: kein Unterschied zwischen kontiniuierlicher Phase und disperser Phase.
Die Ergebnisse dieser Bewertungen werden in Tabellen II und IV gezeigt. Tabelle I BEISPIELE Tabelle II Tabelle III Tabelle IV
Bei den Anwendungsbeispielen, 1, 2, 3 und 6 wurden die eingemischten Mengen der Komponenten (D), (E) und (F) konstant gehalten, während die eingemischten Mengen der Komponenten (A), (B) und (C) innerhalb des Bereichs gemäß vorliegender Erfindung verändert wurden. Ferner wurden bei den Anwendungsbeispielen 3, 4 und 5 die eingemischte Menge der Komponente (E) allein innerhalb des Bereichs gemäß vorliegender Erfindung verändert. Die zuvor genannten Anwendungsbeispiele wurden alle unter Anwendung des Herstellungsverfahrens I durchgeführt. In jedem Fall war die Verfärbungsbeständigkeit günstig, ferner waren auch die Schlagzähigkeit und Wärmebeständigkeit günstig.
Das Herstellungsverfahren I wurde in den Vergleichsbeispielen 1 bis 5 angewandt, jedoch wurden in diesen Beispielen die eingemischten Mengen ein jeder Komponente verändert.
Das Vergleichsbeispiel 1 umfasste, im Gegensatz zum Anwendungsbeispiel 1, nicht die Komponente (C), und die Komponente (C) des Anwendungsbeispiels 1 wurde durch die Komponente (A) ersetzt. Die eingemischte Menge der Komponente (E) lag innerhalb des Bereichs gemäß vorliegender Erfindung. Jedoch war die eingemischte Menge der Komponente (A) hoch, weshalb die Verfärbungsbeständigkeit außerordentlich gering war.
Das Vergleichsbeispiel 2 war ein Fall, wo die eingemischte Menge der Komponente (E) das Zweifache derjenigen des Vergleichsbeispiels 1 war. Im Gegensatz zum Vergleichsbeispiel 1 war die Vergilbung dramatisch verbessert. Jedoch war der Vergilbungswert im Vergleich zum Anwendungsbeispiel 1 außerordentlich schlecht.
Beim Vergleichsbeispiel 3 wurden die gleichen Mischungsmengen wie im Beispiel 1 bezüglich der Komponenten (A) bis (D) und (F) verwendet, jedoch war die eingemischte Menge der Komponente (E) vermindert. Eine ausreichende Verbesserung der Vergilbung wurde nicht erhalten.
Beim Vergleichsbeispiel 4 wurden die gleichen Mischungsmengen wie beim Anwendungsbeispiel 1 hinsichtlich der Komponenten (A) bis (D) und (F) benutzt, jedoch war im Gegensatz zum Vergleichsbeispiel 3 die eingemischte Menge der Komponente (E) erhöht. Die Herabsetzung der Schlagzähigkeit und Wärmebeständigkeit war dramatisch.
Beim Vergleichsbeispiel 5 wurde eine erhöhte Menge der Komponente (C) verwendet. Obgleich die Vergilbung verbessert war, waren die Schlagzähigkeit, Wärmebeständigkeit sowie die Biegeeigenschaften dramatisch vermindert.
Bei den Vergleichsbeispielen 6 bis 8 wurden die gleichen Mischungsmengen für jede Komponente wie im Anwendungsbeispiel 4 benutzt, jedoch war das Herstellungsverfahren verändert, um die Unterschiede zum Anwendungsbeispiel 4 zu bewerten.
Beim Vergleichsbeispiel 6 wurde das Herstellungsverfahren II angewandt. Es konnte kein Unterschied zwischen der dispersen Phase und der kontinuierlichen Phase gemacht werden, und zusätzlich war die Komponente (E) in der PA-Phase dispergiert. Die Schlagzähigkeit und Wärmebeständigkeit waren gering.
Beim Vergleichsbeispiel 7 wurde das Herstellungsverfahren III angewandt. Wie beim Vergleichsbeispiel 6 konnte kein Unterschied zwischen der dispersen Phase und der kontinuierlichen Phase gemacht werden, und die Komponente E war in der PA-Phase dispergiert. Die Schlagzähigkeit und Wärmebeständigkeit waren gering.
Beim Vergleichsbeispiel 8 wurde das Herstellungsverfahren IV angewandt. Der Teilchendurchmesser der dispersen Phase (PPE-Phase) war außerordentlich fein, und die Dispersion war stabil; weil jedoch beide Komponenten (E) und (B) von stromabwärts zugeführt worden waren, trat die Komponente (E) in die PA- Phase ein, was zu geringer Schlagzähigkeit führte.
Auf diese Weise kann aus einem Vergleich mit dem Anwendungsbeispiel 4, bei dem das Herstellungsverfahren I angewandt, und die Morphologie gemäß vorliegender Erfindung erhalten worden war, gesehen werden, dass die Herstellungsverfahren II bis IV unerwünscht sind, weil sie zu einer geringen Schlagzähigkeit und Wärmebeständigkeit führen.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung verbessert erheblich die Verfärbungsbeständigkeit gegenüber Licht infolge des PPE's, während die überlegenen Eigenschaften von PPE/PA-Harzzusammensetzungen (Schlagzähigkeit, Wärmebeständigkeit, mechanische Festigkeit usw.) beibehalten werden. Aus diesem Grund ist die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung zur Verwendung in Außenteilen für Kraftfahrzeuge, wie zum Beispiel Öldeckel, Stoßstangen und Spoiler, geeignet.

Claims

1. Eine thermoplastische Harzzusammensetzung aufweisend:

A) 10-35 Gew.-% eines Polyphenylenetherharzes;

B) 36-65 Gew.-% eines Polyamidharzes;

C) 5-29 Gew.-% eines thermoplastischen Styrolharzes, wobei die Gewichtsprozente von (A), (B) und (C) auf der Gesamtmenge von (A), (B) und (C) basieren;

D) 0-50 Gew.-% eines Kautschukpolymers basierend auf 100 Gew.-% von (A)- (C); und

E) 2-20 Gew.-% eines Pigments basierend auf 100 Gewichtsteilen des Gesamten von (A)-(D),

wobei die Harzzusammensetzung eine Teilchendispersion von (A) in (B) darstellt, mit (C), (D) und (E), die in (A) dispergiert sind.

2. Verfahren zur Herstellung einer thermpoplastischen Harzzusammensetzung gemäß Anspruch 1, wobei das Verfahren einschließt, daß man 0-5 Gew.-% (B) und die gesamte Menge von (A), (C), (D) (wenn benutzt) und (E) vorher schmelzknetet und dann den Rest von (B) schmelzknetet.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß (A) eine Partikelgröße von 1 um oder weniger hat, dispergiert in der Komponente (B);

daß die Komponenten (C) und (E) in der Komponente (A) dispergiert sind; und

daß der Farbunterscheid der Zusammensetzung nach 200 Stunden Einwirkung eines Xenonfadeometers nicht größer als 8 ist und der Vergilbungsgrad nicht größer als 17 ist, gemessen mit einem Spektrometer, verglichen mit derselben Zusammensetzung vor der Einwirkung.

4. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Styrolharz Polystyrol oder hochschlagzähes Polystyrol ist.

5. Zusammensetzung nach einem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kautschukpolymer (D) in einer Menge im Bereich von 5- 30 Gewichtsteilen pro 100 Teilen der Komponenten (A)-(C) vorhanden ist.

6. Zusammensetzung gemäß einem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kautschukpolymer ausgewählt ist aus Styrol/Isoprencopolymeren, Styrol/Butadienblockcopolymeren, partiell hydrierten Styrol/Butadiencopolymeren, partiell hydrierten Styrol/Isoprencopolymeren und Ethylen/Propylen/Diencopolymeren.

7. Zusammensetzung nach einem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin (F) einen Verträglichkeitsverbesserer für die Komponenten (A) und (B) aufweist.

8. Zusammensetzung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Verträglichkeitsverbesserer ausgewählt ist aus

(a) Zitronensäure, Äpfelsäure, Cetylzitronensäure und Derivaten davon, und

(b) Verbindungen, welche:

(i) eine Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindung oder eine Kohlenstoff- Kohlenstoff-Dreifachbindung; und

(ii) Carbonsäuregruppen, Säureamidgruppen, Imidgruppen, Carbonsäureestergruppen, Epoxygruppen, Aminogruppen, Hydroxygruppen oder Oxazolingruppen,

haben.